REDISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN MOLINO

TIPO ATRITOR

JEISSON JULIAN RENTERIA DIAZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2008

1
 REDISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN MOLINO
TIPO ATRITOR

JEISSON JULIAN RENTERIA DIAZ

Trabajo de grado para optar al titulo de

Ingeniero mecánico

Directores
HÉCTOR E. JARAMILLO SUÁREZ, MSc.
Docente Departamento de Energética y Mecánica
NELLY CECILIA ALBA DE SANCHEZ, PhD
Docente Departamento de Ciencias Básicas de Ingeniería
Investigadores del Grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales

Asesores
HÉCTOR SÁNCHEZ STHEPA
Directór de la escuela de materiales de la Universidad del Valle
LUCIO ARMANDO BACCA ROBAYO
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2008

2
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento con los requisitos
exigidos por la Universidad Autónoma
de Occidente para optar al Titulo de
Ingeniero Mecánico.

Ing. FABER CORREA____________

Jurado

Ing. ROBERT COOPER___________

Jurado

Santiago de Cali, 7 de Febrero de 2008

3
De manera muy efusiva y sincera quiero agradecer y dedicar este trabajo a Carlos
Hernán Renteria mi padre y María Cecilia Díaz Márquez mi madre, porque gracias
a ellos y a su buen enfoque de la vida crecí en un entorno ameno y propicio para
el desarrollo de mis habilidades físicas e intelectuales, gracias a su entrega y
sacrificio tanto yo como mis hermanos hemos tenido una buena calidad de vida,
se los agradezco ahora y se los agradeceré por siempre.

Agradezco y dedico este trabajo también a todas aquellas personas, profesores,

compañeros de estudio y amigos, de quienes siempre trate de aprender las cosas
buenas y que me ayudaron en el transcurso de la carrera, por que siempre por
majestuoso o insignificante que parezca el momento, deja huella en nuestras
vidas.

4
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a la Universidad Autónoma de Occidente y al grupo de Ciencia e

Ingeniería de Materiales por la confianza brindada al haberme asignado la
realización de este proyecto, también por el apoyo logístico y la oportunidad de
formación y refinamiento de habilidades como Ingeniero. También quiero
agradecer a la empresa Metalmecánica del Valle por su apoyo desinteresado y su
buena disposición durante la construcción del molino.

Al Ingeniero Armando Bacca agradezco por el intercambio de conocimiento y

porque sin su apoyo muchas de las actividades previstas del proyecto se habrían
complicado.

5
 CONTENIDO

Pág.

RESUMEN 22

INTRODUCCION 23

1. OBJETIVOS 24

1.1 OBJETIVO GENERAL 24

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 24

2. PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA 25

3. JUSTIFICACION 26

4. FUNDAMENTOS DE LA ALEACION MECANICA 27

4.1 HISTORIA 27

4.2 APLICACIONES DE LA ALEACION MECANICA 30

5. CLASES DE MOLINOS 33

5.1 MOLINO PLANETARIO 33

5.2 MOLINO VIBRATORIO 34

5.3 MOLINO ATRITOR 35

6. DISEÑO PREVIO 39

7. PROCESO DE LA ALEACION MECANICA 44

8. CRITERIOS DE REDISEÑO 47

8.1 RELACION DE PESO BOLAS/POLVOS 48

8.2.1 Capacidad de trabajo del molino 49

6
8.2.2 Capacidad total del molino 51

8.2.3 Tamaño y número de bolas 51

8.3 CONTROL DE LA ATMOSFERA DE MOLIENDA 52

8.4 AGENTES DE CONTROL DE PROCESO 53

8.5 INTENSIDAD DE MOLIENDA 53

8.5.1 Potencia de funcionamiento del molino 54

8.5.2 Velocidad de funcionamiento del molino 55

8.6 PARTES DEL MOLINO 57

9. CALCULOS DE DISEÑO 59

9.1 DISEÑO DE COMPONENTES 59

9.1.1 Sistema de molienda 59

9.2 CALCULOS DEL SISTEMA HIDRAULICO 133

9.2.1 Pérdidas secundarias 135

9.2.2 Pérdidas primarias 136

9.2.3 Altura manométrica calculada para la motobomba 137

9.3 DISEÑO DE TORNILLERIA 143

10. SELECCIÓN DE COMPONENTES COMERCIALES 151

10.1 INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE MOLIENDA 151

10.1.1 Selección de rodamiento 151

10.1.2 Sello mecánico 154

10.1.3 Sellos estáticos 155

10.2 INSTRUMENTOS DEL SISTEMA HIDRAULICO DE REFRIGERACION 156

7
10.3 INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE REGULACIÓN DE PRESIÓN Y
TEMPERATURA DE PROCESO 156

10.3.1 Manovacuómetro 156

10.3.2 Válvula de aguja 157

10.3.3 Válvula de seguridad 157

10.3.4 Termocupla 158

10.4 INSTRUMENTOS DEL SISTEMA ELECTRICO 159

10.5 INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE POTENCIA 160

11. CONSTRUCCION DEL MOLINO ATRITOR 162

11.1 CONSTRUCCION DEL SISTEMA ESTRUCTURAL 162

11.1.1 Mesa soporte 162

11.1.2 Base soporte 164

11.1.3 Porta cámara 166

11.2 CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE MOLIENDA 168

11.2.1 Agitador 168

11.2.2 Tapa torisférica 176

11.2.3 Tazón de molienda 183

11.2.4 Cámara de refrigeración 185

11.3 ENSAMBLE DEL MOLINO ATRITOR 188

11.3.1 Subsistema estructural 189

11.3.2 Subsistema de molienda 190

11.3.3 Subsistema hidráulico de refrigeración 199

8
11.3.4 Subsistema de regulación de presión y temperatura de proceso 199

11.3.5 Subsistema eléctrico 199

11.3.5 Subsistema de potencia 200

12. CONCLUSIONES 202

BIBLIOGRAFIA 203

ANEXOS 205

9
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Descripción de las ventajas de la aleación mecánica. 29

Tabla 2. Acontecimientos importantes en el desarrollo de la técnica. 29

Tabla 3. Descripción y aplicaciones de aleaciones mecánicas

comercializadas. 32

Tabla 4. Comparación de variables del proceso controladas en cada uno de

los molinos. 37

Tabla 5. Listado de componentes provenientes del diseño y actuales del

molino Atritor. 43

Tabla 6. Relación de necesidades y especificaciones para el rediseño del

molino tipo Atritor. 47

Tabla 7. Relación de posibles concentraciones y volúmenes a manipular en

el molino para una carga total de 1 Kg. 50

Tabla 8. Tamaño y cantidad de bolas para molino. 52

Tabla 9. Características de molinos tipo Atritor convencionales de la

compañía Unión Process. 55

Tabla 10. Comparación de energía cinética aproximada producida por cada

una de las bolas. 57

Tabla 11. Sistemas, componentes y sus funciones. 58

Tabla 12. Datos conocidos entregados por las características del motor, para
una potencia de 3 Hp, 475 rpm máxima y 198 rpm mínima. 61

Tabla 13. Variables y magnitudes utilizadas en las ecuaciones 10 a 17 . 65

Tabla 14. Cargas de diseño empleadas para el chequeo del eje agitador. 65

Tabla 15. Factores utilizados para determinar el Factor de seguridad. 66

10
Tabla 16. Variables usadas en las ecuaciones 18 a 21 para la determinación
de esfuerzos nominales. 68

Tabla 17. Propiedades de área relacionadas con las figuras 9, 10 y 11,

cargas alternantes y medias necesarias para el cálculo del eje por fatiga. 70

Tabla 18. Esfuerzos nominales calculados para cada sección del eje. 70

Tabla 19. Valores de esfuerzo real usados para el chequeo del factor de
seguridad del eje agitador a la fatiga. 71

Tabla 20. Secciones y factores concentradores de esfuerzo por fatiga. 72

Tabla 21. Variables empleadas para en las ecuaciones (31) a (35). 74

Tabla 22. Factores de seguridad para cada una de las secciones evaluadas. 76

Tabla 23. Variables y esfuerzos nominales para las ecuaciones (37) a (40). 79

Tabla 24. Variables empleadas en la ecuación (44) a (45). 82

Tabla 25. Valores de dureza Rockwell C, Brinell y factor de seguridad

calculado para cada uno de los casos Los valores de esfuerzo último en
tensión se obtuvieron a partir de la relación: S ut = 3.45 H B ± 0.2 H B . 84

Tabla 26. Variables y esfuerzos nominales obtenidos de las ecuaciones (37)

a (40). 87

Tabla 27. Resumen de los cálculos realizados y determinación del factor de

seguridad calculado para este componente, El esfuerzo de Von Mises es
igual para las condiciones de esfuerzo alternante y medio. 89

Tabla 28. Factores de corrección de vida infinita a fatiga y límite de resistencia

a fatiga para el tornillo y el anillo. 97

Tabla 29. Dimensiones principales de la tapa torisférica, dimensiones en m,

ver figura 32. 111

Tabla 30. Hoja de especificaciones para el diseño de la tapa torisférica y

tazón de molienda. 112

Tabla 31. Resultados obtenidos en la simulación. 132

11
Tabla 32. Accesorios del sistema hidráulico del molino Atritor 133

Tabla 33. Valores calculados de pérdidas secundarias causadas por

accesorios en la red hidráulica del molino atritor. 136

Tabla 34. Descripción y cuantificación de las pérdidas primarias calculadas

2
para la red hidráulica (Para ν = 6.61x10 −7 m , temperatura del agua a
s
40ºC). 137

Tabla 35. Variables utilizadas en la formula (114), y evaluación de la misma. 142

Tabla 36. Hoja de calculo desarrollada para el diseño de los tornillos que
sujetan la tapa torisférica y el tazón de molienda (ver figura 45a). 148

Tabla 37. Hoja de calculo desarrollada para el diseño de los tornillos que
sujetan la cámara de refrigeración del sello mecánico con la tapa torisférica
(ver figura 45b). 149

Tabla 38. Hoja de calculo desarrollada para el diseño de los tornillos que
sujetan la cámara de refrigeración y el tazón (ver figura 45c). 150

Tabla 39. Dimensiones principales del sello mecánico. 155

Tabla 40. Características técnicas de los sellos estáticos empleados en el

molino Atritor. 156

Tabla 41. Guía de selección para termopares. 159

Tabla 42. Elementos que componen el tablero de control del Molino Atritor. 159

Tabla 43. Características técnicas generales del conjunto motoreductor. 161

Tabla 44. Lista de componentes que conforman el subsistema estructural. 190

Tabla 45. Lista de componentes que conforman el subsistema de molienda. 191

Tabla 46. Lista de componentes que conforman el subsistema Agitador +

Tapa torisférica + Tazón. 193

Tabla 47. Lista de componentes que conforman el subsistema Agitador +

Tapa torisférica. 194

12
Tabla 48. Lista de componentes que conforman el subsistema agitador. 196

Tabla 49. Lista de componentes que conforman el subsistema Tapa

torisférica. 198

13
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Imágenes del molino planetario: a) Fotografía, b) Esquema de

movimiento. 34

Figura 2. Imágenes de un molino vibratorio: a) Fotografía, b) Esquema de

movimiento. 35

Figura 3. Imágenes de un molino atritor: a) Fotografía, b) Esquema de

movimiento. 36

Figura 4. Esquema de proceso de producción pulvimetalúrgico. El presente

trabajo se centra en la implementación del equipo para la obtención de
aleación mecánica. 45

Figura 5. Esquema de requerimientos generales y específicos de molinos de

bolas para la realización del proceso de aleamiento mecánico. 46

Figura 6. Esquema para determinar la velocidad aproximada de una bola,

Vista superior del agitador, golpeado una de las bolas de acero . 56

Figura 7. Geometría del eje agitador y agitador con todos sus

subcomponentes. 60

Figura 8. Dirección de la carga por impacto (en color rojo) generada sobre el
agitador: a) Vista isométrica, b) Plano X-Y con componente horizontal (Fh)
resaltada, c) Plano X-Z, d) Plano X-Z con componente axial (Fa) resaltada. 62

Figura 9. Esquema del eje agitador con sus dimensiones en mm y cargas

respectivamente. 66

Figura 10. Esquema del eje agitador con sus cargas y diagramas de carga
axial y torque respectivamente. 67

Figura 11. Secciones transversales evaluadas durante el diseño del eje, con
letra negrita en rojo se muestra la sección en concordancia con la figura 10 . 69

14
Figura 12. Regiones donde se podría producir la falla en el eje: a) puntos
críticos , b) distribución de esfuerzo para el eje agitador. 73

Figura 13. Geometría de las aspas de agitación . 77

Figura 14. Esquema de la carga actuante sobre una de las aspas del
agitador. 77

Figura 15. Diagramas de carga cortante y momento flector actuante sobre

una de las aspas de agitación (cotas en mm). 78

Figura 16. a) Zonas criticas en el aspa de agitación, b) Estado de esfuerzos

del aspa de agitación. 81

Figura 17. a) Vista isométrica de la geometría del aspa inferior, b) Vista

inferior del ensamble del aspa inferior con el eje agitador. 85

Figura 18. Magnitud y dirección de la carga de diseño actuando sobre el aspa

inferior, en vista seccionada. 85

Figura 19. Diagramas de carga cortante y momento, para las cargas

alternante y media respectivamente(Cotas en mm). 86

Figura 20. Distribución de esfuerzos en el aspa inferior . 88

Figura 21. a) Sección transversal del punto de apoyo inferior vista lateral
junto con la parte inferior del tazón y su buje de alojamiento, b) Vista
explosionada de sus elementos constitutivos. 90

Figura 22. Carga de diseño para el punto de apoyo inferior, vista frontal . 90

Figura 23. a) Carga que produce el esfuerzo cortante y de aplastamiento en

la vista frontal, y b) carga transversal que produce desgarro ( las líneas
negras indican la sección de posible desgarro en la vista inferior) . 96

Figura 24. Imagen CAD de la geometría del acople: a) vista isométrica del
conjunto acople, b) vista isométrica explosionada con cada uno de los
componentes. 99

Figura 25. a) Magnitud y dirección del torque generado por el motor, b)

Fuerzas generadas por el torque del motor sobre las partes del acople, y c)
carga sobre actuante sobre los tornillos de sujeción del acople. 100

15
Figura 26. Distribución de esfuerzo en el acople, las zonas rojas indican la
regiones donde el esfuerzo es mayor, mientras que las púrpura sin las
regiones de menor esfuerzo . 102

Figura 27. Distribución del factor de seguridad con el cual trabaja el acople,
con rojo se muestran las zonas con menor factor de seguridad, y con púrpura
las menos esforzadas . 104

Figura 28. Geometría y ubicación de la cuña y cuñero, encargados de

transmitir el torque desde el eje de salida del motor hacia el interior del tazón
de molienda . 104

Figura 29. Dimensiones de la chaveta y ubicación de las cargas que actúan

sobre esta. 106

Figura 30, imagen del modelo CAD de la tapa torisférica. 108

Figura 31. Condiciones de de trabajo de la tapa torisferica escogidas para el

diseño: a) Caso 4, b) Caso 6. 110

Figura 32. Esquema con las dimensiones principales de la tapa torisférica. 110

Figura 33. Imagen del modelo CAD del tazón. 116

Figura 34. Condiciones de de trabajo de la tapa torisférica escogidas para el

diseño. a) Caso 5, b) Caso 6. 117

Figura 35. Esquema de las dimensiones del tazón de molienda, (Todas las
cotas están en milímetros). 118

Figura 36. Imagen del modelo CAD de la cámara de refrigeración. a) Vista

isométrica del conjunto cámara de refrigeración, tazón y tapa torisférica. b)
Vista en corte del conjunto. 124

Figura 37. Esquema de las dimensiones de la cámara de refrigeración, (todas

las cotas están en milímetros). 125

Figura 38. Imagen del modelo CAD de la cámara de refrigeración del sello
mecánico, y el sistema de molienda conectado al manifold. 129

Figura 39. Imagen del modelo CAD del manifold. 130

16
Figura 40. Imagen del modelo CAD de la cámara de refrigeración sello
mecánico. 131

Figura 41. Imagen del modelo FEA de: a) Estado de esfuerzos de tresca para
la cámara de refrigeración sello mecánico, b) Distribución del factor de
seguridad de la cámara de refrigeración sello mecánico, c) Estado de
esfuerzos de tresca para el manifold y d) Distribución del factor de seguridad
del manifold. 132

Figura 42. Descripción de componentes del sistema hidráulico: a) Imagen de

la tubería de succión y motobomba, b) Imagen de los accesorios en la tubería
de descarga, c) Imagen del prototipo virtual del sistema hidráulico. 134

Figura 43. a) Cotas, Z1 y Z 2 de altura estática de succión y descarga, y

P1 , P2 .b) rama de la red hidráulica utilizada para hacer el cálculo de la altura
manométrica de la motobomba (resaltado). 138

Figura 44. Curva de rendimiento de la motobomba seleccionada (Marcada

con la línea se muestra el punto de selección de la motobomba. 141

Figura 45. a) Esquema de la unión entre la tapa torisférica y el tazón. b)

Esquema de la unión en la cámara de refrigeración del sello mecánico, y c)
esquema de la unión entre en la cámara de refrigeración del tazón y este. 147

Figura 46. Sistema de de cargas proyectado para la realización de la

selección del rodamiento. 152

Figura 47. Dimensiones principales del sello mecánico. 154

Figura 48. Imágenes del manovacuómetro seleccionado: a) Imagen del

elemento, b) Esquema de sus principales dimensiones (en mm). 157

Figura 49. Imagen de la válvula de seguridad seleccionada. 158

Figura 50. Imagen del tablero de control con sus componentes: a)

Componentes externos, b) Componentes internos 160

Figura 51. Partes e imagen de la mesa soporte. 162

Figura 52. Esquema de la secuencia seguida durante el proceso de

manufactura de la mesa soporte. 163

17
Figura 53. a) Modelo CAD de los elementos constitutivos de la mesa soporte,
b) Modelo CAD de la vista isométrica de la estructura soporte de la mesa. 164

Figura 54. a) Imagen de modelo CAD de la vista explosionada de los

elementos constitutivos de la base soporte. b) Modelo CAD de la vista
isométrica de la base soporte. 164

Figura 55. Esquema de la secuencia seguida durante el proceso de

manufactura de la base soporte. 165

Figura 56. Imagen de la porta cámara junto con la cámara de refrigeración. 166

Figura 57. Esquema de la secuencia seguida durante el proceso de

manufactura de la porta cámara. 167

Figura 58. a) Imagen de modelo CAD de la vista explosionada de los

elementos constitutivos de la porta cámara. b) Modelo CAD de la vista
isométrica de la porta cámara. 167

Figura 59. Imagen del agitador después de su manufactura: a) Vista

explosionada, b) Vista general ensamblado. 169

Figura 60. Imágenes de algunos de los procesos de manufactura utilizados

para la construcción del eje agitador: a) Materia prima montada en el torno,
b) Pieza obtenida después de operaciones de mecanizado, c) Eje agitador
finalizado. 170

Figura 61. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción del eje agitador. 171

Figura 62. Imágenes de algunos de los procesos de manufactura utilizados

para la construcción las aspas de agitación: a) Operación de refrentado, b)
Operación de roscado, c) Operación de cilindrado, d) Aspa de agitación
finalizada. 172

Figura 63. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción de las aspas de agitación. 173

Figura 64. Imágenes del aspa de agitación inferior, punto de apoyo y tornillo
de sujeción (de izquierda a derecha): a) Imagen de los elementos, b) Imagen
donde se muestra la cara planeada del aspa de agitación inferior. 174

18
Figura 65. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la
construcción del aspa de agitación inferior y el punto de apoyo del agitador. 174

Figura 66. Imágenes del acople y cuña (de izquierda a derecha): a) Imagen
del acople montado en el eje de agitación, b) Cuña. 175

Figura 67. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción del acople. 176

Figura 68. Imagen de la tapa torisferica antes de realizársele el acabado final. 177

Figura 69. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción del cuerpo torisférico de la tapa. 178

Figura 70. Imagen de la brida circular de la tapa. 178

Figura 71. Imágenes de la construcción del cuerpo de la tapa torisferica : a)

Operación de cilindrado interno (mandrinado), b) Parte cóncava de la tapa,
c)Imagen del buril con que se maquino el interior del cuerpo, d) Operación de
soldadura. 179

Figura 72. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción de la brida circular de la tapa. 180

Figura 73. Imágenes de la parte inferior de la cámara de refrigeración del

sello mecánico: a) Proceso de fresado con ayuda del cabezal divisor vertical.
b) Vista superior de la parte terminada. 181

Figura 74. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción de la cámara de refrigeración inferior del sello mecánico. 181

Figura 75. Proceso de alisado de los cordones de soldadura de la tapa

torisférica. 182

Figura 76. Partes constitutivas del tazón de molienda. 183

Figura 77. Secuencia de los procesos de manufactura empleados en la

construcción del tazón de molienda. 184

Figura 78. Imágenes del tazón de molienda después de su manufactura: a)

Vista general, b) Vista superior de la caja para la ubicación del buje y punto
de apoyo para el agitador. 185

19
Figura 79. Partes constitutivas de la cámara de refrigeración. 186

Figura 80. Secuencia de los procesos de manufactura empleados en la

construcción de la cámara de refrigeración. 187

Figura 81. Imágenes de la cámara de refrigeración después de su

manufactura: a) Vista general, b) Vista superior. 188

Figura 82. Imágenes del modelo CAD del subsistema estructural: a)

Subsistema estructural ensamblado, b) Subsistema estructural explosionado. 189

Figura 83. Imagenes del modelo CAD del sistema de molienda: a)

Subsistema de molienda ensamblado, b) Subsistema de molienda
explosionado. 191

Figura 84. Imágenes del modelo CAD del subsistema Agitador+Tapa

torisferica+Tazón: a) Subsistema ensamblado, b) Subsistema explosionado. 192

Figura 85. Imágenes del modelo CAD del subsistema Agitador+Tapa

torisferica a) Subsistema ensamblado, b) Subsistema explosionado. 194

Figura 86. Imágenes del modelo CAD del subsistema Agitador: a)

Subsistema ensamblado, b) Subsistema explosionado. 195

Figura 87. Imagen de una vista en corte del modelo CAD del ensamble
Rodamiento, eje agitador, cámara de refrigeración sello mecánico, asiento
estacionario y sello mecánico. 196

Figura 88. Imágenes del modelo CAD del subsistema Tapa torisferica: a)
Subsistema explosionado, b) Subsistema ensamblado. 197

Figura 89. Imagen de vista en corte de la tapa torisferica donde se muestra la

ubicación del reten hidráulico y anillo de retención metálico (sin el montaje
aun del subsistema agitador). 198

Figura 90. Imagen del modelo CAD del sistema eléctrico del molino atritor. 200

Figura 91. Imagen del modelo CAD del sistema de potencia. 200

Figura 92. Imágenes del molino atritor: a) Imagen CAD del ensamble
completo del molino atritor, b) Imagen real de la maquina terminada. 201

20
 LISTA DE ANEXOS

Pag.

Anexo A. Propiedades del Acero STAVAX ESR 205

Anexo B. Propiedades del Acero STAVAX ESR. Cont 206

Anexo C. Propiedades del Acero AISI 304. 207

Anexo D. Propiedades del Acero AISI 304.Cont 208

Anexo E. Propiedades del Acero AISI 1045. 209

Anexo F. Propiedades del acero AISI 420. 210

Anexo G. Figura 5-UCS-28.2 211

Anexo H. Figura 5-UGO-28.0 212

Anexo I. Figura 5-UGO-28.0, Cont 213

Anexo J. Figura 5-UHA -28.3 214

Anexo K. Datos técnicos del Motor del Molino Atritor 215

Anexo L. Datos técnicos del Motor del Molino Atritor. Cont 216

Anexo M. Planos del Molino Atritor 217

21
 RESUMEN

El desarrollo de este proyecto trata sobre el rediseño y construcción de un molino

de bolas tipo Atritor, a escala de laboratorio, útil para el procesamiento de
materiales compuestos mediante la técnica de aleación mecánica. El trabajo se
inició con la revisión de la tesis predecesora titulada “Diseño de un molino de
bolas tipo Atritor”, realizada por el ingeniero Filiberto Botero, se realizó la
reorientación de las funciones de la máquina, y la definición de las nuevas
especificaciones que el molino debe cumplir.

Inicialmente se reseña la estimación de los aspectos más importantes del equipo,

como capacidad, potencia mecánica de consumo, velocidad de funcionamiento y
aspectos generales del control, lo anterior basado en referencias especializadas
en los fundamentos de la técnica del aleamiento mecánico.

Luego se presentan los cálculos analíticos concernientes al diseño por resistencia

de materiales de los componentes que lo requirieron, y simulaciones
computacionales usando el método de Elementos Finitos. A continuación se
muestran los cálculos concernientes a la red hidráulica; también se detalla la
selección de los componentes comerciales de instrumentación eléctricos y
mecánicos, los accesorios hidráulicos y los sellos estáticos y dinámicos
necesarios.

Para finalizar se reseña aspectos generales de la construcción del molino

describiendo los procesos de manufactura, y el ensamble final de la máquina.

22
 INTRODUCCION

La sociedad de nuestra época exige características puntuales e innovadoras de

todos sus bienes, las cualidades de las máquinas y artefactos con la presencia de
atributos tecnológicos de punta requiere aun más del desarrollo de procesos y
materiales que alcancen las prestaciones demandadas, es por este motivo que en
la actualidad se esta invirtiendo un gran esfuerzo intelectual y económico en crear
alternativas innovadoras en el campo de la investigación que posteriormente
tendrán resultados positivos a nivel industrial y social.

El desarrollo de nuevos materiales, constituye una de las áreas de mayor

crecimiento en cualquier país que pretenda ser competitivo industrialmente, es así
como técnicas no convencionales para la obtención de materiales compuestos
como la aleación mecánica caracterizada por ser un proceso de fácil manejo, bajo
costo y amigable con el ecosistema ha sido objeto de investigación tanto para
científicos como ingenieros.

Por medio del aleamiento mecánico se han logrado obtener materiales

compuestos con características especiales de resistencia a altas temperaturas,
desgaste, y alta rigidez, con buena relación entre resistencia y peso. Este proceso
se lleva a cabo satisfactoriamente utilizando energía de impacto para crear
aleaciones en estado sólido, a partir de polvos elementales de cualquier tipo de
material.

La aleación mecánica se produce en molinos de alta energía, los cuales son

maquinas que agitan en su interior bolas de acero o cerámica, para producir la
soldadura y fractura en frío de los materiales a alear, que se encuentran en forma
de polvo. Hay diferentes tipos de molinos, uno de ellos es el tipo Atritor, que es
el tema principal de este trabajo, en el cual se describe el procedimiento de
rediseño y construcción de un prototipo a escala de laboratorio, basado
principalmente en un proyecto similar realizado por la Universidad de Chile1 y en
los equipos de este tipo fabricados por la compañía Union Process de los Estados
Unidos.

El presente trabajo tiene como base el diseño preeliminar del molino de bolas tipo
Atritor; en el diseño se incluyó, parte de las restricciones y cálculos ingenieriles de
diseño dejando como tarea principal a este trabajo la realización del rediseño y la
construcción del equipo. Se realizaron modificaciones necesarias para una
correcta construcción del equipo y además se agregaron características nuevas.

1
ENTREVISTA con Rodrigo Palma, Investigador de la Universidad de Chile. Santiago de Cali, 16 de
Octubre de 2004.

23
 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar el diseño preliminar, rediseñar y construir un molino de bolas tipo Atritor a

escala de laboratorio, con un sistema de molienda reactiva a alta presión y
temperatura.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Realizar la recopilación de información acerca del proceso de aleación

mecánica, mediante la consulta de literatura especializada en el tema.

• Revisar la tesis “Diseño de un molino de bolas tipo Atritor”, y definir las partes y
sistemas a ser rediseñados, establecer las nuevas funciones del molino.

• Determinar las especificaciones del molino con base en la literatura consultada,

y establecer de las necesidades que el equipo debe cubrir.

• Establecer parámetros y criterios de diseño ingenieriles, a partir de consultas a

especialistas, talleres industriales y experiencia propia.

• Realizar los cálculos de verificación en el diseño de componentes y sistemas

del molino atritor, mediante la utilización de herramientas analíticas y
computacionales.

• Realizar un modelo virtual del molino utilizando software CAD para la

generación de los planos de detalle del equipo.

• Realizar la selección materiales y procesos de manufactura apropiados durante

el diseño y construcción del molino.

• Construir un molino de bolas tipo Atritor para apoyar la labor investigativa de la

Universidad Autónoma de Occidente en el área de materiales compuestos
producidos por medio de la técnica de aleación mecánica.

• Ampliar el ejercicio investigativo del grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales.

24
 2. PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA

El diseño y construcción del molino de bolas tipo Atritor surge de la necesidad de

producir materiales compuestos mediante la técnica de aleamiento mecánico; uno
de los materiales que se pretende obtener es el Carburo de Titanio, partiendo de
polvos de Dióxido de Titanio y Grafito. Este tema representa una innovación
teniendo en cuenta que en el análisis del estado del arte se encontró, que este
material no ha sido obtenido por Aleamiento Mecánico a partir de los polvos
anteriormente mencionados.

En este trabajo se pretende rediseñar y construir un molino de bolas tipo Atritor

que permita realizar el proceso de aleación mecánica del carburo de titanio. Para
el rediseño y posterior construcción se partió del diseño presentado por F. Botero∗.
La concepción de este tipo de molinos también es una innovación a nivel de Sur
América ya que pocas Instituciones cuentan con este equipo.

Como valor agregado a la obtención de carburos de titanio, el grupo Ciencia e

Ingeniería de Materiales quiere aportar en la elaboración de nuevo conocimiento,
en el área de pulvimetalúrgia y materiales compuestos, ya que en el molino de
bolas tipo Atritor se pueden obtener diferentes tipos de materiales compuestos y
aleaciones que tienen aplicación en la solución de problemas a nivel industrial.

Partiendo de la revisión de la tesis titulada “Diseño de un Molino de Bolas tipo

Atritor” realizada por el ingeniero Filiberto Botero; la pregunta principal que este
proyecto pretende resolver es:

¿Se puede rediseñar y construir un molino de bolas tipo Atritor a escala de

laboratorio con la tecnología local, de manera eficiente y rentable para obtener
materiales compuestos como carburo de Titanio a partir del dióxido de titanio y
grafito por Aleamiento Mecánico?

∗
Basado en el trabajo de grado “Diseño de un Molino de Bolas tipo Atritor” presentado por el Ing.
Filiberto Botero Arango en el año 2005.

25
 3. JUSTIFICACION

La síntesis de carburos se obtiene a partir de la molienda de polvos de un

determinado metal con polvos de grafito, de esta manera se ha obtenido SiC, TiC,
WC, ZrC, VC, MoC, Cr3C2, Fe3C, Fe7C3, Al4C3, también se han obtenido siliciuros y
otros tipos de carburos como Fe2C 2.

Con el rediseño y construcción de un molino de bolas tipo Atritor, además de

producir estos compuestos a bajo costo, se pretende promover el desarrollo de
tecnología propia de alta calidad y con cierta independencia con respecto a países
desarrollados. El equipo de laboratorio que se desarrolló, es la base para iniciar el
desarrollo de materiales compuestos en Universidad Autónoma de Occidente, con
servicios novedosos y útiles para la región y el país, ya que cualquier esfuerzo por
minimizar el desgaste de los materiales, aumentar su resistencia mecánica y su
resistencia a la corrosión es de indiscutible importancia.

2
PALMA, Rodrigo; SEPÚLVEDA, Aquiles; LÖBEL, Thomás; NÚÑEZ, Leonel; ZÚÑIGA, Alejandro;
RAMÍREZ, Christian. Nuevos métodos de fabricación mediante tecnologías de Polvos [en línea].
Santiago de Chile: Universidad de Chile, 1999. [Consultado 01 de Julio de 2006]. Disponible en Internet:
http://cabierta.uchile.cl/revista/12/articulos/12_6/index.html.

26
 4. FUNDAMENTOS DE LA ALEACION MECANICA

4.1. HISTORIA

A inicios de los años 60 con el advenimiento de una nueva era en el desarrollo de

los campos aeronáutico, espacial y de máquinas con componentes de
prestaciones superiores como elevada rigidez, resistencia y poco peso, se hizo
evidente además de una nueva metodología en la concepción del diseño en
ingeniera, la utilización de materiales con propiedades mecánicas y físicas
inesperadas.

La meta en ese entonces era obtener materiales que mantuvieran su resistencia a

elevada temperatura y que ofrecieran un comportamiento adecuado, con
propiedades de distintos materiales conocidos. Una opción para solucionar el
problema eran las aleaciones convencionales que se manufacturaban con
materiales fundidos, pero estas no cumplían con los requerimientos
completamente, además presentaban problemas como: lidiar con diversos puntos
de fusión, solubilidad incompleta, contaminación de agentes indeseados, los
costos de fabricación, consumo de energía, y daños del medio ambiente. Con este
problema planteado, los laboratorios de investigación en nuevos materiales, no
tuvieron mas remedio que experimentar y volcar todo el esfuerzo en realizar
desde cero un método que produjera aleaciones y materiales compuestos que no
generaran los problemas que presentaban los materiales conocidos hasta
entonces, es así como nació una técnica conocida hoy como aleación mecánica,
que prometió soluciones brillantes al inconveniente3.

La aleación mecánica se basa en la técnica de atomización comúnmente utilizada

para producir partículas de polvo a partir de materiales elementales útiles en la
industria. Este proceso motivó el desarrollo de las tareas investigativas en la
técnica de molienda con bolas, que se inició con la obtención de compuestos de
alta dureza, como carburo de tungsteno, aleados con fases mas blandas de
cobalto o níquel, la evidencia experimental de que pequeñas partículas de metal
podían ser fracturadas sometiéndolas a deformaciones plásticas repetitivas
potenció el descubrimiento 4.

