UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL

RENE MORENO
FACULTAD INTEGRAL DEL NORTE
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

PRACTICAS: INGENIO AZUCARERO

UNAGRO S.A.

Materia: Practicas Industriales

Sigla / Grupo: IND-250/M0
Docente: Ing. Sandra Gutiérrez de Vaca
Universitario: Cristian Coímbra Magne
Registro: 218114915

Montero – Santa Cruz – Bolivia

 Junio, 2025

Índice
1. Antecedentes...................................................................................................1
1.1 Introducción............................................................................................... 1
1.2 Antecedentes De La Empresa...................................................................1
1.2.1 Datos Generales De La Empresa.......................................................2
1.2.2 Ubicación O Localización....................................................................4
1.2.3 Visión.................................................................................................. 4
1.2.4 Misión..................................................................................................4
1.2.5. Políticas Del Sistema Integrado De Gestión......................................4
1.2.6. Valores Corporativos..........................................................................6
1.3 Área De La Práctica:..................................................................................6
1.4. Objetivos De La Práctica..........................................................................7
1.4.1. Objetivo General................................................................................7
1.4.2. Objetivos Específicos.........................................................................7
1.5 Cronograma De Trabajo............................................................................8
2. Características Del Proceso De Producción.................................................10
2.1. Proceso De Abastecimiento De Materias Primas E Insumos.................10
2.1.1. Principal Materia Prima Y/O Insumos Que Son Adquiridos Por La
Organización..............................................................................................10
2.2 Proceso Productivo..................................................................................11
2.2.1. Provisión, Recepción Y Preparación De La Caña De Azúcar..........13
Pesaje De La Caña:...................................................................................13
Control De Calidad De La Caña (Lai):........................................................14
Preparación De La Caña:...........................................................................16
Sistema De Hilo:........................................................................................ 16
Sistema De Cable O Cadena:....................................................................17
Sistema De Volteo:.....................................................................................17
Transporte Y Procesamiento Inicial:...........................................................18
Cuchillas Niveladoras:................................................................................18
Máquina Picadora De Caña:......................................................................18
Desfibrador:................................................................................................18
Separador Magnético-Electroimán:............................................................19
 2.2.2. Molienda...........................................................................................19
2.2.3. Depuración De Jugo.........................................................................21
Sulfatación Del Jugo:.................................................................................21
Separación De Sólidos:..............................................................................21
Enfriamiento Del Gas:................................................................................21
Contacto Jugo-Gas:...................................................................................21
Formación De Ácido Sulfuroso:..................................................................22
Encalado O Lechada De Cal......................................................................22
Calentamiento Del Jugo Sulfoencalado.....................................................23
Tanque Flash.............................................................................................24
Clarificación Del Jugo................................................................................ 25
Preparación Y Filtrado De La Cachaza......................................................25
2.2.4. Evaporación.....................................................................................26
Sistema De Evaporadores:........................................................................26
Proceso De Evaporación:...........................................................................26
Tratamiento De Melado:.............................................................................27
2.2.5. Cocimiento Y Cristalización..............................................................27
Tipos De Cocimiento:.................................................................................27
Cristalización:.............................................................................................28
2.2.6. Centrifugación..................................................................................28
Proceso:.....................................................................................................28
Centrifugación De Masa Cocida Refinado:................................................29
2.2.7. Secado.............................................................................................30
2.2.8. Envasado.........................................................................................30
2.2.9. Depósito De Azúcar.........................................................................31
2.2.10. Diagrama De Procesos..................................................................32
[Link]. Cursograma Analítico:.................................................................32
[Link]. Diagrama De Bloque...................................................................33
2.3. Balance De Materia................................................................................35
2.4. Balance De Energía................................................................................36
2.5. Productos Terminados:...........................................................................38
Presentación Del Azúcar Refinado:...........................................................38
Presentación Del Azúcar Blanco:...............................................................38
 Presentación Del Azúcar Crudo:................................................................39
Alcohol Potable:.........................................................................................39
Usos:..........................................................................................................39
Vida Útil:.....................................................................................................39
Subproductos Del Proceso Azucarero En Unagro S.A..................................40
Melaza:.......................................................................................................40
Bagazo:......................................................................................................40
Cachaza:....................................................................................................40
Vinaza:....................................................................................................... 40
3. Planificación De La Producción.....................................................................42
3.1 Premisas De Producción Para La Zafra 2025.........................................42
3.2 Análisis Estadístico..................................................................................42
3.3 Índices Económicos.................................................................................43
Mercado Interno Nacional:.........................................................................43
Mercado Internacional:...............................................................................43
3.4 Políticas Comerciales De La Empresa....................................................43
3.5 Programación De La Producción Mensual..............................................43
Actualización De Clientes Y Datos................................................................44
3.6 Determinación De Los Requerimientos...................................................45
