SISTEMA DE GESTION DE LA SEGURIDAD CÓDIGO: GSSTMA-058

Y SALUD EN EL TRABAJO S-G SST VERSIÓN. 01

EMPRESA QUALITY ARKING S.A.S. FECHA: 22-07-2024

PROGRAMA DE INSPECCIONES

JULIO 2024

Dirección Calle 69 A N° 80 A 13 Bogotá Cundinamarca. Teléfonos comerciales 3016336313-

3045544458 Correo Electrónico: [email protected]
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1. INFORMACION GENERAL.

Dar lineamientos y orientar el desarrollo de las inspecciones de

1.1 OBJETIVO seguridad y determinar los controles que permitan hacer seguimiento a
la conformidad con controles operacionales y programas de gestión

La persona que sea designada por el Representante Legal es el

responsable de la administración de los procesos de inspección. Los
1.2 RESPONSABLE miembros del COPASST y/o Vigía en SST y un representante de la
Brigada de Emergencias son responsables de la ejecución periódica de
las mismas.
Este programa cubre las inspecciones de todas las áreas y procesos de
1.3 ALCANCE
cada uno de los proyectos de la empresa QUALITY ARKING S.A.S.
Condiciones Inseguras o Sub-estándar: Toda circunstancia física
que presente una desviación de lo establecido y que facilite la
ocurrencia de un accidente.
Inspección Planeada: Recorrido sistemático por un área, esto con una
periodicidad, instrumentos y responsables determinados previamente a
su realización, durante la cual se busca identificar condiciones inseguras
o sub estándar.
14. DEFINICIONES
Inspección Pre operacional: Búsqueda de condiciones inseguras o
sub estándar que no obedecen a una periodicidad y deben realizarse
cada vez que se requiera la utilización de dicho elemento.
Pérdida: Es el desperdicio innecesario de recursos, incluyendo:
Recursos humanos : Por muerte, lesión, enfermedad
Planta/equipos/materiales : Por daños, reparaciones, sustitución
Procesos : Por interrupciones

2. CONDICIONES GENERALES

2.1 TIPOS DE INSPECCIÓN

2.1.1 SEGÚN SU PLANEACIÓN

Informales o espontáneas: Se efectúan como parte integral o de la rutina del

trabajo de todas las personas de la empresa. Sus características son:

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 Se realizan sin un cronograma previo.

 No son sistemáticas.
 No son detalladas.
 Sólo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
 Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando mientras se
inspeccionó.
 Pueden ser realizadas por cualquier persona sin requerir de un proceso
previo de capacitación o entrenamiento en seguridad.
 Se reportan de inmediato las condiciones sub-estándar encontradas.
 No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro o los
riesgos encontrados.
 No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.

Formales o planeadas: Requieren de un cronograma y un proceso previo de

planeación que obedezca a necesidades específicas de los sistemas de vigilancia
epidemiológica que se desarrollen en la empresa, de aspectos generales de
seguridad o saneamiento de la institución. Sus principales características son:

 Precisan cubrimiento sistemático de las áreas de acuerdo con los factores

de riesgo específicos.
 Están orientadas por listas de chequeo elaboradas de acuerdo con los
factores de riesgo.
 Las personas que hacen este tipo de inspecciones, requieren de un
entrenamiento previo.
 Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos a revisar.
 Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no obvias,
que tienen la capacidad potencial de generar siniestros.
 Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o
condiciones sub-estándar encontradas, lo que permite sugerir un orden
claro para la corrección de las mismas.
 Permiten la participación de los trabajadores del área implicada, sus jefes y
supervisores.
 Tratan de determinar lo que falla y también, aquello que podría fallar.
Requieren de un informe final detallado con los resultados obtenidos.

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser: Generales, especiales y de

partes críticas. A continuación, se explican cada una de ellas.

a. Inspecciones generales: Se dirigen al reconocimiento de posibles fallas o

factores de riesgo presentes en las instalaciones en general.

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Debe incluir como mínimo una observación directa de áreas internas y externas de
los edificios, pisos, carreteras y vías de circulación general, techos, sistemas,
tendidos y redes eléctricas, neumáticas, hidráulicas, acueductos, vapor, escalas,
escaleras, terrenos, zonas de parqueo, estado general de orden y limpieza,
equipos de emergencia y otros.

Algunos de los aspectos anteriores, requieren ser inspeccionados semestral o

anualmente, mientras otros necesitan de una periodicidad menor, según sean las
necesidades y condiciones de peligro de la institución. Normalmente son
ejecutadas por grupos de personas con el coordinador de SST.

b. Inspecciones a partes críticas: Mantener todas las instalaciones y

equipos funcionando a su máximo nivel de eficiencia, debe ser una continua
preocupación de toda persona dentro de la empresa.

Los elementos o partes críticas se pueden definir como: Componentes de

maquinarias, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores
probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitud cuando se
gastan, se dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma
inadecuada.

Los mandos medios y los encargados de SST especialmente, deben identificar e

inspeccionar regularmente aquellas áreas o partes críticas del sistema que, al ser
afectadas por daños o fallas, puedan interferir negativamente en la operación de la
empresa y en la salud y seguridad del trabajador.