En los años 60’s en el laboratorio de investigación INCO’s Paul D. Merica se

obtuvo exitosamente una aleación de aluminio grafítico a partir de partículas de
níquel alojadas en grafito, estas partículas aleadas de grafito-níquel fueron

3
MAN ON LAI, Lila. Mechanical alloying. Massachusetts: Kluwer Academic Publishers, 1998. p.1-5.
4
Ibid., p. 1-2.

27
inyectadas en aluminio fundido usando la técnica sparging con gas inerte argón,
de mostrando que el proceso para obtener nuevos materiales era factible.

El precursor del novedoso método fue John S. Benjamín, que en los inicios se
esforzó por desarrollar aleaciones de base níquel para máquinas como turbinas de
gas, y otras máquinas resistentes al calor5.

John Benjamín notó las siguientes características para la realización del novedoso
proceso:

• Se podría partir de una mezcla de polvos elementales o prealeados.

• Imprimir a los polvos alta energía de molienda para favorecer la deformación

plástica requerida para unir las partículas de polvo.

• Generar un proceso de continua soldadura y fractura en frío que refinaría la

estructura interna de la aleación.

• Se eliminaría el uso de agentes de inoculantes que podrían contaminar los

polvos.

En la mayoría de la investigación que se llevó a cabo en los laboratorios entre

1965 y 1973 se realizaron ensayos a pequeña escala para encontrar nuevas
aleaciones para partes de máquinas que iban a estar sometidas a altas
temperaturas. Las aplicaciones en la etapa temprana de investigación de la
técnica estuvieron limitadas principalmente a aleaciones endurecidas por
dispersión. Ejemplos típicos de uso son las superaleaciones y las aleaciones con
base en aluminio. Hacia los 80´s se dio crédito al proceso como una herramienta
efectiva para la formación de fases amorfas y aleaciones fuera de equilibrio,
argumentado por la obtención de compuestos de Y-Co, Ni-Nb en 1981 y 1983
respectivamente. A partir de 1985 se han llevado a cabo numerosas
investigaciones en sintetización de gran variedad de aleaciones con fases estables
y metaestables incluyendo: soluciones sólidas supersaturadas, fases intermedias
cristalinas y cuasicristalinas, aleaciones amorfas y de estructura nanocristalina.

Adicionalmente se reconoció la posibilidad de obtener aleaciones por medio de un

proceso conocido como molienda reactiva que involucra reacciones químicas en
simultaneo con la aleación mecánica, así se abrió un campo para la mecano
química. En los años 90´s se ha hecho énfasis en desarrollar técnicas de
modelamiento matemático y la obtención de compuestos extraduros como

5
SURYANARAYANA, C. Mechanical alloying and milling. En: Progress in Materials Science. Vol. 1, No.
1 (2001); p. 6-7.

28
nitruros, boruros, carburos y óxidos con aplicación en componentes sometidos a
desgaste agresivo6.

Debido a estos excelentes atributos, esta simple, pero efectiva técnica ha sido
aplicada para procesar metales, cerámicos, polímeros, y materiales compuestos.
En las tablas 1 y 2 se pueden apreciar las cualidades del aleamiento mecánico y
una breve descripción cronológica del desarrollo de la técnica.

Tabla 1. Descripción de las ventajas de la aleación mecánica.

Producción de dispersiones finas de una segunda fase

(usualmente óxidos).
Extensión de los límites de la solubilidad sólida.
Refinamiento del tamaño de grano a dimensiones nanométricas.
Síntesis de novedosas fases cristalinas y cuasicristalinas.
Desarrollo de fases amorfas (vítreas).
Posibilidad de inducir desorden en la estructura cristalina de
compuestos íntermetálicos.
Inducción de reacciones químicas a baja temperatura
Reproducción a gran escala de los resultados obtenidos en
laboratorio

Fuente: SURYANARAYANA, C. Mechanical alloying and milling. En: Progress in

Materials Science. Vol. 1, No. 1 (2001); p. 8.

Tabla 2. Acontecimientos importantes en el desarrollo de la técnica.

Desarrollo de las aleaciones base níkel ODS 1966

Amorfización de aleaciones intermetálicas 1981
Desorden inducido en compuestos cristalinos 1982
Amorfización de polvos elementales premezclados 1983
Síntesis de fases nanocristalinas 1987/88
Ocurrencia de reacciones de desplazamiento 1989
Síntesis de fases cuasicristalinas 1989

Fuente: SURYANARAYANA, C. Mechanical alloying and milling. En: Progress in

Materials Science. Vol. 1, No. 1 (2001); p. 8.

6
Ibid., p. 6-8.

29
4.2. APLICACIONES DE LA ALEACION MECANICA

La técnica Aleación Mecánica MA es apta para producir gran variedad de

materiales. La razón mas importante del descubrimiento y desarrollo de la aleación
mecánica fue la producción de materiales reforzados por dispersión de oxido
(ODS), ejemplos de estos son superaleaciones con base níquel y hierro en las
cuales finas partículas de Y2O3 o ThO2 son uniformemente dispersas.

A mediados de los 80´s, se descubrió que la aleación mecánica es un proceso

que permite conseguir aleaciones que no son fáciles de obtener por medio de
métodos convencionales, de elementos que son inmiscibles bajo condiciones de
equilibrio. Algunas investigaciones revelaron que era posible sintetizar fases
metaestables como soluciones sólidas supersaturadas, fases intermedias fuera
de equilibrio cristalino y cuasicristalinas y aleaciones amorfas. Además de lo
anterior, se obtuvieron nanoestructuras con tamaños de granos muy pequeños,
con dimensiones menores a 100nm.

Estas fases metaestables tienen interesantes combinaciones de propiedades

físicas, mecánicas, y químicas lo que provocó gran cantidad de investigaciones
en el tema. Los materiales mecánicamente aleados (incluyendo aquellos
sintetizados mediante mecanoquímica y activación mecánica de sólidos), tienen
aplicación en la industria. Las aplicaciones incluyen: materiales avanzados
(materiales magnéticos, superconductores, cerámicos), íntermetálicos,
nanocompuestos, catalizadores, compuestos para procesamientos de alimentos,
almacenamiento de alimentos, y producción de fertilizantes; pero las mayores
ventajas de utilizar materiales mecánicamente aleados las encuentran las
industrias en las áreas de: procesamiento térmico, procesamiento de vidrios,
producción de energía, aeroespacial y otras. Todas las aplicaciones descritas
están basadas en la aplicación de materiales endurecidos por dispersión con base
níquel, hierro, aluminio y magnesio.

Las aleaciones endurecidas por dispersión ODS son muy resistentes tanto a
temperatura ambiente como a elevadas temperaturas. La conservación de la
resistencia a elevadas temperaturas se debe a más de un mecanismo: Primero, la
dispersión uniforme (con un espacio del orden de 100nm) de partículas de oxido
muy finas (5-50 nm, comúnmente usadas Y2O3 (ytria), ThO2 (thoria), y La2O3
(Lanthana)), que son estables a alta temperatura, inhiben el movimiento de las
dislocaciones en la matriz del metal e incrementan la resistencia de la aleación al
creep. La otra función de las partículas en dispersión es restringir el proceso de
recristalización. Segundo, la distribución homogénea de los elementos de aleación
durante MA da como resultados soluciones sólidas reforzadas y aleaciones
endurecidas por precipitación que brindan mayor estabilidad a elevada
temperatura y propiedades superiores.

30
Otra característica de los materiales obtenidos de la aleación mecánica es su
resistencia a la corrosión en caliente y oxidación, el mejoramiento en estas
propiedades se debe a la distribución homogénea de los elementos de aleación y
mejoramiento en la adherencia interna del material7.

La tabla 3 muestra una recopilación hecha a partir de literatura existente, en donde

se muestra un resumen de las aleaciones que se pueden conseguir, sus
características, ventajas, y aplicaciones, allí se puede observar la versatilidad y
pertinencia del uso de estos compuestos en situaciones donde se requiera un
comportamiento especifico que es muy difícil de conseguir con aleaciones
convencionales.

7
Ibid., p. 150-152.

31
Tabla 3. Descripción y aplicaciones de aleaciones mecánicas comercializadas.

Aleación Nro Características Ventajas Aplicaciones

Alabes y componentes de turbinas
Incremento del esfuerzo de ruptura. de gas.
Se obtienen por dispersión
MA754 de óxidos. Incremento en resistencia al creep. Laminas para uso en atmósferas
Base Buena resistencia a la fatiga térmica. Corrosivas.
Industria vidriera, inyección de
Níquel vidrio
Variación del contenido de Componentes de motores de
MA758 cromo. Incremento de resistencia a corrosión. combustión.
Hornos de lecho fluidizado.
Reforzamiento por
MA6000 dispersión. Buenas propiedades a alta temperatura. Alabes primarios y secundarios de
Granos de orientación Incremento de resistencia a la fatiga
preferencial. térmica. turbinas de gas.
Cámaras de combustión, calderas
y turbinas.
Reducción en peso, en
Base Buenas propiedades a alta temperatura aplicaciones comunes.
Resistencia a la oxidación, carburización Rodillos, platos, laminas
Hierro MA956 Dispersión de Cr, Al, Ti, Mo. y corrosión en caliente. anticorrosivos
Manufactura de Acero,
procesamiento de vidrio, depósitos
nucleares.
Facilidad de tratamiento térmico por
Componentes de aviones, naves
Incomap Dispersión de Mg, Li, C, O. Envejecimiento. espaciales.
Introducción de Agentes de Componentes bajo trabajo en
control del proceso MA, que atmósferas súper corrosivas
Base AL9052 estimulan la Buena tenacidad a la fractura (marinas).
Incremento de la resistencia del material Maquinas superligeras, bicicletas
Aluminio Formación de carburos. hasta un 50% o mas, y autos de competencia.
Buena resistencia a fatiga y corrosión bajo
Incomap esfuerzo.
AL 905XL
Calefacción.
Base Dispersión de Fe, Cu, C, T Peso ligero. Generación de calor.
Magnesio Absorción de hidrogeno. Celdas de combustible.
TiC Herramientas de corte.
Creación de compuestos
Fe-SiC metal-cerámicos. Troqueladoras.
y reforzamiento por
dispersión de cerámicos en Superresistencia al desgaste, temperatura
Carburos SiC la matriz y corrosión. Perforadores petroleros.
Elementos abrasivos, discos de
CW Metálica. corte,

Fuente: SURYANARAYANA, C. Mechanical alloying and milling. En: Progress in

Materials Science. Vol. 1, No. 1 (2001); p. 152-159.

32
 5. CLASES DE MOLINOS

La aleación mecánica es un proceso de reducción de tamaño de partículas de

elementos diversos y creación de soluciones sólidas de los mismos. Inicialmente
se tienen polvos de los materiales a alear, estos se premezclan, luego son
introducidos en un tazón o recipiente adecuado junto con bolas rígidas de acero,
cerámica o polímero, después se pone en movimiento el contenido del tazón, ya
sea induciendo el movimiento del recipiente o por medio de un agitador dentro de
él, la energía de entrada es transferida a las bolas y éstas por medio de colisiones
provocan la continua soldadura y fractura en frío de los polvos elementales para
finalmente crear la aleación 8.

La forma en que se obtiene la aleación depende del equipo que se utilice para ello,
esencialmente el proceso interno de aleamiento mecánico siempre es el mismo,
soldadura y fractura continua de las partículas de polvos, por medio de bolas y alta
energía entregada a estás. La manera como se induce la energía en las bolas es
una característica única de cada molino utilizado, a continuación se presenta una
breve descripción de los mismos.

5.1. MOLINO PLANETARIO

La morfología básica de este tipo de molino se muestra en la Figura 1a, consta de

una tabla rotatoria que soporta dos o cuatro recipientes de molienda de libre
rotación, su funcionamiento consiste en hacer girar la tabla principal en un sentido,
normalmente en el sentido de las manecillas del reloj, mientras los recipientes de
molienda giran en sentido opuesto como se puede apreciar en la Figura 1b. La
velocidad angular de la tabla principal puede ser controlada, en tanto que la
velocidad de las jarras depende de ésta, aunque recientemente se han
desarrollado molinos planetarios que presentan control independiente en la
velocidad angular de cada uno de los tazones.

La aleación mecánica en el molino planetario se produce por dos tipos de fuerzas,

de impacto y fricción, ambas generadas entre las bolas y las paredes del
recipiente que las contiene como consecuencia de la alta carga centrípeta y
centrifuga que es proporcional a la velocidad de giro manipulada.

8
MAN ON LAI, Op. cit., p. 11.

33
Figura 1. Imágenes del molino planetario: a) Fotografía, b) Esquema de
movimiento.

a. b.

Fuente: Eurolabor: Catálogo de productos [en linea]. Buenos Aires: Eurolabor,

2006. [Consultado 20 de Octubre de 2006]. Disponible en internet:
http://www.eurolabor.com.ar/ euro/fritsch/ fritsch_ catalogo.htm&h =124&w
=124&sz= 3&hl= es&start= 4&tbnid= Qa7ilxXDhfowAM: &tbnh=
90&tbnw=90&prev=/images%3Fq%3Dmolino%2Bplanetario%2B%26gbv%3D2%2
6svnum%3D10%26hl%3Des.

5.2. MOLINO VIBRATORIO

En la figura 2a se muestra la imagen de un molino vibratorio, este tipo de molino

es usado para procesar pequeñas cantidades de polvos entre 10 y 20 g, y se
emplea principalmente para propósitos investigativos. Este molino esta compuesto
por un tazón donde se introducen los polvos y bolas de molienda, el tazón es
sellado herméticamente y sacudido hacia atrás, adelante y con un leve movimiento
de rotación oscilatorio de los extremos haciendo que este describa una figura de
“8” , tal como se enseña en la Figura 2b.

En cada ciclo del movimiento las bolas chocan entre sì, los polvos y paredes del
tazón, mezclando y aleando los materiales, la amplitud del movimiento puede
llegar a ser de 5cm y la frecuencia de oscilación 1200 Hz, esos factores producen
velocidades en las bolas de 5m/s y una frecuencia de impacto elevada por lo que
son los molinos de mas alta energía y de menor tiempo requerido para la
consecución de la aleación.

34
Figura 2. Imágenes de un molino vibratorio: a) Fotografía, b) Esquema de
movimiento.

a. b.

Fuente: Lavallab: Products [en linea]. Toronto: Lavallab, 2006. [Consultado 5 de

Mayo de 2006]. Disponible en Internet: http://www.lavallab.com/ images/
pulverisette13.jpg.

5.3. MOLINO ATRITOR

La trituración mecánica es un proceso muy versátil y fue el primer método para la

síntesis de la aleación mecánica, en 1970 se comenzó a usar para la generación
de nuevos materiales y desde entonces a sido una herramienta frecuentemente
usada para el desarrollo de procesos de aleación fuera del equilibrio que dan
como resultado materiales en estado sólido con solubilidad total, aleaciones ínter
metálicas, cerámicas, amorfas y compuestos. Actualmente se usa para obtener
productos en cantidades a escala de laboratorio e industrial9. Como se puede
apreciar en la Figura 3, un eje central dispuesto con paletas conocido como
agitador, se introduce en un tazón donde están dispuestos los elementos
moledores y polvos elementales, por medio del agitador se entrega la energía
rotacional de entrada que es transferida a la bolas y convertida en energía de
impacto, fricción y calor, de esta manera las partículas de material son
deformadas, soldadas y fracturadas. Comúnmente el proceso se realiza sin la
necesidad de una fuente externa de calor por lo que es designado como un
proceso de aleación en frío.

9
Ibid., p.18-20.

35
El proceso elemental de aleación mecánica puede modificarse implementando:
control de temperatura (calefacción o refrigeración), control de atmósfera de
molienda (haciendo vacío en el tazón ó introduciendo gases inertes ó agentes de
control del proceso). Esas modificaciones tienen como objetivo cambiar las
características principales de la aleación que se quiera obtener. Las principales
características de funcionamiento de este tipo de molino son las siguientes10:

Figura 3. Imágenes de un molino Atritor: a) Fotografía, b) Esquema de

movimiento.

a. b.

Fuente: Union Process: Product Catalog [en linea]. Akron,Ohio: Union Process,
2005. [Consultado 5 de Abril de 2005]. Disponible en Internet:
http://www.unionprocess.com/ drybatlab.html&h= 216&w=214&sz= 16&hl=
es&Stara= 6&tbnid= AjguXEBwyEanUM:&tbnh= 107&tbnw= 106&prev= /images%
3Fq%3Dattritor%2B% 26gbv%3D2%26svnum%3D10%26hl%3Des%26sa%3DG.

• Control de la atmósfera de molienda: El molino Atritor presenta facilidad en

el control de la atmósfera molienda, al igual que en los demás tipos de molinos, se
necesita solo de un par de válvulas que permitan, ya sea hacer vacío ó introducir
algún tipo de gas protector antes de realizar el proceso, el objeto de esto es
proteger la aleación de oxidación, corrosión ó propiciar algún tipo de reacción
química con gases como nitrógeno.

• Relación de peso bolas/polvo: Esta variable es muy importante porque de

ella dependen otras variables de interés, como: Cantidad de producto que se
pueda obtener, tiempo de molienda y temperatura de molienda; aunque estos
también dependen de los tipos de materiales que se procesen y la velocidad de
funcionamiento del equipo. En los molinos tipo Atritor se pueden manejar desde

10
Ibid., p. 23-46.

36
pequeñas relaciones, a escala de laboratorio, hasta relaciones muy grandes para
producciones industriales, por lo que es una variable muy flexible.

• Agentes de control del proceso: Esta característica es similar a la primera,

es fácil de manipular en cualquier tipo de molino, los agentes de control como por
ejemplo, Benceno, basta con introducirlos antes de comenzar el proceso, y sirven
para equilibrar la razón de fractura y soldadura de las partículas de polvos.

• Intensidad de molienda: La intensidad de molienda se afecta directamente

por la velocidad que pueden alcanzar los medios moledores cuando la fuente de
energía externa los impulsa, se estima por medio de la energía que puede
transferirse desde las bolas a los polvos, pero también es función de la masa de
los elementos moledores, y su cantidad, por tanto de la frecuencia de impacto y la
cantidad de fricción generada durante el proceso, esa energía aparte de ser
transferida a la mezcla también se convierte en calor. Algunas veces la cantidad
de calor generado es favorable, ejemplos típicos son, la molienda reactiva, y
procesos donde la difusión atómica de los componentes es un factor importante.

Tabla 4. Comparación de variables del proceso controladas en cada uno de los

molinos.

Tipo de molino
Características Atritor Vibratorio Planetario
Velocidad de molienda 4 5 5
Tiempo de molienda 3 5 4
Temperatura de molienda 3 5 3
Relación de masa bolas/polvos 5 2 3
Control sobre el proceso 5 3 3
Mantenimiento 4 2 3
Costo 5 2 3

Fuente: GRUESO CASTILLO, Jorge Mario; HERRERA MUÑOZ, Diego Fernando.

Diseño y construcción de un molino de bolas de alta energía y alta capacidad.
Santiago de Cali, 2005. p. 43. Trabajo de grado (Ingeniero mecánico). Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de ingenierías.

La intensidad de molienda en los molinos tipo Atritor a escala de laboratorio es

comparable con la del molino planetario pero la mayor energía de molienda es
entregada por los molinos tipo vibratorio, su control en un molino Atritor es de fácil
realización y se hace directamente por medio de un variador de frecuencia

37
conectado al motor que impulsa el eje agitador. En la tabla 4 se muestra una breve
comparación del nivel de control que se puede ejercer sobre las variables
descritas anteriormente en cada uno de los molinos.

La tabla 4 muestra una comparación de las variables, calificadas de 1 a 5, siendo

1 la mas baja calificación, que se pueden controlar en determinado tipo de molino
durante la aleación mecánica y una valoración sobre cada una de ellas, debe ser
claro que los principales tipos de molinos son efectivos en la consecución de
aleación mecánica, las diferencias principales radican en el grado de control que
se puede ejercer sobre los procesos, facilidad de construcción, capacidad y
tiempos del proceso.

38
 6. DISEÑO PREVIO

Antes de comenzar el desarrollo de las tareas realizadas en este trabajo fue

necesario hacer una revisión de las metas alcanzadas en la tesis sobre la que se
fundamenta el presente proyecto.

En la tesis predecesora se abarcaron los siguientes objetivos:

• Determinación de capacidad del molino, lo cual incluye:

o Determinación de la cantidad de material a moler.
o Determinación del tamaño y cantidad de bolas a emplear.

• Diseño del tazón de molienda.

• Diseño del sistema de refrigeración, lo cual incluye:

o Selección de los accesorios del sistema.
o Diseño de la cámara de refrigeración.

• Diseño del agitador.

• Selección del motor a utilizar.

• Diseño del sistema para mantener el vacío, lo cual incluye:

o Selección del sello del eje.
o Selección del acople entre el eje del motor y el eje agitador (impulsor).
o Selección de sellos.

• Selección de sistema para controlar la velocidad del motor.

• Selección de materiales para la construcción de las piezas diseñadas.

Se realizó un análisis profundo de los planos correspondientes del diseño previo,

concluyendo que debía realizarse el rediseño de algunos componentes, agregar
funciones al equipo y diseñar en detalle los sistemas de refrigeración, vacío, y
eléctrico. Estos cambios fueron efectuados debido a:

• La necesidad de agregar funciones que no fueron previstas durante el diseño

inicial, y con ello la inclusión de nuevos componentes que debían diseñarse o
seleccionarse.

39
• Al adicionar componentes al equipo, fue necesaria una redistribución de los
sistemas de molienda, hidráulico, regulación de presión y temperatura y eléctrico.

• Debido a que el presente proyecto concluía con la construcción y puesta a

punto del equipo, hubo la necesidad entrar a complementar el diseño y la
selección de componentes comerciales de forma detallada.

Los cambios en el diseño del equipo incluyeron los siguientes componentes y

sistemas:

• Determinación de capacidad del molino: En el diseño inicial la capacidad del

molino se determinó teniendo en cuenta la geometría interna del tazón de
molienda, la tapa de éste, y el agitador, pero en el rediseño se decidió
implementar el método de molienda reactiva. Debido a lo anterior la geometría de
la tapa, que en el diseño previo era plana, ahora es torisférica, para de esta
manera obtener una geometría confiable en cuanto a los esfuerzos de trabajo
ocasionados por presión interna en el tazón. De acuerdo a lo anterior la capacidad
del molino debió ser modificada.

• Diseño del tazón de molienda: Se rediseño el tazón para trabajar en

condiciones críticas:

o Recipiente trabajando en atmósfera presurizada, P= 250 Psig y temperatura,

T= 350ºC.

o Recipiente trabajando en atmósfera de vacío, P= 1.47 x10 −5 Psia y temperatura,

T=25ºC (refrigerado).

Además se incluyeron cambios geométricos, como la inclusión de un punto de

apoyo para el eje agitador, y las asas para facilitar su transporte y manipulación.

• Diseño del sistema de refrigeración: Previamente se hicieron cálculos de

transferencia de calor para la refrigeración del tazón de molienda y realizaron
estimaciones preeliminares de componentes necesarios para la red hidráulica. En
el sistema de refrigeración rediseñado se incluyó la refrigeración del sello
mecánico que esta ajustado en el eje del agitador y que permite mantener la
presión dentro del tazón de molienda, además se seleccionaron componentes
como la motobomba, empaquetaduras, y accesorios, así como la distribución de la
red hidráulica. También se calculó la geometría adecuada para los siguientes
componentes:

o Cámara de refrigeración.

40
o Cámara de refrigeración del sello mecánico.

• Diseño del agitador: Debido a que la potencia y velocidad de funcionamiento

del molino fueron modificadas, fue necesario recalcular la geometría de todos los
componentes del agitador, además de esto la inclusión del sello mecánico, con su
cámara de refrigeración, rodamiento y buje, fueron motivo para redimensionar
todo el agitador y sus aditamentos.

• Selección del motor: Tanto la potencia como la velocidad angular del motor
que suministra la energía dentro del molino fueron modificadas, esto se debió a la
necesidad de adaptación de los requerimientos de funcionamiento de la máquina
a productos existentes en el comercio local, además de las exigencias puntuales
del proceso de aleación.

• Diseño del sistema para mantener el vacío: Los cambios en este punto
incluyeron, una reselección del sello mecánico que permite que esta
especificación se cumpla, así como el diseño y selección de las empaquetaduras,
y ajustes necesarios.

• Selección de sistema para controlar la velocidad del motor: El conjunto

eléctrico incluye los componentes, necesarios para el correcto funcionamiento del
control de tiempo y temperatura del proceso así como el régimen del
motoreductor.

• Selección de materiales para la construcción de las piezas diseñadas:

Como un punto muy importante dentro del diseño y construcción de cualquier
máquina, la selección de los materiales fue un punto neurálgico dentro del
desarrollo de este trabajo, para la selección de materiales se atendieron los
siguientes aspectos:

o Conveniencia de su utilización dentro de la máquina de acuerdo a los

requerimientos del proceso.

o Facilidad de consecución y costos de obtención en el medio local.

o Características del material para la construcción: Se tuvo en cuenta la

confortabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y requerimiento de procesos
complementarios como moldeo por fundición ó tratamientos térmicos.

La tabla 5 muestra en resumen una descripción comparativa de las partes

diseñadas, las partes adicionadas en este trabajo, la información de la que se
dispuso para iniciar con este proyecto. También se describe de manera general
todos los elementos que componen el molino Atritor, se incluyó una columna

41
designada “análisis”, donde se describe si la parte es nueva N, rediseñada R, o
quedó igual a la del diseño original OK o debió realizarse algún cambio por
construcción OK+.

42
Tabla 5. Listado de componentes provenientes del diseño y actuales del molino
Atritor.

Partes Pre-diseño Partes actuales Análisis

SISTEMA ESTRUCTURAL
Mesa Mesa soporte OK
Porta cámara Porta cámara R
Base del molino Base soporte OK+
Flanche antivibraciones N
SISTEMA DE MOLIENDA
Agitador Agitador R
Eje agitador Eje agitador R
Aspas de agitación Aspas de agitación R
Aspa de agitación inferior Aspa de agitación inferior R
Punto de apoyo inferior N
Acople Acople R
Tapa Tapa torisférica R
Rodamiento N
Cámara de refrig. Sello mecánico N
Tazón de molienda Tazón de molienda R
Buje N
Cámara de refrigeración tazón Cámara de refrigeración tazón R
Empaques estáticos N
SISTEMA HIDRAULICO
Tanque de almacenamiento Tanque de almacenamiento R
Motobomba hidráulica Motobomba hidráulica R
SISTEMA DE PRESION Y TEMPERATURA
Manifold N
Manovacuómetro N
Val. Seguridad N
Val. Alivio N
Sello mecánico Sello mecánico R
Termocupla tipo J N
SISTEMA ELECTRICO
Tablero de control N
Control temperatura N
Control de tiempo N
Control de velocidad N
SISTEMA DE POTENCIA
Motor Motoreductor trifásico AC R
OK Sin cambio
N Nuevo
R Rediseño
OK+ Cambios x Construcción

43
 7. PROCESO DE LA ALEACION MECANICA

Como ya se explico en los capítulos anteriores, la aleación mecánica es un

método desde el punto de vista técnico, muy asequible en su implementación, tan
solo se necesita de un molino de bolas en donde se dispone uno ó varios tazones
que contienen elementos moledores, comúnmente bolas rígidas metálicas, junto
con los polvos de materiales elementales que se desee alear, después de esto se
induce energía cinética a las bolas, ya sea rotacional o traslacional, provocando la
continua deformación, soladura y fractura en frío de las partículas del material
procesado, dando como resultado la aleación requerida.

Existen requerimientos que deben cumplirse antes, durante y después de la

aleación mecánica con el fin de obtener productos útiles en cualquier aplicación
posterior, estos requerimientos deben ser tenidos en cuenta en el momento de
hacer la proyección del proceso, en el presente trabajo se requiere construir un
molino de bolas tipo Atritor, por lo tanto, antes de comenzar con la revisión del
diseño, y planificación de la construcción se hizo una síntesis del proceso
completo para comenzar a esclarecer los requisitos técnicos que implica el
desarrollo del molino.

El procesamiento de materiales por métodos pulvimetalúrgicos, es una técnica

mediante la cual se obtiene una mayor cantidad de productos que por medio del
aleamiento mecánico pero de propiedades similares a los producidos por métodos
convencionales11, se puede entender que la aleación mecánica es un método
realmente novedoso y útil, pero hace parte de una cadena que debe cumplirse con
el fin de producir muestras aptas para la investigación en el área de desarrollo de
nuevos materiales, ver Figura. 4.

11
ENTREVISTA con Héctor Sánchez Sthepa, Director de la escuela de ingeniería de materiales
Universidad del Valle, Santiago de Cali, 5 de Junio de 2006.

44
Figura 4. Esquema de proceso de producción pulvimetalúrgico. El presente
trabajo se centra en la construcción del equipo para la obtención de aleación
mecánica.

1 2 3

Fabricación de polvos Procesamiento de polvos Compactación

• Reducción en
estado sólido Moldeo
Aleación mecánica
• Electrólisis
• Atomización

Molienda mecánica Densificación

Producto
Sinterización
5
4

En la figura 4 Se describe de manera general el proceso de producción

pulvimetalúrgico, el interés de este proyecto se centra en el punto número 2, mas
exactamente en la construcción de un molino tipo Atritor para el procesamiento de
polvos por medio de la técnica de aleación mecánica.

Recordado lo mencionado en el numeral 6.3, existen requerimientos generales en

el funcionamiento de cualquier molino, a saber: Control de la atmósfera de
molienda, relación de peso bolas/polvos, implementación de agentes de control de
molienda, e intensidad de molienda. Esas pautas generales traen consigo otros
requerimientos específicos importantes, como: prevención de oxidación o
corrosión de la aleación, tiempo de procesamiento, temperatura del proceso,
número y tamaño de las bolas a usar, control del equilibrio de la soldadura y
fractura de las partículas de polvo, potencia y velocidad de funcionamiento del
equipo.

La figura 5 esquematiza los requerimientos generales y específicos del equipo,

estos requerimientos fueron esenciales para plantear los objetivos ingeniériles
finales que se tuvieron en cuenta para el rediseño y construcción del equipo.

45
Figura 5. Esquema de requerimientos generales y específicos del molino Atritor.

Requerimientos generales

1. Control de la 2. Relación de 3. Agentes de control 4. Intensidad

atmósfera de peso bolas/polvos de molienda de molienda
molienda

Requerimientos específicos

1.1 Oxidación, 2.1 Tiempo de 3.1 Equilibrio entre 4.1 Potencia de

corrosión de los molienda. la soldadura y consumo.
polvos fractura de las
2.2 Temperatura partículas de polvo. 4.2 Velocidad de
de molienda. funcionamiento del
molino.
2.3 Número de
bolas.

2.4 Tamaño de las

bolas.

46
 8. CRITERIOS DE REDISEÑO

Para comenzar con la construcción del molino de bolas tipo Atritor, primero se
realizó una revisión del diseño anterior basado en sus memorias de calculo y
planos, además de esto se cotejó el diseño previo con las necesidades que la
máquina debe cubrir, y a su vez se interpretaron las necesidades como
especificaciones ingeniériles, con ese objetivo en mente se realizó la tabla 6 que
muestra una relación entre estos dos aspectos.

Tabla 6. Relación de necesidades y especificaciones para el rediseño del molino

tipo Atritor.

Necesidad Especificación Medida Unidad

La atmósfera del recipiente de Manipulación por medio de válvulas, Presión Pa

molienda se puede controlar. Admisión y escape, Elementos de control
En el molino se puede procesar
una cantidad de material suficiente para la obtención Capacidad de trabajo Volumen l
de muestras para ensayos posteriores.
La velocidad de funcionamiento del molino es Velocidad angular del agitador,
regulable y acorde con las condiciones de la aleación. dispositivo variador de velocidad Velocidad áng. rpm
Durante el proceso puede haber Extracción de calor Calor Joule
refrigeración del recipiente de molienda.
La carga y descarga de Bacheo Tiempo min
materiales es cómoda.
Resistencia Esfuerzos Pa
Los componentes del molino son duraderos. Desgaste Perdida masa g
El tiempo entre mantenimientos del Cantidad de componentes Cantidad Und
equipo es amplio y es de fácil realización. instalación Tiempo h
El equipo permite el monitoreo de la velocidad, Visualización en tiempo real de,
temperatura, presión, y tiempo de molienda. velocidad, temperatura, presión y tiempo
El equipo se puede construir con Manufactura, Viabilidad
materiales y mano de obra locales. Materiales
El costo del equipo es bajo en comparación con Manufactura, Costo de $
el precio actual de molinos comerciales. Materiales Fabricación Pesos

Una vez analizado el problema se procedió con el rediseño y selección de los

elementos necesarios para el funcionamiento de la máquina.

47
8.1. RELACION DE PESO BOLAS/POLVOS

La capacidad del molino quedó determinada por la carga de polvos y bolas de

acero que se deben manipular para generar el proceso de manera apropiada y
obtener la cantidad de aleación requerida para posteriores ensayos.

Como se discutió anteriormente una de las especificaciones importantes en el

diseño del molino es la relación de peso bolas/polvos, esta relación se seleccionó
basado en referencias bibliográficas pertinentes, en donde se estima que para
propósitos investigativos una relación de 10:1 hasta 20:1 es suficiente.12 En este
caso se tomó una relación de 10:1 y se determinó que el peso total de los polvos
seria de 1 Kg; por lo tanto:

mBolas 10
= (1)
mPolvos 1

Donde mBolas es la masa total de las bolas incluidas en el proceso y m polvos es la

masa de los polvos, resolviendo:

mBolas = 10 × mPolvos

Por lo tanto, mBolas = 10 Kg , es la masa requerida de bolas para tener la relación

adecuada.

La relación de masa bolas/polvos es adecuada, ya que no induce grandes

aumentos de temperatura que serian perjudiciales para los componentes externos
del molino. Se espera que el incremento de temperatura sea como máximo de
200 ºC 13, hasta este valor de temperatura no afecta ningún componente del
molino, aunque es probable que no se llegue hasta esta temperatura, el molino
esta diseñado de tal manera que permite modificaciones futuras que incluyan la
implementación de resistencias externas que incrementen la temperatura del
proceso. El volumen y capacidad definitiva del molino se calcularon por medio de
los siguientes puntos:

• Capacidad de trabajo del molino.