3.6.1. Materias Primas...............................................................................45
3.6.2 Insumos.............................................................................................45
3.6.3. Mano De Obra Directa.....................................................................45
3.6.4. Energía.............................................................................................46
4. Gestión Y Supervisión De La Producción.....................................................48
4.1 Establecimiento De Normas De Producción Unagro S.A........................48
4.2 Estándares De Rendimiento Y Control De Pérdidas...............................48
4.3 Evaluación Del Desempeño De Personal................................................48
4.4 Programación De Control De Calidad......................................................48
4.5 Gráficos De Control.................................................................................51
5. Gestión De Calidad.......................................................................................53
5.1 Control De Calidad Por Etapa..................................................................53
5.1.1 Calidad De La Materia Prima............................................................53
5.1.2 Calidad De Productos Finales...........................................................53
 5.1.3 Calidad De Productos En Proceso....................................................54
5.2 Normas Y Estándares De Calidad...........................................................55
5.3 Tipos De Análisis De Calidad...................................................................56
5.4 Frecuencias De Análisis...........................................................................56
5.5 Problemas De Calidad Comunes.............................................................58
6. Análisis De Costos........................................................................................ 60
6.1 Sistema De Costos..................................................................................60
6.2 Costos Directos E Indirectos....................................................................60
6.3 Margen De Contribución..........................................................................60
6.3.1 Elementos Del Margen De Contribución...........................................60
6.4 Estado De Resultados.............................................................................61
7. Mantenimiento...............................................................................................64
7.1.1 Mantenimiento Preventivo.................................................................65
7.1.2 Mantenimiento Predictivo..................................................................65
7.1.3 Mantenimiento Correctivo.................................................................66
7.2 Personal...................................................................................................66
7.3 Sistemas Utilizados Para El Control........................................................66
8. Medio Ambiente.............................................................................................69
8.1 Gestión Ambiental....................................................................................69
8.2 Registros Ambientales.............................................................................69
8.3 La Industria Y El Medio Ambiente............................................................69
8.4 Impactos Positivos...................................................................................70
8.5 Impactos Negativos.................................................................................70
8.6 Medidas Correctivas Y Preventivas.........................................................70
8.7 Capacitaciones Ambientales....................................................................72
8.8 Clasificación De Residuos.......................................................................72
8.8.1 Residuos Orgánicos..........................................................................72
8.8.2 Residuos Inorgánicos........................................................................72
8.8.3 Residuos Peligrosos O Bio-Contaminantes......................................72
9. Seguridad Industrial Y Salud Ocupacional....................................................75
Objetivos De Syso.........................................................................................75
Programa De Inspecciones............................................................................75
9.1 Equipos De Protección Personal (Epp)...................................................76
 Tipos De Epp Por Área (Según Matriz Iperc).................................................76
9.2 Prevención De Accidentes Laborales......................................................78
9.3 Análisis Y Evaluación De Riesgos...........................................................78
10. Capital Humano...........................................................................................81
10.1. Organigrama Unagro S.A.....................................................................82
11. Misceláneos.................................................................................................85
11.1 Solicitud De Orden Servicio De Taller Agricola......................................85
11.2 Vale De Pedidos De Materiales.............................................................85
11.3 Boleta De Ingreso Y Salida....................................................................86
12. Conclusiones Y Recomendaciones.............................................................87
12.1. Conclusión............................................................................................87
12.2. Recomendaciones................................................................................87
13. Bibliografía.................................................................................................. 87
14. Anexos.........................................................................................................88
14.1. Carta De Solicitud De Practicas...........................................................88
1. ANTECEDENTES
1.1 INTRODUCCIÓN
El presente documento corresponde al informe técnico desarrollado durante el
período de prácticas industriales efectuado en el Ingenio Azucarero “Roberto
Barbery Paz” – UNAGRO S.A., entidad pionera del conglomerado empresarial
UNAGRO S.A., dedicada desde 1977 a la industrialización de caña de azúcar
para la obtención de productos derivados como azúcar y alcohol.
La caña de azúcar constituye una materia prima de alta relevancia dentro del
sector agroindustrial boliviano. El crecimiento sostenido de su producción no
solo responde a la elevada demanda del mercado interno, sino que también
impulsa la generación de empleo formal, tanto en actividades operativas como
en eslabones indirectos de la cadena productiva.
Actualmente, la agroindustria azucarera representa un componente estratégico
en el desarrollo económico nacional, al integrar procesos productivos basados
en el aprovechamiento sostenible de recursos naturales renovables. El ingenio
UNAGRO S.A., junto con otras plantas azucareras del país, ha implementado
políticas de responsabilidad social, sostenibilidad ambiental y desarrollo
comunitario, fortaleciendo así su competitividad tanto en el mercado local como
en el ámbito internacional.
Gracias a su infraestructura y ubicación privilegiada, el departamento de Santa
Cruz se ha consolidado como la principal región productora de caña de azúcar,
propiciando condiciones agroclimáticas idóneas para su cultivo a gran escala.
1.2 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
El Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz” – UNAGRO S.A., forma parte
integral de la corporación UNAGRO y fue fundado oficialmente el 5 de
diciembre de 1972 por Don Roberto Barbery Paz (†) junto a un colectivo de
productores cañeros del norte cruceño y otras regiones del país. Este proyecto
surgió como respuesta a la necesidad de generar condiciones más equitativas
para los cañeros, ante los desafíos presentados por las políticas de
comercialización y procesamiento impuestas por ingenios estatales y privados.
La empresa fue constituida como sociedad anónima el 13 de febrero de 1975 y
su Estatuto Orgánico, compatible con el Código de Comercio boliviano, recibió
la aprobación mediante Resolución Administrativa N.º 50, emitida por el
Ministerio de Industria, Comercio y Turismo el 11 de julio de 1980.
El diseño del complejo industrial fue desarrollado por la firma inglesa Tate and
Lyle Enterprises, bajo la modalidad de entrega llave en mano, con
financiamiento proporcionado por bancos de Londres. Entre 1973 y 1976 se

