Insumos para la producción gráfica.

3.1 Soportes para la impresión: celulósicos y no celulósicos.

Definición y generalidades.
El papel: una necesidad ineludible.
Su proceso de fabricación industrial. Materias primas que lo componen.
Clasificación según su:
a) uso común y uso especial.
b) proceso de fabricación: industrial y artesanal.
c) origen de la materia prima: celulósicos y no celulósicos. Vegetales, mixtos, y sintéticos. De
primer uso y/o parcial o totalmente reciclados.
d) gramaje y espesor: papeles livianos y pesados. Concepto de papel, cartulina y cartón.
e) acabado superficial: lisos y texturados, blancos y coloreados, mates y brillantes.
f) constitución y recubrimiento: estucados y no estucados.
g) formas y formatos de comercialización.
Consideraciones generales para la elección de soportes: Relación con el proyecto de diseño.
Características físicas, comunicativas y costos. Relación con los procedimientos de impresión.
Optimización de recursos: Formato de fabricación y comercialización, formato de la pieza gráfica,
y formatos de las máquinas de impresión.

Componentes indispensables para la reproducción de piezas gráficas.

• Soportes.
• Tintas gráficas.
• Forma impresora.
• Medios reprográficos.
- Operario humano.

SOPORTES CELULÓSICOS.

PAPEL. Material que se presenta como una lámina fina hecha con pasta de fibras vegetales u
otros materiales molidos y mezclados con agua, secados y endurecidos después, que se utiliza
para escribir, dibujar, envolver cosas, imprimir piezas gráficas, etc. El 70% de los impresos son en
papel, seguido por el packaging flexible.
Se usan recursos vegetales, minerales y sintéticos para la fabricación de papel. El agua es un
componente necesario pero también un punto débil de la fabricación de papel.

Composición de la pasta.
-Fibras:
• Vegetales: algodón, caña de azúcar, pajas de cereales, cáñamo, yute, lino, entre otras.
Árboles como el pino, eucalipto y álamo. En las estructuras de las fibras vegetales se
encuentra la celulosa, principal componente del papel. La calidad de proporción de la
celulosa separada de la lignina y demás materias incrustantes junto con el tratamiento
especial y el acabado, determinan la inmensa variedad de papeles.
• Sintéticas: nylon, orión, dacrón, vinílicas.
 • Mixtas.
- Cortas: confieren calidad. Abedules, salicáceas, eucalipto, de longitudes entre 0,5 y 1,5
mm y diámetros de aproximadamente 10 u. Son fusiformes.
- Largas: confieren resistencia mecánica a la tracción. Normalmente de coníferas, de
longitud entre 2,5 y 4 mm con diámetros de aproximadamente 30 a 40 u. Son algo
achatadas y huecas.
El tamaño de la fibra depende de la especie vegetal.
-Cola: pegamento que sirve para juntar esas fibras y que se hermanen entre sí cuando es en masa.
Cuando es superficial, otorga absorción selectiva de la humedad, es decir, impermeabilidad.
-Cargas: bactericidas, blanqueadores ópticos, salsa de estuco, etc.

Tipo de pastas.
• Mecánica: sólo produce la desagregación física, por lo que no se obtienen fibras
individuales sino haces de fibras (más o menos finos, según la calidad de producción) con
adherencias de lignina sobre ellos. Sin procesos de blanqueado.
• Química: de alta calidad, en la cual se diluye la lignina y otros incrustantes para liberar las
fibras celulósicas individuales. El objetivo es mantener intactas, dentro de lo posible, las
propiedades de las fibras. Se blanquea para la producción de papeles blancos y
cartulinas. Para separar todas las partículas de suciedad, grumos o pedazos de corteza
que puedan haber quedado, la pasta se enjuaga en agua y luego es tratada para su
blanqueo. Por último es lavada nuevamente para eliminar los residuos de los agentes de
blanqueo.
• Mixta.

Pasta de trapo: se obtiene de trapos de algodón o lino nuevos, sin lavar ni teñir. La pasta produce
una celulosa casi pura, para papeles fuertes y durables. Estos papeles se caracterizan por su alta
longitud de fibra y la consiguiente resistencia mecánica del soporte.
Pasta de papel recuperado: se obtiene a partir de la recuperación de rezagos de papeles viejos,
que se recuperan sometiéndolos a la acción de una solución alcalina para disolver la tinta y
limpiarlos. Luego se los muele y reduce químicamente a pasta. El resultado es la obtención de
materiales de poca calidad, también denominados papeles reciclados.

Características físico-químicas.
• Gramaje: peso de 1 m2 de papel. Se mide en g/m2. Livianos: papel, pesados: cartulina,
muy pesados: cartón.
• Espesor: distancia entre las dos caras del papel. Se mide en micrones. Generalmente a
mayor gramaje, mayor espesor.
• Opacidad: contrario a traslucidez. Es la capacidad de una hoja de papel para inhibir la
observación a su través. Necesaria para imprimir y escribir de ambos lados y que no se
trasmita la huella de una cara a la otra.
• Higroscopicidad: capacidad para absorber humedad.
• Cohesión: fuerza de unión entre los materiales del papel: fibras, colas, cargas.
• Resistencia mecánica: a la presión o reventado (fuerza o impacto, importante en
operación de impresión o complementarias que utilizan presión como el sistema de
impresión tipográfico, el cuño seco o el timbrado), a la tracción (máquinas rotativas que
trabajan con bobinas, se da por las fibras largas. El plástico flexible se estira levemente
por eso la importancia del solapamiento y trapping), al rasgado y al plegado.
• Planeidad: que sea plano para poder imprimir fácilmente.
 • Lisura: grado de perfección de la superficie del papel. Determina el consumo de tinta en
la impresión, la calidad de la formación de los puntos de la trama y el acabado del trabajo
impreso.
• Estabilidad dimensional: mantenimiento de las dimensiones, que se pueden modificar
por las condiciones climáticas como la humedad (genera ondas) o la falta de humedad (se
embolsa).

CLASIFICACIÓN.
• Según su proceso de fabricación: artesanal o industrial.
• Según su gramaje y espesor: livianos y pesados.
• Según su habitualidad en el uso: papeles de uso común y papeles de uso especial o no
habitual.
• Según su constitución (materia prima): fibras naturales, fibras sintéticas, mixtos.
• Según su acabado superficial: liso o texturado.
• Según su composición superficial: estucados o no estucados.
• Según su presentación comercial: resma, bobinas, paquetes, pallets.
• Según su porosidad: tiene relación con la permeabilidad, y determina el grado de
absorción de las tintas, barnices, adhesivos, etc.
-Macroporosos: la tinta se expande más, necesita de tramas más abiertas (70 lpi).
-Microporosos: alta calidad, necesita de tramas más cerradas (175/200 lpi). Papeles
estucados, ilustración.