• Capacidad total del molino.
• Tamaño y número de bolas.
12
MAN ON LAI, Op. cit., p. 25.
13
BOTERO ARANGO, Filiberto. Diseño de un Molino de bolas tipo atritor. Santiago de Cali, 2004. p. 21.
Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico). Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de ingeniería.

48
8.2.1. Capacidad de trabajo del molino. Esta capacidad se refiere a la
cantidad de material que debe procesarse en el molino, esta capacidad se calcula
teniendo en cuenta la suma de las masas de las bolas y el polvo a moler, el
siguiente calculo permitió determinar de manera confiable la dimensión mínima
que debe tener el tazón de molienda.

Al empaquetar esferas sólidas en un espacio conocido, aproximadamente un 36%

del volumen de ese espacio queda vacío14, como medio de molienda en este
molino se van a utilizar bolas de acero, el peso de los medios moledores es de 10
Kg, para establecer el espacio mínimo se tiene:

mBolas
VBolas = (2)
ρ Acero

Donde VBolas es el volumen ocupado por las bolas, y ρ Acero es la densidad del
Kg
material del cual están hechas las bolas en este caso ρ Acero =7800 3 y
m
mBolas = 10 Kg .

El volumen estimado que ocupan las bolas esta dado por:

VrBolas = VBolas + (0.36 × VBolas ) (3)

Donde VrBolas es el volumen real ocupado por las bolas de acero.

Simplificando y reemplazando la ecuaciones (2) en (3) se obtuvo que el volumen

real ocupado por las bolas de acero será igual a:

mBolas
VrBolas = 1.36 (4)
ρ Acero

Resolviendo, se obtuvo:

10
VrBolas = 1.36 × = 1.75 x10−3 m3
7800

A este volumen real que ocupan las bolas de acero se suma el volumen que
ocuparan los polvos elementales a alear, para así determinar satisfactoriamente la
capacidad de trabajo del molino:

14
Ibid., p. 19.

49
Ct = VrBolas + VPolvos (5)

Donde Ct es la capacidad de trabajo del molino, VrBolas es el volumen real ocupado

por las bolas y VPolvos es el volumen ocupado por los polvos.

El volumen de los polvos que se pueden alear se puede generalizar mediante la

siguiente formula:

m m
VPolvos = x + (1 − x) (6)
ρa ρb

En donde: VPolvos es el volumen total de los polvos a alear, x es el porcentaje del

primer material, en volumen, m es la masa total de la mezcla, ρ a es la densidad
del primer material, ρb es la densidad del segundo material respectivamente.

En el molino se alea carburo de titanio a partir de la mezcla elemental de dióxido

de titanio y grafito, se realizaron distintas iteraciones cambiando las
concentraciones de ambos elementos para determinar el valor adecuado del
volumen de los polvos que se debía sumar al volumen obtenido para las bolas:

Se tomaron los datos de los materiales: Grafito ( ρGrafito = 2200 Kg m3 ), y titanio

( ρTi tan io = 4500 Kg m3 ).

Tabla 7. Relación de posibles concentraciones y volúmenes a manipular en el

molino para una carga total de 1 Kg.

V. polvos V. polvos
3 −4 3 −4
%Peso Grafito ( m ) x10 %Peso Grafito ( m ) x10
5 2.34 55 3.50
10 2.45 60 3.62
15 2.57 65 3.73
20 2.69 70 3.85
25 2.80 75 3.96
30 2.92 80 4.08
35 3.04 85 4.20
40 3.15 90 4.31
45 3.27 95 4.43
50 3.38 100 4.55

De la tabla 7, que es la evaluación de la ecuación (6) se tomó como valor de

referencia el volumen correspondiente a 75% de Grafito, este valor se ajusta a

50
datos obtenidos en pruebas anteriores15, reemplazando en la ecuación 5, se
obtuvo:

Ct = 1.75 x10−3 + 3.96 x10−4 = 2.14 x10−3 m3

Que es la capacidad de trabajo estimada, para triturar 1Kg de aleación de Carburo

de titanio a partir de Grafito y dióxido de titanio. Teniendo en cuenta la posibilidad
de alear a futuro diferentes tipos de aleaciones se tuvo en cuenta un aumento del
5% en la capacidad de trabajo final:

Ct = 0.02 × 0.05 = 2.25 x10−3 m3

8.2.2. Capacidad total del molino. Para que la aleación mecánica tenga lugar,
las bolas de acero deben tener el espacio libre suficiente para moverse y propiciar
repetidos impactos y fricción en las paredes del tazón, de acuerdo a las fuentes
consultadas, la capacidad total del contenedor de molienda debe ser el doble de
la capacidad de trabajo calculada, por lo tanto:

Ctm = 2 × Ct = 2 × 2.25 x10−3 m3 (7)

Donde Ctm es la capacidad total del molino.

Resolviendo la ecuación 7, se obtuvo que la capacidad total del molino debe ser:

Ctm = 4.5 x10−3 m3 .

8.2.3. Tamaño y número de bolas: El número de las bolas que se usan

durante la molienda quedó determinado por la masa total de las mismas, en este
caso 10Kg, posteriormente se hizo el análisis de las dimensiones de éstas
teniendo en cuenta los siguientes aspectos 12:

• El tamaño de las bolas tiene influencia directa en la eficiencia de la molienda,

generalmente, entre más grande sea el diámetro de la bola más alta es la energía
de impacto que se pueda producir durante el proceso y este será corto.

• El tamaño final de las partículas de polvos depende del tamaño de las bolas
usadas para alearlos, cuando se usan bolas pequeñas durante un largo tiempo de
proceso las partículas de aleación resultantes son también pequeñas.
15
GONZÁLEZ, Sofia; RENTERIA, Jeisson; ALBA, Nelly; JARAMILLO, Hector. Construcción de un
molino tipo atritor y mecanosíntesis de carburos de titanio TiC. En: Construcción de un molino tipo atritor
y mecanosíntesis de carburos de titanio. Vol. 1, No. 1 (May. 2005); 5 p.

51
• Dependiendo del tamaño de las bolas y la velocidad de molienda se pueden
formar distintas clases de compuestos, ya sea amorfos para condiciones livianas ó
en condiciones severas, alta intensidad de molienda, compuestos cristalinos
estables.

• Usar distintos diámetros de bolas incrementa la intensidad de molienda, las

diferencias en tamaño considerable, son beneficiosas para la eficiencia del
proceso y minimiza el desgaste y contaminación de la aleación por
desprendimiento de material de las bolas y el recipiente de molienda.

Se determinó que lo más adecuado era usar diferentes diámetros de bolas,

variando desde 5mm hasta 24 mm, para tener una buena eficiencia en el proceso,
menos desgaste de los elementos de molienda y así disminuir la contaminación de
los polvos, y obtener variedad de aleaciones. Un problema que se puede
presentar al usar distintos diámetros de bolas es que se intensifique la energía de
fricción e impacto durante el proceso y puedan existir elevaciones bruscas de
temperatura, pero este problema se puede solucionar manipulando la velocidad
del agitador del molino. La tabla 8 muestra la descripción de los tamaños y
cantidades de bolas que se seleccionaron para la ejecución del proceso.

Tabla 8. Tamaño y cantidad de bolas para molino.

Capacidad de trabajo para las bolas 0.00175 m3

Tamaño Masa Volumen
Capacidad Bolas
Ítem (mm) (%) Nro. ( Kg ) (m3 )
1 5 2.16 425 0.21 2.8x10-5
2 8 6.76 325 0.67 8.7x10-5
3 10 6.91 170 0.69 8.9x10-5
4 12 10.1 145 1.01 1.31x10-4
5 15 10.2 75 1.02 1.33x10-4
6 20 19.5 60 1.95 2.51x10-4
7 22 21.6 50 2.16 2.79x10-4
8 24 22.4 40 2.24 2.90x10-4
TOTAL 100 1290 10 1.287x10-3

8.3. CONTROL DE LA ATMOSFERA DE MOLIENDA

El control de la atmósfera de molienda permite proteger los polvos elementales de

la oxidación y contaminación de partículas indeseables durante el proceso de
aleamiento mecánico, ésta meta se logra aislando el tazón de molienda por medio
de sellos estáticos y dinámicos convenientemente seleccionados.

52
El molino Atritor construido en este proyecto cumple con los siguientes
requerimientos en cuanto a control de la atmósfera:

• Brinda la posibilidad de realizar vacío después de introducir los polvos

elementales y elementos moledores en el tazón.

• Se puede presurizar con cualquier gas ya sea inerte ó reactivo.

• Uso de agentes de control del proceso de molienda en estado liquido, o sólido

para equilibrar los ciclos de soldadura y fractura en frío de la aleación.

El sistema para el control de la atmósfera de molienda cuenta con los siguientes

componentes: Empaques estáticos en silicona, sello mecánico con cara dinámica
en grafito y estática en cerámica.

La única restricción existente en la selección del material para las

empaquetaduras es la reactividad de estas con los elementos que participan en el
proceso y la temperatura que se pueda alcanzar, estos detalles que se explicarán
en la sección de selección de componentes comerciales para el molino.

8.4. AGENTES DE CONTROL DE PROCESO

Las empaquetaduras usadas para aislar el tazón de molienda de la atmósfera

circundante, sirven para hacer sello tanto de gases como líquidos, por lo que es
posible introducir agentes de control de proceso. Estos agentes tienen como
función principal reducir la tensión superficial de las partículas de los polvos
elementales cuando estos son muy dúctiles, y de ésta manera equilibrar los ciclos
de fractura y soldadura en frío de las partículas, algo muy importante para que la
aleación mecánica tenga lugar.

8.5. INTENSIDAD DE MOLIENDA

La selección de la intensidad de molienda es un requerimiento que es coherente

con la relación de peso bolas/polvos, la potencia de funcionamiento del molino y la
velocidad de procesamiento de éste. Sin embargo, como se explicó en la sección
anterior, se estableció la relación de peso bolas/polvos, por lo tanto para estimar la
intensidad de molienda solo es necesario establecer los siguientes parámetros:

• Potencia de funcionamiento del molino.

• Velocidad de funcionamiento del molino.

53
8.5.1. Potencia de funcionamiento del molino. La potencia de funcionamiento
de molinos usados para la reducción de tamaño de materiales, se determina por
medio de la tercera ley de molienda de Bond, sin embrago esta brinda resultados
satisfactorios para esta variable cuando se trata de cálculos practicados para la
proyección de molinos convencionales de volteo de bolas o rodillos para grandes
cantidades de producción, que principalmente se utilizan en la industria
alimenticia, minera y química, por ejemplo, para la producción de cereales,
reducción del tamaño de minerales de hierro, oro, plata y trituración de plásticos16.

El medio mas conveniente para la selección de la potencia de consumo en un

molino tipo Atritor de laboratorio es la realización de ensayos en prototipos
especiales, donde se determina la potencia por medio de ensayos específicos. Por
ejemplo, se determina el tamaño de las partículas del material en bruto y relación
de masa medios moledores/material, se establecen los objetivos finales que se
desean obtener, como tamaño de partícula final, y se evalúa, si con el valor de
potencia y velocidad entregadas al molino, se cumple con los objetivos
establecidos inicialmente. De esta manera quedan determinados los parámetros
para posteriormente ser implementados a un mayor rango de operación.

Con base en la tabla 9 extraída del catálogo de la compañía constructora de

molinos para fines industriales e investigativos Union Process, se estableció que,
de acuerdo con la capacidad del molino calculado en el presente proyecto, el valor
de potencia confiable es 3Hp.

16
PERRY, Robert; GREEN, Don; MALONEY, James. Perry Manual del ingeniero Químico: Tomo No. 2.
6 ed. México: McGraw-Hill, 1998. p. 8-13.

54
Tabla 9. Características de molinos tipo Atritor convencionales de la compañía
Unión Process.

Atritor modelo 1-S Tipo de molino

1-S/1 SC/1-SD
Capacidad del molino (l ) 5.7 9.5
Capacidad de trabajo (l ) 3 4,2
Volumen elementos moledores (Bolas+Agitador) (l ) 3.8 5.7
Potencia Estándar ( Hp ) 2 2
Potencia para medios moledores de WC ( Hp ) 2 3
Potencia para molienda en seco ( Hp ) 2 3
Potencia para aleación mecánica ( Hp ) 3 5
Voltaje (3 Fases) (V ) 230/460 230/460
Altura ( mm) 1194 1194
Espacio bancada ( mm) 711x1270 711x1270
Peso ( Kg ) 340 386

Fuente: Union Process: Product Catalog [en linea]. Akron, Ohio: Union Process,
2005. [Consultado 5 de Abril de 2005]. Disponible en Internet:
http://www.unionprocess.com/drybatlab.html&h=216&w= 14&sz=16&hl= es&start =
6&tbnid= AjguXEBwyEanUM: &tbnh= 107&tbnw= 106&prev= /images%
3Fq%3Dattritor% 2B% 26gbv% 3D2%26svnum% 3D10%26hl%
3Des%26sa%3DG).

8.5.2. Velocidad de funcionamiento del molino. Uno de los tres aspectos mas
influyentes en la intensidad del proceso de aleación, es la velocidad de molienda,
es importante controlar este parámetro porque de él dependen las características
puntuales de la aleación obtenida, como: Tiempo de molienda, Tipo de material
obtenido (cristalino, semicristalino, amorfo ó nanocristalino), y su microdureza 17.

La velocidad lineal alcanzada por una bola de determinado tamaño sirve para
caracterizar la intensidad de molienda, se han realizado estudios con velocidades
de 2.5, 3.6, 4.7 y 5.8 m / s , que dan como resultado intensidades catalogadas
como 3, 5, 7, y 9 (energías de 14, 29, 49, 76 mJ ), respectivamente 18.
Se ha determinado que la intensidad de molienda mas conveniente para cumplir
con objetivos de laboratorio esta en el rango de 5 a 9.

17
MAN ON LAI, Op. cit., p. 42.
18
Ibid., p. 43.

55
La velocidad determinada para el funcionamiento del equipo es de 500 rpm . Para
dicho fin se debe hacer uso de un reductor de velocidad, para limitar la velocidad
de salida del motor a ese valor máximo, y un variador de frecuencia vectorial que
permita hacer la transición entre los niveles mínimo y máximo de operación.

Figura 6. Esquema para determinar la velocidad aproximada de una bola, Vista

superior del agitador, golpeando una de las bolas de acero.

La figura 6 muestra un esquema del agitador del molino Atritor visto en planta,
esta muestra la relación matemática usada para obtener los valores de energía
cinética de las bolas durante el proceso.

La tabla 10 sirve como guía para determinar la energía que puede llegar a generar
cada bola en un impacto, sin tener en cuenta pérdidas por calor, fricción o ruido.
Se puede concluir que para las bolas de tamaño 15 y 20 mm se produce una
energía de intensidad 5 a 9.

El resto de las bolas introducidas generan un rango de energías más amplio, lo

que predice que se podría obtener diferentes microestructuras en las aleaciones
procesadas.

56
Tabla 10. Comparación de energía cinética aproximada producida por cada una
de las bolas.

Intensidad de molienda para ω = 500 rpm y

r = 0.04m.
D. bola Masa Energía c.
Item (mm) ( Kg ) (J )
-3
1 5 1x10 1.25x10-3
2 8 2x10-3 5.15x10-3
3 10 4x10-3 0,01
4 12 7x10-3 0,02
5 15 0,01 0,03
6 20 0,03 0,08
7 22 0,04 0,1
8 24 0,06 0,13

8.6. PARTES DEL MOLINO

El molino de bolas de alta energía tipo Atritor rediseñado consta de los siguientes
sistemas principales:

• Sistema estructural.
• Sistema de molienda.
• Sistema hidráulico de refrigeración.
• Sistema de regulación de presión y temperatura de proceso.
• Sistema eléctrico.
• Sistema de potencia.

Con estos componentes, se garantiza el buen funcionamiento de la máquina y la

realización de las tareas especificadas en el inicio. En la tabla 11, se muestran los
sistemas mencionados junto con los componentes correspondientes y la
respectiva especificación.

57
Tabla 11. Sistemas, componentes y sus funciones.

Sistema del molino Componente Especificación relacionada

Mesa soporte
Sistema estructural Porta cámara Soporte del molino
Base soporte

Agitador Relación de masa bolas/polvos

Sistema de molienda Tapa torisférica Control atmósfera de molienda
Tazón Intensidad de molienda
Cámara de refrigeración Agentes de control del proceso

Sistema hidráulico de Tanque de refrigeración Intensidad de molienda

refrigeración Motobomba Refrigeración del proceso
Red hidráulica

Manifold
Sistema de regulación Manovacuómetro Control atmósfera de molienda
de presión y temperatura Val. Alivio
de proceso Val. Seguridad
Intensidad de molienda, control
Termocupla tipo j temp.

Tablero de control
Control temperatura
Sistema eléctrico Control tiempo Control parámetros de molienda
Control velocidad de proc.
Cableado

Sistema de potencia Motoreductor trifásico AC Intensidad de molienda

58
 9. CALCULOS DE DISEÑO

9.1. DISEÑO DE COMPONENTES

9.1.1. Sistema de molienda. Dentro del sistema de molienda se encuentran los

componentes necesarios para que una vez introducidas las bolas y polvos
elementales en el molino, la aleación se pueda preparar de manera adecuada, los
componentes que conforman el sistema de molienda son:

Agitador.
Tapa torisférica.
Tazón de molienda.
Cámara de refrigeración.

Agitador. La función principal del agitador del molino Atritor es transferir la

energía rotacional de entrada generada por el motor, a las bolas de acero y polvos
contenidos en el tazón de molienda, además este elemento debió diseñarse de
manera que su forma permitiera el acople con el eje de salida del motor, punto de
apoyo superior (rodamiento), sello mecánico, punto de apoyo inferior (buje) y la
colocación de cada uno de los elementos importantes. El agitador puede
considerarse como un subsistema, el cual esta compuesto por:

Eje agitador.
Aspas de agitación.
Aspa de agitación inferior.
Punto de apoyo inferior.
Acople.
Cuña- Cuñero.

Cada uno de los elementos descritos se diseñaron por medio de métodos

analíticos, los cuales se desarrollaron en una secuencia planificada de la siguiente
manera:

Definición de geometría.
Calculo de cargas.
Definición del factor de seguridad.
Estimación de diagramas de carga axial, cortante y momento.
Determinación de esfuerzos.
Estimación de regiones críticas y selección de una teoría de falla adecuada.
Verificación de la resistencia del material y análisis del factor de seguridad.

59
 Eje agitador. El eje agitador es el componente central del conjunto
mencionado, tiene como funciones, soportar todos los componentes del agitador,
y transmitir la potencia suministrada por el motor, se diseñó de tal manera que su
geometría permita la colocación de los elementos necesarios como el rodamiento
y el buje, y el sello mecánico como se ilustra en la figura 7.

Definición de geometría. La geometría establecida que se puede apreciar en

la figura 7, muestra como principales rasgos, un escalonamiento en 3 secciones
cilíndricas. En la primera sección hay un cuñero cuadrado y una perforación a lo
largo de la flecha, esta perforación comienza en la cara del extremo superior del
eje y se realiza con el fin de reducir el peso del mismo; a lo largo de la segunda
sección existen 5 agujeros roscados que atraviesan totalmente el cuerpo del eje y
están orientados a 90º entre uno y otro de manera sucesiva, éstos agujeros sirven
para colocar las aspas de agitación. En la parte inferior del eje hay una cavidad
semicircular donde se acopla el aspa de agitación inferior y punto de apoyo inferior
con la ayuda de un agujero roscado, todos los detalles de este componente se
pueden apreciar en el plano Nº 0103-0200-02-2-1.

Figura 7. Geometría del eje agitador y agitador con todos sus componentes.

Eje agitador, Cuñero y

espacio para acople.

Espacio para: Sello mecánico,

Rodamiento y cámara de
Eje agitador refrigeración del sello
mecánico.

Aspas de agitación.

Aspa inferior y punto

de apoyo inferior.

Calculo de cargas sobre el elemento. Durante el funcionamiento del equipo,

existen dos efectos sobre el eje agitador, el torque entregado por el motor y la
carga por impacto por parte de las bolas agitadas. Para la realización del cálculo
de las cargas actuantes sobre el eje del agitador se tuvo en cuenta los datos
conocidos presentados en la tabla 12.

60
Tabla 12. Datos conocidos entregados por las características del motor, para una
potencia de 3 Hp, 475 rpm máxima y 198 rpm mínima.

Unidad Velocidad de giro

( rad / s ) min. 20.73
( rad / s ) máx. 49.73
Torque motor
( Nm ) máx. 107.89
( Nm ) min. 44.98
Velocidad periférica
( m / s ) min. 0.518
( m / s ) máx. 1.24

Como se apreció en la tabla 12 existen dos magnitudes para cada dimensión

expresada, esto se debe a que durante el proceso de aleamiento el régimen de
velocidad angular entregado por el motor eléctrico puede modificarse por medio de
un variador de frecuencia electrónico. Las flechas señalan las condiciones críticas
para el diseño, teniendo en cuenta que para la condición de menor régimen de
velocidad angular, existirá la mayor magnitud de torque, y para el mayor régimen
de velocidad angular existirá la mayor velocidad lineal en la periferia de las aspas
de agitación. Esos cálculos se realizaron mediante las siguientes formulas:

Pmotor
Tmotor = (8)
ωmotor

V periferica = Raspa xωmotor (9)

Donde Tmotor , es el torque entregado por el motor, Pmotor es la potencia trasmitida

desde el motor, ωmotor es la velocidad rotacional del motor, V periferica es la velocidad
lineal en el extremo de las aspas de agitación, y Raspa es la distancia entre el eje
de rotación y el extremo del aspa de agitación.

Luego de establecer estos parámetros el procedimiento consistió en determinar la

carga por impacto sobre las aspas haciendo énfasis en la forma más crítica en que
se podría presentar este tipo de carga durante el proceso.

Se comenzó analizando la posible forma de contacto entre las bolas y las aspas
de agitación dentro del tazón, se llegó a la consideración más crítica para la
determinación de la carga de diseño como se puede apreciar en la figura 8 donde
se presentan las cargas representadas como: F, carga de impacto generada por

61
las bolas; Fh, componente de la carga de impacto en la dirección del eje x y Fa,
componente de la carga de impacto en la dirección del eje z.

La figura 8, muestra la dirección de aplicación de carga por impacto generada por

la bola mas pesada que pudiera ser introducida en el proceso junto con sus
componentes axial y horizontal, los cálculos la determinación de la carga se
realizaron aplicando los métodos de conservación de energía.

Figura 8. Dirección de las cargas de impacto que se generan sobre las aspas de
agitación. a) Vista isométrica, b) Plano X-Y con componente horizontal, c) Plano X-
Z, d) Plano X-Z con componente axial.

Fh
Fh

Fa
F
Fh
Fh
Fh
a. b.

Fa Fa Fa
Fa
F
Fh

c. d.

Usando el principio de conservación de energía en donde la energía cinética de la

bola se trasforma totalmente en energía de deformación almacenada en el aspa
de agitación se tiene que, la energía cinética de la bola más pesada esta dada por:

1 W  2
Ue =  b  vb (10)
2 g 

Donde: U e es la energía cinética de la bola, Wb es el peso de la bola, g es la

constante de gravitación y vb es la velocidad de la bola.

62
La energía elástica de deformación de una de las aspas tratada como un resorte
esta representada por:

1 2
Ui = k ∆ max (11)
2

Donde: U i es la energía elástica de deformación del aspa, k equivale a la

constante del resorte del aspa y ∆ max equivale a la deformación del aspa.

La relación entre la deformación y la carga para un resorte esta representada de la

siguiente manera:

F
F = k ∆ max , k= (12)
∆ max

Donde: F es la fuerza actuante sobre el extremo del aspa. Reemplazando la

ecuación (12) en la (11) se obtiene:

1
Ui = F ∆ max (13)
2

Usando el principio de conservación de energía, donde toda la energía cinética de

la bola se convierte en energía de deformación en una de las aspas, se tiene que:

Ue = Ui (14)

Reemplazando, las ecuaciones (10) y (13) en (14) se obtiene:

1 1
mb vb 2 = F ∆ max (15)
2 2

Al tratarse el aspa agitadora como una viga empotrada en un extremo y libre en el

otro con una carga actuando en el lado libre, se obtiene una relación entre la
deflexión máxima en el extremo de impacto, la carga, la geometría y las
propiedades del material:

FL3 3∆ max EI
∆ max = , F= (16)
3EI L3

Donde: L es la longitud del aspa, E es el modulo de elasticidad del material en el

cual esta fabricada el aspa e I es el momento de inercia de área del aspa.

63
Reemplazando la ecuación (16) en la (15) y despejando la deflexión de la
igualdad se obtuvo una relación para encontrar la deformación máxima de la viga
en función de su geometría, y la masa y la velocidad de la bola que la impacta:

1 1 3EI ∆ 2 max
mb vb 2 =
2 2 L3

Despejando ∆ max :

L3 mb vb 2
∆ max = (17)
3EI

Una vez obtenida la deflexión máxima del aspa de agitación, el valor calculado se
puede reemplazar en la ecuación (16) y hallar la magnitud de la carga máxima por
impacto actuante en el elemento.

Cada una de las hipótesis descritas es muy crítica y sirve para hacer una
estimación aproximada de la carga real generada por impacto, sin embargo, es útil
para la realización de cálculos de diseño ya que el valor estimado es mayor del
que se pudiera presentar realmente durante el proceso.

Para los cálculos, se utilizó una bola de 24 mm de diámetro, y la velocidad se

determinó con la relación vb = rxω , en donde, r es el brazo desde el centro del eje
hasta el punto mas externo donde impacta la bola sobre el aspa y ω es la
velocidad rotacional del eje, para este caso 475 rpm. En la tabla 13 se presenta en
detalle los resultados de los cálculos y la descripción de cada uno de los términos
involucrados en las ecuaciones (10) a (17).

Dada la forma aleatoria en que se producen los impactos al interior del tazón entre
las bolas y el agitador, para realizar el diseño de la manera más segura posible, la
carga calculada por impacto se emplea como si fuese absorbida por cada una de
las aspas de manera totalmente axial, y la carga resultante sobre el eje
corresponde a la suma de las cargas axiales generadas sobre cada una de las
aspas, de esta manera se obtuvo las cargas que actúan sobre el eje agitador que
servirán como cargas de diseño.

64
Tabla 13. Variables y magnitudes utilizadas en las ecuaciones 10 a 17 .

Variable Símbolo Valor

Masa bola. ( Kg ) mb 0.05
Velocidad bola. ( m / s ) vb 2.03
Constante resorte. ( N / m) k --------
Deformación máx. ( m) ∆ max 8.94 x10−5
Fuerza impacto. ( N ) F 2572.17
Longitud viga. ( m) L 0.02
1
4 I = π rv 4
Inercia área. ( m ) 4 7.48 x10−10
Radio de la viga. ( m) rv 5.55 x10−3
Modulo elasticidad. (GPa ) E 200

Tabla 14. Cargas de diseño empleadas para el chequeo del eje agitador.

Tipo de carga Valor Factor de servicio Carga definitiva

Torque máximo ( Nm) 108 1,5 162
Carga axial total (N ) 30146 1 30146

Definición del factor de seguridad. Una guía para determinar el factor de

seguridad que fue comparado con el obtenido mediante cálculos analíticos
realizados por medio de resistencia de materiales se muestra en la tabla 15. Los
tres (3) valores sombreados en la tabla, describen de buena manera la
información disponible para hacer inicialmente el chequeo, esta tabla sirve como
guía inicial para la determinación de un Factor de seguridad confiable, entre los
tres valores determinados se seleccionó el más alto, por lo tanto se escoge como
valor definitivo para el factor de seguridad:

Nf = 2

65
Tabla 15. Factores utilizados para determinar el Factor de seguridad.

Información Calidad de la información Factor

El material realmente utilizado fue probado 1,3
Datos representativos del material disponibles 2
Datos del material a partir de pruebas
disponibles de pruebas Datos suficientemente representativos del material 3
disponibles a partir de pruebas
Datos poco representativos del material 5
disponibles a partir de pruebas
Idénticas a las condiciones de prueba del material 1,3
Condiciones del entorno Esencialmente en un entorno de ambiente de 2
en el cual se utilizará de habitación
Entorno moderadamente agresivo 3
Entorno extremadamente agresivo 5
Los modelos han sido probados contra experimentos 1,3
Modelos analíticos para carga Los modelos representan al sistema con precisión 2
y esfuerzos Los modelos representan al sistema aproximadamente 3
Los modelos son una burda aproximación 5

Fuente: NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Prentice hall, 1999. p.

21.

Estimación de diagramas de carga axial, y cortante por torsión. La figura

9 muestra la ubicación, dirección y magnitud de las cargas de diseño para el eje
agitador.

Figura 9. Esquema del eje agitador con sus dimensiones en mm y cargas

respectivamente.

66
La figura 10 muestra los diagramas de carga axial y torque necesarios para la
determinación de los esfuerzos de trabajo usados en el chequeo del factor de
seguridad apropiado.

Figura 10. Esquema del eje agitador con sus cargas y diagramas de carga axial y
torque respectivamente.

Determinación de esfuerzos. Los esfuerzos calculados corresponden a los

generados por la carga axial en tensión y cortante por torsión, se calcularon los
esfuerzos nominales y posteriormente los reales de trabajo a causa de los factores
de concentración de esfuerzo geométricos. Para determinar los valores nominales
de esfuerzo es necesario calcular las propiedades de área en cada una de las
secciones establecidas en la figura 11, esas propiedades son:

Área Transversal:

At = πrto
2
(18)

Momento polar de inercia:

Secciones macizas. Secciones huecas.

π 4 π 4 4
J1 = rto J2 = (rto − rti ) (19)
2 2

67
Los esfuerzos de trabajo presentes en el eje agitador son:

• Esfuerzo cortante por torsión.

Trto
τ= (20)
J1 , J 2

• Carga de tensión por el impacto generado por las bolas.

F
σ= (21)
At

Las variables presentes en las ecuaciones (18) a (21) se identifican en la tabla 16:

Tabla 16. Variables usadas en las ecuaciones 18 a 21 para la determinación de

esfuerzos nominales.

Nombre Variable Símbolo

Área sección transversal At
Momento polar inercia J1 , J 2
Radio externo de la sección rto
Radio interno de la sección rti
Torque T
Carga axial F
Esfuerzo cortante torsión τ
Esfuerzo tensión σ

Las secciones transversales empleadas para los cálculos de los esfuerzos

nominales se muestran en la figura 11.

El chequeo de diseño del eje se realizó por fatiga, teniendo en cuenta esfuerzos
repetidos por carga axial producidos por impacto de las bolas entre cero y su
valor máximo calculado anteriormente, lo que causa cargas alternantes y medias
que son iguales, además a esto se combina la componente de esfuerzo cortante
medio por torsión, al estimarse estos dos tipos de esfuerzo se establece el estado
de esfuerzo nominal en la zona critica del eje, necesario para el calculo del factor
de seguridad.

Las tablas 17 y 18 muestran las cargas y esfuerzos de trabajo nominal presentes

en el eje respectivamente, para poder realizar un calculo razonable del factor de
seguridad fue necesario incrementar estos esfuerzos por los respectivos factores

68
de concentración de esfuerzo por fatiga, en la tabla 19 se muestran los valores de
esfuerzo real calculados y en la tabla 20 los diversos concentradores de esfuerzo
y concentradores de esfuerzo por fatiga que se emplearon en los cálculos.

Figura 11. Secciones transversales evaluadas durante el diseño del eje, las letras
en mayúscula representan las secciones mostradas en la figura 10.

A C

B D-E

F H

G I

Las ecuaciones empleadas para los resultados presentados en las tablas 17 a 19

fueron las siguientes:

Fuerza minima Fmin igual a cero, las fuerzas medias Fm y alternantes Fa se

calcularon mediante las siguientes relaciones, a su vez se tuvo en cuenta que Tm
es igual al torque entregado por el motor:

Fmax + Fmin
Fm = (22)
2

Fmax − Fmin
Fa = (23)
2

69
Tabla 17. Propiedades de área relacionadas con las figuras 9, 10 y 11, cargas
alternantes y medias necesarias para el cálculo del eje por fatiga.

Área M. P. Inercia Fmax Tmax Fm Fa Tm

2 -4 4 -7
Secc. (m ) x10 (m ) x10 (N ) ( Nm) (N ) (N ) ( Nm)
A 8.76 2.28 0 162 0 0 162
B 8.76 2.28 0 162 0 0 162
C 5.81 1.24 30146 162 15073 15073 162
D 4.11 7.67 30146 162 15073 15073 162
E 4.11 7.67 30146 162 15073 15073 162
F 7.91 9.97 30146 162 15073 15073 162
G 3.07 9.97 25121,7 162 12560,85 12560,85 162
H 7.60 9.96 5024,3 162 2512,15 2512,15 162
I 3.88 9.98 5024,3 162 2512,15 2512,15 162

Tabla 18. Esfuerzos nominales calculados para cada sección del eje.

Esfuerzo axial Esfuerzo axial Esfuerzo cort.

alterno medio medio
Sección σ a ( MPa ) σ m ( MPa ) τ m ( MPa ) Secc. No
A 0 0 14.19 1
B 0 0 14.19 2
C 25.9 25.9 22,81 3
D 36.63 36.63 33.5 4
E 36.63 36.63 33.5 4
F 19.04 19.04 25.78 5
G 40.81 40.81 25.78 6
H 3.30 3.30 25.82 7
I 6.46 6.46 25.78 8

A partir de las fuerzas calculadas se establecen los esfuerzos tensores y cortantes

correspondientes:

Fm
σm = (24)
At

Fa
σa = (25)
At

70
Tabla 19. Valores de esfuerzo real usados para el chequeo del factor de seguridad
del eje agitador a la fatiga.

Sec Esfuerzos nominales Concentradores Esfuerzos reales

σa σm τm σ ar σ mr τ mr
( MPa ) ( MPa ) ( MPa ) Kf K fs ( MPa ) ( MPa ) ( MPa )
A 0 0 14.19 1 1 0 0 14.19
B 0 0 14.19 1.68 2.37 0 0 33.72
C 25.9 25.9 22.81 2.17 1.41 56.43 56.43 32.27
D 36.63 36.63 33.5 1.86 1.30 68.13 68.13 43.59
E 36.63 36.63 33.5 1 1 36.63 36.63 33.50
F 19.04 19.04 25.78 1 1 19.04 19.04 25.78
G 40.81 40.81 25.78 1.29 1.64 52.82 52.82 42.38
H 3.30 3.30 25.82 1 1 3.30 3.30 25.82
I 6.46 6.46 25.78 2.3 2.56 14.91 14.91 66.01

Tm rto
τm = (26)
J1 , J 2

Los valores de concentración de esfuerzo bajo carga estática fueron extraídos de

tablas19 de acuerdo a la geometría presentado y tipo de carga analizada en cada
sección del eje, estos son: K t , K ts , q , concentrador de esfuerzo bajo carga axial,
y cortantes estáticos, y el factor de sensibilidad a las entallas respectivamente19.