Por regla general se recomienda que estas inspecciones sean realizadas por
personal especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación a revisar.

c. Inspecciones especiales: Se refiere a inspecciones que se planean con

motivo de:

 Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos, maquinarias

o sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de manera
oportuna situaciones de riesgo.
 Procesos de permisos para tareas de alto riesgo: trabajos en caliente, en
espacios confinados y en alturas.
 Investigación de incidentes o accidentes ocurridos.

2.1.2 SEGÚN SU PERIOCIDAD

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De Periodicidad determinada: Se llevan a cabo en periodos predeterminados de

tiempo mensual, quincenal o semanal, según un cronograma y un plan de acción
definido, de acuerdo con las políticas preventivas de la empresa, la agresividad de
los factores de riesgo, y los objetivos y metas del Programa de SST y Medio
Ambiente.

Intermitentes: Éstas se realizan a intervalos irregulares de tiempo, sin un plan ni

cronograma específico y sin reportar a las áreas objeto de la inspección.

Tienen intención de lograr que los trabajadores, mantengan el interés por

conservar todas las zonas de trabajo en las mejores condiciones posibles.
Pueden ser efectuadas por el comité Paritario, el departamento de seguridad,
supervisores o trabajadores con entrenamiento específico. Se orientan a
maquinarias o áreas en general.

Continuas: Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos:

 Las que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona, y que tiene por
objetivo determinar cualquier condición de peligro que pueda presentarse
durante la labor que realiza. En estos casos, el trabajador puede de
inmediato corregir la situación o informar la condición sub-estándar al área
respectiva.
 Las que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con
un formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen
autorización para reportar cualquier situación potencial de peligro que
inmediatamente se detecte.

3. REALIZACIÓN DE INSPECCIONES

Se realizarán inspecciones programadas y de periodicidad determinada de

acuerdo al éxito del programa, radica en la creación de una cultura de inspección
permanente, donde todos los miembros de la empresa la practican como parte
integral de sus rutinas de trabajo. El logro de esta actitud por parte de las
personas, sobrevendrá cuando la Gerencia atienda oportunamente las
sugerencias de mejora propuestas, o por lo menos cuando se establezcan
mecanismos de comunicación que permitan una respuesta de retroalimentación
para aquellas personas que han propuesto ideas y que por razones técnicas o
económicas no se van a implementar. Cuando esto no se hace, la reacción hacia
la seguridad y hacia la misma empresa podrá tornarse negativa.

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Cuando no existe la cultura de la inspección, las personas se familiarizan con los

riesgos hasta el punto de subvalorarlos ignorarlos. Por el contrario, esta
herramienta ayuda a las personas a mantener centrada la atención en la
seguridad y a desarrollar comportamientos de previsión.

Los inspectores/contratistas serán capacitados y entrenados en temas de SST y

Medio Ambiente, desarrollando capacidad de liderazgo (creatividad, comunicación,
manejo de conflictos, entre otros), para que estén en condiciones de concertar
soluciones viables. Deben dar ejemplo por su permanente actitud positiva frente a
la seguridad.

Es probable que ante algunos riesgos los inspectores/contratistas se vean

tentados a asumir en forma inmediata las acciones de corrección y control, sin
embargo, es recomendable no hacer esto en todos los casos, sin antes consultar a
los que verdaderamente saben cómo manejar cada situación con juicio y criterios
técnico- económicos acertados.

4. PROCESO DE INSPECCIÓN

Efectuar una inspección no es simplemente hacer una visita de revisión de

condiciones especiales a un área determinada. Este proceso requiere ser
administrado eficientemente para lograr los resultados esperados, implica las
siguientes etapas: preparar, inspeccionar, analizar la información y priorizar los
problemas; definir las acciones correctivas y preventivas, hacer seguimiento a la
ejecución de las mismas.

4.1 Preparar:

a) Definir cronograma y plan de trabajo específico.

b) Contactar con los mandos medios de las zonas a inspeccionar, para buscar
su cooperación y permitir que se programe la ejecución de la actividad. A su
vez éste podrá colaborar con la corrección inmediata de situaciones que así
lo ameriten, o asumir compromisos mediatos de componer otras situaciones
que requieran de mayor recurso en tiempo y materiales.
c) Establecer un sentido de orden al recorrido que se realizará, para evitar
confusiones y tener la certeza de hacer un barrido sistemático y completo a
toda la instalación.

4.2 Inspeccionar:

a) Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad al proceso de

inspección.

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b) Escribir observaciones al aspecto evaluado para aclarar el factor de riesgo

o, resaltar lo positivo cuando encuentre algo satisfactorio y la situación así
lo amerite.
c) En algunas ocasiones será recomendable el uso de cámaras fotográficas o
de vídeo, para hacer registros visuales de condiciones particularmente
llamativas. Lo que permitirá usar las imágenes no sólo como material de
apoyo a la inspección, sino como recurso didáctico para ser utilizado en los
entrenamientos con los trabajadores.
d) Cuando descubra cualquier peligro inminente, tome decisiones de
inmediato.