1
llevaron a cabo las gestiones legales y la ejecución de obras civiles necesarias
para su implementación.
La primera zafra del ingenio se realizó el 2 de mayo de 1977, con una duración
de 191 días. Durante esta campaña se procesaron 360.732 toneladas métricas
de caña de azúcar, logrando una producción de 654.621 quintales de azúcar.
Posteriormente, mediante resolución del 31 de enero de 1994, el ingenio fue
rebautizado con el nombre de su fundador en homenaje póstumo.
Inicialmente diseñado para producir un 60% de azúcar crudo y un 40% de
azúcar blanco, el ingenio implementó mejoras tecnológicas entre 1978 y 1979
que permitieron alcanzar una producción del 100% de azúcar blanca. La
capacidad de molienda diaria se incrementó de 4.000 toneladas métricas en
sus inicios hasta alcanzar 9.000 toneladas métricas actualmente, con una
capacidad nominal de producción de 2.700.000 quintales por zafra (duración
estimada de 219 días).
Durante las zafras de 1995 y 2003, el ingenio alcanzó récords históricos en la
industria azucarera boliviana. Su planta industrial se encuentra equipada con
tecnología de punta, lo que garantiza un procesamiento automatizado de la
caña y permite ofrecer productos de alta calidad, posicionándose como líder en
el abastecimiento tanto nacional como internacional.
Además de procesar la materia prima provista por terceros, UNAGRO S.A.
cultiva aproximadamente 5.000 hectáreas de caña en tierras propias,
asegurando el abastecimiento durante las fases críticas de inicio y cierre de
zafra, momentos en que la oferta de caña por parte de los productores
independientes suele ser limitada.
1.2.1 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
La siguiente tabla resume los principales datos corporativos del Ingenio
Azucarero “Roberto Barbery Paz” – UNAGRO S.A., así como su pertenencia a
organizaciones industriales y empresariales relevantes dentro del ámbito
nacional:

Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz –

Nombre de la Empresa
UNAGRO S.A.