Los valores de concertación de esfuerzo bajo carga dinámica se determinaron a

partir de la ecuación:

K f , K fs = 1 − q ( K t , K ts − 1) (27)

Finalmente los valores de esfuerzo empleados en el cálculo del factor de

seguridad se obtuvieron amplificando el valor del esfuerzo nominal al multiplicarlo
por el respectivo valor de concentración de esfuerzos bajo carga dinámica, de la
siguiente manera:

Fm
σ mr = K f (28)
At

19
SPOTTS, M. F; SHOUP, T. E. Elementos de máquinas. 7 ed. México: Prentice hall, 1999. p. 130.

71
Tabla 20. Secciones y factores concentradores de esfuerzo por fatiga.

Tipo de concentrador Sección Concentradores

Kt K ts q Kf K fs

B 1.8 2.6 0.86 1.69 2.38

C 2.42 1.5 0.83 2.18 1.42

D 2 1.35 0.86 1.86 1.30

G 1.32 1.7 0.92 1.29 1.64

I 2.42 2.7 0.92 2.31 2.56

Fuente: NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Prentice hall, 1999. p.

1006-1012.

Fa
σ ar = K f (29)
At

Tm rto
τ mr = K fs (30)
J1 , J 2

72
 Estimación de regiones críticas y selección de una teoría de falla
adecuada. Los esfuerzos de trabajo calculados para el eje actúan en todo el
volumen, pero la superficie presenta riesgo, puesto que en esta zona se encuentra
el máximo esfuerzo cortante por torsión, que combinado con el esfuerzo de
tensión, revelan que una eventual falla del elemento comenzaría en esa zona
crítica como se puede apreciar en la figura 12. En la figura 12a, los puntos
representan las secciones en donde los esfuerzos de trabajo son máximos; en la
figura 12b se aprecia el estado de esfuerzos en esas zonas; se presenta un
esfuerzo biaxial con componentes de esfuerzo: σ Z ,τ XY , esfuerzo axial en tensión y
esfuerzo cortante respectivamente.

Figura 12. Regiones donde se podría producir la falla en el eje: a) puntos críticos,
b) distribución de esfuerzo para el eje agitador.

σ max σ max

τ max τ max

a. b.

Conociendo el estado de esfuerzo presente en el eje, generado por las cargas de

impacto y el torque entregado por el motor, se requirieron ecuaciones de diseño
que permitieron tratar este caso de fatiga. El procedimiento mas utilizado para
tratar esas situaciones consiste en reemplazar los patrones de esfuerzo dinámico
por patrones estáticos equivalentes de esfuerzos, combinar los esfuerzos estáticos
con los medios usados convencionales y luego aplicar una teoría de falla con base
en esos esfuerzos estáticos20. Para las ecuaciones (31) a (35) se emplean las
variables presentadas en la tabla 21:

20
Ibid., p. 185.

73
Tabla 21. Variables empleadas para en las ecuaciones (31) a (35).

Variable Símbolo
Esfuerzo ultimo en tensión S ut
Limite de resistencia a fatiga Se
Esfuerzo efectivo de Von Mises σ'
Esfuerzo de tensión en la dirección Z σz
Esfuerzo cortante en la dirección XY τ xy
Factor de seguridad Nf

Haciendo uso de la línea de falla de Goodman por fatiga para esfuerzos

fluctuantes tenemos que:

Para esfuerzos en tensión, el esfuerzo de trabajo esta dado por:

 S ut 
σ Zequivalente = σ m + σ a   (31)
 Se 

Para esfuerzos en cortante, el esfuerzo de trabajo esta dado por:

 S ut 
τ XYequivalente = τ m + τ a   (32)
 Se 

Dado que la situación implica esfuerzos combinados a tensión y cortante sobre la

sección critica, es practico definir un esfuerzo efectivo que pueda aplicarse para
representar dicha combinación de esfuerzos, la teoría de falla de energía total de
deformación para materiales dúctiles nos da una manera adecuada de hacerlo.
Para ello se hace uso del esfuerzo efectivo de Von Mises para el caso biaxial21,
para el sistema de coordenadas establecido en la figura 8:

σ ' = σ X 2 + σ Z 2 − σ X σ Z + 3τ xy 2 (33)

Dado que para el caso analizado:

σX = 0

La ecuación (33) queda reducida a:

21
NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Prentice hall, 1999. p. 294.

74
σ ' = σ Z 2 + 3τ XY 2 (34)

Realizando los reemplazos pertinentes de las ecuaciones 31 y 32 en la ecuación

34 se obtuvo la siguiente ecuación de diseño, adecuada para el diseño de ejes
sometidos a esfuerzos fluctuantes en tensión y medios al cortante según el
estándar ANSI/ASME B106.1M-1985 22:

2 2 2
 S    Sut    Sut 
σ + σ ar  ut
 mr   + 3 τ mr + τ ar    ≤   (35)
  Se    Se   N f 

La ecuación 35 se utilizó para calcular el factor de seguridad para cada una de las
secciones analizadas.

Verificación de la resistencia del material y análisis del factor de

seguridad. El valor de límite de fatiga de resistencia a fatiga se calculó por medio
de la siguiente ecuación:

S e = 0.5S ut .C c arg a .CTamaño .C Superficie .CTemperatura .C Confiabilidad (36)

Para cada uno de los factores de corrección se utilizaron los siguientes valores:

Sut = 1420 MPa A la dureza después de bonificado 45 HRc

(Ver anexo A)

C C arg a = 0.70 Para carga axial.

CTamaño = 0.869d −0.097 = 0.83 Tomando como referencia el diámetro más

grande.

C Superficie = AS ut = 0.78
b
Teniendo en cuenta acabado maquinado.

CTemperatura = 1 Bajo la condición 450º C ≥ TTrabajo

C Confiabilidad = 0.814 Para una confiabilidad del 99 %

22
SPOTTS; SHOUP, Op. cit., p. 186.

75
Luego de realizar todas las sustituciones pertinentes se obtuvo el valor de
resistencia a la fatiga corregido, útil para la estimación del factor de seguridad en
cada una de las secciones chequeadas.

Se = 261.91MPa

Finalmente se presenta la tabla 22 en donde se pueden apreciar los factores de

seguridad calculados para cada una de las zonas en el eje:

Tabla 22. Factores de seguridad para cada una de las secciones evaluadas.

Sección σ ar σ mr Tmr Se Sut

( MPa ) ( MPa ) ( MPa ) ( MPa ) ( MPa ) Nf
A 0 0 14.19 261.91 1420 57.77
B 0 0 33.72 261.91 1420 24.31
C 56.43 56.43 32.27 261.91 1420 3.87
D 68.13 68.13 43.6 261.91 1420 3.2
E 36.63 36.63 33.50 261.91 1420 5.86
F 19.04 19.04 25.78 261.91 1420 10.9
G 52.82 52.82 42.38 261.91 1420 4.09
H 3.30 3.30 25.82 261.91 1420 28.7
I 14.91 14.91 66.09 261.91 1420 9.51

Como se puede apreciar en la tabla 22, el factor de seguridad calculado mínimo

N f = 3, 2 Supera al valor estimado de 2, por lo tanto se espera que para los
niveles de esfuerzo de trabajo calculados el eje agitador no falle a fatiga.

Aspas de agitación. Las aspas de agitación son los elementos que entregan
de manera directa la energía de entrada generada por el motor a las bolas de
acero, su ensamble se hace al cuerpo del eje agitador por medio de rosca fina
como se puede apreciar en la figura 13, se diseñaron de manera que pudiesen ser
removidas en caso de rotura de alguna, y su terminación es esférica para facilitar
el movimiento de los elementos moledores, su estado final presenta tratamiento
térmico de bonificado con dureza de 50 HRC.

Definición de geometría. La geometría de las aspas de agitación se muestran

en la figura 13, estas fueron maquinadas a partir de una barra redonda de ½’’ para
obtener una dimensión final de 7/16’’, están provistas de roscas finas en uno de
sus extremos. En el otro extremo la terminación de la aspa es semiesférica para
facilitar el movimiento de las bolas y distribuir la carga de impacto en ese punto,
los detalle del diseño de este componente se aprecian en el plano N° 0103-0200-
02-2-2.

76
Figura 13. Geometría de las aspas de agitación.

Calculo de cargas. La carga actuante sobre un aspa de agitación es igual a la

carga por impacto calculada en la sección de cálculo de cargas del eje agitador,
en la figura 14 se muestra el esquema del valor máximo de la carga que actúa
sobre una de las aspas de agitación.

La carga al igual que en el eje agitador actúa en la dirección z. y su valor fluctúa

entre cero y su valor máximo, el chequeo de diseño se realizó suponiendo fatiga
generada por el momento fluctuante y la carga cortante transversal presentes en
el aspa, inicialmente se estimó la carga media y la alternante:

Fmax − Fmin 2572.17 − 0

Fa = = = 1286.1N
2 2

Fmax + Fmin 2572.175 + 0

Fm = = = 1286.1N
2 2

Estas cargas no es necesario incrementarlas por un factor de servicio ya que su

cálculo implica consideraciones en las que se estima un valor más elevado del que
se podría esperar en realidad.

Figura 14. Esquema de la carga actuante sobre una de las aspas del agitador.

Definición del factor de seguridad. El factor de seguridad estimado N f > 1 ,

ver tabla 13, se establece este valor ya que los datos adquiridos del proveedor son

77
confiables, y como se explicó con anterioridad el modelo matemático empleado
para el calculo de las cargas de servicio es conservador, se espera que el diseño
de las aspas permita prevenir la falla por fatiga a vida infinita, y en el eventual caso
de una falla, estas se podrían cambiar sin afectar la resistencia de otros
componentes en el agitador.

Estimación de diagramas de carga cortante y momento. Los diagramas de

cargas actuantes sobre un aspa de agitación se muestran en la figura 15, estos se
graficaron con base en la carga fluctuante, teniendo en cuenta que la carga
alternante y la media son iguales.

Figura 15. Diagramas de carga cortante y momento flector actuante sobre una de
las aspas de agitación (cotas en mm).

Determinación de esfuerzos. Los esfuerzos nominales presentes en el aspa

de agitación se obtienen de las siguientes ecuaciones:

78
Tabla 23. Variables y esfuerzos nominales para las ecuaciones (37) a (40).

Variable Símbolo Valor

Momento (alternante y medio) (Nm) Ma,Mm 24.43
Radio externo del aspa (m) rto 5x10-3
Momento de inercia ( m
4
) Iy 7.48x10-10
Esfuerzo flector (Medio y alternante) (MPa ) σ mf , σ af 181.37
Fuerza cortante (Medio y alternante) (N ) Vm , Va 1286.1
_ Q 1.14x10-7
3
Área x Y (m )
Ancho sección (m) t 0.01

Esfuerzo cortante (Medio y alternante) ( MPa ) τ ac ,τ mc 17.68

La tabla 23 muestra los valores obtenidos de las ecuaciones de esfuerzo

reseñadas a continuación:

Para la componente de esfuerzo flector medio:

M m rto
σ mf = (37)
Iy

Componente de esfuerzo flector alternante:

M a rto
σ af = (38)
Iy

Esfuerzo cortante transversal medio:

Vm Q
τ mc = (39)
It

Esfuerzo cortante transversal alterno:

Va Q
τ ac = (40)
It

79
Los esfuerzos nominales obtenidos mediante las ecuaciones (37) a (40) deben ser
incrementados por los respectivos valores de concentración de esfuerzo, ya que
las aspas tienen un tramo de la longitud de su cuerpo roscado, además se estimó,
que para el esfuerzo cortante transversal no existe concentración de esfuerzo,
este se calcula con base en el diámetro de raíz del aspa de agitación.

Valor del factor de concentración de esfuerzos a fatiga para el esfuerzo alternante,

para roscas cortadas23:

K f = 2 .8

Para determinar el factor de concentración de esfuerzos para el componente

medio de esfuerzos se utilizaron las siguientes condiciones:

Si K f .σ max < S y entonces K fm = K f (41)

Sy − K fσa
Si K f .σ max > S y entonces K fm = (42)
σm

Si K f .(σ max − σ min ) >2 S y entonces K fm = 0 (43)

Utilizando la ecuación (42) se comparó y se encontró que:

(48.87)(5.55 x10 −3 )
2.8 * = 1015.71MPa
7.48 × 10 −10

El valor de S y se extrae del catalogo del fabricante del material (ver anexo A), esta
propiedad corresponde a una dureza de 45HRC.

Se ve claramente que S y = 1280MPa > 1015.71MPa

Por lo tanto el factor de concentración de esfuerzos para el componente de

esfuerzo medio a fatiga es:

K fm = K f = 2.8
Los valores de esfuerzo real en el aspa quedan determinados por:

σ mfr = 2.8 ×181.374 = 507.84 MPa Esfuerzo flector medio real.

23
NORTON, Op. cit., p. 924.

80
σ afr = 2.8 × 181.374 = 507.84 MPa Esfuerzo flector alternante real.
τ mcr = 17.68MPa Esfuerzo cortante medio real.
τ acr = 17.68MPa Esfuerzo cortante alterno real.

Estimación de regiones críticas y selección de una teoría de falla

adecuada. En la figura 16 se aprecia las zona criticas estimadas para una de las
aspas de agitación, allí se ven claramente que en el aspa existen dos esfuerzos de
trabajo, uno debido al esfuerzo tensor ocasionado por el momento en la superficie
del elemento y el otro es un esfuerzo cortante transversal, máximo en el centro de
la sección.

Figura 16. a) Zonas criticas en el aspa de agitación, b) Estado de esfuerzos en el

aspa de agitación.

σ fmr max,σ far max

B

τ XZ max

A
τ XZ max

σ fmr max,σ far max

a. b.

Con los esfuerzos de trabajo flector y cortante proyectados se procedió a estimar

el factor de seguridad, en este caso no existe una combinación de esfuerzo en las
zonas criticas, debido a que en un mismo punto, uno de los esfuerzos es máximo
el otro es igual a cero, en el punto B de la figura 16 b, donde se produce la
condición mas desfavorable en cuanto a la vida a fatiga del componente por
tratarse de un punto donde el elemento esta sometido a tensión, el esfuerzo
cortante transversal es igual a cero. Por lo tanto se realizó el chequeo de diseño
tratando la condición de trabajo del componente en un estado de esfuerzo
uníaxial, fluctuante por fatiga para ambos estados de esfuerzos por separado.
De la teoría de energía de distorsión máxima se deduce, el esfuerzo efectivo de
Von Mises:

σ ' = σ X 2 + 3τ XZ 2 (44)

81
Para el caso del esfuerzo a tensión causado por el momento flector alternante y
media la ecuación del esfuerzo efectivo de Von Mises da un resultado igual al de
los esfuerzos calculados, ya que no existe una componente de esfuerzo cortante:

σ' = σX2
σ X a '= 507.84 MPa
σ Xm ' = 507.84 MPa

Utilizando la ecuación (44) para el esfuerzo cortante transversal el esfuerzo

efectivo de Von Mises queda definido por:

σ 2 ' = τ XZa ' = τ XZm ' = 3τ XY = 30.62MPa

El análisis para la prevención de falla por fatiga para casos uníaxiales bajo carga
fluctuante establece que la línea de Goodman modificada ofrece resultados
confiables, La ecuación que relaciona las propiedades del material, esfuerzos de
trabajo, vida esperada de la pieza, y su factor de seguridad, para casos en los que
tanto el esfuerzo de trabajo alternante y medio puedan variar a lo largo de la vida
útil de la pieza pero de manera directamente proporcional, es24:

S e .S ut
Nf = (45)
σ a '.S ut + σ m '.S e

Tabla 24. Variables empleadas en la ecuación (44) a (45).

Nombre de la variable Símbolo

Esfuerzo ultimo en tensión S ut

Limite de resistencia a fatiga Se
Esfuerzos efectivos de Von
mises, alternante y medio σ aX ' , σ mX ' ,τ aXZ ' ,τ mXZ '
Esfuerzo en la dirección X σX
Esfuerzo en la dirección XZ τ XZ
Factor de seguridad
Nf

Verificación de la resistencia del material y análisis del factor de

seguridad. El valor de límite de fatiga de resistencia a fatiga se calculó utilizando
la ecuación 36:

24
Ibid., p. 416.

82
S e = 0.5S ut .C c arg a .CTamaño .C Superficie .CTemperatura .C Confiabilidad

Para cada uno de los factores de corrección se utilizaron los siguientes valores:

Sut = 1420 MPa Dureza después de bonificado

45 HRc

C C arg a = 1 Para flexión.

CTamaño = 0.869d −0.097 = 0.94 Tomando 7/16’’ como diámetro.

CSuperficie = ASut = 0.85
b
Proyectando acabado pulido.

CTemperatura = 1 Bajo la condición 450º C ≥ TTrabajo

C Confiabilidad = 1 Para una confiabilidad del 50 %

Luego de realizar todas las sustituciones se obtuvo el valor de resistencia a la

fatiga corregido, útil para la estimación del factor de seguridad en cada una de las
secciones chequeadas.

Se = 569.22 MPa

Se realizaron las sustituciones, para determinar el factor de seguridad mínimo

para flexión:

(569.22 × 106 ).(1420 ×106 )

Nf = = 0.8
(507.84 × 106 ).(1420 ×106 ) + (507.84 ×106 ).(569.22 ×106 )

El análisis anterior incluyó el valor de resistencia ultima en tensión equivalente a

una dureza de 45 HRc, pero en el diseño de este componente se establece que
los valores de dureza pueden oscilar entre 49 y 50 HRc como valor adecuado,
después de realizado el tratamiento térmico de bonificado. En la tabla 25 se
presentan los valores de dureza en escala Rockwell C y Brinell así como el valor
de la resistencia ultima a la tensión y los respectivos valores para el factor de
seguridad.

Como se puede apreciar en la tabla 25, el factor de seguridad para la dureza de

diseño (50 HRc) es mayor a 1, Por lo tanto se asume que el diseño es confiable en
las condiciones mas severas de servicio para la solicitación a flexión.

83
Para el caso de la carga cortante transversal, con una resistencia última en
tensión S ut = 1806.75MPa se obtuvo:

(724.26 x10 6 ).(1806.75 x10 6 )

Nf = = 16.88
(30.62 x10 6 ).(1806.75 x10 6 ) + (30.62 x10 6 ).(724.26 x10 6 )

Tabla 25. Valores de dureza Rockwell C, Brinell y factor de seguridad calculado

para cada uno de los casos Los valores de esfuerzo último en tensión se
obtuvieron a partir de la relación: S ut = 3.45 H B ± 0.2 H B .

S ut Se
H RC HB ( MPa ) ( MPa ) Nf
49 461 1682.65 674.51 0.94
50 495 1806.75 724.26 1.01

El factor de seguridad es muy confiable en cuanto a la carga cortante transversal.

Se concluye que el diseño del aspa es seguro y útil para la solicitación esperada,
en caso de existir problemas con alguna de las partes del agitador es posible
remover, las afectadas y sustituir con mucha facilidad, de acuerdo a la
configuración de este elemento.

Aspa de agitación inferior. El aspa de agitación inferior tiene como funciones

transferir energía cinética a los elementos moledores, así como levantar toda bola
o cúmulo de polvos elementales que se aglomeren en el fondo del tazón de
molienda, su ensamble se realiza en la parte inferior del eje de agitación por medio
de un tornillo de 6.35 mm (¼”), su estabilidad esta dada por apriete entre la cara
plana superior del punto de apoyo inferior del agitador y una cavidad semicircular
practicada a la cara inferior del eje de agitación como se aprecia en las figura 17.

84
Figura 17. a) Vista isométrica de la geometría del aspa inferior, b) Vista inferior del
ensamble del aspa inferior con el eje agitador.

a. b.

Definición de geometría. La geometría del aspa inferior esta definida por la

proyección de un área de medio circulo de ½” de diámetro en una longitud de 3
5/16”, su parte inferior es plana y consta de un agujero roscado de ¼”-20UNC, que
sirve para su acople con el eje agitador. El estado final es bonificado a 45HRC.

Calculo de cargas. La carga actuante sobre el aspa inferior es igual a la carga

por impacto calculada en la sección de calculo de cargas del eje agitador, en la
figura 18 se muestra el esquema de la carga actuando sobre el aspa de agitación
inferior así como el valor máximo: Pz =2572.17 N.

Figura 18. Magnitud y dirección de la carga de diseño actuando sobre el aspa

inferior, en vista seccionada.

La carga al igual que en el eje agitador actúa en la dirección z. y su valor fluctúa

entre cero y su valor máximo, el chequeo de diseño se realizó por fatiga generada
por el momento flexiónate fluctuante y la carga cortante transversal presentes en
el aspa, inicialmente se estima tanto las cargas medias como alternantes:

Fmax − Fmin 2572.175 − 0

Fa = = = 1286.1N
2 2

85
 Fmax + Fmin 2572.175 + 0
Fm = = = 1286.1N
2 2

Definición del factor de seguridad. El factor de seguridad seleccionado con

base en la tabla 13 es, N f > 1.0 .

Estimación de diagramas de carga cortante y momento. Tanto el diagrama

de carga cortante como el de momento flector se graficaron a partir de la carga
alternante y media de impacto calculada para la bola mas pesada actuando sobre
la parte, esa carga se proyectó en la sección de calculo de cargas para el eje
agitador su valor es de 1286.1 N, en la figura 19 se aprecia el esquema del aspa
de agitación inferior así como los respectivos diagramas.

En la figura, las cargas de momento y cortante máximo son, 40.83 Nm y 1286.08

N respectivamente, con estas cargas se hizo el chequeo del factor de seguridad
para el aspa.

Figura 19. Diagramas de carga cortante y momento, para las cargas alternante y
media respectivamente (Cotas en mm).

Determinación de esfuerzos. Los esfuerzos de trabajo presentes en el aspa

de agitación inferior corresponden a los generados por el momento flector y la
fuerza cortante transversal.

86
No existen concentraciones de esfuerzo en las regiones esforzadas del aspa por
lo tanto no se hacen modificaciones en el esfuerzo nominal calculado, que se
calculó mediante las formulas 37, 38, 39, y 40.

Esfuerzo flector medio

M m rto
σ mf =
Iy
Esfuerzo flector alternante:

M a rto
σ af =
Iy

Esfuerzo cortante medio:

V Q
τ mc = m
It

Esfuerzo cortante alternante:

Va Q
τ ac =
It

La tabla 26 muestra los valores obtenidos de las ecuaciones de esfuerzo

reseñadas arriba:

Tabla 26. Variables y esfuerzos nominales obtenidos de las ecuaciones (37) a

(40).

Variable Símbolo Valor

Momento (Nm) Ma,Mm 40,83
Radio externo del aspa (m) rto 0,003
Momento de inercia ( m
4
) Iy 6.38x10-10
Esfuerzo flector (MPa ) σ mf , σ af 203.07
Fuerza cortante (N ) Vm , Va 1286.1
_ Q 1.26x10-7
3
Área x Y (m )
Ancho sección (m) t 0.01

Esfuerzo cortante (MPa ) τ ac ,τ mc 23.20

87
 Verificación de la resistencia del material y análisis del factor de
seguridad. En la figura 20 se aprecia las zona criticas estimadas para el aspa de
agitación inferior (puntos A, B), allí se ve claramente que en el aspa existen dos
esfuerzos de trabajo, uno debido al esfuerzo tensor ocasionado por el momento
máximo en la superficie del elemento y el otro es un esfuerzo cortante transversal,
máximo en el centro de la sección transversal.

Figura 20. Distribución de esfuerzos en el aspa inferior.

σ fmr max,σ far max

τ XZ max τ XZ max
σ fmr max,σ far max

El chequeo de diseño para este componente se realizó por medio de la teoría de

falla a la fatiga de Goodman modificada ecuación 45, esperando vida infinita del
mismo, igualmente que para todas las partes del agitador, se utilizó la teoría de
máxima energía de Von Mises para determinar los esfuerzos equivalentes
actuantes en cada caso de esfuerzo por separado, las propiedades del material se
tomaron del catalogo del fabricante a una dureza esperada de 45HRC después de
tratamiento térmico de bonificado.

Como se aprecia en la tabla 27 los factores de seguridad calculados son

satisfactorios, por lo tanto se asume que la parte puede trabajar en un rango
seguro de esfuerzos y se espera que tenga vida infinita.

88
Tabla 27. Resumen de los cálculos realizados y determinación del factor de
seguridad calculado para este componente, El esfuerzo de Von Mises es igual
para las condiciones de esfuerzo alternante y medio.

Variable Símbolo de la variable Esf. Flector Esf. Cortante

Esfuerzos (MPa ) σ aX ' , σ mX ' ,τ aXZ ' ,τ mXZ ' 203.07 23,20

C carga
C carga 1 1
C tamaño CTamaño 0,92 0,92

C temperatura (T<450ºC)
CTemperatura 1 1

C confiabilidad (99%)
C Confiabilidad 0.81 1

Factor de superficie (Pulido)

C Superficie 0,85 0,85
Esfuerzo ultimo en tensión. (MPa ) S ut 1420 1420
Limite resistencia a fatiga. (MPa ) Se 451.94 451.94

Factor de Seguridad
Nf 1.68 14.77

Punto de apoyo inferior. El punto de apoyo inferior es el encargado de dar

soporte al aspa de agitación inferior y servir como punto de apoyo al eje agitador
en el fondo del tazón de molienda, para que este no trabaje en voladizo, esta
compuesto por un anillo del mismo material de eje y un tornillo de ¼”-20UNC en
acero inoxidable 304 para su sujeción en la parte inferior del agitador y se aloja en
un buje de bronce, como se puede apreciar en la figura 21.

Definición de geometría. La geometría del punto de apoyo inferior del eje

agitador se muestra en la figura 21, su configuración es muy sencilla, consta de un
anillo con un agujero avellanado de ¼”, que sirve de alojamiento para un tornillo
de ¼”-UNC, que sujeta el anillo y el aspa de agitación inferior firmemente contra la
cara inferior del eje de agitación, al anillo se le realizó tratamiento térmico de
bonificado para obtener una dureza de final de 45 HRC, el tornillo es de acero
inoxidable 304.

89
Figura 21. a) Sección transversal del punto de apoyo inferior vista lateral junto con
la parte inferior del tazón y su buje de alojamiento, b) Vista explosionada de sus
elementos constitutivos.

Buje

Tazon

a. b.

Calculo de cargas. Las cargas de diseño asumidas para la realización de los

cálculos de chequeo del punto de apoyo inferior son: la carga axial actuante sobre
el aspa de agitación inferior que causa una carga axial fluctuante sobre el tornillo
de sujeción y una carga cortante transversal soportada por el anillo de sujeción
que es igual a la reacción producida por la suma de las cargas axiales actuantes
sobre el eje de agitación, pero supuestas de manera transversal a este. En la
figura 22 se muestran cada una de las cargas actuando el punto de apoyo inferior.

Figura 22. Carga de diseño para el punto de apoyo inferior, vista frontal.

Definición del factor. El factor de seguridad seleccionado con ayuda de la

tabla 13 es, N f > 1 , se establece este valor ya que los datos adquiridos del

90
proveedor son confiables, y los valores calculados para las cargas son
conservativos.

Determinación de esfuerzos. Los esfuerzos de trabajo tanto para el tornillo de

sujeción como para el anillo se determinaron por separado, la carga de diseño
calculada genera sobre el tornillo un esfuerzo de tensión fluctuante entre cero y su
valor máximo.

Para la determinación de los esfuerzos presentes en el tornillo se utilizó una teoría

especializada para este tipo de elemento de máquina25.

Primero se determina el nivel de precarga, escogida de manera arbitraria, que en

este caso corresponde a:

Fi = 0.92 S p At (46)

Donde: Fi es la magnitud de la precarga, 0.92 corresponde a un 92% de la carga

de prueba para el tornillo (el tornillo empleado es un tornillo de ¼”-UNC en acero
inoxidable 304), S p = S y = 235.2 MPa es la resistencia de prueba tomada como el
esfuerzo de fluencia del material del tornillo, y At = 2.051 × 10 −5 m 2 área de tensión
del tornillo correspondiente al diámetro de raíz.
Realizando los reemplazos en la ecuación 46:

Fi = 0.92(235.2 × 10 6 )(2.051 × 10 −5 ) = 4438.035 N

Las longitudes del tornillo son:

LRosca = 0.018m Longitud roscada del cuerpo del tornillo.

Ls = 0.003m Longitud del vástago del tonillo.
Lt = 0.018m Porción de la longitud roscada del tornillo que esta esforzada.

La rigidez del tornillo viene dada por:

1 L L
= t + s (47)
K b At E Ab E

Donde K b es la rigidez del tornillo, Ab = 3.166 × 10 −5 m 2 Área transversal del tornillo

en el vástago, y E = 200GPa , es el modulo de elasticidad del material del tornillo.
Haciendo los reemplazos en la ecuación (47) se tiene:

25 Ibid., p. 889 -958.

91
1 0.01 0.003
= +
K b (2.05 × 10 )(200 × 10 ) (3.16 × 10 −5 )(200 × 10 6 )
−5 6

N
K b = 0.20 × 10 6
m

La rigidez de la unión queda determinada por:

K m = dEAe b ( d / l ) (48)

Donde: K m , es la rigidez de la unión, d = 1 / 4" = 6.35 × 10 −3 m es el diámetro del

tornillo; A = 0.78 , coeficiente empírico extraído de tablas para una unión de acero,
b = 0.62 exponente empírico extraído de tablas para una unión de acero y
l = 0.02m es la longitud de sujeción de la unión.

Reemplazando se obtiene:

−3 N
K m = (6.35 × 10 −3 )(200 × 10 6 )(0.78)(e 0.62( 6.35×10 / 0.02 )
) = 1.20 × 10 6
m

De la combinación de la rigidez tanto del tornillo como de la unión se obtiene el

factor de rigidez para el conjunto mediante la siguiente ecuación:

Kb 0.20 × 10 6
C= = = 0.14 (49)
K b + K m 0.20 × 10 6 + 1.20 × 10 6

Las porciones de la carga total aplicada P = 5024.3 N que toman tanto el tornillo
como el material se determinan por medio de las siguientes ecuaciones:

Para el tornillo:

Pb = CP = 0.14(5024.3) = 728.41N (50)

Y para el material de la unión:

Pm = (1 − C ) P = (1 − 0.14)(5024.3) = 4300.8 N (51)

92
Las cargas resultantes tanto en para el tornillo como para la unión una vez
aplicada la fuerza externa:

Para el tornillo

Fb = Fi + Pb = 4438.03 + 728.41 = 5166.45 N (52)

y para la unión:

Fm = Fi − Pm = 4438.03 − 4300.8 = 137.23 N (53)

Las cargas alterantes y medias para el tornillo son:

Para la carga alternante:

Fb − Fi 5166.45 − 4438.03
Falt = = = 364.20 N (54)
2 2

Para la carga media:

Fb + Fi 5166.45 + 4438.03
Fmedia = = = 4802.24 N (55)
2 2

Los esfuerzos alternantes y medios en el perno aumentados por un factor de

concentración de esfuerzo causado por las roscas quedaron determinados por las
siguientes ecuaciones:

El esfuerzo alternante:

Falt
σ alt = K f (56)
At

El esfuerzo medio:

Fmedio
σ medio = K fm (57)
At

Los factores de concentración de esfuerzo:

Para el esfuerzo alternante:

93
K f = 2.8 Para roscas cortadas y materiales con S ut < 720 MPa

El factor de concentración de esfuerzos para el esfuerzo medio se define mediante

las siguientes condiciones:

Si K f σ max < S y entonces K fm = K f

S y − K f σ anom
Si K f σ max > S y entonces K fm =
σ mnom
Si K f σ max − σ min > 2S y entonces K fm = 0

Haciendo una verificación de las condiciones anteriores se obtuvo que el caso

número 2 se cumple:

5024.3
2.8 × −5
= 686.24 × 10 6 > 235.2 × 10 6
2.051 × 10

El esfuerzo alterante nominal es:

F 364.20
σ anom = alt = = 17.75MPa
At 2.05 × 10 −5

El esfuerzo medio nominal es:

F 480.24
σ mnom = medio = = 234.14 MPa
At 2.05 × 10−5

El factor de concentración de esfuerzo para el esfuerzo medio se determina

realizando los reemplazos de la condición numero 2:

235.2 − (2.8)(17.75)
K fm = = 0.79
234.14

Al reemplazar los respectivos factores de concentración de esfuerzo se obtiene:

Esfuerzo alternante real:

364.20
σ alt = (2.8) = 49.72 MPa
2.05 × 10−5

Esfuerzo medio real:

94
 4802.24
σ medio = (0.79) = 184.97 MPa
2.05 × 10−5

Las fuerzas axiales que generan un esfuerzo cortante directo en el anillo, teniendo
en cuenta la parte de la carga que toma la unión, tanto alterante como fluctuante
se dan mediante la ecuación:

Fm max − Fm min 137.23 − 0

Fmalt = = = 68.61N
2 2

Fm max + Fm min 137.23 + 0

Fmmedia = = = 68.61N
2 2
Los esfuerzos cortantes directos tanto alternantes como fluctuantes quedan
definidos así:

Esfuerzo alternante:

Fmalt 68.61
τ al tan illo = = = 0.27 MPa (58)
πd ct eanillo π (0.01)(6.35 × 10 −3 )

Esfuerzo medio:

Fmmedio 68.61
τ medioanillo = = = 0.27 MPa (59)
πd ct eanillo π (0.01)(6.35 × 10 −3 )

En las ecuaciones (57) y (58) se definen las variables: eanillo como el espesor del
anillo, y d ct es el diámetro de la cabeza del tornillo.