4.3 Analizar la información y priorizar los problemas:

a) Se usará la metodología establecida en el numeral 5 para valorar

cuantitativa o cualitativamente los riesgos y determinar las prioridades.
b) Elaborar los informes, para ponerlos en conocimiento de las personas y
dependencias interesadas.
c) Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el equipo de
trabajo del área, mediante metodologías participativas de solución de
problemas

4.4 Definir las acciones correctivas, preventivas y oportunidades de mejora:

Elaborar de un plan de acción en el que participen las áreas implicadas, asignando

responsabilidades concretas, fechas de cumplimiento y presupuestos disponibles
para acometer la solución a los problemas o manejo de las situaciones
encontradas.

4.5 Hacer seguimiento a la ejecución de las acciones:

a) Se realizará seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las medidas de

control implementadas y de los indicadores de gestión definidos.
b) Se llevará el registro actualizado con la información del proceso.

5. METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA PRIORIZACIÓN PARA LA

CORRECCIÓN DE LAS CONDICIONES SUBESTANDAR ENCONTRADAS.

Para determinar la priorización se utilizará el siguiente método que clasifica las

condiciones o actos observados según sea el peligro que lleve implícito:

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Peligro clase A: Hace referencia a condiciones o actos que entrañan la capacidad

potencial de ocasionar lesiones con incapacidades permanentes, pérdida de la
vida o daños muy representativos al proceso, a las estructuras, a los equipos o los
materiales.

Ejemplo: * Falta de elementos de protección personal durante operaciones que

impliquen trabajo en alturas.

Peligro clase B: Una condición o acto peligroso que puede traer como
consecuencia una lesión con incapacidad parcial temporal, una enfermedad grave
o un daño estructural menos grave que el de la clasificación anterior.

Ejemplo: * Una grieta de 10 cm en el piso de un área de circulación.

Peligro clase C: Se refiere a una condición o acto no destructivo con capacidad

de sufrir lesiones o enfermedades leves (no incapacitantes) o daños triviales a las
estructuras.

Ejemplo: * * Falta una luminaria en una zona de circulación de personal.

Al usar este sistema, los primeros asuntos a resolver serán aquella clase A, luego
los B y finalmente la clase C.

CLASE POTENCIAL DE PÉRDIDAS GRADO DE ACCIÓN

Muerte, incapacidad permanente o pérdida de
A alguna parte del cuerpo, daño a la propiedad de INMEDIATA
considerable valor
Lesión o enfermedad grave, incapacidad temporal,
B PRONTA
daño a la propiedad
Lesiones menores incapacitantes, enfermedad leve
C POSTERIOR
o daños menores a la propiedad

6. PROGRAMA DE INSPECCIONES

El programa de inspecciones planeadas se elabora anualmente de acuerdo a la

siguiente tabla que define responsables y periodicidad.

Inspección Frecuencia Responsable

Extintores Semestral Brigadistas
Botiquines Semestral Brigadistas
Oficinas Semestral SST Y COPASST
Equipos de emergencia Semestral Brigadistas
Orden y aseo Trimestral SST Y COPASST
Almacén y bodegas Mensual SST Y COPASST

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Las inspecciones serán llevadas a cabo utilizando la lista de chequeo

correspondiente.

7. EVALUACIÓN DEL PROGRAMA DE INSPECCIONES

Para realizar la administración de los riesgos a través de la estrategia de

inspecciones de seguridad, se establecieron los siguientes indicadores de gestión
que facilitaran información confiable y oportuna sobre la eficiencia y eficacia del
programa de inspección de riesgos adelantado en la empresa.

7.1 INDICADORES DE PROCESO O DE GESTIÓN: Se refiere a la forma como se

organizan los recursos disponibles para la atención de los requerimientos en
SST.

PORCENTAJE DE No. Inspecciones realizadas X 100

CUMPLIMIENTO No. Inspecciones programadas en un período.

7.2 INDICADORES DE IMPACTO: Aportan la información para concluir si los

recursos con que se cuenta y la forma en que se organizaron y emplearon,
produjeron los resultados esperados.

PORCENTAJE DE No. Condiciones corregidas X 100

CUMPLIMIENTO No. Condiciones encontradas

Un indicador de impacto, podría ser el representado por la disminución en la

accidentalidad general de la institución, derivada de las atenciones sistemáticas
producidas por los programas de administración de los riesgos.

De otro lado, con una periodicidad trimestral se realiza una revisión de los
resultados de las inspecciones del periodo para identificar situaciones repetitivas y
sus causas y definir planes de acción.

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8. CONTROL DE CAMBIOS
Versión Vigencia Vigencia Identificación de los Responsable
Desde Hasta cambios
001 Julio 2024 Julio 2025 Creación del Área SST.
documento
Elaboro: Nubia Amparo Tovar Loaiza Reviso y Aprobó: Sanyi Enamorado Barrios.
Fecha: 22-07- 2024 Fecha: 24-07-2024

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