Fecha de Fundación 5 de diciembre de 1972

Constitución Legal Sociedad Anónima (13 de febrero de 1975)

Resolución Administrativa N.º 50 – 11 de julio

Aprobación Legal
de 1980

Producción de azúcar, alcohol, etanol y

Actividad Principal
derivados de caña

2
 Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz –
Nombre de la Empresa
UNAGRO S.A.

Rubro Agroindustria – Sector sucroalcoholero

Tipo de Empresa Privada, nacional, de gran escala

Pertenece a Corporación UNAGRO

Zona de Influencia Norte Integrado del Departamento de Santa

Económica Cruz

Certificaciones y Normas Sistema Integrado de Gestión (SIG), Normas

Aplicadas ISO

Fig.1: Datos Generales Unagro S.A.

Fuente: Documento del SIG

3
1.2.2 UBICACIÓN O LOCALIZACIÓN
El Ingenio Azucarero UNAGRO S.A. se encuentra estratégicamente ubicado en
el municipio de Minero, perteneciente a la provincia Obispo Santistevan, en el
departamento de Santa Cruz de la Sierra. Está situado a 80 km al norte de la
capital departamental y a 29 km del municipio de Montero, lo que le otorga
acceso logístico eficiente tanto para el ingreso de materia prima como para la
distribución de productos terminados a mercados regionales y nacionales.
Fig.1.2: Ubicación geográfica de ingenio Unagro S.A.

Fuente: Imagen tomada de Google Maps

1.2.3 VISIÓN
Ser reconocida como una empresa agro energética de excelencia en el ámbito
sucroalcoholero, comprometida con el uso eficiente y sustentable de los
recursos naturales, en armonía con la biodiversidad y la diversidad cultural de
su entorno. Su proyección estratégica se enfoca en fortalecer la competitividad
y la confianza en los mercados interno y externo mediante procesos
innovadores y sostenibles.
1.2.4 MISIÓN
Producir y comercializar azúcar, alcohol, etanol, energía eléctrica y otros
derivados de la caña de azúcar, superando las expectativas de los clientes y
demás partes interesadas. Su modelo operativo se basa en una cultura
organizacional orientada a la innovación, el desarrollo continuo y la
sostenibilidad, con el propósito de generar valor económico, progreso social,
rentabilidad corporativa y bienestar para todos los actores involucrados.
1.2.5. Políticas del Sistema Integrado de Gestión

(Calidad, Inocuidad Alimentaria, Seguridad y Salud Ocupacional, Gestión

Ambiental, Responsabilidad Social, Seguridad en la Cadena Logística
Internacional y Sustentabilidad Productiva)

4
La Alta Dirección del Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz – UNAGRO S.A.,
junto con su personal operativo y administrativo, asume un compromiso
institucional con la gestión integral, enfocado en la mejora continua y el
cumplimiento de estándares nacionales e internacionales. Para ello, declara lo
siguiente:

 Satisfacción del cliente y partes interesadas: Nos comprometemos a

cumplir con las necesidades y expectativas de nuestros clientes,
integrando en nuestra gestión los requisitos de las demás partes
interesadas y considerando el análisis del contexto organizacional.
 Mejora continua: Promovemos de manera constante el
perfeccionamiento del desempeño del Sistema Integrado de Gestión
(SIG), a través del cumplimiento de metas y objetivos estratégicamente
definidos.
 Desarrollo de competencias: Impulsamos la formación continua de
nuestro capital humano, fomentando una cultura de innovación,
creatividad y adopción de tecnología para fortalecer la eficiencia de
nuestros procesos.
 Ética e integridad organizacional: Fomentamos una cultura
institucional basada en la honestidad, la ética profesional y la
transparencia, destacando la importancia del compromiso individual con
estos valores.
 Participación activa del personal: Promovemos mecanismos efectivos
para la consulta y participación de los trabajadores y sus representantes
en todas las áreas que impactan el Sistema Integrado de Gestión.
 Comunicación interna y externa eficaz: Garantizamos canales de
comunicación eficientes para coordinar adecuadamente las actividades
del SIG, manteniendo informados a todos los actores relevantes.
 Inocuidad alimentaria: Aseguramos el cumplimiento de los requisitos
aplicables en materia de inocuidad de los alimentos, incluyendo aquellos
acordados contractualmente con nuestros clientes.
 Condiciones seguras de trabajo: Nos responsabilizamos de ofrecer
entornos laborales seguros y saludables que prevengan accidentes
laborales y enfermedades ocupacionales.
 Protección ambiental: Desarrollamos e implementamos acciones
orientadas a prevenir la contaminación y preservar la biodiversidad y los
ecosistemas adyacentes a nuestra operación.
 Responsabilidad social y derechos humanos: Aplicamos principios
de equidad e inclusión en la gestión del talento humano y la relación con
proveedores, rechazando categóricamente el trabajo infantil, la
discriminación y el trabajo forzoso.
 Bienestar del personal: Fomentamos un entorno laboral participativo,
enfocado en mejorar la calidad de vida de nuestros colaboradores.
 Producción sostenible certificada: Nos comprometemos con el
cumplimiento de los requisitos establecidos por los estándares Bonsucro
EU y Bonsucro EU RED, con el propósito de asegurar una producción
de caña de azúcar ambiental y socialmente responsable.
 Cumplimiento normativo: Garantizamos el acatamiento de la
legislación vigente, normativas regulatorias y demás requerimientos
aplicables que conforman nuestro Sistema Integrado de Gestión.