SEGÚN SU GRAMAJE Y ESPESOR.

• Livianos: PAPEL (e/ 32 y 180 g/m2).
• Pesados: CARTULINA (e/ 200 y 450 g/m2).
CARTÓN (+450 g/m2, por número: 20, 40, 60)
Livianos: 32, 60, 70, 75, 80, 90, 105/106, 110, 115, 118, 130, 150, 160, 170, 180 g/m2.
Pesados: 200, 216, 225, 250, 275, 300, 330, 350, 400, 450 g/m2.

Papel: el papel es el más liviano (o de menor gramaje), de menor espesor y más flexible.
Cartón: toda hoja cuyo espesor supera los 300 micrones (3 décimas de mm).
Cartulina: todo cartón liviano o delgado, o papel grueso y pesado cuya característica más
sobresaliente sea acusar una elevada rigidez. Por lo general de un espesor que supera los 150
micrones (0,15 mm).

SEGÚN SU PRESENTACIÓN COMERCIAL.

Es la forma en que la industria encuentra a la forma de comercializar y entregar la materia prima a
una imprenta.
• Resma: es un paquete de 500 hojas.
• Paquete: posee menor cantidad de unidades que una resma: 250 hojas, 125 hojas y 100
hojas. Utilizado en papeles pesados donde no se hacen resmas debido al peso y la
dificultad de transportación manual. También pensados para necesidades pequeñas de
material, ya que si guardo lo que sobra de una resma un determinado tiempo, y toma
contacto con la humedad, la luz, la temperatura y demás, ese papel empieza a envejecer,
sobre todo si se lo saca de la funda que lo que contiene, que está creada para preservar y
transportar, con cualidades muy importantes y bien estudiadas para que el papel llegue a
la imprenta en condiciones similares al lugar donde se lo fabricó y se lo embaló.
 • Pallet: contiene muchas resmas. Tiene una particularidad respecto a la resma: el
envoltorio. Viene en hojas sueltas y después está conservado por un nailon termo-
contraíble que lo protege, y están apoyadas sobre una tarima de madera llamada pallet
que lo separa del piso donde hay mayor humedad. Se ahorra tiempo al no necesitar abrir
tantas resmas. Para largas tiradas, el pallet se carga directo en la máquina (se toma una
zorra hidráulica, con dos uñas, se levanta y se calza directo en la máquina) para no perder
tiempo. La cantidad de hojas del pallet depende del tipo de papel y su gramaje.
-La cartulina encapada para envases viene siempre en pallets. Se solicita en kilos (ej: 300
kg) y de ahí puedo hacer la cuenta de la cantidad de hojas de acuerdo al gramaje.
El pallet puede contener el equivalente a 10, 12 resmas. Si es más pesado el papel, menor
cantidad de resmas: ya no importa la cantidad sino los kg de papel que se depositan sobre
la tarima de madera.
• Pliego: una imprenta pequeña puede pedir por pliegos para no tener que guardar el
excedente.