Aparte de los esfuerzos generados por la carga axial se tuvo en cuenta los efectos
que produce la carga transversal sobre el material del eje en su parte inferior y el
anillo del punto de apoyo como se aprecia en la figura 23.

La carga transversal produce el esfuerzo cortante transversal y de aplastamiento

sobre el anillo del punto de apoyo, y esfuerzo de desgarro en la parte inferior del
eje de agitación todas estas condiciones se pueden apreciar en la figura 23.

95
Figura 23. a) Carga producida por el esfuerzo cortante y de aplastamiento en la
vista frontal, y b) Carga transversal que produce desgarro.

a. b.

El esfuerzo cortante transversal sobre el anillo de apoyo viene dado por:

V 21512.97
τ max = 2 =2 = 148.49 MPa (60)
Ac 2.89 × 10 − 4

Donde V es la carga cortante igual a la reacción que aparece en el punto de apoyo

cuando el eje de agitación se carga transversalmente por una fuerza igual a la
suma de las carga axiales actuantes sobre cada una de las paletas de agitación, y
Ac es el área transversal del anillo que soporta la carga cortante. El esfuerzo
máximo de aplastamiento se determina de la siguiente manera:

P 21512.97
σ ap = = = 164.16 MPa (61)
lanillo d anillo (6 x10 −3 )(0.02)

Donde P , es la carga de aplastamiento en este caso igual a la carga

cortante, l anillo , es el espesor del anillo y d anillo es el diámetro del mismo. Por ultimo
se estima el esfuerzo máximo de desgarro en la parte inferior del eje agitador.

V V
τ desgarro = = = 65.29 MPa (62)
2 Acd 2((ld )(t ) + (ld )(d anillo ))

Donde V es la carga cortante, l d es la longitud del área resistente al desgarro, y

t es la profundidad del área.

Verificación de la resistencia del material y análisis del factor de

seguridad. Los factores de corrección para vida infinita a fatiga así como el valor

96
del esfuerzo de límite de resistencia a fatiga S e , tanto para el anillo como para el
tornillo del punto de apoyo inferior se muestran en la tabla 28.

Tabla 28. Factores de corrección de vida infinita a fatiga y límite de resistencia a

fatiga para el tornillo y el anillo.

Tornillo Anillo
S ut (MPa ) 568.4 S ut (MPa ) 1420
S e ' ( MPa ) 284.2 S e ' ( MPa ) 710
C c arg a 0,7
C c arg a 0.7
C tamaño 0,99 C tamaño 0,88
C sup erficie 0,83
C sup erficie 0,65
C temperatura 1
C temperatura 1
C confiabilidad 0,89
C confiabilidad 0.65
S e (MPa ) 148.82 S e (MPa ) 190.94

La sección crítica del tornillo esta ubicada en las roscas justo donde el esfuerzo
debido a la tensión es máximo. El factor de seguridad con el que estaría
trabajando el tornillo se calcula mediante la siguiente ecuación utilizando el criterio
de falla de Goodman para fatiga a vida infinita:

Se Sut (148.82)(568.4)
Nf = = = 1.5
σ alt Sut + σ medio Se (49.72)(568.4) + (184.97)(148.82)

El esfuerzo máximo presente en el tornillo es:

Fb 5166.45
σb = = = 255.63MPa (63)
At 2.02 × 10 −5

El factor de seguridad contra fluencia es:

Sy 235.2
Ny = = = 0.92 (64)
σb 255.63

Por ultimo el facto de seguridad contra la separación de la unión es:

Fi 4438.035
N sep = = = 1.031 (65)
P (1 − C ) 4300.800

97
De igual manera el factor de seguridad con el que trabaja en anillo del punto de
apoyo inferior es:

S e Sut (190.94)(1420)
Nf = = = 623.37 (66)
τ al tan illo Sut + τ medioanillo S e (0.27)(1420) + (0.27)(190.94)

Los factores de seguridad por cortante transversal, aplastamiento en el anillo y

desgarro del eje se determinan mediante:

Para la carga cortante se tiene que el esfuerzo de fluencia al cortante es:

S sy = 0.58( S y ) = 0.58(1280) = 742.4 MPa (67)

El factor de seguridad del anillo para la carga cortante transversal es:

S sy 742.4
N sc = = =5 (68)
τ max 148.49

El factor de seguridad por aplastamiento para el anillo es:

Sy 1280
N sapl = = = 7.79 (69)
σ ap 164.16

Por ultimo el factor de seguridad por desgarramiento para el eje agitador será:

S sy 742.4
N sd = = = 11.37 (70)
τ desgarro 65.29

De acuerdo a lo calculado, los factores de seguridad son confiables, si se tiene en

cuenta que las cargas de diseño calculadas, como se ha dicho a lo largo de todo
el desarrollo proyecto, son sobre estimadas debido a su naturaleza aleatoria, y las
propiedades del material suministrado provienen de fuentes confiables por lo
tanto se concluye que el punto de apoyo inferior del agitador podrá trabajar sin
ningún inconveniente durante su vida útil.

Acople. El acople que conecta el eje agitador del molino con el eje de salida
del motoreductor tiene como funciones transmitir la potencia entregada por éste y
permitir el fácil desensamble del subsistema de molienda en los momentos en que
se realice la colocación de los elementos necesarios para iniciar el proceso de
aleación, o simplemente cuando se requiera hacer mantenimiento a la máquina.

98
 Definición de geometría. Las conformación del acople consta de seis
componentes: acople superior que se ensambla al eje del motor, acople inferior
que se ensambla al eje agitador, ambos poseen sus cuñeros cuadrados de 3/8” y
5/16”, y tornillos prisioneros de ¼” respectivamente, su sujeción se hace por
medio de 4 tornillos en acero inoxidable de 5/16”-18UNC cabeza hexagonal, esta
geometría se aprecia en la figura 24.

Figura 24. Imagen CAD de la geometría del acople: a) vista isométrica del
conjunto acople, b) vista isométrica explosionada con cada uno de los
componentes.

Tornillos
de
sujeción.

Acople
superior.

Acople
inferior.

a. b.

Calculo de cargas. Tal como se planteó en la sección de cálculo de cargas

para el eje agitador, el torque que transmite el motoreductor al interior del tazón de
molienda es:

Tmotor = 162 Nm

Este torque actúa en la magnitud y dirección como se aprecia en la figura 25, y

genera carga transversal sobre cada uno de los agujeros y tornillos de sujeción
igual en magnitud pero de sentidos opuestos; esta fuerza se calculó de la
siguiente manera:

Tmotor = Ftorque xRacople (71)

99
Donde Tmotor es el torque que genera el motor, Ftorque es la fuerza que genera el
torque del motor, y Racople es el radio en el que se ubican los tornillos de sujeción en
el acople.

Despejando la fuerza generada por el torque de la ecuación (71) se tiene que:

Tmotor
Ftorque =
Racople

Cada uno de los términos son conocidos en la ecuación anterior, equivalen

respectivamente a: Tmotor = 162 Nm y Racople = 0.043m , realizando los reemplazos
pertinentes se obtuvo:

162
Ftorque = = 3767.44 N
0.04

Esta fuerza se dividió en 4 partes iguales que son las cargas actuantes sobre cada
uno de los tornillos y agujeros en el acople.

Ftorque
Ft = = 941.86 N (72)
4

Después de calcular esta fuerza, se procedió a realizar la estimación de los

esfuerzos para los tornillos y para las partes del acople.

Figura 25. a) Magnitud y dirección del torque generado por el motor, b) Fuerzas
generadas por el torque del motor sobre las partes del acople y c) carga sobre-
actuante en los tornillos de sujeción del acople.
Tz=162 Nm Fy=941.860 N Fy=941.860 N

a. b. c.

100
 Definición del factor de seguridad. Se determinó que el factor de seguridad
para el chequeo de diseño tanto del acople como de los tornillos de sujeción debe
ser mayor a 2, se estimó que este sería un valor adecuado ya que las cargas
usadas para realizar los cálculos de esfuerzo son mas altas a las que se
enfrentaría la pieza en realidad, debido a los factores de servicio utilizados,
además de esto los datos obtenidos de la resistencia de los materiales usados son
confiables (anexo B y C).

Determinación de esfuerzos. La determinación de esfuerzos tanto para los

tornillos de sujeción como para las partes del acople se realizaron por separado,
inicialmente se analizó la condición de esfuerzo de los tornillos.

Teniendo en cuenta la condición de carga de uno de ellos, ya que es aceptable

asumir que es igual para todos tal como se aprecia en la figura 25c, la carga
transversal a la que está sometido genera únicamente esfuerzo cortante simple y
aplastamiento, entendido estos conceptos se realizaron los cálculos de la
siguiente manera:

El esfuerzo cortante simple al que esta sometido el tornillo es:

Ft
τ cs = (73)
Aesf

Donde τ cs es el esfuerzo cortante simple, Ft = 941.86 N Fuerza cortante actuante

sobre el tornillo, y Aesf = 3.38 x10−5 m 2 es el área de esfuerzo para tornillo de 5/16”-
18UNC. Remplazando los valores en la ecuación (72) se obtuvo:

τ cs = 27.86GPa

Una vez obtenido el esfuerzo cortante simple sobre el perno se procedió a calcular
el esfuerzo de aplastamiento sobre el mismo.

Con referencia a la figura 25, el área utilizada para calcular el esfuerzo de

aplastamiento es la que se encuentra en contacto con el acople expresada como:

Aapl = dtorn xlancho (74)

Donde d torn = 7.93 x10−3 m es el diámetro del tornillo, y lancho = 0.012m es el ancho
del acople que se encuentra en contacto con el tornillo, realizando los reemplazos
se obtiene:

Aapl = 9.52 x10−5 m 2

101
Por ultimo el esfuerzo de aplastamiento se determinó por medio de la siguiente
relación:

Ft 941.86 N
σ aplas = = = 9.88MPa (75)
Aapl 9.52 x10 −5 m 2

En segunda instancia se determinaron los esfuerzos presentes en el acople por

medio de la técnica de los elementos finitos usando el software Algor. El método
de los elementos finitos es una herramienta numérica para resolver problemas de
Ingeniería y Física. Las áreas típicas de interés en ingeniería y física son:
resolución de problemas en: componentes estructurales, transferencia de calor,
mecánica de fluidos, y electromagnetismo. Se usa en problemas que involucran
geometrías, cargas complicadas, además de problemas relacionados con
materiales en donde una solución matemática analítica es muy complicada de
obtener26.

Como se aprecia en la figura 26 se utilizó la geometría y las cargas mencionadas

en las secciones anteriores, adicionalmente la restricción impuesta por el
acoplamiento con los ejes tanto del motor como del eje agitador. En la figura se
presentan las regiones de mayor y menor esfuerzo siendo respectivamente
9.68MPa y 3.52x104 Pa .

Figura 26. Distribución de esfuerzo en el acople

Esfuerzo
máximo

Verificación de la resistencia del material y análisis del factor de

seguridad. Para realizar la comparación entre al resistencia del material y el
esfuerzo al cual están sometidas las partes, tanto para los tornillos como para el
acople, se utilizó la teoría de falla de Tresca o teoría de esfuerzo cortante máximo,
por ofrecer resultados útiles cuando se analizan materiales dúctiles27.

26
LOGAN, Daryl. A Firts Course in the Finite Element Method Using Algor. 2 ed. Wisconsin: Wadsworth
Group, 2001. p. 1.
27
SPOTTS; SHOUP, Op. cit., p. 128.

102
Para los tornillos se debe cumplir la siguiente desigualdad matemática, de tal
manera que la condición de esfuerzo sea favorable e inferior a la resistencia del
material:

σ adm ≥ σ max (76)

Donde σ adm es el esfuerzo admisible que puede soportar la parte, y σ max es el

esfuerzo máximo de trabajo de esta parte. El esfuerzo admisible viene dado por:

Sy
σ adm = (77)
Fs

Donde S y es el esfuerzo de fluencia para el material del cual esta fabricada esta
parte (tornillos acero inoxidable AISI 304, (anexo B)), y Fs es el factor de
seguridad establecido con anterioridad.

Para el caso de los tornillos se realizaron los reemplazos correspondientes y se

obtuvo:

Sy
≥ σ max (78)
Fs

De donde se obtiene el factor de seguridad presente en la pieza en el momento de

la solicitación:

Sy 235.2GPa
Fs ≥ , Fs ≥ ,∴ Fs ≥ 8.44
τ max 27.86GPa

En el caso del esfuerzo cortante. En el caso del esfuerzo de aplastamiento:

Sy 235.2MPa
Fs ≥ , Fs ≥ ,∴ Fs ≥ 23.78
σ max 9.88MPa

Lo que indica que los tornillos están trabajando en un rango de esfuerzo muy
seguro, y estos no fallaran por ninguna de las solicitaciones analizadas.

De igual manera que para los tornillos, sobre el acople se utilizó la teoría de
máximo esfuerzo cortante con el fin de verificar el factor de seguridad con el cual
trabaja este (el material con el cual se construyó el acople fue acero AISI 1045
(anexo C)).

103
Por medio de una simulación computacional como se mencionó previamente se
obtuvieron los resultados mostrados en la figura 27.

Los valores del factor de seguridad arrojados por el software fueron 35.59 y 13162
como valores mínimo y máximo respectivamente, con lo que se concluye que esta
pieza trabaja en un rango de esfuerzo muy favorable y se espera que cumpla con
su función dentro de la máquina de manera satisfactoria.

Figura 27. Distribución del factor de seguridad con el cual trabaja el acople.

Factor de
seguridad
mínimo

Cuña- Cuñero. La cuña y cuñero son los elementos encargados de trasmitir

el torque de salida del motor hacia el tazón de molienda, por medio del eje
agitador, en este caso se trata de una cuña paralela cuadrada de 9.52 mm (3/8’’)
de lado, que encaja en un cuñero de doble terminación fresado sobre el eje de
agitación en la sección mas gruesa de éste, la cual corresponde al escalonamiento
de 40mm, como se aprecia en la figura 28.

Figura 28. Geometría y ubicación de la cuña y cuñero, encargados de transmitir el

torque desde el eje de salida del motor hacia el interior del tazón de molienda.

104
El material de la cuña es acero AISI 1020, se escoge este material de baja
resistencia en comparación con el material del eje y el acople, para que sirva
como elemento fusible y se rompa en caso de existir alguna sobrecarga en el
torque de trabajo proyectado y de esta manera proteger los elementos más
importantes del sistema de molienda. El chequeo de diseño que se realizó
consistió en:

Determinación de la carga sobre la cuña.

Calculo de los esfuerzos presentes en el conjunto cuña-cuñero.
Comparación de los esfuerzos de trabajo con la resistencia del material tanto de
la cuña como del cuñero y verificación los factores de seguridad.

Determinación de la carga sobre la cuña. La carga sobre la cuña

corresponde a la producida sobre esta en el momento de menor régimen de
velocidad angular durante el proceso de molienda, como se explico en la sección
de determinación de cargas sobre el eje agitador este valor corresponde a:

Tmotor = 107.89 Nm

La fuerza cortante que actúa sobre la chaveta será:

Tmotor 107.89
Fchaveta = = = 5394.75 N (79)
Rsec cion 0.02

Donde Rsec cion es el radio de la sección del eje donde se ubica la cuña en este
caso Rsec cion = 0.020m .

Calculo de los esfuerzos presentes en el conjunto cuña-cuñero. Los

esfuerzos estimados tanto para la cuña como el cuñero fueron: Cortante directo
sobre la cuña, aplastamiento en la cuña y aplastamiento en el cuñero.

Las dimensiones de la cuña se muestran en la figura 29, allí también se destaca la

ubicación de la carga de diseño proyectada, a partir de las dimensiones mostradas
se determina la longitud optima de la cuña para resistir adecuadamente las
solicitaciones para las cuales se diseñó.

105
Figura 29. Dimensiones de la chaveta y ubicación de las cargas actuantes.

Los esfuerzos sobre la cuña y el cuñero se determinan mediante las siguientes

ecuaciones:

El esfuerzo cortante directo sobre la cuña:

FChaveta 5394.75 5.86 × 10 5

τ Chaveta = = = (79)
Acorte (l chaveta )(9.52 x10 −3 ) l Chaveta

El esfuerzo de aplastamiento en la cuña es:

5394.75 1.13 × 10 6
σ achaveta = = (80)
(l chaveta )(4,76 x10 −3 ) l chaveta

Por ultimo el esfuerzo de aplastamiento sobre el eje es:

5394.75 1.13 × 106

σ aeje = = (81)
(lchaveta )(4.76 x10−3 ) lchaveta

Comparación de los esfuerzos de trabajo con la resistencia del material

tanto de la cuña como del cuñero y verificación los factores de seguridad.
Para comprobar los esfuerzos de trabajo con las resistencias de los materiales
tanto de la cuña como del cuñero se tiene las siguientes propiedades mecánicas
de los materiales: Para el material del eje S ye = 1280 MPa y para el material de la
cuña S yc = 207 MPa .

A partir de estas propiedades se puede determinar la longitud mínima que debe

tener ya sea la cuña o el cuñero para su correcto funcionamiento. Por cortante
sobre la cuña la longitud mínima de esta debe ser:

106
 S syc (207)(0.58)(l chaveta )
Ny = = (82)
τ chaveta 5.86 × 10 −5

Se escogió un factor de seguridad N y = 1 ya que este elemento debería cortarse,

en el momento en que exista algún sobre torque en el sistema de transmisión de
potencia del molino, de igual manera el esfuerzo de fluencia del material de la
cuña debió reducirse al multiplicarse por el factor 0.58, para de esta manera
determinar la longitud con base en el esfuerzo de fluencia por cortante.

La longitud de la cuña contra falla por cortante debe ser:

5.86 × 10 5
l chaveta = = 4.88 × 10 −3 m
207(0.58)

De igual manera las longitudes necesarias tanto en la cuña como para el cuñero,
para prevenir la falla por aplastamiento son:

S yc (207)(l chaveta )
Ny = = (83)
σ achaveta 1.13 × 10 6

De donde:

1.13 × 10 6
l chaveta = = 5.47 × 10 −3 m
207 × 10 6

Por ultimo la longitud del cuñero para prevenir la falla por aplastamiento debe ser:

1.133 × 106
lchaveta = = 8.85 ×10 −4 m
1280 × 106

La longitud mínima que debe tener la cuña debió ser de 5.473 × 10 −3 m , la cual
corresponde a la condición mas critica de esfuerzos, en este caso por
aplastamiento en el material de la chaveta.

Tapa torisférica. La tapa torisférica que se muestra en la figura 30, junto con
el tazón de molienda son los componentes encargados de contener los elementos
moledores, los componentes del agitador, y los polvos de aleación. Además la
tapa torisférica y el tazón, deben ser capaces de soportar una temperatura de mas
de 300º C y presiones mayores a 175 Psig, y de esta manera se asegura una
atmósfera protectora, con gases inertes como el Argón ó con vacío ó una
atmosfera reactiva utilizando Nitrógeno.

107
Figura 30, Imagen del modelo CAD de la tapa torisférica.
Cámara de refrigeración del
sello mecánico

Acople rápido hembra,

De 3/8”
Acople rápido hembra,
de 3/8”, que va unido a
manifold.
Termo poso ½” 1.
3.

Cuerpo torisférico
de la tapa.
Tapón de 1”, roscado a
2. boquilla.
Brida
circular.

Como se aprecia en la figura 30, está constituida por un cuerpo torisférico que es
el que soporta la carga por presión y temperatura cuando se realiza algún
proceso, una brida circular que permite el acoplamiento del conjunto de la tapa
con el tazón de molienda por medio de tornillos, una serie de agujeros con
boquillas soldadas que sirven para la colocación de elementos de control.

Termocupla tipo j, para el control de temperatura, Abertura para la inserción de las

bolas de acero y polvos de aleación y Conexión a Manifold, que es el elemento
que permite la derivación para hacer el empalme con otros elementos como,
mano-vacuómetro, que indica la presión con que se esta procesando la aleación,
válvula de aguja, para el alivio de presión una vez se haya completado el proceso
de aleación, Válvula de seguridad para la prevención en caso de sobre presiones
y una conexión que permite la realización del vacío y la presurización voluntaria
del tazón de molienda antes de iniciar cada proceso.

El diseño tanto de este componente, como del tazón se realizó, con base en un
manual resumido del código ASME sección VII división I que sirve para el diseño y
construcción de recipientes sometidos a presión tanto interna como externa.

Este manual brinda el soporte adecuado para la realización de estimaciones y

cálculos de diseño para este tipo de componentes28.

Específicamente se siguieron los pasos:

28
ARCE CABANZO, Gislaine; BLANDON GRANADA, José Ignacio. Manual de interventoría para la
fabricación de tanques a presión e intercambiadores de calor. Santiago de Cali, 1992. p. 1-175. Trabajo
de grado (Ingeniero mecánico). Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de ingenierías.

108
 Hoja de datos y especificaciones.
Diseño geométrico de los elementos.
Diseño mecánico.
Representación de elementos diseñados en planos (Ver planos).
Verificación de las propiedades de los materiales para construcción y
desempeño (Anexo B).

Hoja de datos y especificaciones. Contiene todas las condiciones y

características del equipo emitidas por la persona o ente que va a utilizar el
equipo, esta hoja es muy necesaria porque de allí se toman las especificaciones
técnicas con las que debe cumplir el recipiente, para realizar un diseño completo y
bien dirigido. La tabla 29, es la hoja de especificaciones estimada para la tapa
torisférica y para el tazón de molienda, de allí se tomaron las especificaciones
para iniciar con el diseño de tales componentes. Para el diseño de la tapa
torisférica se analizaron 6 casos de funcionamiento a las que podría estar
sometida, de los cuales se seleccionaron 2 como los casos más críticos:

Caso 1. Recipiente trabajando a presión atmosférica y temperatura, T=50ºC.

Caso2. Recipiente trabajando a presión atmosférica inicialmente y con

temperatura, T=350ºC.

Caso 3. Recipiente trabajando en atmósfera presurizada, P= 1.72 MPa (250 Psig)

y temperatura, T=50ºC.

Caso 4. Recipiente trabajando en atmósfera Presurizada, P= 1.72 Mpa (250

Psig) y temperatura, T= 350ºC.

Caso 5. Recipiente trabajando en atmósfera de vacío, P= 0.10 Pa (1.47 x10 −5 Psia)

y temperatura, T=50ºC.

Caso 6. Recipiente trabajando en atmósfera de vacío, P= 0.10 Pa ( 1.47 x10 −5

Psia) y temperatura, T=350ºC.

109
Figura 31. Condiciones de trabajo de la tapa torisférica escogidas para el diseño:
a) Caso 4, b) Caso 6.

Junta
circunferencial
soldada.
P= 1.72 MPa P=0.10 Pa
(250 Psig) (1.47x10-5Psia)
T= 350ºC T= 350ºC

a. b.

Diseño geométrico de los elementos. En este caso se decidió diseñar la tapa

del recipiente en concordancia con las dimensiones de un fondo torisférico, debido
a que son los más comúnmente usados en nuestro medio y que su fabricación es
factible. En la figura 32 y tabla 30 se muestran, esquemáticamente las principales
dimensiones y valores de la tapa torisférica.

Figura 32. Esquema con las dimensiones principales de la tapa torisférica.

D.ext

b Alt.
r
B A
S1
D/2 L
t
D

Fuente: ARCE CABANZO, Gislaine; BLANDON GRANADA, José Ignacio. Manual

de interventoría para la fabricación de tanques a presión e intercambiadores de
calor. Santiago de Cali, 1992. p. 25. Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico).
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de ingenierías.

110
Tabla 29. Dimensiones principales de la tapa torisférica, dimensiones en m, ver
figura 32.

Diámetro interno (D) 0,13

Espesor (t) 0,012
Radio reborde(r) 0,02
Faldón (s1) 0,02
Distancia AB 0,04
Distancia BC 0,1
Distancia AC 0,1
Distancia b 0,03
Altura 0,07

Fuente: ARCE CABANZO, Gislaine; BLANDON GRANADA, José Ignacio. Manual

de interventoría para la fabricación de tanques a presión e intercambiadores de
calor. Santiago de Cali, 1992. p. 25. Trabajo de grado (Ingeniero mecánico).
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de ingenierías.

111
Tabla 30. Hoja de especificaciones para el diseño de la tapa torisférica y tazón de
molienda.

Condiciones Geométricas
3
1 Volumen nominal (m ) 0.00450 Volumen efectivo (m3) 0.00214
2 Diámetro exterior (m) 0.17146 Altura cilíndrica(m) 0.18415
3 Posición Vertical
4 Condiciones de operación Temp. Amb, Alta. Temp., Vacío, Presuri., P atm.
5 Fluido contenido Sol.X Liq.X Gas.X Densidad ---------------------------
6 Temp. Int. de operación. (ºC) 23 - 325ºC Temp. Ext. de operación. (ºC) 23
7 Pres. Int. de operación(Psia) 250 Pres. Ext. de oper.(Psig) 14.7 - 29.4
8 Comp. Corrosivos y abrasivos Si Otras impurezas -------------------------
9 Notas:
10 Presencia de agentes corrosivos Presencia agentes Abrasivos
Nitrógeno Bolas de acero
Etanol Carburos
Condiciones de diseño
11 Capacidad total (m3) 0.00450 Máx. nivel del fluido (m) --------------------------
12 Máx. Pres. de serv int (Psig) 175 Máx. pres. permisible 250
13 Temp. Máx. de diseño (ºC) 450 Temp. Min de diseño (ºC) 20
14 Temp. perm. de diseño (ºC) 350 Temp. Perm de serv. Ext.(ºC) 350
15 Presión de diseño (Psig) 250 Pres. ext. de diseño (Psia) 35
16 Eficiencia de juntas 50% Eficiencias juntas fondo 50%
17 Tolerancia de corrosión 50%
18 Decapado No Pintura No
19 Máx. Peso de instalación (Kg) 19 Peso con fluido (Kg) 30
20 Protección superficial interna No Aislamiento térmico No
Características Componentes
21 Cilindro Normal, Fondo red. Acero inox AISI 420, Bonif: 50HRC
22 Cabeza Torisférica Acero inox AISI 304.
23 Bridas Circulares Acero inox AISI 304.
24 Tuberías Boquillas de 1",3/8" y 1/2" Acero inox AISI 304.
26 Tornillos y tuercas 8 de 1/4"-20UNC Acero inox AISI 304
27 Empaques Circulares, secc. cuad. Silicona

Fuente: ARCE CABANZO, Gislaine; BLANDON GRANADA, José Ignacio. Manual

de interventoría para la fabricación de tanques a presión e intercambiadores de
calor. Santiago de Cali, 1992. p. 244. Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico).
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de ingenierías.

Como se aprecia en la figura 32, además de la cabeza torisférica, la tapa consta

de una brida circular y 3 boquillas. Un aspecto importante que cobija el manual, es
el rendimiento, forma y colocación de la soldadura con la que se une cada uno de
los elementos a la cabeza o cuerpo del recipiente, de acuerdo a lo anterior (ver

112
figuras 30), las juntas soldadas tomadas en cuenta en los cálculos de diseño
fueron:

• Junta circunferencial que une la cabeza torisférica con la brida de la tapa con
las siguientes características:

Eficiencia de la junta: 50% Junta tipo 5, categoría C.

• Junta circunferencial que une la cabeza torisférica con cada una de las
boquillas con las siguientes características:

Eficiencia de la junta: 50% Junta tipo 4, categoría D.

Diseño mecánico.

Caso 4. Recipiente trabajando en atmósfera Presurizada, P= 1.72 MPa (250

Psig) y temperatura, T= 350ºC.

Las fórmulas de diseño utilizadas fueron:

Pd LM
t= (84)
2 SE − 0.2 Pd

2 SEt
Pm = (85)
LM + 0.2t

1 L
M = 3 +  (86)
4  r 

Donde:

Pd = 250 Psig = 1723689 Pa Presión de diseño.

L = 0.13m
Radio interior de la corona (Fig.
32).

r = 0.02m Radio interior de reborde tapa

(Fig. 32).

113
 Sy 98 x10 6 Pa
S= = = 49 x10 6 Pa Esfuerzo admisible del acero AISI 304,
Ny 2
con S y @ 450º C esfuerzo de fluencia y
N y = 2 factor de seguridad.

E = 0.5 Eficiencia de la junta soldada, en este

caso la que une la brida circular con la
cabeza.

t Valor en metros del espesor requerido

para la tapa (ecuación 85).

Pm Es la presión máxima en Pascales que

puede resistir la tapa asignando un valor
de prueba al espesor de la misma.

Evaluando los valores se obtuvo:

1 0.13 
M= 3 +  = 1.33
4  0.02 

(1723689)(0.13)(1.33)
t= = 0.006m = 6mm
(2)(49 x10 6 )(0.5) − (0.2)(1723689)

El espesor de 6mm es el requerido para que la tapa soporte la presión de diseño,

sin embargo este espesor fue aumentado en un 50%, hasta t = 0.012m , para
contrarrestar, los efectos de la corrosión, erosión, presurización y despresurización
e impacto de las bolas en el recipiente, así que fue necesario corroborar la
cantidad de presión que podría resistir la tapa para el valor final del espesor de la
misma:

(2)(49 x10 6 )(0.5)(0.012)

Pm = = 3613527.36 Pa = 524.09 Psig
(0.13)(1.33) + (0.2)(0.012)

Lo cual indicó que la tapa torisférica del tazón, trabajaría en un rango de esfuerzo
seguro para las solicitaciones impuestas.

Caso 6. Recipiente trabajando en atmósfera de vacío, P= 0.10 Pa (1.47 x10 −5

Psia) y temperatura, T=350ºC.

114
Teniendo en cuenta que la presión de vacío a la que se puede someter el tanque
es análoga a una presión externa equivalente a la presión atmosférica actuando
sobre el mismo, se siguió el procedimiento descrito a continuación:

Se asumió un valor para el espesor de la tapa torisférica, en este caso t = 0.012m .

Se determinó el factor A mediante la siguiente relación matemática:

0.125
A= (87)
Ro
t

D
Ro = +t (88)
2

Con base en A, se acude a la figura 5-UHA -28.3 (anexo G), y dependiendo de la

temperatura de diseño se determina el valor B , luego se calcula la presión externa
admisible para la tapa:

B
Padm = (89)
Ro
t

Los valores utilizados en las formulas fueron los siguientes:

t = 0.012m Es el espesor de la tapa.

0.13
Ro = + 0.01 = 0.08m Es el radio externo del faldón de la tapa.
2

0.12
A= = 0.02 Valor que junto con la temperatura de diseño de
0.08
0.01
la tapa determinan el factor B=9000Psig.

Por ultimo se evalúa la formula:

9000
Padm = = 1447 Psig
0.079
0.0127

115
De esta manera se comprueba que la presión de vacío a la que va a estar
sometida la tapa no representa ningún riesgo, para el funcionamiento de la
máquina ni para las personas que la operen.

Tazón de molienda. El tazón de molienda, cuya imagen se muestra en la figura

33, es el componente encargado de contener: los elementos moledores,
componentes del agitador, y polvos de aleación. Además debe ser capaz de
soportar temperaturas de mas de 300ºC así como presiones de mas de 1.72 MPa
(175 Psig), y así brindar una atmósfera ya sea protectora con gases inertes como
el Argón ó con vacío ó reactiva utilizando Nitrógeno.

Figura 33. Imagen del modelo CAD del tazón.

Brida circular.

Asas de sujeción
para el transporte.

Cuerpo cilíndrico
del tazón.

Como se aprecia en la figura 33, el tazón de molienda se compone de 3 partes

principales: Una brida circular que sirve como soporte, mediante este elemento se
hace el ensamble del tazón con la tapa torisférica y la cámara de refrigeración,
dos asas de sujeción que sirven para el transporte y el cuerpo cilíndrico que es el
que soporta la carga por presión y temperatura cuando se realiza algún proceso,
como se verá mas adelante el tazón de molienda queda ensamblado dentro de la
cámara de refrigeración para de esta manera poder ser enfriado externamente por
medio de agua que se pone en contacto con la superficie cilíndrica externa del
mismo.

Hoja de datos y especificaciones. La hoja de especificaciones empleada

para realizar los cálculos de diseño mecánico del tazón de molienda se muestra
en la tabla 30. Para el diseño mecánico del tazón de molienda se analizaron 8
casos de funcionamiento a los que podría estar sometido, de los cuales se
escogieron 2 como los más críticos, aquí se muestran los generados por efecto de

116
la acción de la presión externa que existe sobre el tazón en el momento de actuar
el sistema de refrigeración, el resto son los ya mencionados para las condiciones
de trabajo de la tapa :

Caso 1. Recipiente trabajando a presión atmosférica y temperatura de 25ºC,

utilizando refrigeración.

Caso 2. Recipiente trabajando en atmósfera presurizada, P= 250 Psig y T=25ºC,

sistema refrigerado.

Caso 3. Recipiente trabajando en atmósfera Presurizada, P= 250 Psig y

temperatura, T= 350ºC (Equivalente al caso 4 para la tapa).

Caso 4. Recipiente trabajando en atmósfera de vacío, P= 1.47 x10 −5 Psia y

temperatura, T=25ºC (Refrigerado).

En la figura 34 se aprecia los dos casos de diseño para el tazón de molienda, el

caso 3, se tuvo en cuenta debido a que para el futuro se ha planificado realizar
molienda reactiva, en la cual se va a involucrar el calentamiento externo del tazón
por medio de resistencias eléctricas, por lo tanto fue necesario tener en cuenta
este modo de funcionamiento.

Figura 34. Condiciones de trabajo seleccionadas para el diseño del tazón. a) Caso
3, b) Caso 4.

Flujo de
Agua.

P= 1.72 MPa(250
P= 0.10 Pa
Psig)
(1.47x10-5Psia) Flujo de
T= 350ºC
T= 25ºC Agua.

a. b.

117
 Diseño geométrico. En la figura 35, se muestra un esquema del diseño
geométrico del tazón de molienda, que consta como se había mencionado
anteriormente de una brida circular, un cuerpo cilíndrico, las asas para transporte y
el fondo redondeado. Estas partes se unieron por medio de soldadura y como se
muestra en la figura 35 se debió establecer los tipos, categorías y eficiencia; de
acuerdo al servicio que prestaría el tazón, para realizar cálculos de diseño más
seguros.