5
1.2.6. Valores Corporativos

1. Trabajo en equipo: Fomentamos la cooperación entre los

colaboradores mediante acciones coordinadas que orienten los
esfuerzos hacia el logro de metas comunes, favoreciendo un ambiente
laboral armónico y eficiente.
2. Comunicación eficaz: Promovemos una comunicación clara,
estructurada y oportuna que asegure la adecuada transmisión de
información entre los diferentes niveles y áreas de la organización.
3. Motivación: Impulsamos la actitud proactiva y la generación de
expectativas positivas en nuestros colaboradores, mediante incentivos y
estímulos que contribuyan al alcance de los objetivos organizacionales.
4. Compromiso institucional: Valoramos la identificación personal con la
misión, visión y principios de la empresa, alentando un involucramiento
activo que trascienda las funciones asignadas y aporte al crecimiento
integral de UNAGRO S.A.

1.3 ÁREA DE LA PRÁCTICA:

El área en la que desempeño mis practicas (Taller Agrícola).
Este sector es el encargado de realizar el mantenimiento a los equipos de la
empresa Unagro S.A (Tractores, Chatas, Cosechadoras, Camiones, Rolones
de Riego). En este sector se realiza mantenimiento nivel 1(Cambios de aceites
y filtros) mantenimiento nivel 2 (repación de los sistemas hidráulicos
Mangueras, niples, empalmes, codos, sistema de amortiguación Muelles,
resortes) mantenimiento nivel 3(Reparación de motor, caja de Transmisión).
En este sector todos los días hay demandas de repuestos ya que cuenta con
los siguientes equipos:
10 tractores Case 150
5 tractores Case 125
12 tractores Case 150
8 cosechadoras de caña JD-3520
4 cosechadoras de caña Case A8800
14 camiones Volvo FH13
80 chatas de Caña larga
56 chatas de Caña integral
Estos equipos como están en trabajo constante sufren desperfectos entonces
en el taller el mecánico, eléctrico, gomero, soldador, chofer se comunica con el
jefe se Sector o su asistente donde notifican la falla se da la autorización (orden
de trabajo). El operario realiza su labor detecta el repuesto defectuoso y nos da
6
a conocer se evalúa si verdaderamente esa pieza no funciona y se realiza el
pedido de la materia se pide a almacén o se realiza una previsión de material.
Entonces el de bodega para por facturación y obtiene con código de repuesto
un vale este vale le permite obtener el repuesto de almacén.
En la mayoría de las ocasiones los equipos sufren desperfectos fuera del
ingenio (Campo) entonces se dispone de un camión que opera las 24 hora para
transportar a los mecánicos, Soldadores, Gomeros, eléctricos primero los
operarios llegan al lugar y notifican a nuestra oficina luego nosotros obtenemos
los repuestos existentes en almacén y llevamos a campo también el personal
tiene capacitaciones con las casas comerciales de repuestos y estos así
amplían su conocimiento.