Todos guardan hojas con diferentes gramajes que dependen del tipo de papel, y todos tienen
diferentes formatos comerciales. La bobina se mide por ancho y depende de la máquina
impresora: no sé cuanto tiene de largo, sino que se maneja en kilos. Es más fácil de transportar y
luego se guillotina o fracciona. Los formatos de las máquinas impresoras se asemejan a los
formatos del sustrato para la optimización de recursos.
SEGÚN SU HABITUALIDAD EN EL USO.
De uso común y frecuente.
• Papel prensa: papel de fibras largas, muy resistente a la tracción, de blancura limitada.
Se llama prensa porque siempre se ha utilizado en la impresión de documentos y piezas
gráficas que son efímeras, es decir, de uso y descarte rápido, como el periódico. Son de
fabricación económica, poseen un bajo costo y un nivel de imprimibilidad medio, ya que
tiene que ser legible, pero no necesita de alta calidad. Tiene que ser funcional: usarlo,
leerlo y descartarlo. Necesitan de baja lineatura por ser los más porosos y poseer mucha
ganancia de punto: entre 75 y 100 lpi como máximo conveniente.
• Papel obra: es un papel de mayor calidad comparado con el papel prensa. Se fabrica a
partir de fibras cortas y posee un proceso de blanqueado óptico mucho más fuerte. Tiene
un nivel de blancura superior al 95%: son blancos y puros. Son microporosos, porque si
bien no tienen un tratamiento superficial con estuco, tienen un trabajo refinado en su
fabricación que a simple vista no permiten ver frecuentemente el tamaño del poro y las
rugosidades. También es microporoso porque tiene que resistir sobre una o ambas caras
 una capacidad de imprimibilidad de mediana calidad. Necesita ser trabajado en los
procedimientos reprográficos con lineaturas de trama medias, con un máximo de 133 lpi,
aunque hay quienes imprimen en 150 lpi. Esa porosidad genera un fenómeno visual y
también mecánico que se llama ganancia de punto, generado por tramas muy finas en
papeles que no las soportan, haciendo que la imagen se empaste y pierda resolución. Se
utilizan tramas de amplitud modulada (AM) que generalmente tienen 133 líneas de puntos
por pulgada: es suficiente, no se ve como una imagen de tono continuo, pero la
percepción visual la ve así. Es el papel más utilizado en volúmenes: fotocopias,
impresoras domésticas, escuelas, ministerios, cuadernos, ya que es un papel muy fácil de
escribir e imprimir y de costo medio.
• Papel estucado: tiene como base de fabricación un papel de características del papel
obra: fibras cortas, cola, blanqueadores ópticos. Características mecánicas y técnicas
igual a las del obra antes de la aplicación de salsa de estuco. Posee un procedimiento de
fabricación posterior: el estucado. El estuco es una salsa que tiene un componente
mineral (talco, yeso y caolín) que otorga al papel una calidad de imprimibilidad superior,
pero además lo torna súper microporoso, donde casi no se ven poros. Se puede trabajar
con una lineatura de trama mayor: de 175 lpi para arriba. Se puede encontrar en
terminaciones mate, semimate y brillante.
• Papel afiche: tiene una cara imprimible que tiene la característica principal de poseer un
proceso de calandrado: se logra achicar el poro y lograr una calidad de imprimibilidad
media. Tiene una cara imprimible y otra no porque al tener que ser adherido o afianzado
sobre una cartelera o pared con pegatina, tiene que poder colocarse y quedarse expuesto.
Si las dos caras fueran satinadas, el anclaje del engrudo o de la cola no sería de la misma
calidad. Se emplea en la fabricación de sobres bolsa o envoltura para regalos.
• Cartulina encapada: cartulina que tiene en una o dos caras un proceso de estucado con
salsa de estuco, es decir, pueden ser mono encapadas o encapadas en ambas caras.
También llamada cartulina americana. Según la cantidad de g/m2 de estuco vamos a
clasificar estas cartulinas en diferentes calidades, al igual que los papeles estucados. Hay
desde los 300 a los 450 g/m2 (Santarsiero: 200-400). Su espesor oscila entre los 0,3 y 0,7
mm (300 y 700 micrones). La capa de estucado oscila entre 15 y 20 g/m 2, existiendo
niveles inferiores denominados ligero y medio.
Cartulina duplex (dorso marrón).
Cartulina tampduplex (dorso gris).
Cartulina triplex (dorso blanco).
• Cartulina tapa: material que se ha dejado de usar bastante. Es la cartulina que se usaba
para tapa de facturas, documentación, encontrada en colores muy fuertes y muy
estridentes como rosa, celeste, verde o amarillo. Poseen muy poco valor estético. Es
imposible que un diseñador la elija para un trabajo de diseño, porque son muy
pigmentadas y si se le agrega color queda poco presentable. Muy utilizada en la imprenta
tradicional y antigua.
• Cartulina ficha: también forma parte del pasado. Cuando no existían los ordenadores, se
usaban en historias clínicas, contabilidad de empresas, etc. También viene de muchos
colores y son resistentes al uso. No es de uso frecuente para el mundo del diseño por la
estridencia de sus colores y porque está más derivada en el mundo de la librería que en el
mundo de la imprenta.
• Cartón gris: cartones de espesores que varían (0,5 – 0,6 – 0,7 – 1 mm) y que se suelen
utilizar como base de blocks de hojas y talonarios, etc. para dar rigidez. No es un material
recomendable para imprimir ya que es muy macroporoso, de materia reciclada, y de muy
mala imprimibilidad. No se puede obtener calidad pero sí rigidez. En la fabricación se
 emplean recortes de papel y cartulina de muy caja calidad, teniendo algunos pasta
mecánica y papel kraft. Poseen un defectuoso alisado y marcas de fieltros, presencia de
impurezas. Son materiales 100% reciclados y reciclables. La identificación de ellos se
expresa por un número, que informa la cantidad de hojas que contienen 10.000 gramos
del producto en formato 70x100 cm.
• Cartón corrugado: para cajas contenedoras que deben conservar y trasladar productos
con volumen y peso. Es firme, fuerte y estructurado. Posee una pieza intermedia llamada
flauta con dos liner o capas/tapas que lo constituyen. Hay doble, triple, cuádruple
corrugado según la necesidad y el peso que se quiera transportar. Debe poder
conservarse y recibir golpes a lo largo de la logística. Posee resistencia al aplastamiento
vertical y horizontal.
• Cartón microcorrugado: tiene la característica de que uno de los liner generalmente se
imprime en un proceso litográfico u offset y una vez impreso recién después se monta
sobre la flauta y el otro liner también suele ser de cartulina encapada: mayor calidad de
impresión y mayor terminación del producto. La onda de la flauta es mucho más pequeña
y compacta, ya que transporta objetos más pequeños y de mayor calidad. Para pesos
livianos o medios. Se clasifica según la cantidad de ondas contenidas por unidad de
longitud y por su altura (A, B, C, E).

De uso especial o menos frecuente.