Figura 35. Esquema de las dimensiones del tazón de molienda, (dimensiones en

mm).

Brida
circular.

Junta tipo 5, Junta tipo 3,

Categoría C, E= Categoría A,
50% E= 60%
(Circunferencial) (longitudinal).

Cuerpo
cilíndrico.

Junta tipo 3,
Categoría A, E= Fondo
60%
redondeado.
(Circunferencial)
Espacio para la ubicación del pto. de apoyo
inferior del agitador .

Diseño mecánico.

Caso 3. Recipiente trabajando en atmósfera Presurizada, P= 250 Psig y

temperatura, T= 350ºC

Las fórmulas de diseño utilizadas fueron:

Antes de comenzar con los cálculos de diseño se debió determinar que tipo de
formulas utilizar, teniendo en cuenta que existen relaciones matemáticas
adecuadas tanto para recipientes de pared delgada como de pared gruesa 29 .

En general un recipiente de pared delgada se refiere a uno con una relación de

r
radio interior a espesor de pared de 10 ó mas ( int ≥ 10 ) 28 :
t

Se realizó la verificación:

29
HIBBELER, R.C. Mecánica de materiales. 3 ed. México: Prentice hall, 1998. p. 414.

118
149.23
2 = 0.92
12.7

Para lo cual se cumple que el diseño podría realizarse con referencia a las
formulas empleadas para cilindros de pared gruesa:

Con base en el esfuerzo circunferencial:

t = Rint ( Z11/ 2 − 1) (90)

SE + P
Z1 = (91)
SE − p

 Z −1 
Pm = SE  2  (92)
 Z2 + 1 

2
 R +t 
Z 2 =  int  (93)
 Rint 

Donde:

Pd = 250 Psig = 1723689 Pa Es la presión de diseño.

Rint = 0.07 m Radio interior del cilindro (Fig. 35).

6
Sy 525.7 x10 Pa
S= = = 262.8 x106 Pa Esfuerzo admisible del acero AISI 420,
Ny 2
con S y @ 450º C esfuerzo de fluencia y
N y = 2 factor de seguridad.

E = 0.5 Eficiencia de la junta soldada, en este

caso la que une la brida circular con el
cilindro.

t Valor en metros del espesor requerido

para la tapa (ecuación 92).

119
Pm Es la presión máxima en Pascales que
puede resistir la tapa asignando un valor
de prueba al espesor de la misma.

Z1 , Z 2 Valores de coeficientes para el calculo del

espesor y la presión máxima que puede
resistir el tazón.

Con base en el esfuerzo longitudinal:

t = Rint ( Z11/ 2 − 1) (94)

 P 
Z1 =  + 1 (95)
 SE 

Pm = SE ( Z 2 − 1) (96)

2
 R +t 
Z 2 =  int  (97)
 Rint 

Donde:

Pd = 250 Psig = 1723689 Pa Es la presión de diseño.

Rint = 0.07 m
Radio interior del cilindro (Fig. 35).

Sy 525.7 x106 Pa
S= = = 262.8 x106 Pa Esfuerzo admisible del acero AISI 420,
Ny 2
con S y @ 450º C esfuerzo de fluencia
(Anexo D) y N y = 2 factor de seguridad.

E = 0.6 Eficiencia de la junta soldada, en este

caso la que une la brida circular con el
cilindro.

t Valor en metros del espesor requerido

para la tapa (ecuación 95).

120
Pm Es la presión máxima en Pascales que
puede resistir la tapa asignando un valor
de prueba al espesor de la misma.

Z1 , Z 2 Valores de coeficientes para el calculo del

espesor y la presión máxima que puede
resistir el tazón.

Evaluando los valores se obtuvo:

Con base en el esfuerzo circunferencial:

(262.86 x106 )(0.5) + 1723689

Z1 = = 1.02
(262.86 x106 )(0.5) − 1723689

2
 0.07 + 0.01 
Z2 =   = 1.37
 0.07 

t = 0.07(1.021/ 2 − 1) = 0.003mm = 3.89mm

Finalmente, la presión que puede resistir el tazón para el espesor final escogido
t = 0.0127 m , en base al esfuerzo circunferencial presente en el tazón, es:

 1.37 − 1 
Pm = (262.86 x106 )(0.5)   = 20612674 Pa = 2989 Psig
 1.37 + 1 

En base al esfuerzo Longitudinal:

 1723689 
Z1 =  6
+ 1 = 1.01
 (262.86 x10 )(0.6) 

2
 0.07 + 0.01 
Z2 =   = 1.37
 0.07 

t = 0.07(1.011/ 2 − 1) = 0.000369m = 0.36mm

Finalmente, la presión que puede soportar el tazón para el espesor final escogido
t = 0.0127 m , en base al esfuerzo longitudinal presente en el tazón, es:

Pm = (262.86 x106 )(0.6) (1.37 − 1) = 58671914 Pa = 8509 Psig

121
A partir de los cálculos realizados se deduce que la condición mas critica de
esfuerzo viene dada por los esfuerzos circunferenciales y que el espesor de
diseño t = 0.0127 m es satisfactorio para la solicitación planteada.

Caso 4. Recipiente trabajando en atmósfera de vacío, P= 1.47 x10 −5 Psia y

temperatura, T=25ºC (Refrigerado).

Restando la presión externa producida durante el proceso de refrigeración con la

presión de vacío se obtiene un resultado análogo a una presión externa
equivalente a Pe = 12.353Psig , para calcular el espesor requerido en este caso se
siguió el procedimiento descrito a continuación:

Se asumió un valor para el espesor del tazón de molienda, en este caso

t = 0.0127 m .

Se determinó el factor A de la siguiente manera:

L
(98)
Do

Do
(99)
t

Donde:

Do = 0.15m , es el diámetro interior del tazón, L = 0.18m es la longitud de la parte

cilíndrica y t = 0.0127 m es el espesor del mismo.

Reemplazando se obtuvo:

L 0.18
= = 1.23
Do 0.14

Do 0.14
= = 11.75
t 0.01

Con base en estos valores, se acude a la figura 5-UGO-28.o (anexo F), haya el
valor A = 0.03 , Con base en A, se acude a la figura 5-UCS-28.2 (anexo E), y
dependiendo de la temperatura de diseño se haya el valor B = 18000 Psig luego se
determina la presión externa admisible para el tazón mediante:

122
 4B
Padm = (100)
D 
3 o 
 t 

Por ultimo se evaluó la formula:

4(18000)
Padm = = 2042.5
3(11.750)

Con los cálculos anteriores se comprobó que la presión de externa a la que estará
sometido el tazón no representa ningún riesgo, para el funcionamiento de la
maquina.

Cámara de refrigeración. Como se aprecia en la figura 36, la cámara de

refrigeración contiene al tazón de molienda y este a su vez sostiene a la tapa
torisférica, la principal tarea de la cámara es refrigerar directamente al tazón
utilizando como medio de refrigeración agua que es bombeada desde un tanque
de almacenamiento puesto dentro de la estructura del molino. Esta debe soportar
una presión de 0.09MPa (13.15 Psig) que es la suministrada por la motobomba y a
su vez tener como característica geométrica, la capacidad para albergar los
elementos mencionados y permitir la circulación efectiva del líquido refrigerante.

Como se aprecia en la figura 36. La cámara de refrigeración esta compuesta por:

una brida circular que es donde se asienta y sujeta el tazón de molienda junto con
la tapa torisférica, un cuerpo cilíndrico donde se contiene el cuerpo del tazón de
molienda y por donde circula el agua, un fondo circular plano y un punto de apoyo
donde se inserta el extremo del tazón con el que se centra el mismo.

123
Figura 36. Imagen del modelo CAD de la cámara de refrigeración. a) Vista
isométrica del conjunto cámara de refrigeración, tazón y tapa torisférica. b) Vista
en corte del conjunto.

Tapa
Torisférica
Flujo de
Agua.

Tazón

Flujo de
Agua.
Cámara de
Refrigeración

Tubos de abastecimiento
y evacuación de
12.7 mm (1/2”)
a. b.

Hoja de datos y especificaciones. Las especificaciones previstas para el

diseño de este componente fueron las siguientes:

o Presión de diseño: 0.17 MPa (25 Psig)

o Temperatura de diseño: 70º C
o Tolerancia de corrosión: 15%

Con estos datos se procedió al diseño de la cámara, advirtiendo que solo

interviene un caso crítico de posible funcionamiento, que ocurre cuando se activa
el sistema de refrigeración.

Diseño geométrico. En la figura 37, se muestra un esquema del diseño

geométrico de la cámara de refrigeración, el cual consta como se había
mencionado anteriormente de una brida circular, un cuerpo cilíndrico, un fondo
circular plano y un punto de apoyo.

Todas estas partes se unieron por medio de soldadura y como se muestra en la

figura se debieron establecer los tipos, categorías y eficiencias de estas de
acuerdo al servicio que prestaría la cámara, para realizar cálculos de diseño más
precisos.

124
Figura 37. Esquema donde se muestran las dimensiones de la cámara de
refrigeración, (cotas en milímetros).

Brida
Junta circunferencial circular.
Tipo 6, categoría B.
E= 45%

Junta longitudinal
Tipo 3, categoría A.
E= 60%

Fondo
Plano, Cuerpo
e=6.35mm. cilíndrico.

Junta circunferencial Pto de

Tipo 5, categoría C. apoyo
E= 50% tazón

Diseño mecánico. Las fórmulas de diseño utilizadas fueron:

Se debió determinar que tipo de formulas de diseño utilizar, teniendo en cuenta

que existen relaciones matemáticas adecuadas tanto para recipientes de pared
delgada como de pared gruesa.

En general un recipiente de pared delgada se refiere a uno con una relación de

r
radio interior a espesor de pared de 10 ó más ( int ≥ 10 ) 28:
t

Se realizó la verificación:

112.71
2 = 35.44
3.18

Para lo cual se cumplía que el diseño podría realizarse con referencia a las
formulas empleadas para cilindros de pared delgada.

Con base en el esfuerzo circunferencial:

125
 P1 R
tec = (101)
SEc − 0.6 P1

SEc test
Padm.ec = (102)
R + 0.6test

Donde:

P1 = 25 Psig = 172368.93 Pa Es la presión de diseño a la que va a estar

sometida la cámara de refrigeración.

R = 112.71mm = 0.11m Es el radio interno del cuerpo cilíndrico del

tazón.

Sy 235.2 x106 Pa
S= = = 116.76 x106 Pa Esfuerzo admisible del acero AISI 304,
Ny 2
con S y @ 70º C esfuerzo de fluencia y
N y = 2 factor de seguridad.

Ec = 0.45 Eficiencia de la junta soldada, en este

caso la que une la brida circular con el
cuerpo cilíndrico.

tec Es el espesor que debe tener el cuerpo de

la cámara de refrigeración con base a la
presión de diseño y el esfuerzo
circunferencial.

test Es el espesor estimado que debe tener el

cuerpo de la cámara de refrigeración con
base a una presión que puede llegar a
resistir (Se cumple que test ≥ t ), ya que
este es el espesor con el que se diseño la
cámara.

Padm.ec Presión que puede admitir la cámara, para

el espesor final de diseño (con base en el
esfuerzo circunferencial).

126
Con base en el esfuerzo longitudinal:

P1 R
tel = (103)
2 SEl + 0.4 P1

2 SEl test
Padm.el = (104)
R − 0.4test

Las variables utilizadas en las ecuaciones (104) y (105) son las mismas que en las
ecuaciones 102 y 103 a excepción de:

El = 0.60 Eficiencia de la junta soldada, en este

caso la que utiliza para cerrar el cuerpo
cilíndrico de la cámara.

tel Es el espesor que debe tener el cuerpo de

la cámara de refrigeración con base a la
presión de diseño y el esfuerzo
longitudinal.

Padm.el Presión que puede admitir la cámara, para

el espesor final de diseño (con base en el
esfuerzo longitudinal).

Evaluando los valores con base en el esfuerzo circunferencial se obtuvo:

(172368.93)(0.112)
tec = = 0.00037 m = 0.37 mm
(116.7 x106 )(0.45) − (0.6)(172368.93)

(116.7 x106 )(0.45)(0.00318)

Padm.ec = = 1466075 Pa = 212.63Psig
(0.112) + (0.6)(0.00318)

Evaluando los valores con base en el esfuerzo longitudinal se obtuvo:

127
 (172368.93)(0.112)
tel = = 0.00013 = 0.13mm
(2)(116 x106 )(0.60) + (0.4)(172368.93)

(116.7 x106 )(0.60)(0.00318)

Padm.ec = = 1954767 Pa = 283.51Psig
(0.112) + (0.6)(0.00318)

Lo anterior demuestra que un espesor de diseño final de 1/8” ó 3.18 mm es el

adecuado para la solicitación especificada y que la presión admisible (para el
cuerpo cilíndrico de la cámara de refrigeración) que puede soportar este espesor
es limitada por los cálculos realizados con base al esfuerzo circunferencial (al ser
mas conservativos), Padm = 1466075 Pa = 212.63Psig .

Cálculos realizados para el dimensionamiento del fondo plano:

El espesor del fondo quedo definido mediante:

CP1
tf = d (105)
SE f

C = 0.33m (106)

tr
m= (107)
ts

Donde:

C Factor que tiene en cuenta el método de fijación

(En este caso el fondo fue soldado de modo que
Cmin = 0.20 ).

m Relación usada para calcular C.

tr = tec = 0.37 mm = 3.7 x10−4 m Espesor del cuerpo al que va unida la tapa
calculado mediante la ec. 102.

ts = 3.18mm = 3.18 x10 −3 m Espesor final establecido.

d = 0.22m Diámetro interno del cuerpo cilíndrico de la

cámara torisférica (Fig. 37).

128
E f = 50% Eficiencia de la junta con que se une el fondo al
cuerpo cilíndrico (Fig. 37).

Se realizaron los reemplazos y se obtuvo:

0.00037
m= = 0.12
0.00318

C = (0.33)(0.116) = 0.04

Al no cumplir con C ≥ 0.20 se toma C = 0.20 .

 (0.20)(172368.93) 
t f = 0.225  6  = 0.00546m = 5.46mm
 (116.7 x10 )(0.5) 

Para finalizar con el diseño de componentes mecánicos, se realizó el

dimensionamiento de las piezas restantes sometidas a presión (figura 38), estas
incluyen:

Figura 38. Imagen del modelo CAD, donde se muestran, la cámara de

refrigeración del sello mecánico, y el sistema de molienda conectado al Manifold.

Manifold.

Cámara de
Refrigeración
Sello
mecánico.

Manifold: que se deriva de la tapa torisférica, donde se conectan importantes

elementos de instrumentación del molino.

129
 Cámara de refrigeración del sello mecánico: Se encuentra sobre la tapa
torisférica.

La estimación de esfuerzos y factores de seguridad para estos elementos se hizo por

medio de simulaciones computacionales en el software ALGOR, fue conveniente
debido a que la geometría de estas partes es compleja, y en pro de obtener
resultados confiables y rápidos.

Manifold.

Funcionamiento. El manifold tiene la función de brindar espacio a

componentes de instrumentación que son importantes para el correcto
funcionamiento y monitoreo del proceso de molienda, su conexión se realiza a una
de las boquillas practicadas sobre la tapa torisférica por medio de una manguera
hidráulica multiusos con un rango de presión de trabajo de 0.10 Pa (-14.7 Psig) a
1.72 MPa (250Psig) que tiene la posibilidad de conectarse y desconectarse
mediante un acople rápido, el manifold soporta los siguiente componentes (ver
figura 39):

• Mano-vacuómetro.
• Válvula de alivio.
• Válvula de seguridad
• Acceso para introducción de gases de protección o reactivos y realización de
vació.

Figura 39. Imagen del modelo CAD del manifold.

Válvula de alivio
Válvula de
Seguridad

Mano-vacuómetro

Acceso, para
presurización

Manguera
hidráulica

130
 Cámara de refrigeración del sello mecánico.

Funcionamiento. La cámara de refrigeración del sello mecánico garantiza que

éste, no sobrepase la temperatura máxima de funcionamiento recomendada por el
fabricante, 230 ºC, por lo tanto se tomó la precaución de controlar el nivel máximo
de temperatura del sello mecánico a 50ºC desde el momento en que se inicia el
proceso de aleación.

El sello mecánico se encuentra protegido en un compartimiento cerrado

herméticamente por medio de dos (2) empaquetaduras estáticas O’rings de Vitón,
este compartimiento es mojado externamente por agua que circula desde una
derivación practicada en red hidráulica que surte a la cámara de refrigeración del
tazón de molienda(ver figura 40), garantizando que se cumpla el objetivo.

Figura 40. Imagen del modelo CAD de la cámara de refrigeración sello mecánico.

Rodamiento.

O’rings. Flujo de
Agua.

Flujo de
Agua.
Sello
Mecánico

Verificación de esfuerzos y factores de seguridad. La figura 41 muestra las

imágenes obtenidas después de la simulación realizada en el software Algor para
la obtención de la distribución de los estados de esfuerzos y factores de seguridad
sobre las partes. Las condiciones de la simulación fueron las siguientes:

Materiales:

Manifold: Acero AISI 1045 (Anexo C).

Cámara de refrigeración sello mecánico: Acero Inox AISI 304.

Cargas de presión:

Manifold: 1723689.3Pa = 250Psig

131
Cámara de refrigeración sello mecánico: 89107.842Pa = 12.924Psig

En ambos casos se realizó la simulación en el entorno de materiales lineales

sometidos a carga estática. Los resultados obtenidos fueron satisfactorios para las
geometrías establecidas, en la tabla 31 se presenta un resumen de los resultados.

Tabla 31. Resultados obtenidos en la simulación.

Manifold Cámara de refrigeración sello mecánico

Esfuerzo Esfuerzo
( Pa ) FS ( Pa ) FS
Valor mínimo 3506199 61.40 Valor mínimo 8204467 65.28
Valor máximo 84.54 4299335 Valor máximo 26642.71 22194

A partir de los resultados obtenidos en la simulación se puede concluir que ambas

partes trabajan en un rango de esfuerzos muy seguro y no se prevé una posible
falla de alguna de ellas.

Figura 41. Imagen del modelo FEA de: a) Estado de esfuerzos de Tresca para la
cámara de refrigeración sello mecánico, b) Distribución del factor de seguridad de
la cámara de refrigeración sello mecánico, c) Estado de esfuerzos de Tresca para
el manifold y d) Distribución del factor de seguridad del manifold.

a. b.

b. d.

132
9.2. CALCULOS DEL SISTEMA HIDRAULICO

El sistema hidráulico del molino Atritor tiene como función brindar suministro de
agua para realizar la correcta refrigeración del tazón de molienda y sello
mecánico, cuando sea necesario durante el proceso, dependiendo de los
requerimientos de la aleación que se requiera preparar. En la figura 42 y la tabla
32 se presenta el sistema hidráulico en detalle. Los valores de rugosidad media
para mangueras fue tomado como 0.3x10-3m, la tubería y accesorios en acero
inoxidable 3.2x10-3m30.

Tabla 32. Accesorios del sistema hidráulico del molino Atritor

ITEM ACCESORIO DIMENSIONES

1 Tanque de almacenamiento 40 l
2 Tubo salida taque, ferulado Di = 1" x L=3 1/2"
3 Tubo succión bomba ferulado Di = 1" x L=3 1/2"
4 Empaque 1 1/2"
5 Abrazadera Para F. de 1 1/2"
6 Motobomba Caudal 10 gpm
7 Niple No 1 Di = 1" x L=3"
8 Válvula de bola Di 1"
9 Niple No 2 Di = 1" x L=2"
10 Te Di = 1"
11 Reducción De= 1" Ds=1/4"
12 Manómetro Rango 0- 60Psi
13 Reducción De= 1" Ds=1/2"
14 Niple No 3 Di = 1/2" x L=1 1/2"
15 Te (bifurcación) Di=1/2"
16 Manguera refrigeración tazón L =1m
17 Acople rápido Di=1/2"
18 Niple No 4 Di=1/2" x L=3"
19 Codo 90º Di=1/2"
20 Reducción De= 1/2" Ds=1/4"
21 Manguera refrigeración sello Di=1/4"
17 Acole rápido Di=1/4"

30
MATAIX, Claudio. Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas. 2 ed. México: Alfaomega, 1982. p.
219.

133
Figura 42. Descripción de componentes del sistema hidráulico: a) Imagen de la
tubería de succión y motobomba, b) Imagen de los accesorios en la tubería de
descarga, c) Imagen del prototipo virtual del sistema hidráulico.

Reduc. ½”-1/4”
Motobomba Te ½”
Bifurcación

Codo ½”

Reduc. Niple Nro 3

1” a ½”

Te 1”

Niple
Nro 2

Válvula

Tubería
Niple
de succión Nro1

a. b.

c.

Los cálculos realizados en esta sección incluyeron:

Calculo de pérdidas secundarias, desde la tubería de succión, justo hasta el

punto donde se produce bifurcación del caudal.

134
 Calculo de pérdidas primarias después de la bifurcación en las mangueras de
suministro.

Estimación de la altura manométrica que debe entregar la motobomba,

selección de la misma y estimación de presiones en las cámaras de refrigeración
tanto del tazón como del sello mecánico.

9.2.1. Pérdidas secundarias. Las perdidas secundarias que se calcularon para

la red hidráulica son las que se presentan en la tubería de succión y en la de
descarga justo hasta el punto donde se bifurca la tubería, esto se hizo debido a
que en este tramo de la red no existen largas secciones de tubería por donde el
agua pueda circular libremente, debido a ello y a la presencia de tantos accesorios
en esa sección, las principales pérdidas se consideran secundarias.

Las pérdidas de energía en un fluido que se transporta por una tubería que tienen
lugar en los accesorios como: transiciones, codos, válvulas, tes., etc. Se pueden
estimar mediante la ecuación fundamental de las perdidas secundarias, análoga a
la ecuación de Darcy-Weisbach para las perdidas primarias de fricción en tuberías
de gran longitud por donde circule un fluido31, es:

V2
H rs = ξ (108)
2g

Donde: H rs Perdida de carga o energía secundaria, ξ Coeficiente adimensional

de perdida de carga secundaria, V Velocidad media del fluido en la tubería y g es
la constante de aceleración gravitacional tomada como 9.8 m 2 .
s

La estimación de estos valores de perdida de carga se realizó acudiendo a las

tablas adecuadas para la consecución de los valores del coeficiente adimensional
de perdidas secundarias32, teniendo como única restricción de calculo, el caudal
que entregaría la motobomba durante su funcionamiento, que es Q = 10 gpm 33.
En la tabla 33 se presenta un resumen de los valores de pérdida de carga
secundaria calculada para cada accesorio, y cada uno de los datos necesarios
estimados para la aplicación de la ecuación (109), y la perdida de energía total
que experimenta el fluido en esta sección de la red. Allí se presenta las perdidas
secundarias experimentadas por el fluido en dos tramos, el primero, desde la
succión justo hasta el punto de bifurcación, y el segundo desde el punto de

31
Ibid., p. 237.
32
Ibid., p. 237-247.
33
BOTERO ARANGO, Op. cit., p. 30.

135
bifurcación por la rama de tubería donde se encuentran el codo de ½” y la
reducción de ½” a ¼”.

Tabla 33. Valores calculados de pérdidas secundarias causadas por accesorios

en la red hidráulica del molino atritor.

PERDIDA
ITEM ACCESORIO COEFICIENTE (m)
1 Salida tanque 0.5 0.04
2 Válvula de bola 1.56 0.12
3 Te 1" 2 0.15
4 Reducción 1"-1/2" 0.4 0.50
Total hasta el pto de bifurcacion 0.82
5 Te Bifurcación 1/2 2 0.28
6 Codo 90º 1/2" 0.16 0.02
7 Reducción 1/2"-1/4" 0.4 0.05
Total después del pto de bifurcacion 0.36
3
Los valores son estimados a partir de Q = 6.30 x10 −4 m , las velocidades
s
pertinentes para cada sección como V = QA , donde A es el área de la sección
evaluada, y g=9.8 m 2 , todo esto reemplazado en la ecuación (109).
s

9.2.2. Pérdidas primarias. Estas pérdidas corresponden a las generadas por los
efectos de fricción y número de Reynolds, en las mangueras de suministro y los
tramos cortos de tubería. Estas son de superficie en el contacto que experimenta el
fluido con la tubería, rozamiento de unas capas de fluido con otras (régimen laminar) o
de partículas del fluido entre sí (régimen turbulento)34.

Su cuantificación se hizo mediante la ecuación de Darcy-Weisbach que establece

que la perdida de carga en un tramo de tubería largo es directamente proporcional al
cuadrado de la velocidad media en la tubería y a la longitud de la tubería, e
inversamente proporcional al diámetro de la misma35: Ecuación de Darcy-Weisbach:

L V2
H rp = λ (109)
D 2g

Donde H rp es la pérdida de carga primaria, λ coeficiente de pérdida de carga, L

longitud de la tubería, D Diámetro de la tubería y V, es la velocidad media del
fluido en la tubería. El cálculo realizado para la estimación de las pérdidas

34
MATAIX, Op. cit., p. 203.
35
Ibid., p. 206.

136
primarias en el sistema hidráulico del molino atritor se hizo mediante los siguientes
pasos, ver tabla 34, donde se presentan los valores calculados.

• Según el material se estableció la rugosidad del mismo.

• Se calculó la rugosidad relativa del material en cuestión.
VD
• Se calculó el número de Reynolds, mediante R = , donde V, es la velocidad
ν
media del fluido, D es el diámetro de la tubería, y ν es la viscosidad cinemática del
fluido a la temperatura adecuada.

• Por medio del diagrama de Moody se estableció el valor de λ , para ser usado
en la ecuación 110.
• El valor de λ se sustituyó en la ecuación de Darcy-Weisbach, y se
determinaron las pérdidas en cada tramo.

Tabla 34. Descripción y cuantificación de las pérdidas primarias calculadas para la

2
red hidráulica (Para ν = 6.61x10 −7 m , temperatura del agua a 40ºC).
s
PERDIDA
ITEM TRAMO LONGITUD (m) No REYNODLS COEFICIENTE (m)
-3
1 Tubería succión 1" 0.12 47844.88 0.02 9x10
2 Niple No 1 - 1" 0.07 47844.88 0.02 5x10-3
3 Niple No 2 - 1" 0.03 47844.88 0.02 3x10-3
4 Niple No 3 - 1/2" 0.03 95689.76 0.02 0,07
5 Niple No 4 - 1/2" 0.07 31896.55 0.02 0,01
6 Manguera 1/4 0.7 63793.20 0.01 3,96
Total 4,08

9.2.3. Altura manométrica calculada para la motobomba. Se calculo

mediante la expresión de la altura manométrica para bombas rotodinámicas, la
energía que la motobomba debería suministrar al fluido al interactuar con este:

Expresión para el cálculo de la altura manométrica 36:

P2− P1
Hm = + Z 2 − Z 1 + H r −ext (110)
γ

Donde: H m es la altura útil que da la bomba al fluido, P1 es la presión manométrica

en el tanque de almacenamiento de agua, P2 es la presión manométrica en la
cámara de refrigeración (cámara de refrigeración del sello mecánico en este caso),
Z1 es la cota desde el punto mas bajo del tanque de almacenamiento hasta el eje de

36
Ibid., p. 388.

137
impulsión de la motobomba (altura estática de succión), Z 2 es la cota desde el
punto mas bajo del tanque de almacenamiento hasta el punto mas alto donde
debe llegar el fluido (altura estática de descarga) y H r −ext son las pérdidas
primarias y secundarias tanto en la tubería de succión como en la de descarga.

Figura 43. a) Cotas, Z1 y Z 2 de altura estática de succión y descarga, y P1 , P2 .b)

rama de la red hidráulica utilizada para hacer el cálculo de la altura manométrica
de la motobomba.

PCS , QCS PCS , QCS

PCT , QCT PCT , QCT

Z 2 , P2

Z1 , P1
Z=0
Z=0
a. b.

La figura 43, muestra en detalle las variables tomadas en cuenta para hacer el
cálculo de la altura manométrica, y el recorrido que se estimó como el más
adecuado para realizar este cálculo. Allí se muestra: las presiones en la superficie
libre del agua en el tanque de almacenamiento y presión en la cámara de
refrigeración del sello mecánico, respectivamente; según la Fig. 43, Z=0 fue el
punto de referencia tomado para los cálculos realizados, y las variables PCS , QCS ,
PCT , QCT que corresponden a la presión en la cámara del sello, caudal en la
misma, presión en la cámara del tazón y caudal en la cámara del tazón.

Los valores tomados para cada variable fueron los siguientes:

P1 = 0
P2 = 10psig = 68947.57Pa
Z 1 = 0.29 m
Z 2 = 0.93 m
H r −ext = 0.82m + 0.36m + 4.08m = 5.26 m

138
Reemplazando en 111 se obtuvo:

68947.57 − 0
Hm = + 0.93 − 0.29 + 5.26 = 12.94m
9800

Esta es la altura manométrica mínima que debe suministrar la motobomba para

cumplir con los requerimientos del proceso.

Además de los requerimientos calculados, la motobomba debe cumplir ciertos

aspectos en cuanto a la prevención de la cavitación, dicha verificación se hizo por
medio de la ecuación de la altura máxima de aspiración:

2
Pb Pv Ve
NPSH = ∆h = − − H ra − − Hs (111)
γ γ 2g

Donde ∆h ó altura de aspiración neta positiva NPSH debe ser superior a H s para
que no exista riesgo de cavitación durante el proceso, Pb presión atmosférica, Pv
Presión de vapor del agua a la temperatura del proceso, H ra pérdidas en la
tubería de succión, Ve , g velocidad de entrada del agua a la motobomba y
constante de gravitación y H s cota desde la superficie libre del fluido en el tanque
de almacenamiento hasta el eje de la motobomba 37 .

Para evitar el riesgo de cavitación en el sistema hidráulico durante el proceso de

aleamiento mecánico, se debe cumplir:

NPSH > H s (112)

Restricción que dice que la altura a la cual se instalaría la motobomba (cota desde
el eje de la motobomba hasta la superficie libre del fluido), no debe ser superior al
valor de la altura de aspiración neta positiva.

Se evaluaron los siguientes datos:

Pb = 101300 Pa
Pv @ 40º C = 7381.4 Pa Teniendo en cuenta que el agua se calentará, cuando
extraiga calor de las cámaras de refrigeración.
H ra = 0.049m

37
Ibid., p.399.

139
Ve 2 1.2452
= = 7.90 x10−2 m
2 g 2(9.8) s

H s = 0.12m El eje de la motobomba se encuentra por debajo del nivel del agua
en el tanque de almacenamiento, lo cual es muy positivo en el aspecto de evitar la
cavitación en el sistema.

Reemplazando estos valores en la ecuación (112), se obtuvo:

101300 7381.4
NPSH = ∆h = − − 0.05 − 7.90 x10 −2 − 0.12 = 9.33m
9800 9800

La restricción dada por la relación (113), se cumple de antemano ya que el nivel

de agua en el tanque de almacenamiento esta por encima del eje de la
motobomba, por lo tanto se concluye que la instalación hidráulica esta fuera del
peligro de posibles daños causados por cavitación.

Para realizar la selección de la motobomba adecuada para las características del

proceso se tuvo en cuenta, que se debía cumplir con:
H m = 12.95m
Q =10gpm
NPSH ≥ 9.33m

Esto se verificó en la grafica de curvas características para las bombas centrifugas

tipo caracol modelos C-2/C-203/C-205 y C-207, suministrada por la compañía
Motobombas del Valle, se encontró que la bomba que más se ceñía a las
especificación planteadas era la coincidente con el modelo C-2, cuyas
características principales son:

• Potencia: ¼ Hp, Voltaje: 115V, Amperaje : 7.8 A, Fases: 1, Diam (Imp): 3.7”, y
Diámetros en succión y descarga de 1”)
• Motor a prueba de goteo, 3450 Rpm, 60Hz, NEMA C 56J
• Bomba centrifuga de construcción monobloque fabricada en hierro fundido.
• Diámetro de succión de 1” o 1 ¼” y descarga 1” o 1 ¼” (según modelo).
• Impulsor cerrado fabricado en plástico de alta resistencia.
• Temperatura máxima de operación 70ºC

Aplicaciones:

• Aprovisionamiento de aguas limpias.

• Refrigeración de maquinaria.
• Llenado de tanques y bebederos.

140
• Recirculación de aguas en piscinas.
• Pequeños equipos de presión.

Por ultimo fue necesario estimar las presiones y caudales de trabajo en las
cámaras de refrigeración tanto del tazón de molienda como la del sello mecánico,
procedimiento que se llevó a cabo por medio de la aplicación de la ecuación de
Bernouilli entre los punto mostrados en las figura 43.

Para hallar la presión en ambas cámaras se aplicó:

2 2
P1 V P V
+ Z 1 + 1 + H m − H r1− 2 = 2 + Z 2 + 2 (113)
γ 2g γ 2g

La tabla 35 resume los cálculos realizados, junto con las variables calculadas para
ambos casos, así como los resultados obtenidos.

3
El calculo de las variables de presión PCS = 12.92 psig , QCS = 2.10 x10 − 4 m , así
s
3
como PCT = 13.15 psig y QCT = 4.20 x10 − 4 m , para las cámaras de refrigeración
s
tanto del sello mecánico como del tazón, fueron datos importantes de entrada para
realización de los cálculos de diseño de la tornillería que sujeta estos elementos, y
las empaquetaduras que garantizan que no existan fugas de agua en esos puntos.

141
Tabla 35. Variables utilizadas en la formula (114), y evaluación de la misma.

Variable Tazón Sello mecánico

Peso especifico del agua
γ (N )
m3 9800 9800
Cota
Z 1 ( m) 0.29 0.29
Cota
Z 2 ( m) 0.77 0.93
Vel. del agua en la superficie del
tanque V1 (m )
s 0 0
Vel. del agua en la cámara del sello
mecánico V2 ( m )
s 0 0

Presión atmosférica 1
P ( Pa) 0 0
Cabeza entregada por la motobomba
H m (m) 15 15
Pérdidas de energía
H r1− 2 (m) 5.27 5.27
Presión en la cámara del sello
mecánico P2 ( psig ) 13.15 12.92
Caudal
3
Q(m )
s 4.20x10-4 2.10x10-4

142
Figura 44. Curva de rendimiento de la motobomba seleccionada (Marcada con la
línea se muestra el punto de selección de la motobomba.