1.4. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Aplicar los conocimientos adquiridos durante mi formación académica
universitaria, tanto teórica como práctica en el proceso productivo del azúcar y
los diferentes factores que intervienen en ella, dentro del Ingenio Azucarero
Roberto Barbery Paz- “UNAGRO S.A.”.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Mi trabajo como practicante
• Desarrollar técnicas de muestreo para detectar tiempo de duración de
repuestos utilizando el pase de datos
• identificar el crecimiento de demanda repuestos año con año de cada uno de
los equipos
• identificar cuanto se pierde en el mantenimiento del equipo si esta demanda
más material y si es mejor ponerlo de baja
• Determinar el Tiempo Diferido de los repuestos en los diferentes equipos a
que con ellos saber si el equipo genera utilidad o solo es un costo
•Por último realizar un estudio Financiero que equipo ya necesita estar dado de
baja

7
1.5 Cronograma de Trabajo

Fuente: Cronograma elaborado con Canba

Mi Cronograma Diario

8
 UNIDAD II
CARACTERÍSTICA
S DEL PROCESO
DE PRODUCCIÓN

9
2. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
2.1. Proceso de abastecimiento de materias primas e insumos
2.1.1. Principal materia prima y/o insumos que son adquiridos por la
organización
Materia Prima: La caña de azúcar (Saccharum officinarum, Norteña) es la
principal materia prima utilizada en la producción de azúcar. Esta planta,
perteneciente a la familia de las poáceas, tiene un período de crecimiento que
varía entre 9 y 12 meses. El objetivo principal del procesamiento de la caña es
extraer la sacarosa, un azúcar puro con la fórmula química C12H22O11. La
sacarosa se forma en la planta a través de la combinación de dos azúcares
monosacáridos: fructosa y glucosa.
Características físicas y químicas de la caña de azúcar:
 Estado sólido: La caña de azúcar puede presentarse en formas de tallo
de 1 a 3 metros (caña larga) o en trozos de 10 a 25 cm (caña integral).
 Apariencia interna: Varía según la variedad y la exposición al sol.
 Impurezas: La caña debe estar libre de partículas extrañas, metálicas,
tierra, raíces y arbustos no deseados.
 pH del jugo: Entre 4,5 y 5,8.
Tratamiento previo al procesamiento: Antes de ser procesada en la industria
azucarera, la caña de azúcar debe someterse a varios controles, incluyendo el
control de siembra, control de malezas, control de plagas, maduración, corte,
transporte, estacionamiento y control de calidad.

Fig.2.1 Sembradío de caña de azúcar

Fuente: fotografía propia tomada en (La ponderosa)

10
Insumos:
 Cal Hidratada (óxido de calcio): Principal proveedor: CALCO.
 Azufre: Principal proveedor: PETRODRILL.
 Floculante: Principal proveedor: QEMI INTERNATIONAL, INC.
 Semilla de azúcar: Elaborada internamente en UNAGRO S.A.
 Agua: Proveída por la cooperativa COSMIN LTD.
 Microbicida: Utilizado para controlar el crecimiento de
microorganismos. Soluble en agua, de color azul turquesa y con un pH
de 6,10.
 Ácido fosfórico: Utilizado en el proceso de clarificación para reducir el
pH.
2.2 Proceso productivo

El proceso productivo de fabricación del azúcar en el Ingenio Azucarero

UNAGRO S.A. comienza con la provisión, recepción y preparación de la caña
de azúcar, culminando con el envasado y almacenamiento del producto final.

Fig.2.2 Provisión para tener caña de azúcar en ingenio

Fuente: Folleto Interactivo Unagro 2015

11
Fig.2.3 Vista en 2D del proceso de elaboración de azúcar

Fuente: Memorias Unagro S.A.

12
2.2.1. Provisión, Recepción y Preparación de la Caña de Azúcar

Provisión: El departamento de caña del ingenio planifica la provisión de caña

durante la inter-zafra. Se reciben ofertas de instituciones relacionadas con la
ampliación o renovación de cañaverales. Supervisores de campo inspeccionan
estas ofertas en el campo durante la zafra. Una vez aprobadas, se prepara el
plan de zafra y se comunica la programación de entrega de caña. Los cañeros
deben codificar sus vehículos y chatas según las normas internas del ingenio, y
una vez aprobados, se les asigna un Código UNAGRO (C.U).