• Autocopiativos: frecuentes en la documentación transaccional y comercial: copias de un
documento original. Papeles duplicados, triplicados, cuadruplicados, quintuplicados y
sextuplicados. Para no usar papel carbónico, se inventó un papel que tiene la facultad de
que cuando se le ejerce presión con una máquina de matriz de punto, con una lapicera o
bolígrafo, puede copiar la información al duplicado, triplicado, etc.
• Autoadhesivos: tienen la particularidad de utilizarse para la generación de stickers y
calcomanías. Para uso comercial, en etiquetas de vino, de helado, etc. Tienen una base
de papel parafinada que en una de sus caras tiene un engomado, adhesivo total. Cuando
despego la primera cara de esa base me queda el frente impreso y el dorso con
pegamento. La característica principal es que se presentan como papeles autoadhesivos
obra, estucados (mates o brillantes) o especiales (colores flúor, colores pastel, etc.). Lo
más importante es que estos papeles además, como muchas veces se imprimen para ser
fraccionados a través de técnicas de troquelado o corte por guillotina, tienen en el dorso
(sobre el papel parafinado) un back Split o medio corte para poder despegar las capas del
papel. Cae aleatoriamente y me permite sacar el producto gráfico y pegarlo rápidamente.
-Obra.
-Estucados.
-Plásticos: resistentes a la humedad, siendo apto para impresiones en bobinas y con
limitaciones para hojas debido al inconveniente del secado de las tintas.
-PVC y Poliéster: convenientes para la impresión en serigrafía porque proveen buena
resistencia al envejecimiento: calcomanías, stickers publicitarios. También impresos en
offset con laqueado.
Tipos de adhesivos:
-Adhesivos removibles: permiten ser quitados sin dejar huellas de adhesivos donde
fueron pegados, sin perjudicar la superficie. Aplicado a materiales publicitarios o de
promoción, calcomanías, stickers para artefactos del hogar, vidrios de autos, vidrieras,
etc.
-Adhesivos de base acuosa: son soluciones dispersas o solubles en agua, con cola
animal, almidones, dextrinas, entre otros.
 -Adhesivos con base almidón: el almidón es un polímero natural que produce adhesivos
con excelente capacidad en sustratos como la celulosa. Por su carácter hidrófilo y
facilidad de dispersión, es sensible al agua y propenso a ser atacado por bacterias y
microorganismos.
-Adhesivos con base dextrina: las dextrinas son carbohidratos solubles, gomosos,
formados por la descomposición del almidón, acción del calor, ácidos, entre otros.
-Adhesivos por dispersión: son las dispersiones acuosas de las resinas termoplásticas
insolubles. Contienen agentes de dispersión de humectación, plastificantes, catalíticos,
etc.
• Reciclados: tienen color, textura visual y textura táctil. Los tenemos que dividir en
parcialmente reciclados o totalmente reciclados. Con los papeles 100% reciclados se
colabora muchísimo con el medio ambiente, pero la capacidad o calidad de
imprimibilidad son de baja oportunidad. Lo importante en este caso no es la calidad, sino
el reciclado y cuidado del medio ambiente. Los papeles parcialmente reciclados tienen un
25% de materia reciclada y un 75 % de materia de primer uso, lo que da la garantía de
conservar buena calidad de imprimibilidad. Se deben tener en cuenta factores que
pueden influir en la calidad final del producto impreso como son: el tono del papel y su
compensación, tramado, entintado, porosidad, recepción, lisura, pH del papel,
resistencia al arrancado, tiro de tinta, transferencia de tinta al papel, resistencia al frote,
densidad óptica, etc.
• Sintéticos: en el concepto estricto de la palabra no es un papel, ya que no es fabricado
con celulosa o componentes vegetales. Cuando un ‘papel’ es de fibra sintética decimos
que tiene aspecto y apariencia de papel. Pero si lo imprimimos, lo tocamos, lo doblamos,
nos damos cuenta que ahí no hay fibras celulósicas sino que hay fibras sintéticas.
Dupont: Tyvek (soporte indestructible). Se puede imprimir pero también se pueden
fabricar objetos. Yupo: fibras sintéticas y carbonato de calcio. Sinpack: 50% de fibras
sintéticas y 50% de fibras vegetales, con carbonato de calcio. Son difíciles de romper, de
alto grado de opacidad en bajo peso y de gran resistencia. Utilizado por ejemplo en
entradas de recitales.
*Saber cómo se fabrican.
• De seguridad: existen muchos papeles y papeles sintéticos de seguridad. Se utilizan en
pasaportes, actas de nacimiento, documentos que necesitan tener barreras de seguridad
para que no cualquiera pueda imprimirlos y falsificarlos. Usados en documentación de
orden público o privado. El papel notarial tiene sistemas de seguridad en la impresión y en
los papeles especiales utilizados. Para comprarlos hay que pedir una declaración jurada
de uso de qué es lo que se va a imprimir. El papel billete está específicamente fabricado
para el billete y en países distintos del lugar de la moneda. Tienen gran cantidad de
barreras de seguridad durante el proceso de fabricación del papel y durante el proceso de
impresión del papel.
Son soportes más caros que los de uso común y frecuente.

SEGÚN SU ACABADO SUPERFICIAL.

• Blancos: fieltro autoportante, hoja, que tiene un aspecto de color blanco. Si tiene
blanqueadores ópticos será muy blanco, y si no los tiene será grisáceo o color madera,
marrón. Un papel se considera blanco si refleja un 80% de la luz incidente uniformemente.
En los papeles blancos entran el papel obra, el estucado, la cartulina encapada en una de
sus caras (o ambas), el autoadhesivo, etc. El papel blanco es el único que no distorsiona
la percepción visual de las tintas empleadas. Está en condiciones de poder respetar un
color institucional, en cambio, si imprimo sobre un papel gris, las tintas que son
 generalmente traslúcidas como las de offset, el color va a cambiar y se complica la
percepción del color ya que se contaminan visualmente las tintas por el color de fondo.
Las imágenes fotográficas es conveniente imprimirlas sobre papeles blancos. Por más
que la tinta sea opaca, como las de serigrafía, se modifica la percepción de un color por
su entorno.
• Coloreados: cartulinas ficha, tapa y otros necesitan diferenciarse para algunos usos:
identificar el tipo de producto, la organización, etc. Se pueden colorear en superficie:
imprimo en la superficie de modo fondeado a través de un procedimiento reprográfico, o
se pueden colorear en masa: en el proceso de fabricación se agregan tonalidades y
pigmentos a la pasta. ¿Cómo me doy cuenta? Rasgando el papel, y si el alma es del
mismo color que la superficie es coloreado en masa, en cambio si es blanca es coloreado
en superficie. Los naipes de truco tienen el alma negra, para dar 100% de opacidad a la
pieza gráfica. En cambio, si imprimo en estucado o papel de opacidad media es probable
que el adversario vea mi carta.
• Naturales: papel misionero, papel kraft. Se los llama así porque tienen el color de la
madera, y hasta tienen astillas de papel. Son muy rústicos pero comunicacionalmente de
buena estética: usado en muebles, objetos artesanales, etc. No tienen blanqueadores
ópticos ni terminaciones superficiales y no son de buena calidad de imprimibilidad. El
papel kraft tiene fibras largas muy resistentes y calandrado en una cara, poseyendo
buena imprimibilidad y resistencia.
• Alisados: son también denominados papeles lisos. Son alisados con el proceso de
calandrado. La lisura está íntimamente relacionada con la microporosidad, y cuando
aplico temperatura y presión mediante un conjunto de rodillos duros y blandos se logra
alisarlo. Es un valor estético en sí mismo.
• Texturados: poseen relieve, como el papel araña, el entelado, verturado o verllé, etc. El
papel entelado es muy tradicional en el uso de tarjetería fina, con una textura similar a una
tela. La textura del papel se logra a través de otro proceso de fabricación diferente que es
el gofrado, con cilindro macho y hembra por donde pasa un papel hasta ese momento liso
y con la textura de ese rodillo se logra transferirla al papel. Confiere valor estético.
• Brillo: es un valor estético. Generalmente a los diseñadores no les gusta el brillo, sin
embargo se usan papeles estucados brillantes porque a veces es necesario atraer la
atención del observador y muchas veces el brillo es una forma de lograrlo. Después hay
juicios de valor: me gusta, no me gusta, se trata de una cuestión subjetiva. A estos
papeles los necesito calandrar y también les aplico estuco. Al papel estucado lo puedo
dejar mate (sin calandrado), o hacerlos brillantes (con calandrado). El papel mate es muy
utilizado en el mundo de la producción editorial con un alto valor artístico, como en
fotografías, donde se genera un contraste visual del brillo de las tintas con la superficie
mate del papel. También hay demanda de papeles a mitad de camino, es decir, que ni
tengan el brillo estridente ni tengan terminación mate, y son llamados papeles semimate
o semibrillo.
-Mate (matt): en general son no satinados. Cuanto más lisos, mayor realce de las tintas y
calidad de impresión. Para lograr el acabado mate se emplean pigmentos de grano grueso
en la capa de estucado, preferentemente partículas poligonales que dispersan la luz
difundiéndola en todas las direcciones. Estos papeles no se calandran (sólo una mínima
pasada para alisar la superficie).
-Semimate (silk): cambia un poco la mezcla para obtener un poco más de brillo. En este
tipo de papeles la bobina se somete a unas pasadas más por la máquina calandra para
obtener un brillo moderado.
 -Brillante (gloss): se incrementa la carga de los componentes de la mezcla para lograr un
mejor brillo. Las bobinas se someten a un enérgico calandradado (fricción) para lograr un
brillo intenso. Tiene ventajas como levantar los colores impresos, mejor dispersión de la
tinta sobre la superficie, pocos inconvenientes durante la impresión. También posee
desventajas como los reflejos que molestan al leer o tratar de visualizar las imágenes,
cansando la vista y tornándose molesto, y compite mucho el reflejo de superficie no
impresa con la reproducción de imágenes.
• Texturados visuales: cuando observo el sustrato me encuentro con texturas visuales.
Confieren valor estético e institucional. El valor del papel se hace mayor que el de
impresión. Tanto a los papeles texturados visuales como táctiles, no hace falta agregarle
muchas cosas, sino un diseño no cargado de tintas. El papel es una inversión, no hay que
opacarlo. Se le puede añadir impresión en cuño en seco, hot stamping, pero no muchas
tintas, porque el papel se luce por sí mismo. Gasto más en papel pero menos en el
proceso de impresión.