9.3. DISEÑO DE TORNILLERIA

En el diseño de los tornillos se tuvieron en cuenta los elementos de sujeción que

forman parte de:

• Cámara de refrigeración sello mecánico.

• Cámara de refrigeración tazón.

• Unión tapa torisférica – tazón.

El diseño de estos componentes se realizó con base a literatura conveniente para

tal fin 24, la secuencia de pasos para realizar el diseño de todos los elementos de
sujeción mencionados se presentan a continuación.

143
Al realizar el diseño de sujetadores roscados, igual que en cualquier problema de
ingeniería existen muchas variables que se deben manipular para encontrar una
solución analítica conveniente, durante el desarrollo del diseño de los tornillos en
este proyecto se realizaron múltiples iteraciones con base en la variación de los
diámetros de los tornillos, precargas y grados de los mismos. A continuación se
reseña el desarrollo matemático de la solución mas adecuada al problema
planteado.

El diámetro del perno o tornillo es el valor de prueba principal a escoger, junto

con una serie de rosca y una clase de perno, al igual que el valor de la precarga
de este.

A partir de tablas se tomaron los valores de resistencia de prueba, y área de

tensión del perno, para cuantificar la cantidad de precarga con la que trabajarían:

Fi = P% S p At (114)

Donde Fi es el valor de precarga, P% es porcentaje de la resistencia de prueba

tomado durante la precarga, S p es resistencia de prueba del perno, y At es el área
transversal del perno que resiste la carga.

Se determinan las longitudes del perno, tales como: longitud roscada, longitud
del vástago, y longitud roscada que se encuentran en la zona de carga, en este
caso se usaron pernos totalmente roscados y con la totalidad de la longitud del
perno en la zona de carga.

Determinación de la rigidez de los pernos a partir de la siguiente ecuación:

1 l
= t (115)
kb At E

Donde kb es la rigidez total del perno, lt es la parte de la longitud roscada del

perno tensionada, At es el área de tensión del perno y E es el modulo de
elasticidad del material del mismo.

La rigidez de la unión o material sujeto viene dada por:

km = dEAeb ( d / l ) (116)

144
Donde km es la rigidez del material sujeto, d el diámetro del perno, E el modulo
de elasticidad del material sujeto, A =0.78715 y b =0.62873, coeficiente y
exponente correspondientes al acero como material sujeto.

El factor de rigidez de la unión quedó determinado por:

kb
C= (117)
kb + k m

La porciones de carga calculadas, que toman tanto el perno como el material se

encuentran mediante:

Pb = CP (118)

Pm = (1 − C ) P (119)

Donde: Pb es la cantidad de carga tomada de la carga de trabajo por el perno, Pm

es la cantidad de carga tomada de la carga de trabajo por el material sujeto, C es
el factor de rigidez, y P es la carga externa aplicada al conjunto.

Las cargas resultantes que actúan sobre el perno y material sujeto se

determinaron mediante las siguientes formulas:

Fb = Fi + Pb (120)

Fm = Fi − Pm (121)

Donde: Fb y Fm son las cargas resultantes que actúan sobre el perno y el material
sujeto respectivamente después de aplicar la fuerza externa.

Dado que las cargas en cada uno de los casos son intermitentes, por efecto del
constante encendido y apagado del equipo, en el proceso de diseño se tuvieron en
cuenta los posibles efectos de la fatiga sobre los pernos, a continuación se
detallan los pasos seguidos durante el cálculo:

Se determinaron componentes medios y alternantes de las cargas aplicadas

sobre los pernos en cada caso:

Fb − Fi
Falt = (122)
2

145
 Fb + Fi
Fmed = (123)
2

Donde: Falt , Fmed son las fuerzas alterna y media que actúan sobre el perno
respectivamente, Fb , Fi son los valores calculados de la carga resultante que
actúa sobre el perno y el valor de la precarga.

Los componentes de esfuerzo se obtuvieron de la siguiente manera:

Falt
σ alt = K f (124)
At

Fmed
σ med = K fm (125)
At

Fi
σ i = K fm (126)
At

Donde: σ alt , σ med y σ i son las componentes de esfuerzo alternante, medio e inicial
presentes en el perno, K f , factor de concentración de esfuerzos a la fatiga para
roscas y K fm factor de concentración de esfuerzo medio, los valores de
concentración de esfuerzo tomados de las fuentes pertinentes .

Finalmente se determinan los factores de seguridad contra falla por fatiga y

fluencia de los tonillos y la separación de unión de los materiales sujetos:

Se ( Sut − σ i )
Nf = (127)
Se (σ med − σ i ) + Sutσ a

Donde: N f es el factor de seguridad del perno contra fatiga, Se es el limite de

resistencia a la fatiga del material del perno, Sut es la resistencia ultima a la
tensión, y σ i , σ med , σ a son las componentes de esfuerzo ya mencionadas.

Sy
Ny = (128)
σb

146
Donde: N y es el factor de seguridad del perno contra fluencia estática, S y es el
Fb
esfuerzo de fluencia del material del perno, y σ b = esfuerzo generado por la
At
carga resultante que toma el perno después de que se aplica la carga de trabajo.

Por ultimo:

Fi
N sep = (129)
P (1 − C )

Nsep es el factor de seguridad que determina, si para la carga aplicada en algún

momento la unión de los materiales sujetos se puede separar.

Las formulas reseñadas arriba se desarrollaron con la ayuda de hojas de cálculo

que se presentan en las tablas 36, 37 y 38, en ellas se muestra el compendio de
las variables usadas y los datos calculados mediante las formulas descritas.

Figura 45. a) Esquema de la unión entre la tapa torisférica y el tazón. b) Esquema

de la unión en la cámara de refrigeración del sello mecánico, y c) esquema de la
unión entre en la cámara de refrigeración del tazón y este.

Pt

Pct
Pcs

a. b. c.

A continuación se muestran las tablas desarrolladas mediante hojas de cálculo,

para los tres diseños mostrados en la figura 45, los cálculos se realizaron para
obtener los respectivos factores de seguridad para las presiones: Pt=1.72 MPa
( Pt = 250 Psig ), Pcs = 89107.8Pa ( Pcs = 12.924 Psig ) y Pct =90673 ( Pct = 13.151Psig ).
Pt
, se estableció a partir de especificaciones, Pcs y Pct se extrajeron de los
cálculos realizados a partir de las características de la motobomba del sistema de
refrigeración, respectivamente.

147
Tabla 36. Hoja de calculo desarrollada para el diseño de los tornillos que sujetan
la tapa torisférica y el tazón de molienda (ver figura 45a).

Carga de servicio

2
Presión ( Pa ) Área ( m ) F. total (N ) No Tllos. F. x Tllo. ( N ) Mlo E. ( Pa )
1.72x106 1.73x10-2 29923.24 8 3740.40 2x1011

Escogencia tipo de tornillo y % de precarga

Tipo Grado R. Pba. min. ( Pa ) % Pcga Á. tensión (m2 ) D. Tllo. ( m)

1/4"-20UNC 2 2.35x108 75 2.05x10-5 0.006

Valor precarga, longitudes rosca y vástago , rigidez del perno

Rdz. pno ( N )
V. pga ( N ) L. perno ( m) L. rosca ( m) Ls ( m) Lt ( m) m
3617.96 0.01 0.01 0 0.01 3.155x108

Rigidez de la unión

Lg. unión
( m) Rdz. U. (N )
Cte. A Ete. b m Fac. de rdz.
9
0.01 0.78 0.62 1.36x10 1.87x10-1

Carga tomada por la unión y el perno

P. Cga. P. ( N ) P. Cga U. ( N ) Rte. pno ( N ) Rte. unión ( N )

700.65 3039.75 4318.61 578.21

Carga media, alternante, esfuerzos medio, alternante e inicial.

F. alterna.
(N ) 2.80 F. Media. (N ) Esf. Med. ( Pa ) Esf. Alt. ( Pa ) Esf inic. ( Pa )
350.32 0.99 3968.29 1.91x108 4.78x107 1.74x108

Factores de se Factores de seguridad

C. Tño. C. Cga C. Scie. C. Tra. C. Confía. Se ( Pa )

1 0.7 0.76 1 0.81 1.22x108

Sut (Pno)
( Pa ) Fs fatiga (Nf) Fs fluencia (Ny) Fs. Separ. (Nsep)

5.68x108 1.64 1.11 1.19

148
Tabla 37. Hoja de calculo desarrollada para el diseño de los tornillos que sujetan
la cámara de refrigeración del sello mecánico con la tapa torisférica (ver figura
45b).

Carga de servicio

2
Presión ( Pa ) Área ( m ) F. total (N ) No Tllos. F. x Tllo. (N ) Mlo. E. ( Pa )
89107.84 2.13x10-3 190.42 4 47.60 2x1011

Escogencia tipo de tornillo y % de precarga

Tipo Grado R. Pba. min. ( Pa ) % Pga. A. tensión (m2 ) D. Tllo. ( m)

8 -5
3/16"-24UNC 2 2.35x10 60 1.12x10 0.004

Valor precarga, longitudes rosca y vástago , rigidez del perno

(N ) ( m) Lrosca ( m) Ls ( m) Lt ( m)
Rdz pno. (N )
V. pga. L.pno. m
1593.24 0.0098 0.0098 0 0.0098 2.3x108

Rigidez de la unión

( m) Rdz U. (N )
Lg. unión Cte. A Ete. b m Fac. de rdz.
0.00635 0.78 0.62 1.20x109 1.60x10-1

Carga tomada por la unión y el perno

P. Cga. Pno.
(N ) P. Cga. U. (N ) Rte. perno ( N ) Rte. Unión ( N )

7.66 39.94 1600.90 1553.3

Carga media, alternante, esfuerzos medio, alternante e inicial.

F. alterna.
(N ) 2.80 F. Media. (N ) Esf. Med. ( Pa ) Esf. Alt. ( Pa ) Esf. inic. ( Pa )
8 5
3.83 0.99 1597.07 1.4x10 9.49x10 1.39x108
Factores de seguridad

C. Tño. C. Cga C. Scie. C Tra. C. Cdad. Se ( Pa )

1 0.7 0.76 1 0.81 1.22x108

Sut (pno)
( Pa ) Fs fatiga (Nf) Fs fluencia (Ny) Fs. Separ (Nsep)
8
5.68x10 90.32 1.659 39.88

149
Tabla 38. Hoja de calculo desarrollada para el diseño de los tornillos que sujetan
la cámara de refrigeración y el tazón (ver figura 45c).

Carga de servicio

2
Presión ( Pa ) Área ( m ) F. total (N ) No Tllos. F. x Tllo. (N ) Mlo. E. ( Pa )
-2
90672.95 1.68x10 1525.11 5 305.02 2x1011

Escogencia tipo de tornillo y % de precarga

Tipo Grado R. Pba. min. ( Pa ) % Pga. A. tensión (m2 ) D. Tllo. ( m)

8 -5
5/16"-18UNC 2 2.35x10 15 3.38x10 0.007

Valor precarga, longitudes rosca y vástago , rigidez del perno

(N ) ( m) L. rosca ( m) Ls ( m) Lt ( m)
Rdz pno. (N )
V. pga. L.pno. m
1192.464 0.01 0.01 0.0029 0.01 3.54x108

Rigidez de la unión

( m) Rdz U. (N )
Lg. unión Cte. A Ete. b m Fac. de rdz.
0.01 0.78 0.62 5.50x108 3.92x10-1

Carga tomada por la unión y el perno

P. Cga. Pno.
(N ) P. Cga. U. (N ) Rte. perno ( N ) Rte. Unión ( N )

119.59 185.43 1312.05 1007.03

Carga media, alternante, esfuerzos medio, alternante e inicial.

F. alterna. (N ) 2.80 F. Media. (N ) Esf. Med. ( Pa ) Esf. Alt. ( Pa ) Esf. Inic. ( Pa )

7 6
59.79 0.99 1252.25 3.66x10 4.95x10 3.49x107
Factores de seguridad

C. Tño. C. Cga C. Scie. C Tra. C. Cdad. Se ( Pa )

1 0.7 0.76 1 0.81 1.22x108

Sut (pno) ( Pa ) Fs fatiga (Nf) Fs fluencia (Ny) Fs. Separ (Nsep)

5.68x108 21.56 6.05 6.43

Se puede concluir a partir de los cálculos realizados, que los elementos de

sujeción en cada uno de los casos, se encuentran en un rango de trabajo seguro y
su implementación dentro de la máquina no causará falla alguna, por lo tanto su
utilización es pertinente dentro de la solicitación prevista.

150
 10. SELECCIÓN DE COMPONENTES COMERCIALES

En este capitulo se realiza un recuento de aspectos importantes en la selección de

los componentes comerciales que hacen parte del molino Atritor, en su mayoría
son instrumentos de medición, por tanto fue cuidadosa su proyección para un
buen desempeño dentro de la máquina.

Instrumentos del sistema de molienda:

Rodamiento
Sello mecánico
Sellos estáticos

Instrumentos del sistema hidráulico de refrigeración:

Instrumentos del sistema de regulación de presión y temperatura de proceso:

Manovacuómetro
Válvula de aguja
Válvula de seguridad
Termocupla

Instrumentos del sistema eléctrico.

Instrumentos del sistema de potencia.

10.1. INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE MOLIENDA

10.1.1. Selección de rodamiento. El rodamiento ubicado en una de las

secciones del eje agitador sirve como elemento de alineación y soporte tanto axial
como radial al conjunto completo del agitador, es muy importante su utilización ya
que previene vibraciones excesivas y deflexiones del eje que podrían ser muy
perjudiciales para el sello mecánico, la figura 46 muestra una imagen con el
sistema de carga proyectado para hacer la posterior selección del rodamiento.

La selección de este componente inició con la estimación de las cargas que

actúan sobre el rodamiento debido a la solicitación a que pueda estar sometido el
agitador durante su funcionamiento, se tuvieron en cuenta dos componentes de
carga, una axial y una radial la carga axial comprende un 15% de la carga axial
para la cual se diseño el eje agitador, mas el peso de todos los componentes del
conjunto total del agitador, y la carga radial igual a un 15% de la carga axial para
la cual se diseño el eje agitador.

151
Figura 46. Sistema de cargas proyectado para la realización de la selección del
rodamiento.

Sección para
ubicación de
Fr=4522N rodamiento.

4563N
Fa=4563N

4522N

4563N

Con base en las suposiciones anteriores se realizaron iteraciones, seleccionando

rodamientos adecuados con base en los datos del fabricante, finalmente se llegó a
la selección del rodamiento de referencia 6007ZZ. Este es un rodamiento rígido
de bolas, obturado, prelubricado y esta protegido de agentes externos dañinos.
Las características técnicas del rodamiento son:

• Diámetro interno: 35 mm
• Diámetro externo: 62 mm
• Ancho: 14 mm
• Capacidad básica de carga dinámica: 16000N
• Capacidad básica de carga estática: 10300N
• f o (Factor): 14
• Velocidad máxima (rpm): 12000

Después de seleccionar el rodamiento, fue necesario verificar si este cumplía con

los requerimientos de vida y carga impuestos, para ello se siguieron los pasos
descritos a continuación*:

La vida del rodamiento se puede estimar mediante la siguiente relación

*
Procedimiento tomado del catálogo No 2202-VII/S del fabricante de rodamientos NTN.

152
 3
C 
L10 =   (130)
P

Donde: L10 , es la vida nominal básica ( 106 revoluciones) C es la capacidad básica

de carga dinámica, y P es la carga dinámica equivalente.

Antes de calcular la vida del rodamiento se debe calcular la carga dinámica

equivalente, ya que este se encuentra sometido tanto a cargas axiales como
radiales, esto se realizó mediante la ecuación:

P = XFr + YFa (131)

Donde: X es el factor de carga radial, Y el factor de carga axial y Fr , Fa son la

carga radial y axial, que soporta el rodamiento.

Tanto el factor X como Y se calcularon realizando la siguiente comparación,

Primero se calculó la relación:

f o Fa (14)(4563)
= = 6.20 (132)
Cor (10300)

Las variables usadas fueron: f o Factor de carga axial dado por el fabricante, Fa ,
carga axial de trabajo actuante en el rodamiento, y Cor es la capacidad básica de
carga estática.Con base en el valor obtenido de la ecuación (133) se estableció:

e = 0.43

e es un valor de comparación que el proveedor establece, para verificar la

siguiente desigualdad:

Fa
Si ≤ e entonces, X = 1 e Y = 0 , se realizó la comparación y se obtuvo:
Fr

Fa 4563
= =1
Fr 4522

Ya que la relación de carga axial a radial fue mayor que el valor e = 0.43; los
valores de X e Y se tomaron como: X= 0.56 e Y=1. La carga dinámica equivalente
es:

P = (0.56)(4522) + (1)(4563) = 7095 N

153
Y la vida esperada del rodamiento de acuerdo a la ecuación (131) es:

3
 16000 
L10 =   = 11.46 x10 rev .
6

 7095 

10.1.2 . Sello mecánico. El sello mecánico se seleccionó con base en :

• P máx. de trabajo: 250 Psig

• P min. de trabajo: Vacío ( 1.47 x105 Psia )
• Temp. Min. de trabajo: 20 ºC
• Temp. Máx. de trabajo: 220 ºC
• Fluido de trabajo: Vacío, Etanol, Benceno, Nitrógeno.
• Revoluciones del eje: 500 rpm.

De acuerdo a las especificaciones mencionadas se implementó el sello mecánico

con las características citadas a continuación:

Sello Sealco Tipo 350

Sello mecánico balanceado, multiresorte, para servicios exigentes de sellado de

fluidos de gran desempeño en solventes, químicos, lubricantes y líquidos limpios.

Materiales

Cuerpo del sello: Acero AISI 316

Cara rotatoria: Carbón Grado Químico o Antiblister.
Asiento estacionario: Cerámica 99.7%
Elastómeros: Vitón.
Resortes: Hastelloy C.
Tornillos prisioneros: Acero AISI 316.

Rangos de operación

Presión: Vacío a 250 psig (31 bar)

Temperatura: -20°F a 450°F (-29°C a 232°C)
Velocidad: 4000 Rpm (20 m/s)

En la tabla 39 se presentan las dimensiones del sello mecánico que se muestra en

la figura 47.

154
Figura 47. Esquema el sello mecánico.

Tabla 39. Dimensiones principales del sello mecánico.

Diámetro del eje (A) Diámetro externo (B) longitud de operación (L)
Plg mm Plg mm Plg mm
1 1/4 32 1.85 46.99 1.75 44.45

Fuente: CISELACO S.A : Catálogo general de sellos [en linea]. Medellín:

CISEALCO S.A, 2007. [Consultado 5 de Julio de 2006]. Disponible en Internet:
http://www.cisealco.com/ contenido/ productos/ sellos_mecanicos/ agua_caliente/
sellos_tipo350.htm.

10.1.3. Sellos estáticos. Los sellos estáticos son los comprendidos:

• Entre las bridas de la cámara de refrigeración y tazón de molienda.

• Entre las bridas del tazón de molienda y la tapa torisférica.
• Entre las bridas de las partes de la cámara de refrigeración del sello mecánico.
• Reten en la parte inferior de la cámara de refrigeración del sello mecánico.

La tabla 40. Muestra el resumen de las características técnicas de los sellos

estáticos empleados.

155
Tabla 40. Características técnicas de los sellos estáticos empleados en el molino
Atritor.

Ubicación Tipo de sello Medidas Material Temp. Máx.

Cámara de ref. y tazón Sección rectangular Silicona 250ºC
Tazón y tapa torisférica Sección rectangular Silicona 250ºC
Cámara de ref. sello mec. interno O'ring 1/8"x 2 1/8" Vitón 220ºC
Cámara de ref. sello mec. externo O’ring 1/8"x 3 3/8" Vitón 220ºC
Cámara de ref. sello mec. inferior Retén 32x45x7(mm) Vitón 220ºC

Las especificaciones estimadas para la selección de los empaques ó sellos

estáticos fueron las mismas que se utilizaron para el sello mecánico, en cuanto a
temperaturas y ambiente en el que trabajarían.

10.2. INSTRUMENTOS DEL SISTEMA HIDRAULICO DE REFRIGERACION

Para el correcto funcionamiento de este sistema se utilizan elementos comerciales

de tipo hidráulico como: tuberías de acero inoxidable, válvulas, accesorios para la
conexión de la tubería, y mangueras. Estos elementos se encuentran
referenciados en los planos anexos 0104-0000-00-0-0. Como se determinó en el
numeral 9.2, en el sistema se encuentra una motobomba, y un manómetro, con
carátula de 2”, con glicerina y con rango de operación de 0 a 60 Psig.

10.3. INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE REGULACIÓN DE PRESIÓN Y

TEMPERATURA DE PROCESO

10.3.1. Manovacuómetro. A continuación de muestran las características

técnicas de este elemento:

• Marca: Nuova Fima

• Diam. Nominal: 63 mm.
• Conexión: (Inferior) Rosca 1/4 BSPT.
• Clase: (2 %) Grado B. U.S.A.S. B. 40.1.
• Características: Mano -vacuómetros con caja de ac. Inox y visor de
acrílico; bourdon, conexión y mecanismo de latón.
• Escalas: Escala de manovacuómetro (MV2-94) en (Pulg.Hg -
Lbs/pulg.2); -30/+300 (MM2-94 escala manómetro).

156
Figura 48. Imágenes del manovacuómetro seleccionado: a) Imagen del elemento,
b) Esquema de sus principales dimensiones (en mm).

a. b.

Fuente: Nuovafima S.A: Catálogo de productos [en línea]. Buenos Aires:

Nuovafima S.A , 2007. [Consultado 5 de Diciembre de 2006]. Disponible en
Internet: http://www.nuovafima.com.ar/cata1b.htm.

10.3.2. Válvula de aguja. La válvula de aguja es de marca Taylor, referencia

1125FFSS, de conexión de 3/8”, con una presión admisible de 10000 Psig,
fabricada en Acero inox AISI 316.

10.3.3. Válvula de seguridad. En la selección de este componente se tuvieron en

cuenta las siguientes variables:

• Fluido de trabajo: Nitrógeno, aire, benceno, etanol.

• Presión máxima de trabajo: 160Psig
• Presión de disparo: 176Psig (Presión con la que abre la válvula, equivale a un
10% por encima de la presión máxima de trabajo).
• Presión de cierre: 167Psig (Presión con la que cierra la válvula después de
dispararse, equivale a un 4% por debajo de la presión de disparo).
• Presión de abertura: 181Psig (Presión a la que abre totalmente la válvula
después de dispararse, equivale a un 3% por encima de la presión de disparo).

La válvula de seguridad es un elemento que se implementó, pensando en la

seguridad por posibles sobrepresiones en el sistema en la realización procesos de
molienda reactiva a futuro, las características técnicas de la válvula seleccionada
son:

• Marca: Helbert
• Modelo: HNVR –Serie 420
• Descripción: Permite liberar manualmente la presión si se requiere, por medio
de la palanca. Este es un aparato aliviador de presión. Diseñado para abrir cuando

157
la presión del sistema supera un límite seleccionado y vuelve a cerrar cuando la
presión cae por debajo del límite.
• Conexión: Rosca NPT ½”.
• Apertura de escape: Rosca NPT ¾”.
• Material: Bronce fundido.
• Presión de trabajo: 200 Psi máx.

10.3.4. Termocupla. La termocupla se seleccionó con base en la restricción de

los rangos de temperatura que se podrían manejar durante el proceso de aleación,
teniendo en cuenta que la temperatura variaría ente 23º C y 220º, y a futuro con la
implementación de molienda reactiva hasta 400ºC, se seleccionó en referencia a
la tabla 41, una termocupla tipo J con respectivo termoposo de acero inoxidable
AISI 304.

Figura 49. Imagen de la válvula de seguridad seleccionada.

Fuente: Helbert Cia y Ldta: Catálogo de productos [en linea]. Bogotá: Helbert Cia
y Ldta, 2007. [Consultado 5 de Diciembre de 2006]. Disponible en Internet:
http://www.helbertycia.com/ detalle_subcategoria.asp? subcategoria=23&linea=2&
categoria=7.

158
Tabla 41. Guía de selección para termopares.

Fuente: CREUS SOLE, Antonio. Instrumentación industrial. 7 ed. Barcelona:

Alfaomega Marcombo, 2006. p. 250.

10.4. INSTRUMENTOS DEL SISTEMA ELECTRICO

El sistema eléctrico del molino atritor esta compuesto por un tablero de control,
que permite manejar todas las funciones de la máquina, y la red eléctrica que
interconecta el tablero con el motoreductor, la motobomba y la termocupla. El
sistema funciona tomando energía a 220 V, y realizando control de tiempo,
temperatura, y revoluciones por minuto del motor sobre el proceso de molienda,
para ello se dispone de los elementos mostrados en la tabla 42:

Tabla 42. Elementos que componen el tablero de control del Molino Atritor.

Elemento Marca Modelo

Temporizador Crouzet TOP 48 C1
Variador de frecuencia Yaskawa GPD 305/J7
Controlador de temperatura Powerline 3596-93301
Horometro Autonics LE7N-HFR
Contactor Telemecanique
Energizador (Brakets) Wusley C45N
Botón de arranque EBC Z2B-BE101
Reset tiempo totalizado EBC Z2B-BE101
Parada de emergencia Wusley Z2B-BE102

En la figura 50 se aprecia una imagen de los componentes del tablero de control

eléctrico en mención.

159
Figura 50. Imagen de los componentes del tablero de control: a) Componentes
externos, b) Componentes internos

a) b)

10.5. INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE POTENCIA

El sistema de potencia lo constituye principalmente el motoreductor, la selección

de este elemento se hizo con base en las siguientes características:

Potencia mecánica de suministro: 3Hp

Revoluciones por minuto: 500 rpm
Aplicación: Trituración de sólidos
Horas de servicio promedio: 20 h

Debido a la restricción en el régimen de velocidad angular, al motor seleccionado

se le debió acoplar un reductor de velocidad, las características técnicas generales
del conjunto motoreductor se pueden ver en la tabla 43, en el anexo H se
muestran los datos técnicos del motor seleccionado.

160
Tabla 43. Características técnicas generales del conjunto motoreductor.

MOTOR REDEUCTOR
Marca WEG Marca Tametal
Modelo WEGCE NRB7094 Modelo MRVTP06
Frecuencia 60 Hz Relación 3.6
Rpm 1725 Rpm (Entrada) 1725
Potencia 3HP Rpm(Salida) 475.54
Fac. servicio 1,15 Lubricante SAE 140
Voltaje 220/440V
Corriente 8.70/4.35 A
Rendimiento 83%

Fuente: WEG Colombia Ltda: Catálogo electrónico de productos [en línea]. Bogotá:
Industrias WEG, 2007. [Consultado 5 de Mayo de 2006]. Disponible en Internet:
http://catalogo.weg.com.br/PES_CAT/ detailProduto.asp? ID_MENU= 1&cd_
produto= 987&CD_ CATEGORIA_PRODUTO=137&CD_EMPRESA=110.

161
 11. CONSTRUCCION DEL MOLINO ATRITOR

La construcción del molino Atritor se realizó mediante procesos de manufactura

convencionales como:

• Corte y formado.
• Maquinado.
• Procesos de unión.
• Tratamientos térmicos.
• Limpieza, revestimiento y/o acabado.

A continuación se presenta una serie de cuadros en donde se describe los pasos

seguidos durante la manufactura del molino Atritor y cada una de sus partes.

11.1. CONSTRUCCION DEL SISTEMA ESTRUCTURAL

11.1.1. Mesa soporte. La mesa y base soporte se construyeron a partir de

tubería cuadrada y platinas como se describe a continuación y se ilustra en la
figura 51.

Figura 51. Imagen de la mesa soporte.

Parte Material Designación

Columnas Ac. Estructural Tubo cuadrado 70x70x3
Vigas entrepaños ASTM A-36 Tubo cuadrado 70x70x3
Entrepaños Platina e =3/8"

Base
soporte

Mesa
soporte

162
Los procesos de manufactura empleados iniciaron con el corte de las partes
constitutivas de la mesa, perforación de agujeros necesarios, posteriormente la
alineación de los componentes, ubicación por medio de prensas y soldadura de
cada
uno de los componentes, finalmente la limpieza de soldadura, lijado general de la
mesa, y las capas de pintura necesarias. El procedimiento completo se describe
en la figura 52.

Figura 52. Esquema de la secuencia seguida durante el proceso de manufactura

de la mesa soporte.

1. 2. 3.
Corte de las partes: Taladrado: Sujeción y soldadura:
Tubos: Aserrados. Platinas entrepaño, y Soldadura eléctrica
Platinas: corte con Bases de patas. método SMAW, con
plasma. electrodos E7014.

4.
Limpieza y pintura:
Aplicación de base, + 2
Capas de pintura.

Para finalizar con la construcción de la mesa soporte, se verificaron todas sus

medidas de acuerdo con el plano previamente realizado, en la figura 53, se
muestra en detalle un modelo CAD con las partes constitutivas de la mesa.

163
Figura 53. a) Modelo CAD de los elementos constitutivos de la mesa soporte, b)
Modelo CAD de una vista isométrica de la estructura soporte de la mesa.

Platina
Entrepaños

Vigas
Entrepaños
Columnas
b.

a.

11.1.2. Base soporte. La base soporte se construyó a partir de tubería cuadrada,

y platinas como se describe a continuación y se ilustra en la figura 54.

Los procesos de manufactura empleados iniciaron con el corte de las partes

constitutivas de la base, perforación de agujeros necesarios, posteriormente la
alineación de los componentes, ubicación por medio de prensas y soldadura de
cada uno de los componentes, finalmente la limpieza de soldadura, lijado general
de la base, y las capas de pintura necesarias. El procedimiento completo se
describe en la figura 55.

164
Figura 54. a) Imagen de modelo CAD de la vista explosionada de los elementos
constitutivos de la base soporte. b) Modelo CAD de una vista isométrica de la
base soporte.

Tubos
Cuadrados
70x70x3

Guías porta
cámara

El restos de
componentes, b.
platina e= 9.52
mm (3/8”)

a.

Figura 55. Esquema de la secuencia seguida durante el proceso de manufactura

de la base soporte.

1. 2. 3.
Corte de las partes: Taladrado: Sujeción y soldadura:
Tubos: Aserrados. Platinas superior y base. Soldadura eléctrica
Platinas: corte con Fresado: método SMAW, con
plasma. Agujeros largos laterales. electrodos E7014.

4.
Limpieza y pintura:
Aplicación de base, + 2
Capas de pintura.

Para finalizar con la construcción de la base soporte, se verificaron todas sus

medidas de acuerdo con el plano previamente realizado.

165
11.1.3. Porta cámara. La Porta cámara se sujeta a la base soporte por medio de
slots ó agujeros largos practicados a platinas laterales soldadas a esta. Su función
es contener la cámara de refrigeración del tazón de molienda, permitiendo que
junto con el tazón se deslicen fuera del eje del motor eléctrico, para retirar o
introducir, los elementos moledores y polvos elementales, antes y después de
cada proceso.

Este elemento esta constituido por las siguientes partes, todas de acero ASTM A-
36:

• Platinas e= 7.93 mm (5/16”)

• Tubo 25.4 mm (1” )SCH 40
• Tapas φ = 34mm calibre:11
• Tuercas 9.52 mm (3/8”)

Figura 56. Imagen de la porta cámara junto con la cámara de refrigeración.

Cámara de
Refrigeración

Porta cámara

Se inició con el corte de las partes constitutivas, perforación de agujeros

necesarios, posteriormente la alineación de los componentes, ubicación por medio
de prensas y soldadura de cada uno de los componentes, finalmente la limpieza
de soldadura, lijado general, y las capas de pintura necesarias, en la figura 57 se
muestra de manera esquemática un resumen del proceso seguido.

166
Figura 57. Esquema de la secuencia seguida durante el proceso de manufactura
de la porta cámara.

1. 2. 3.
Corte de las partes: Taladrado y fresado: Sujeción y soldadura:
Tubos: Aserrados. Platinas laterales. Soldadura eléctrica
Platinas: corte con método SMAW, con
plasma. electrodos E7014.

4.
Limpieza y pintura:
Aplicación de base, + 2
Capas de pintura.

La figura 58, muestra imágenes CAD de una vista explosionada e isométrica de la

porta cámara. La porta cámara tiene soldadas en la cara interior de las guías 4
tuercas que sirven para su sujeción en la base soporte junto a sus respectivos
pernos, y dos asas para su manipulación dentro de la máquina compuestas por
tubos de 25.4mm ( 1”) SCH 40.

Figura 58. a) Imagen de modelo CAD de la vista explosionada de los elementos

constitutivos de la porta cámara. b) Modelo CAD de una vista isométrica de la
porta cámara.

Tapa

Platina e=
4.76 mm
(3/16”)

Tuercas
Tapa
Platina e=
4.76 mm
(3/16”)

Platina e= a.
4.76mm
(3/16”)
(lateral)

b.

167
11.2. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE MOLIENDA

El sistema de molienda se construyó mediante una secuencia que incluyó la

elaboración de los siguientes componentes:

Agitador
Tapa torisférica
Tazón de molienda
Cámara de refrigeración

En la manufactura de cada uno de estos componentes, se utilizaron métodos

específicos que incluyeron: Mecanizado en torno, fresadora, taladro, cepillo,
formado de roscas, Unión por soldadura, limpieza y acabado final de los
componentes. A continuación se describe la construcción de cada componente.

11.2.1. Agitador. El elemento agitador esta constituido por las siguientes partes:

Eje agitador.
Aspas de agitación.
Aspa de agitación inferior.
Punto de apoyo inferior.
Acople.
Cuña- Cuñero.

En la figura 59, se muestra una imagen obtenida después de la manufactura del

agitador con todos sus componentes.

168
Figura 59. Imagen del agitador después de su manufactura: a) Vista
explosionada, b) Vista general ensamblado.

Cuña-
Cuñero

Eje agitador

Aspas de
agitación

Aspas de
agitación inf.