Recepción de Caña: Los vehículos con caña de azúcar llegan al ingenio

desde los cañaverales, transportados por camiones o tractores que remolcan
chatas con caña entera o picada. Los conductores pasan por la caseta de
boletería, presentan su carnet cañero y tarjeta de viaje, y reciben un ticket de
playa.
Fig.2.4: Recepción da Caña Integral y Caña Larga

Fuente: Fotografías tomada por Dirección de caña

2025
Pesaje de la Caña:
Los vehículos se forman para pasar por las balanzas electrónicas (balanzas 3 y
4), donde se registra el peso neto del equipo de transporte. El pesaje se realiza
al ingresar con la carga de caña, y se entrega un comprobante de recepción.
Luego, el cañero transporta la carga al sector de LAI (Laboratorio de Análisis
Individual) con el comprobante adjunto. Después de descargarse, el vehículo
vacío se pesa nuevamente para calcular el peso neto de la caña ingresada al
ingenio, utilizando la fórmula:
Peso neto de la caña = (Peso Bruto (chata + caña)) − Peso de la chata vacía

13
 Fig.2.5 Balanza de entrada de caña y
otros Unagro S.A.

Fuente: fotografía propia 05-06-2025

Control de Calidad de la Caña (LAI):

El muestreo de la caña se realiza para determinar su calidad y la del jugo. Las
químicas de turno realizan un sorteo cada 2 horas para elegir las chatas a
muestrear. La sonda ingresa a la chata dos veces: la primera para extraer una
muestra pequeña y la segunda para obtener la muestra necesaria. La mitad de
la muestra se envía a la máquina desfibradora, y la otra mitad se utiliza para el
estudio de basura. La basura se pesa y se calcula el porcentaje de basura. La
caña desfibrada se pesa (500 gr) y se somete a prensado para extraer el jugo.
El jugo filtrado se analiza en el equipo NIR para obtener el %Brix y %Pol, y se
calcula la pureza con la fórmula:
%Pza= (%Pol. /%Brix.) *100
Fig.2.5: Laboratorio L.A.I

Fig. Fotografía Propia tomada amanecer 07-

06-2025
Fig.2.7: Desfibrilado de muestra de caña

14
 Fuente: Guía para muestra L.A.I.

Fig.2.7: Comprimido a través de prensado de

caña

Fuente: Catalogo Procedimientos técnicos

L.A.I.

Fig.2.9: Pesado del tallo, hojas y cubrimientos desechadas de la

muestra

Fuente: Procedencia Propia

15
 Fig.2.10: Torta Humeda o Bulvo de Bagazo

Fuente: Extraida de manual de L.A.I

Preparación de la Caña:
Los vehículos se alinean para descargar la caña en las mesas alimentadoras
mediante grúas cañeras, grúas puente y volteadores laterales. La caña pasa
por conductores con niveladores que distribuyen y nivelan la caña, luego es
picada y desfibrada. Las picadoras y desfibradoras convierten la caña en fibras,
y un separador electro-magnético retiene objetos metálicos. El ingenio cuenta
con tres sistemas de descarga:
Sistema de Hilo:
Los vehículos con caña larga se descargan en las mesas alimentadoras de las
líneas A y B. Los cables se enganchan en la grúa para suspender el paquete de
caña y depositarlo en la plataforma metálica.
Fig.2.11: Sistema original de hilo

Fuente: Univ. Tecnológica de Pereira; Sebastián Días Solano;

Colombia
16
Sistema de Cable o Cadena:
Similar al sistema de hilo, pero los paquetes de caña se enganchan en cables
de grúa para ser transportados y depositados en las mesas alimentadoras de
las líneas A o B.
Fig.2.12: Sistema de descargio por cableado y cadenas de
caña larga

Fuente: Foto tomada de internet

Sistema de Volteo:
Este sistema es utilizado para la caña cosechada mecánicamente (caña
integral o picada). La caña se deposita en un conductor auxiliar mediante
volteo, el cual la transporta a la mesa alimentadora de la línea A. La chata se
sitúa junto al transportador, y un cable de grúa enganchado en uno de sus
extremos la gira hacia el conductor auxiliar a un ángulo de aproximadamente
30 a 40 grados. El otro extremo de la chata se abre durante el volteo,
permitiendo que la caña caiga directamente en el conductor auxiliar. Una vez
vaciada, la chata vuelve a su posición original.