SEGÚN SU COMPOSICIÓN SUPERFICIAL.

Estucados.
Una de las ventajas consiste en que la masa mineral aplicada de estuco logra una superficie más
lisa y homogénea. En el proceso de impresión hay menor consumo de tintas debido en parte a la
microporosidad de la superficie, y posee mayor contraste.
• Según la cantidad de estuco: a mayor cantidad de estuco mayor calidad. Se mejora la
condición de imprimibilidad. Se modifica la calidad de impresión y el precio.
-Monoestucado: 10 g/m2 de papel. También llamado estucado ligero. Posee poco estuco.
Son los papeles LWC de 32 y 48 g/m2 que se imprimen en prensas rotativas.
-Doble estucado: 20 g/m2 de papel. También llamado estucado moderno o medio
estucado. Mejoro más la calidad, tapando más la porosidad y obteniendo un papel de
segunda calidad de impresión.
-Triple estucado: + de 30 g/m2 de papel. También llamados estucados arte. Máxima
calidad de impresión, con mayor recubrimiento y mejor comportamiento de la tinta.
Si compro un papel estucado de 170 g/m2, está incluido ahí el peso del papel y del estuco.
• Según la aplicación de estuco.
-Una cara: etiquetas, adhesivos. También hay etiquetas que se imprimen en ambos lados
y luego se usa un pegamento traslúcido para adherir a botellas, envases, etc.
-Ambas caras: siempre que necesite imprimir en ambas caras. Usado el 99% de las
veces, en libros revistas.

No estucados. Son muchos, pero algunos son: Obra, prensa, reciclados, comercial color.

Dirección de la fibra.
Cuando se fabrica el papel, las fibras se alinean paralelas a la dirección de la máquina y al
movimiento de la tela transportadora. Ésta es muy importante porque afecta la estabilidad del
papel en la máquina impresora. En general es más estable dimensionalmente cuando se imprime
con fibra larga (paralela a los cilindros). En los casos de diseños con plegados, cuando la fibra está
en la misma dirección que éstos, el pliegue resulta más suave. En general las fábricas indican la
dirección de la fibra en los paquetes de papel, y también suelen suministrar información del
comportamiento del mismo bajo diversas condiciones de impresión. Siempre que se tengan dudas
consultar al fabricante de papel.
Papeles no encapados, multicapa y encapados superficialmente.
En general, los materiales de tipo simple suelen ser más costosos, dado que para ofrecer una
mejor superficie, buena presentación y adecuación a los trabajos de impresión, por su forma de
fabricación, toda la masa tiene que estar compuesta por empastes de buena calidad.
Los materiales multicapa tienen la ventaja que a igualdad de gramaje y de calidad de superficie,
pueden tener un menor costo. Ello se debe a la posibilidad que se tiene en su elaboración de
intercalar un relleno de capas de empaste económico (pasta mecánica, semi-química, papeles
recuperados, etc.) entre dos forros o capas exteriores de buena calidad. La característica física
más potenciada entre los multicapa es la rigidez, ya que a igual gramaje se obtienen valores muy
superiores que los hacen ideales para la confección de envases armados o rígidos.
Papeles no encapados.
Papel bond: de superficie rugosa no brillante, que acepta tintas de impresión o escritura. Lleva
generalmente marca de agua y puede estar teñido con anilinas, presentándose en gran variedad
de colores.
Papel vegetal: llamado también papel calco. Su producción es partir de papel fabricado con
algodón y otras celulosas vegetales, que luego es sometido a un baño de ácido sulfúrico, con el
que se logra cierta transparencia, impermeabilidad y dureza. Es habitual su uso para la confección
de planos, dibujos y ciertos impresos de calidad.
Papel vergé: destaca en su terminación un trabajo de filigrana, que posee como textura una trama
de trazos perpendiculares, denominadas verjuras. Es muy utilizado en la impresión de papelería
comercial.
Papel manifold: es un papel delgado pero fuerte. Se lo utiliza como hoja de copia, como
carbónico o para cartas por vía aérea.
Papel kraft: papel marrón de envoltura que también recubre a los cartones ondulados.
Papel ecológico: son generalmente de fibra vegetal, pasta pura, y confeccionados totalmente en
forma manual.
Papeles especiales: la variedad comercial es muy amplia, ya sea para el empleo de la industria
publicitaria y de promoción, como para la impresión de material de muy alta calidad de
terminación con finos detalles de gofrados, colores, texturas, etc.
Materiales multicapa.
Es cuando el material está compuesto por dos o más capas. Su obtención puede ser por
combinación o por empastado.
Materiales multicapa combinados: cuando las capas que lo componen han sido unidas en
estado húmedo en la misma máquina de papel. Las capas pueden estar elaboradas con el mismo
empaste, como es el caso de las cartulinas forradas.
Materiales multicapa laminados: cuando las capas componentes de la misma o distinta
máquina se hallan unidas entre sí mediante un adhesivo.
Encapados superficialmente.
Consiste en la aplicación de pigmentos minerales aglutinados con adhesivos en la superficie de la
hoja a fin de crear una nueva superficie. Las cubiertas superficiales tienen como fin mejorar el
aspecto y adecuarlas a las características de impresión (papeles ilustración), permitir impresiones
especiales (papel sin carbón, térmico) o para usos muy específicos (abrasivos, conductores).
FABRICACIÓN DE PAPEL.
Fabricación manual.
Los regazos de tela eran seleccionados, hervidos y purificados, para luego reducirlos a pulpa
mezclándolos con agua en un molino triturados hasta formar una pasta. Los trapos utilizados eran
generalmente de cáñamo, lino y algodón. Un bastidor de malla de alambre con marco de madera
era sumergido en la pileta que contenía la mezcla y se extraía la pasta a través de la malla. Luego,
el artesano efectuaba un movimiento de vaivén para escurrir el agua y distribuir en forma pareja las
fibras que entretejiéndose se depositaban en la forma. Las láminas obtenidas se retiraban de la
forma y se las colocaba entre fieltros para absorber el resto de humedad en una prensa. El paso
siguiente era colgarlas para dejarlas secar.
Como el papel obtenido era del tipo absorbente no se podía escribir, por eso se le aplicaba una
capa gelatinosa a fin de evitar esta absorción y hacer posible su empleo. Este sistema era lento y
costoso.