Punto de
Apoyo

a. b.

Eje Agitador. El eje agitador se construyó a partir de un eje circular macizo de

acero Stavax ESR AISI 420 con dimensiones de φ ext = 44.45 mm y l = 460 mm,
este eje fue maquinado inicialmente en el torno, para obtener los diámetros
requeridos, agujeros longitudinales y las tolerancias estimadas, luego se llevó a la
fresadora vertical en donde se realizaron los agujeros transversales y cuñero,
finalmente se roscaron todos los agujeros donde se requería por medio de
machuelos, en la figura 60 se observa la imagen de algunos de los procesos
durante su ejecución.

Para finalizar la manufactura del eje agitador, se realizó tratamiento térmico de

temple y revenido para obtener una dureza para servicio de 50 HRC de acuerdo a
los requerimientos del proceso, por ultimo se practicaron las operaciones de
acabado superficial para obtener las tolerancias especificadas en planos.

169
Figura 60. Imágenes de procesos de manufactura utilizados para la construcción
del eje agitador: a) Materia prima montada en el torno, b) Pieza obtenida después
de operaciones de mecanizado, c) Eje agitador terminado.

a.

b. c.

170
Figura 61. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la
construcción del eje agitador.

TORNEADO FRESADO

1 Refrentado 1 Sujeción en bancada

. .

Perforación con broca Medición, para ubicación

centro, para ubicación de de agujeros
2 puntos 2 transversales, y centro
. . punteo.

Ejecución de agujeros
3 longitudinales 3 Realización de agujeros
. .

Operaciones de 4 Maquinado de cuñero

4 cilindrado, de desbaste y .
. acabado.

3 Formado de todos los

. agujeros roscados

4 Tratamiento térmico de
. temple y revenido

5 Limpieza y pulido de la
. parte

Aspas de agitación. Las aspas de agitación se construyeron a partir de

tramos de eje circular macizo de acero Stavax ESR con dimensiones de φ ext =
12.7 mm y l = 50mm, estas fueron maquinadas inicialmente en el torno, para
obtener el diámetro requerido, longitud roscada y las tolerancias estimadas, luego
fueron llevadas a la fresadora vertical en donde se realizaron los agujeros
requeridos, en la figura 62 se observa la imagen de algunos de los procesos
durante su ejecución.

171
Figura 62. Imágenes de procesos de manufactura utilizados para la construcción
de las aspas de agitación: a) Operación de refrentado, b) Operación de roscado, c)
Operación de cilindrado, d) Aspa de agitación terminada.

a. b.

c. d.

Para finalizar la manufactura de las aspas de agitación, se les realizó tratamiento

térmico de temple y revenido para obtener una dureza para servicio de 50 HRC de
acuerdo a los requerimientos del proceso, por último se practicaron las
operaciones de acabado superficial para obtener las tolerancias especificadas en
planos.

172
Figura 63. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la
construcción de las aspas de agitación.

TORNEADO FRESADO

Refrentado Sujeción en bancada

Limpieza y
pulido de la
Perforación con broca Medición, para ubicación parte
centro, para ubicación de de agujeros
puntos transversales, y centro
punteo.

Operaciones de Tratamiento
cilindrado, de desbaste y Realización de canal en
térmico de temple
acabado. la cabeza del aspa
y revenido

Roscado

Aspas de agitación inferior y punto de apoyo inferior. El aspa de agitación

inferior y punto de apoyo se construyeron a partir de tramos de eje circular macizo
de acero Stavax ESR con dimensiones de φ ext = 12.7 mm y l = 90mm, estas
piezas fueron maquinadas inicialmente en el torno, para obtener los diámetros
requeridos, y las tolerancias estimadas, luego fueron llevadas a la fresadora
vertical en donde se realizaron los agujeros requeridos, y se planeó el aspa de
agitación, en la figura 64 imágenes de estos componentes.

Para finalizar la manufactura del aspa de agitación y puntos de apoyo inferior, se

les realizo tratamiento térmico de temple y revenido para obtener una dureza para
servicio de 50 HRC de acuerdo a los requerimientos del proceso, por ultimo se
practicaron las operaciones de acabado superficial para obtener las tolerancias
especificadas en planos.

173
Figura 64. Imágenes del aspa de agitación inferior, punto de apoyo y tornillo de
sujeción (de izquierda a derecha): a) Imagen de los elementos, b) Imagen donde
se muestra la cara planeada del aspa de agitación inferior.

a. b.

Figura 65. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción del aspa de agitación inferior y el punto de apoyo del agitador.

TORNEADO FRESADO

Refrentado, del aspa y Sujeción en bancada, del Limpieza y

Pto. de apoyo aspa. pulido de la
parte

Perforación con broca Medición, para ubicación

centro, para ubicación de de agujeros
puntos, Para el Pto. de transversales, y centro
apoyo. punteo.

Tratamiento
térmico de
Operaciones de Realización el planeado y temple y
cilindrado, de desbaste y caja para acople con el revenido
acabado, para el Pto de Pto de apoyo.
apoyo.

Acople – Cuña y cuñero. El acople, la cuña y respectivo cuñero se

construyeron a partir de 2 tramos de eje circular macizo de acero AISI 1045 con
dimensiones de φ ext = 107.95 mm (4 1/4”) (diámetro externo) y l = 60mm (
longitud), para el acople, y para la cuña de un tramo de cuña McKey cuadrada de
7.93 mm (5/16”) de l = 40mm, el acople fue maquinado inicialmente en el torno,
para obtener los diámetros requeridos, y las tolerancias estimadas, luego se llevó

174
a la fresadora vertical en donde por medio de un cabezal divisor se realizaron los
agujeros requeridos, la cuña fue cortada a la medida y redondeada en esmeril por
medio de plantillas.

Figura 66. Imágenes del acople y cuña (de izquierda a derecha): a) Imagen del
acople montado en el eje de agitación, b) Cuña.

Acople
Cuña

a. b.

La manufactura del acople finalizó con el proceso de recubrimiento superficial de

zincado, para mejorar su apariencia y brindar una capa protectora contra la
corrosión, por ultimo se verificó que el acabado superficial y tolerancias obtenidas
concordaran con las de los planos suministrados.

En la figura 67 se muestran a manera de resumen los pasos seguidos para la

manufactura del acople, allí se omiten los efectuados para la cuña.

175
Figura 67. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la
construcción del acople.

FRESADO
TORNEADO

Sujeción en bancada, del

Refrentado, las partes del Cepillado del
acople, mediante cabezal
acople. cuñero en el
divisor vertical.
acople

Perforación con broca

centro, para ubicación de
puntos, para el acople Medición, para ubicación
de agujeros, y centro
punteo.
Limpieza de la
parte
Operaciones de cilindrado
externo e interno, de
desbaste y acabado. Realización de agujeros y
roscado de los mismos,
mediante machuelo. Tratamiento de
recubrimiento
superficial del
acople (Zincado)

11.2.2. Tapa torisférica. La tapa torisférica esta constituida por las siguientes
partes:

Cuerpo torisférico.
Brida circular.
Parte inferior cámara de refrigeración sello mecánico.
Tubos para boquillas de acceso.

En la figura 68, se muestra una imagen obtenida después de la manufactura de la

tapa torisférica con todos sus componentes.

En general la tapa torisférica fue construida en las partes mencionadas mediante

maquinado, soldadura, limpieza y pulimento. A continuación se describe el
proceso seguido para cada parte.

176
 Figura 68. Imagen de la tapa torisférica antes de realizársele el acabado final.

Parte inferior de
la Cámara de
refrigeración sello
mecánico.

Cuerpo
torisférico

Boquilla

Brida
Circular

Cuerpo torisférico. El cuerpo torisférico se construyó a partir de un eje circular

macizo de acero Inoxidable AISI 304 con dimensiones de φ ext = 165.1 mm y
l = 70 mm, este eje fue maquinado inicialmente en el torno, para obtener los
diámetros requeridos, forma cóncava requerida y las tolerancias estimadas, luego
fue llevado a la fresadora vertical en donde se realizaron los agujeros para las
boquillas, finalmente fue unido al resto de componentes de la tapa por medio de
soldadura utilizando el método TIG con Acero AISI 308L como aporte. En la figura
71 se observa la imagen de algunos de los procesos durante su ejecución, y la
figura 69 muestra un esquema de los procesos de torneado por que los pasó el
cuerpo torisférico de la tapa.

En la figura 71c, se muestra la forma que se le dio al buril por medio de plantillas,
para obtener la forma torisférica deseada en el interior de la tapa, un aspecto muy
importante tenido en cuenta durante el diseño de la misma.

177
Figura 69. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la
construcción del cuerpo torisférico de la tapa.

TORNEADO

Refrentado Perforación con broca Operaciones de cilindrado

para iniciación de externo de forma, y caja
cilindrado interno externa para acople con
(mandrinado). cámara sello mecánico.
1
.
2
. 3
.

Brida circular. La brida circular de la tapa se construyó a partir de una platina

circular maciza de acero Inoxidable AISI 304 con dimensiones de φ ext = 234,95
mm y e = 12.7 mm, la platina fue maquinada inicialmente en el torno, para obtener
los diámetros requeridos y las tolerancias estimadas, luego fue llevada a la
fresadora vertical en donde se realizaron agujeros con la ayuda de un cabezal
divisor, finalmente fue unida al resto de componentes de la tapa por medio de
soldadura utilizando el método TIG con Acero AISI 308L como aporte. En la figura
70 se observa la imagen de la brida circular, y la figura 72 muestra un esquema de
los procesos realizados.

Figura 70. Imagen de la brida circular de la tapa.

178
Figura 71. Imágenes de la construcción del cuerpo de la tapa torisférica : a)
Operación de cilindrado interno (mandrinado), b) Parte cóncava de la tapa, c) Imagen
del buril con que se maquinó el interior del cuerpo, d) Operación de soldadura.

a. b.

c. d.

179
Figura 72. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la
construcción de la brida circular de la tapa.

FRESADO
TORNEADO

Sujeción en bancada,
Refrentado de las caras. disco, mediante cabezal
divisor vertical.

Sujeción externa,
perforado y cilindrado
interno del agujero. Medición, para ubicación
de agujeros, y centro
punteo.

Sujeción interna y
cilindrado externo a la
medida final. Realización de agujeros
respectivos.

Parte inferior cámara de refrigeración sello mecánico. Este componente se

construyó a partir de un eje circular macizo de acero Inoxidable AISI 304 con
dimensiones: φ ext = 120.65 mm y l = 60mm, dicho eje fue maquinado inicialmente
en el torno, para obtener los diámetros requeridos y las tolerancias estimadas en
el exterior, luego fue llevado a la fresadora vertical en donde se realizaron
agujeros, y se realizó el maquinado interno con la ayuda de un cabezal divisor,
finalmente este componente fue unido al resto de partes de la tapa por medio de
soldadura utilizando el método TIG con Acero AISI 308L como aporte. En la figura
73 se observa la imagen de esta parte, y la figura 74 muestra un esquema de los
procesos de torneado realizados.

180
Figura 73. Imágenes de la parte inferior de la cámara de refrigeración del sello
mecánico: a) Proceso de fresado con ayuda del cabezal divisor vertical. b) Vista
superior de la parte terminada.

a. b.

Figura 74. Esquema de los procesos de manufactura empleados para la

construcción de la cámara de refrigeración inferior del sello mecánico.

FRESADO
TORNEADO

Sujeción en bancada,
Refrentado de las caras. disco, mediante cabezal
divisor vertical.

Sujeción externa,
perforado y cilindrado
interno del agujero. Medición, para ubicación
de agujeros, y centro
punteo.

Sujeción interna y
cilindrado externo a la
medida final. Realización de agujeros
respectivos.

Una vez terminadas todas las partes de la tapa como se describió, se unieron
mediante soldadura utilizando en métodos TIG, luego se alisaron los cordones en
el torno como se muestra en la figura 75, y se finalizó con el pulido completo de la
tapa.

181
Figura 75. Proceso de alisado de los cordones de soldadura de la tapa
torisférica.

182
11.2.3. Tazón de molienda. El tazón de molienda al igual que la tapa torisferica
fue construido en partes independientes que luego se soldaron como se muestra
en la figura 76, sus componentes fueron manufacturados a partir de acero
inoxidable AISI 420, después del proceso de soldadura el tazón fue tratado
térmicamente, inicialmente se le practicó un alivio de tensiones, luego fue
templado y finalmente revenido obteniendo una dureza de servicio de 50 HRC. El
proceso de manufactura de este componente incluyo operaciones de: Corte y
formado, Maquinado (en torno y fresadora), unión por soldadura, y tratamiento
térmico. Los pasos seguidos durante la manufactura de cada uno de los
componentes así como del conjunto se muestran en la figura 77.

Figura 76. Partes constitutivas del tazón de molienda.

Asas para
transporte

Brida
circular

Cuerpo
cilíndrico

Fondo inferior

183
Figura 77. Secuencia de los procesos de manufactura empleados en la
construcción del tazón de molienda.

Materia prima:
φext = 6.35mm(1 / 4" )
y l = 200mm

BRIDA CIRCULAR
Fresado:
Materia prima: Torneado: Realización de
φ ext = 234.95 mm Refrentado, agujeros
cilindrado interno pasantes y
(9 1/4”) y
y externo. roscados, en
e = 7.93mm
cabezal divisor.
(5/16”)

CUERPO CILINDRICO
Torneado:
Materia prima: Curvado o Soladura Refrentado.
l = 539mm ,(largo) doblado con longitudinal: Cilindrado
a = 190mm ,(Ancho) rodillos: para cierre del externo.
e = 15.87mm(5 / 8)" , formación del cilindro. e interno del
cilindro cilindro
(Espesor)

FONDO INFERIOR

Materia prima: Torneado: Fresado:

φext = 177.8mm(7" ), Refrentado. Caja para buje y
l = 60mm Perforación con broca para Pto. de apoyo
iniciación y de cilindrado agitador
interno (mandrinado).

Soldadura: Tratamiento Térmico

De las partes
Método TIG, Alivio de
tensiones. Temple Revenido
aporte A. Inox AISI
420.

Finalmente después de la realización de todos los procesos se hizo la verificación

de medidas y dureza del componente para asegurar que estos estuvieran dentro

184
de los parámetros requeridos por el diseño, en la figura 78, se muestran imágenes
del tazón terminado, listo para su funcionamiento.

Figura 78. Imágenes del tazón de molienda después de su manufactura: a) Vista

general, b) Vista superior donde se muestra la caja para la ubicación del buje y
punto de apoyo para el agitador.

b.

a.

11.2.4. Cámara de refrigeración. La cámara de refrigeración del tazón al igual

que la tapa torisférica y el tazón fue construida en partes independientes que
luego se soldaron como se muestra en la figura 79, sus componentes fueron
manufacturados a partir de acero inoxidable AISI 304.

El proceso de manufactura de este componente incluyó operaciones de: Corte y

formado, maquinado (en torno y fresadora), y unión por soldadura. Los pasos
seguidos durante la manufactura de cada uno de los componentes y el conjunto se
muestran en la figura 80.

185
Figura 79. Partes constitutivas de la cámara de refrigeración.

Brida
circular

Tubo de
salida de
agua

Cuerpo
Cilíndrico

Tubo de
entrada de
Soporte agua
Tazón

Fondo inferior

186
Figura 80. Secuencia de los procesos de manufactura empleados en la
construcción de la cámara de refrigeración.

TUBERIA

Materia prima:
Tubería sanitaria inox φ ext =9.52
mm (3/8”)

BRIDA CIRCULAR
Fresado:
Materia prima: Torneado: Realización de
φ ext = 234.95 mm Refrentado, agujeros
cilindrado interno pasantes y
(9 1/4”) y roscados, en
y externo.
e = 5/16” cabezal divisor.

CUERPO CILINDRICO

Materia prima:
Curvado o Soladura Torneado:
l = 729mm ,(largo)
doblado con longitudinal: Refrentado.
a = 300mm ,(Ancho) rodillos: para cierre del Alisado de
e = 3.17mm(1 / 8" ) , formación del cilindro. soldadura.
(Espesor) cilindro

FONDO INFERIOR
Materia prima:
φext = 241.3mm(91 / 2" ), Torneado:
e = 3.17 mm(1 / 8" ) Cilindrado al diámetro
requerido.

SOPORTE TAZON Soldadura:

De las partes
Método TIG,
Materia prima: Torneado:
aporte A. Inox AISI
φext = 44.45mm(13 / 4" ), Cilindrado al diámetro
308L.
l = 28mm requerido.

Finalmente después de la realización de todos los procesos se hizo la verificación

de medidas del componente para verificar que estuvieran dentro de los

187
parámetros requeridos por el diseño, en la figura 81, se muestran imágenes de la
cámara terminada.

Figura 81. Imágenes de la cámara de refrigeración después de su manufactura:

a) Vista general, b) Vista superior.

a. b.

El proceso completo de manufactura de las partes del molino Atritor, terminó con
la construcción de la cámara de refrigeración del tazón de molienda, el resto de
componentes y sistemas que componen la máquina fueron seleccionados de
acuerdo a las especificaciones planteadas, e instaladas como se describe a
continuación.

11.3. ENSAMBLE DEL MOLINO ATRITOR

El molino Atritor fue ensamblado por sub-sistemas de la siguiente manera:

Subsistema estructural.
Subsistema de molienda.
Subsistema hidráulico de refrigeración.
Subsistema de regulación de presión y temperatura de proceso.
Subsistema eléctrico.
Subsistema de potencia.

La subdivisión de la maquina en subsistemas se realizó atendiendo la necesidad

de focalizar el diseño y construcción en distintas áreas, para hacerlo mas eficiente,

188
también por la necesidad de brindar facilidad en el momento de la realización de
mantenimiento o reemplazo de cualquier componente.

11.3.1. Subsistema estructural. El montaje de este subsistema se realiza

siguiendo los pasos como se describe a continuación y en referencia a la figura
82:

• Ensamble de las ruedas a la mesa soporte, este ensamble se realiza por medio
de 4 tornillos 5/16”-18UNC con respectiva tuerca y arandela por cada rueda.

• Colocación de Porta cámara sobre la base soporte haciendo uso de 4 tornillos

3/8”-13UNC, que sujetan en forma de emparedado las canales laterales de la
porta cámara con las guías de la base, estos tornillos se roscan a 4 tuercas que se
disponen en la parte interna de la porta cámara.

• Montaje de la base soporte sobre la mesa, para ello se utilizan 4 tornillos ½”-
13UNC con su respectiva arandela que se ubican el las esquinas de la platina
inferior de la base.

• Ubicación de la base del tanque de refrigeración, utilizando 4 tornillos ¼”-

20UNC avellanados, que se roscan a la platina del entrepaño.

Figura 82. Imágenes del modelo CAD del subsistema estructural: a) Subsistema
estructural ensamblado, b) Subsistema estructural explosionado.

3
1

a. b.

189
En la tabla 44, se presenta la descripción de los componentes numerados en la
figura 82b.

Tabla 44. Lista de componentes que conforman el subsistema estructural.

SUBSISTEMA ESTRUCTURAL
Ítem Descripción Cantidad
1 Mesa soporte 1
2 Base soporte 1
3 Porta cámara 1
4 Base tanque de refrigeración 1
5 Ruedas 4

11.3.2. Subsistema de molienda. El sistema de molienda se divide en

subsistemas como se observará de aquí en delante. De manera jerárquica los
subsistemas son los siguientes:

Subsistema Agitador + Tapa Torisférica + Tazón.

Subsistema Cámara de refrigeración.

Además lo componen las partes:

Empaque entre cámara de refrigeración y tazón.

Acoples rápidos 9.52 mm (3/8”), de rosca interna.

El montaje de este sistema se realiza siguiendo los pasos como se describe a

continuación y en referencia a la figura 83:

• Montaje de la cámara de refrigeración dentro del porta cámara y sujeción

mediante 2 tornillos 5/16”-18UNC.
• Ensamble de acoples rápidos a la entrada y salida de agua dispuestas en el
cuerpo cilíndrico de la cámara de refrigeración.
• Introducción de subsistema Agitador + Tapa Torisférica + Tazón, en la cámara
de refrigeración y sujeción por medio de 5 tornillos 5/16”-18UNC con respectiva
tuerca y arandela, prestando atención que el empaque que hace sello, entre la
cámara y el tazón, sea ubicado en la caja dispuesta sobre la brida circular de la
cámara de refrigeración.

En la tabla 45, se muestra la descripción de los componentes numerados en la

figura 83b.

190
Tabla 45. Lista de componentes que conforman el subsistema de molienda.

SUBSISTEMA DE MOLIENDA
Ítem Descripción Cantidad
1 Agitador+Tapa T.+Tazón 1
2 Cámara de refrigeración 1
3 Empaque Cámara-Tazón 1
4 Acoples rápidos 2

Figura 83. Imágenes del modelo CAD del sistema de molienda: a) Subsistema de
molienda ensamblado, b) Subsistema de molienda explosionado.

2
4

a.

b.

Subsistema Agitador + Tapa Torisférica + Tazón. El subsistema Agitador +

Tapa Torisférica + Tazón se divide en subsistemas que de manera jerárquica se
ordenan de la siguiente forma:

Subsistema Agitador + Tapa Torisférica

Subsistema tazón.

191
Además lo componen las partes:

Empaque entre tazón y tapa torisférica.

El montaje de este sistema se realiza siguiendo los pasos como se describe a

continuación y en referencia a la figura 84.

• Montaje del subsistema agitador + tapa torisférica dentro del tazón sujetándolo
mediante 8 tornillos 1/4”-20UNC, prestando atención de que el empaque que hace
sello entre el tazón y la tapa esté ubicado en la caja dispuesta sobre la brida
circular del tazón.

Figura 84. Imágenes del modelo CAD del subsistema Agitador+Tapa

torisférica+Tazón: a) Subsistema ensamblado, b) Subsistema explosionado.

a.

b.

En la tabla 46, se presenta la descripción de los componentes numerados en la

figura 84b.

192
Tabla 46. Lista de componentes que conforman el subsistema Agitador + Tapa
torisférica + Tazón.

SUBSISTEMA DE MOLIENDA
Agitador+Tapa T.+Tazón
Ítem Descripción Cantidad
1 Agitador+Tapa T 1
2 Empaque Tapa-Tazón 1
3 Tazón de molienda 1

Subsistema Agitador + Tapa Torisférica. El subsistema Agitador + Tapa

Torisférica se divide en subsistemas que de manera jerárquica se ordenan de la
siguiente forma:

• Subsistema Agitador
• Subsistema Tapa Torisférica.

Además lo componen las partes:

• Acople eje agitador.

El montaje de este sistema se realiza siguiendo los pasos como se describe a

continuación y en referencia a la figura 85:

• Inicialmente se ensambla el subconjunto agitador dentro de la tapa torisférica,

sin la colocación de las aspas, y se ajusta por medio de 4 tornillos de cabeza
hexagonal con respectiva arandela de presión (Guasa) a las bridas de la cámara
de refrigeración del sello mecánico (superior e inferior).

• Ensamble de todas las aspas de agitación, enroscándolas al eje agitador,

después se pone el aspa de agitación inferior en la caja semicircular presente en
el extremo inferior el eje, se coloca el punto de apoyo del agitador dentro de la
caja inferior del aspa, y finalmente se ajusta el conjunto por medio de un tornillo de
¼”-20UNC avellanado.

• Montaje del acople del eje agitador sobre este, se deja al mismo nivel la cara
superior del acople con la cara exterior del eje y se ajusta por medio de
prisioneros (Bristol sin cabeza) de ¼”-20UNC, uno sobre la chaveta y otro ubicado
a 90º.

193
Figura 85. Imágenes del modelo CAD del subsistema Agitador+Tapa torisférica a)
Subsistema ensamblado, b) Subsistema explosionado.

a.

b.

En la tabla 47, se presenta la descripción de los componentes numerados en la

figura 85b.

Tabla 47. Lista de componentes que conforman el subsistema Agitador + Tapa

torisférica.

SUBSISTEMA DE MOLIENDA
Agitador+Tapa T.
Ítem Descripción Cantidad
1 Agitador 1
2 Tapa Torisférica 1
3 Acople eje agitador 1

Subsistema Agitador. El montaje de este sistema se realiza siguiendo los

pasos como se describe a continuación y en referencia a la figura 86:

194
Figura 86. Imágenes del modelo CAD del subsistema Agitador: a) Subsistema
ensamblado, b) Subsistema explosionado.

1
2

10
6

a. b.

• Inicialmente se ensambla la chaveta al eje agitador.

• Para ubicar el rodamiento sobre el eje agitador, se debe utilizar una prensa
hidráulica, ya que el ajuste de estos elementos es por interferencia.

• Montaje del rodamiento junto al eje dentro de la cuna presente en la parte

superior de la cámara de refrigeración del sello mecánico.

• Se da vuelta al eje junto con el rodamiento y la parte superior de la cámara de

refrigeración del sello mecánico, y se coloca el asiento estacionario del sello
mecánico, operación que debe hacerse con extremo cuidado ya que este
elemento es muy frágil.

• Se monta el sello mecánico deslizado desde el extremo del eje, y se presiona

levemente contra la cara expuesta del asiento estacionario, se da la presión de
funcionamiento y se ajusta contra el eje por medio de prisioneros suministrados
con el sello.

195
• Se coloca el acople rápido (Rosca interna de1/4”), al tubo que sobresale de la
parte superior de la cámara de refrigeración del sello mecánico.

En la figura 87 se muestra una imagen de una vista en corte del modelo CAD del
subsistema agitador donde se muestra la forma como debe quedar ensamblado el
rodamiento, asiento estacionario y sello mecánico.

Figura 87. Imagen de una vista en corte del modelo CAD del ensamble
Rodamiento, eje agitador, cámara de refrigeración sello mecánico, asiento
estacionario y sello mecánico.

Cuña
Eje agitador

Rodamiento

Asiento
Cámara de refrigeración estacio
sello mecánico parte
superior.

Sello
mecán

En la tabla 48, se muestra la descripción de los componentes numerados en la

figura 86b.

Tabla 48. Lista de componentes que conforman el subsistema agitador.

SUBSISTEMA DE MOLIENDA
Agitador
Ítem Descripción Cantidad
1 Eje agitador 1
2 Chaveta 1
3 Aspas de agitación 10
4 Aspa de agitación inferior 1
5 Punto de apoyo 1
Cámara de ref. S. M. Parte
6 superior 1
7 Rodamiento 1
8 Asiento estacionario 1
9 Sello mecánico 1
10 Acople rápido 1

196
 Subsistema Tapa torisférica. El montaje de este sistema se realiza siguiendo
los pasos como se describe a continuación y en referencia a la figura 88:

• Se introduce el reten hidráulico en el compartimiento dispuesto el interior de la

parte inferior de la cámara de refrigeración del sello mecánico (Ver figura 88).

• Colocación del anillo de retención metálico interno sobre el reten hidráulico para
inmovilizarlo, para ello se dispuso una ranura con las dimensiones del anillo (Ver
figura 88).

• Montaje de sellos o’ring en las ranuras hechas sobre la brida de la cámara de

refrigeración del sello mecánico.

• Se colocan todos los elementos de las boquillas: Termo poso, y tapón de la

termocupla, tapón de acceso, y acople rápido de la derivación para el manifold.

• Se coloca el acople rápido (Rosca interna de1/4”), al tubo que sobresale de la

parte inferior de la cámara de refrigeración del sello mecánico.

Figura 88. Imágenes del modelo CAD del subsistema Tapa torisférica: a)
Subsistema explosionado, b) Subsistema ensamblado.

6 2

11 3

5
10
9

7 15
12

14

13
b.
8

a.

197
En la tabla 49, se muestra la descripción de los componentes numerados en la
figura 87a.

En la figura 89 se ilustra la imagen CAD de una vista en corte de la tapa

torisférica de la forma en que quedó montado el renten hidráulico y el anillo de
retención metálico dentro de la cámara inferior de refrigeración del sello
mecánico.

Tabla 49. Lista de componentes que conforman el subsistema Tapa torisférica.

SUBSISTEMA DE MOLIENDA
Tapa torisférica
Ítem Descripción Cantidad
1 O' ring Interno 1/8"x2 1/8" 1
2 O' ring Externo 1/8"x3 1/8" 1
3 Anillo de retención metálico 1
4 Reten hidráulico 1
5 Cámara de ref. S. M. Parte inferior 1
6 Acople rápido 1
7 Cuerpo tapa torisférica 1
8 Brida circular 1
9 Boquilla para termocupla 1
10 Termo poso 1
11 Tapón termocupla 1
12 Boquilla de acceso 1
13 Tapón 1
14 Boquilla conexión manifold 1
15 Acople rápido 1

Figura 89. Imagen de vista en corte de la tapa torisférica donde se muestra la

ubicación del reten hidráulico y anillo de retención metálico (sin el montaje del
subsistema agitador).

Anillo de retención
metálico
Reten hidráulico

198
11.3.3. Subsistema hidráulico de refrigeración. El sistema hidráulico está
compuesto por elementos en su totalidad comerciales, por tanto su correcto
ensamblaje es de fácil realización y no presentará mayores inconvenientes al
operario o persona que a futuro desee hacer mantenimiento a la máquina.

11.3.4. Subsistema de regulación de presión y temperatura de proceso. El

sub sistema de regulación de presión y temperatura esta compuesto por los
siguientes elementos:

Manifold
Termocupla tipo J

El manifold a su vez esta compuesto por:

Flauta de conexiones
Mano-vacuometro Rango -30inHg a 300 Psig
Válvula de aguja en acero inoxidable Pmax: 1000Psig
Válvula de alivio, Set point de presión 175Psig
Derivación para presurización del tazón compuesta por: Válvula de bola de
9.52mm (3/8”) y acople rápido 3/8”.

El ensamble de los componentes del manifold se hace a la flauta de conexiones, a

su vez la termocupla tipo j se integra al sistema eléctrico el molino, por medio de la
tubería conduit dispuesta para tal fin.

11.3.5. Subsistema eléctrico. En el molino existe una red eléctrica protegida por
tubería conduit de 12.7mm (½”), por medio de la cual se transportan todo los
cables que interconectan los componentes eléctricos, con base en la figura 90 los
principales componentes de este sistema son:

Tubería conduit de alimentación trifásica al motor eléctrico, y cableado de la

termocupla.

Tubería conduit de alimentación monofásica a la motobomba.

Tablero de mando eléctrico.

199
Figura 90. Imagen del modelo CAD del sistema eléctrico del molino atritor.

Alimentación
trifásica al motor, y Alimentación
cableado de la Monofásica a la
termocupla motobomba
hidráulica

Tablero de
mando
eléctrico.

11.3.6. Subsistema de potencia. El subsistema de potencia del molino atritor

esta constituido por elementos que tienen que ver en la generación de la energía
de impacto durante el proceso, con base en la figura 91, el sistema de potencia
esta compuesto por:

Motor eléctrico.
Tornilleria de sujeción del Motor.
Empaque de amortiguación de vibraciones.
Acople del eje del motor.
Coraza para cableado a la bornera del motor.

El motor eléctrico se ensambla a la base del molino mediante 4 pernos ½”-13UNC,

con sus respectivas tuercas y arandelas, entre el motor y la base se debe situar el
empaque designado para la amortiguación de vibraciones, una vez montado el
motor por la parte inferior de la base se debe motar el acople y ajustar por medio
de prisioneros de ¼”-20UNC.

Para finalizar en la figura 92. Se muestran imágenes del molino atritor ensamblado
y listo para operar.

200
Figura 91. Imagen del modelo CAD del sistema de potencia.

Coraza para Motor reductor

cableado eléctrico.
motor.

Empaque para
amortiguación de
vibraciones.

Acople eje
del motor.

Figura 92. Imágenes del molino atritor: a) Imagen CAD del ensamble completo del
molino atritor, b) Fotografía de la maquina terminada.

a. b.

201
 12. CONCLUSIONES

• Se realizó el rediseño y construcción de un molino tipo Atritor, prototipo

enfocado a la obtención de materiales compuestos.

• Se obtuvo la información técnica pertinente acerca del proceso de aleación

mecánica, para de esta manera establecer las especificaciones y parámetros de
diseño del molino.

• De acuerdo a la información recopilada, consulta con especialistas y visitas a

talleres industriales, se reviso y cotejo los objetivos alcanzado en la tesis “Diseño
de un molino de bolas tipo atritor” y así establecer los criterios de rediseño e
implementación de nuevas funciones del equipo.

• Se realizaron los cálculos necesarios de las piezas y accesorios constitutivos

del molino, aplicando todos los conceptos y conocimientos adquiridos durante la
formación en Ingeniería Mecánica, se utilizaron métodos analíticos y se acudió a la
utilización de software CAD y CAE para realizar el diseño mecánico del equipo.

• Se seleccionaron materiales, partes comerciales y procesos de manufactura

durante el diseño y la construcción de la maquina.

• Mediante pruebas de funcionamiento se calibró y colocó a punto el equipo,

comprobando el vacío, la carga y la descarga de los elementos de molienda,
control de tiempo, velocidad y temperatura de molienda, se obtuvo carburos de
titanio a partir de dióxido de titanio y grafito.

• La consecución del molino de bolas Atritor permite fortalecer el área de

Materiales Compuestos del grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales. El equipo se
caracterizó por su bajo costo de fabricación y consecución de componentes en el
mercado local.

202
 BIBLIOGRAFIA

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204
 ANEXOS

Anexo A. Propiedades del Acero STAVAX ESR

205
Anexo B. Propiedades del Acero STAVAX ESR. Cont

206
Anexo C. Propiedades del Acero AISI 304.

207
Anexo D. Propiedades del Acero AISI 304.Cont

208
Anexo E. Propiedades del Acero AISI 1045.

209
Anexo F. Propiedades del acero AISI 420.

210
Anexo G. Figura 5-UCS-28.2

211
Anexo H. Figura 5-UGO-28.0

212
Anexo I. Figura 5-UGO-28.0, Cont

213
Anexo J. Figura 5-UHA -28.3

214
Anexo K. Datos técnicos del Motor del Molino Atritor

215
Anexo L. Datos técnicos del Motor del Molino Atritor. Cont

216
Anexo M. Planos del Molino Atritor

217
218
219
220
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259
260