Fabricación industrial.
La primera máquina de fabricación mecánica de malla móvil y continua fue desarrollada por los
hermanos Fourdrinier en 1804 en Inglaterra. Las etapas son:
• Plantaciones y raleos.
• Descortezado: la corteza se quema en las calderas para proveer de energía a la fábrica.
• Chipeo: astillas de no más de 2 cm.
• Digestión.
• Limpieza.
• Refinación: las fibras deben ser batidas hasta quedar en su largo correcto y es necesario
fibrilar (despeluzarlas) para que se entrelacen al formar la hoja de papel. Se realiza en el
refinador.
• Mezclado: con cargas minerales, colas, colorantes, etc.
• La parte húmeda.
• La tela: malla fina y flexible de alambre o plástico que se sacude en forma transversal al
mismo tiempo que avanzan las fibras y se alinean o acomodan en la dirección del avance
de la malla. Debajo hay cajas aspirantes para ayudar a drenar el agua. Momento de la
filigrana o marca de agua, mientras el papel está todavía húmedo, mediante un rodillo
bailarín.
• Formación de la hoja.
• Prensas: rodillos de fieltro que exprimen más agua y aprietan las fibras entre sí.
• Prensado húmedo: otras prensas para eliminar el agua.
• Partes secas: cilindros calentados por vapor que continúan secando el papel. Se puede
encolar. Cuando al papel se le quiere dar brillo de una cara (monolúcido) se lo seca sobre
un cilindro pulido a espejo llamado calandra, que mejora el acabado superficial del papel.
• Enrollado: en grandes bobinas que pueden ser fraccionadas en otras más pequeñas o en
hojas.
• Transformación: el papel es utilizado.

Video: Fabricación de papel – Torras Papel. El proceso de fabricación del papel empieza con la
tala de los árboles en los bosques. La madera que se utiliza en la producción de celulosa procede
de plantaciones forestales de especies de crecimiento rápido y siguiendo criterios de
sostenibilidad.
Una vez talados, los árboles son descortezados. En el caso del eucalipto, el descortezado se
realiza a mano nada más talarlo, mientras que en el caso del pino, se suele hacer un descortezado
químico o mecánico, siendo este último proceso el más corriente. La operación se realiza
mediante frotamiento dentro de un tambor en un medio húmedo.
Después del descortezado, los troncos son reducidos a pequeñas astillas conocidas con el
nombre de chips. Para conseguir un tamaño uniforme, las astillas pasan por un tamiz que
rechazará las astillas grandes que pasaran nuevamente por la cuchilla para reducir su tamaño. La
pasta se obtiene tratando químicamente la madera mediante una primera fase de cocción con
sosa y una segunda fase de blanqueo con agua oxigenada y oxígeno. Esto conduce a la eliminación
total de los componentes no celulósicos, especialmente la lignina.
Una vez blanqueada la pasta, si la fábrica no está integrada, se fabrican hojas de pasta con una
humedad de 10% para facilitar su transporte a otras fábricas de papel.
La celulosa llega a la fábrica en hojas que deben deshacerse mediante una operación realizada en
el Pulper. El Pulper es un recipiente con una hélice en su parte inferior que agita las hojas de pasta
y mediante la energía desarrollada por el frote, individualiza las fibras.
El Pulper se vacía haciendo pasar la pasta por una reja que no permite el paso de fragmentos
grandes. Mediante el Refino, la pasta adquiere las condiciones para producir los más diversos
tipos de papel. Las fibras son sometidas a una agitación para conseguir su fibrilación que hará que
posteriormente se unan químicamente entre sí.
Una vez que la fibra ha pasado por el Refino, se transfiere a la tina de mezcla, donde se añaden
diferentes componentes como blanqueantes ópticos, agentes encolantes y cargas que aportan
mayor opacidad y mejores cualidades de impresión al papel.
Una vez completada la mezcla de componentes del papel, se envía a una tina de nivel constante.
En ella, la masa siempre tiene una altura permanente para mantener un caudal de salida
constante.
A partir de este momento, empieza la fabricación de papel propiamente dicha. El primer paso es
transformar un caudal de pasta diluida en una lámina de líquido delgada, ancha y uniforme que
contenga todos los componentes del papel lo más perfectamente distribuidos posible y con un
caudal regular. Este paso se da en la caja de entrada.
La suspensión fibrosa es enviada a la mesa de fabricación sobre una tela sinfín donde se formará
la hoja papel. La tela, además del movimiento longitudinal, tiene también un movimiento
transversal denominado Traqueo, que tiene la finalidad de orientar las fibras en ambas direcciones
del papel y evitar diferencias en las características de éste entre el sentido máquina y el
transversal. El sentido máquina recibe también el nombre de dirección de fibra ya que en este
sentido se colocan las fibras mayoritariamente. El sentido transversal se conoce también como
contrafibra. Este aspecto es muy importante ya que el papel presentará un comportamiento
diferente en las dos direcciones. El sentido de la fibra del papel ha de tenerse en cuenta tanto en la
impresión, como en el plegado y la encuadernación.
Cuando la pasta diluida incide en la tela tiene un 99% de agua y ha de pasar diferentes procesos
para eliminar el exceso de la misma. Al principio, el proceso de drenaje es rápido, por la gran
dilución de la pasta y por el efecto de la gravedad, pero luego se forma una capa compacta que
hace más difícil la eliminación del agua. Por ello se recurre a la acción de los Foils y cajas
aspirantes, los cuales se colocan escalonadamente en función de lo enérgica que sea su acción
de acuerdo con la dificultad de extraer agua de la hoja. La Dandy Roll es un rodillo que ayuda al
desagote y compactación de la hoja. Cuando la hoja llega al final de la tela tiene una humedad de
un 80%, por lo que ya está preparada para recibir tratamientos más enérgicos destinados a
eliminar el agua que contiene.
Las prensas son la sección colocada inmediatamente después de la tela, y donde continúa por
medios mecánicos la eliminación de agua de la hoja de papel. Asimismo, en el prensado se realiza
en cierta medida la consolidación de la hoja, es decir, las fibras son forzadas a un contacto íntimo
para que luego en la secuencia se desarrollen buenos enlaces.
Una vez que el papel sale de la zona de prensas, solamente se puede eliminar el agua residual por
calor. Esta operación se realiza en el Sequería, que normalmente consta de dos partes, llamadas
primera y segunda sequerías. En ellas se aplica calor al papel a través de grandes cilindros de 1,5
m de diámetro, cuya superficie es calentada por vapor. El papel va tirando de sí mismo, lo que
genera unas tensiones entre las fibras denominadas tensiones internas. Esto condiciona de
manera muy especial la calidad del papel, ya que estas tensiones pueden provocar problemas de
estabilidad dimensional en la impresión.
La presencia de la Size Press contribuirá a mejorar este problema. La Size Press aplica una
pequeña capa de ligante en la superficie del papel, con el fin de evitar problemas de impresión
derivados de la baja resistencia al arrancado. La Size Press forma parte de la máquina de papel y
se sitúa entre las dos secciones de la sequería.
Una vez que el papel ha pasado por la segunda sequería, se enrolla en una máquina llamada Pope.
A partir de aquí, el papel puede seguir dos caminos. En el caso de ser un papel no estucado, pasa
directamente a acabados, pero si es un papel estucado pasa primero a la máquina estucadora.

El estucado consiste en aplicar al papel una especie de pintura denominada salsa que mejorará
sus condiciones de impresión. La salsa de estucado se realiza en una sección de la fábrica
denominada cocina y está formada por pigmentos, blanqueantes ópticos y ligantes como el
almidón o látex. En la estucadora se aplica la salsa de estuco mediante un rodillo sobre el papel, y
posteriormente se iguala y dosifica la capa mediante una cuchilla de acero (Doctor Blade). Para
conseguir que la salsa de estuco se seque con mayor rapidez, se utilizan infrarrojos que aplican
calor sobre el papel.

Cuando el papel sale de la estucadora es mate. Para convertirlo en brillante o semimate hay que
pasarlo por la Calandra. En las calandras, se alternan rodillos metálicos, duros y rodillos de fibras
endurecidas, blandos. Al presionar fuertemente el rodillo duro sobre el blando, este se deforma en
la línea de contacto, lo cual da lugar a que en esa zona haya un deslizamiento de una superficie
respecto a la otra. Como consecuencia de ello, el papel se verá sometido a una acción de frote
bajo fuerte presión, lo cual origina brillo.

Una vez que el papel está acabado pasará por la bobinadora para convertir la bobina Jumbo en
bobinas más pequeñas que puedan ser enviadas directamente al cliente o ser transformadas en
hojas.
La cortadora es la máquina que transforma el papel de bobinas a hojas. Tanto las cuchillas de la
bobinadora como de la cortadora deben estar en perfectas condiciones para evitar el polvillo que
luego podría causar serios problemas en la impresión.
Después, el papel es embalado y expedido.

Calandrado/ Acabado de papel.

El objetivo es eliminar su tacto y su rugosidad para obtener una mejor recepción. Para ello se
utiliza la calandra, un sistema que combina rodillos metálicos (duro) con rodillos sintéticos
(blando), consiguiendo un acabado uniforme por ambas caras. El tratamiento se consigue
mediante una combinación de presión y temperatura, obteniendo el grado de lisura adecuado
para cada aplicación específica.
Supercalandra: rodillos pulidos (casi espejados) para darle brillo al papel. Dependiendo de las
veces que el papel desbobine y rebobine (ida vuelta) dependerá el brillo final que el papel
obtendrá.

Encolado.
Procedimiento que recibe la pasta de papel en su fase de producción. Tiene como fin un grado
relativo de impermeabilidad en el papel para que las tintas no se corran. Puede ser en masa o en
superficie.

Scrap.
Desperdicios de material que afectan a la rentabilidad. Mucha cantidad en flexografía.

FABRICACIÓN DE CARTÓN CORRUGADO.

Video: Cajas de cartón corrugado. La caja de cartón nació por accidente. En la década de 1870,
el impresor estadounidense Robert Gere cortó sin querer una bolsa de papel que estaba doblando
con una regla de plástico. Creyó que podría hacer un envase más resistente con cartón. Fue una
idea revolucionaria.
La mayoría de las cajas comparten 3 elementos básicos: una lámina de papel ondulado
denominada flauta, encajada entre dos láminas lisas denominadas tapas. Al unirse forman lo que
se denomina cartón corrugado.
La fabricación empieza con un enorme rollo de papel parcialmente reciclado. El ancho del papel
varía, dependiendo del tamaño de las cajas que se hagan. El papel entra en una máquina llamada
corrugadora, donde la máquina presiona el papel entre dos rodillos acanalados y le aplica vapor
caliente, configurando el ondulado de la flauta. Otro rodillo aplica cola a una cara de la flauta. Los
principales ingredientes de la cola son agua y almidón, que no contaminan los productos frescos
que las cajas puedan llegar a albergar. Después una máquina pega una de las tapas externas, y
luego la otra. El ondulado crea un acolchado de aire entre la flauta y las tapas, reforzando la
plancha.
Para añadirle consistencia, algunas cajas llevan doble corrugado: dos flautas y tres tapas. Las
flautas también pueden variar de grosor para dar más o menos amortiguación. Se emplea papel
parcialmente reciclado para las flautas porque es más maleable que el papel sin reciclar.
Una cierra circular muy afilada corta cada lateral y luego se corta dependiendo el tamaño de caja
que se haga.
La última función de la corrugadora es separar las planchas con ‘dedos’. Se hace un control de
calidad antes de enviarlas a impresión. Una cortadora perfora las planchas para crear las solapas
y asas. Unas esponjas de goma amortiguan las cuchillas para que corten sólo las partes que
deben. El cartón sobrante se recicla hasta 6 veces. Una dobladora pliega el cartón por las guías
hechas por la cortadora. Después se aplica cola a partes que se unirán más tarde para formar la
caja. La siguiente máquina dobla las partes encoladas. Otra máquina apila las cajas en montones,
y se usan patines para transportarlas. Se rotulan y se hacen controles de calidad. La cortadora
plana tiene mayor precisión para asas y solapas más complejas.

Cartón sólido para tapas de libros.

Las tapas de libros se hacen con cartón sólido. Se emplea como materia prima 100% de papeles
reciclados y el producto terminado es totalmente reciclable. Los espesores y gramajes
normalmente utilizados se encuentran en los rangos de 1,2 a 2,5 mm y de 650 a 1420 g/m 2
respectivamente.
La relación entre el gramaje y el número del cartón es:

14285
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑎𝑗𝑒 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑡ó𝑛

Proceso de elaboración.
Consta de dos etapas:
Preparación de la pasta: comienza por la humectación y desfibrado primario del papel reciclado,
luego etapas de depuración, desfibrado y depuración secundaria, mediante las cuales se preparan
las fibras para formar la hoja de cartón y se extraen impurezas de diferentes materiales, peso,
forma y tamaños.
Fabricación del cartón: se utilizan máquinas cartoneras que cuentan con diversas secciones. La
primera corresponde a la formación de la hoja para lo cual se utilizan usualmente varios cilindros
formadores o bien una mesa plana o Fourdrinier de diseño especial. La hoja húmeda pasa luego a
la sección de prensado donde se extrae la mayor cantidad de agua posible por presión y
posteriormente a la sección de secado donde por evaporación se reduce el contenido del agua del
cartón hasta su humedad de equilibrio con el medio ambiente de entre 6 y 8%.
Los cartones sólidos de hasta 1,5 mm pueden fabricarse en una sola hoja. Los de espesores
mayores se logran pegando con adhesivo dos o tres hojas fuera de la máquina.

Propiedades básicas.
Espesor: gran importancia en la rigidez del cartón. Debe ser lo más uniforme posible admitiéndose
tolerancias muy reducidas. Las modernas y veloces máquinas entapadoras requieren cartones
con espesores muy uniformes y buena planitud.
Planitud/Curvatura: el cartón debe ser plano y mantenerse estable durante su transformación.
Existen tolerancias. El cartón puede curvarse por humedad del medio ambiente o por el contenido
de agua del adhesivo utilizado para el pegado de forros en las tapas. En este último caso se deben
utilizar adhesivos con mayor contenido de sólidos y cruzar el sentido de fibra del cartón.
Estabilidad dimensional: el cartón se mantiene estable a una humedad del 6-8% en ambientes
con humedad relativa entre 45-55%. Si el medio ambiente posee una humedad superior o inferior
el cartón se curvará. Las fibras celulósicas reducen (secado) o incrementan (humectación) su
diámetro en una proporción mucho mayor que su largo, por lo que las mayores curvaturas se
presentaran en el eje perpendicular al sentido de fibra.
Rigidez: resistencia del material que se opone a la flexión. Los cartones sólidos fabricados en
máquinas multicilíndricas poseen mayor rigidez en sentido máquina vs. Sentido transversal debido
a la mayor proporción de fibras orientadas longitudinalmente en sentido máquina. Los cartones
fabricados en máquinas planas poseen menor diferencia entre el sentido máquina y transversal.
La rigidez está muy influenciada por el contenido de humedad del cartón: con humedad superior
se disminuye la rigidez, y con humedad inferior se incrementa pero se potencia la posibilidad de
curvado.

Consideraciones para la elección de un soporte.

• De diseño, estéticas.
• De función, características físico-químicas.
• De producción, tecnológicas.
• Económicas, administración de recursos existentes.

Factores que inciden en la elección del soporte y prensa gráfica.

Tipo de pieza gráfica: deben considerarse, además de requisitos económicos y funcionales de las
piezas gráficas, los aspectos visuales que pueden ser realizados debido a la gran variedad y
calidad de los soportes.
Aprovechamiento del pliego: para determinar el formato de la pieza gráfica se considera la
prensa gráfica así como también el formato de pliego. Para que no haya desperdicio de papel
(scrap) debe optimizarse el uso del pliego calculando cómo se colocan las poses de las piezas y
cuánto es el espacio destinado a pinzas y elementos encodificados (marcas de corte, líneas de
doblez, marcas de registro, margen de demasía, banda colorimétrica).
Costos de matricería: se deben calcular según el tipo de tirada, los costos de formas impresoras
y peliculado. Un formato de máquina pequeño imprime más cantidad de pliegos pero se garantiza
el mejor manejo del pliego, registro, etc. Una máquina de mayor formato requiere además de más
operarios para el trabajo.
Origen del soporte: es fundamental considerar el factor de reposición del soporte. Se debe saber
cuál es la permanencia de ese soporte en el mercado, por lo tanto es conveniente conocer sobre
el stock de papeles nacionales e importados.
En un boceto es importante calcular las medidas finales de la pieza gráfica que se diseñará. Se
dan a conocer las medidas estándar de soportes que ofrece el mercado para aprovecharlo al
máximo. Para decidir el papel a usar hay que tener en cuenta las variables cualitativas y
cuantitativas.
Si se saben cuantas unidades entran en el pliego elegido, se calculas la cantidad de pliegos que se
necesitan, multiplicando el peso de cada hoja por el total que serán da la cantidad de papel que
debe comprarse. Se suele sumar un 10% que es el material de descarte, es decir, la maculatura.

Peso específico del papel.

Es el peso en kilogramos de una resma de papel

𝐹𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑝𝑒𝑙 (𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)𝑥 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑗𝑒 𝑥 500

1000