Fig.2.13: Sistema de Volteo Con Tipo de chata de caña

Integral

Fuente: Imágenes de internet ingenios Guabirá & Unagro

S.A.

17
Transporte y Procesamiento Inicial:
La caña transportada por los diferentes sistemas hacia la mesa alimentadora
se traslada mediante un conductor auxiliar metálico hacia las cuchillas
niveladoras, la máquina picadora de caña, el desfibrador y el separador
magnético
Fig.2.14: Sistema de Preparación de Caña para producción

Fuente: Imagen extraída de internet – Procedencia Propia

Cuchillas Niveladoras:
Estas cuchillas evitan el exceso de caña hacia la máquina picadora,
asegurando una alimentación uniforme.
Máquina Picadora de Caña:
Compuesta por 54 cuchillas de acero anti-desgaste, montadas en un eje
macizo que descansa sobre cojinetes, permitiendo un movimiento de
rotación. La máquina picadora corta la caña en trozos de 25 a 35 cm de
longitud sin extraer el jugo. Dos picadoras son accionadas por turbinas
de 4500 rpm. La caña picada luego pasa al desfibrador.
Desfibrador:
Constituido por 93 martillos rotativos que desmenuzan las astillas de
caña en tiras sin extraer jugo. Funciona con sopladores de vapor a una
presión de 23 a 25 kg/cm².

18
Separador Magnético-Electroimán:
Este equipo separa materiales metálicos presentes en la caña
preparada, evitando obstrucciones y paros en el proceso de molienda.
Funciona con energía eléctrica CC de 220 voltios.

Fig.2.15: Sector Del Separador Magnetico-electroiman

Fuente: Fotografía de procedencia propia

2.2.2. Molienda
La molienda comienza con la alimentación de la caña desfibrada al primer
molino a través del sistema de alimentación Donelly, que asegura un ingreso
uniforme y controla el nivel de caña preparada. Los molinos, formados por
cuatro cilindros macizos de diseño especial, continúan el desfibrado y
recuperan la sacarosa. Estos cilindros, denominados masas, son accionados
por turbinas a vapor (vapor de calderas). Las masas están dispuestas en un
triángulo isósceles, con la primera masa alimentando la caña preparada y las
siguientes realizando la extracción del jugo y el bagazo.
El Ingenio Azucarero UNAGRO S.A. cuenta con dos moliendas: A (660 Ton/h) y
B (400 Ton/h). Cada molino tiene un sistema de rastrillo que permite el paso de
la caña desfibrada de un molino a otro, completando la molienda en los seis
molinos instalados. El jugo extraído en el primer molino se denomina Jugo
El jugo extraído en cada molino se bombea hacia la salida del molino anterior,
hasta llegar a la salida del segundo molino. El jugo del primer y segundo molino
se deposita por gravedad en un tanque, desde donde se bombea a un Filtro o
Tamiz Rotativo para eliminar el bagazo y el bagacillo. El Jugo Mixto (JMx)
filtrado se almacena en un tanque compartido para ambas moliendas, con un

19
pH aproximado de 5.2. Los resultados finales del proceso de molienda son:
Jugo Mixto, bagazo y bagacillo. El bagazo final se envía a calderas como
combustible, y el bagacillo obtenido del filtrado del Jugo Mixto se envía a la
entrada del segundo molino para recuperar la sacarosa. El Jugo Mixto filtrado
se almacena en un tanque para el siguiente proceso de fabricación.
El jugo extraído por los molinos y el difusor se bombea a las balanzas de jugo
de cada trapiche, donde se contabiliza su peso antes de ingresar a la fábrica
para calcular la eficiencia del proceso de extracción y la cantidad de sacarosa
que ingresa para la fabricación de azúcar. Las balanzas son de operaciones
intermitentes y tienen toma de muestras de Jugo Mixto, el cual se envía al
Laboratorio de Fábrica para análisis.

Fig.2.16: Vista de molinos de la Empresa

Unagro S.A.

Fuente: Memorias Unagro 2015

Fig.2.17: Extractor de Jugo de Molino 2 Fig.2.18: Tanque rotacional para Filtrado

Fuente: Fotografia de Procedencia Propia

20
2.2.3. Depuración de Jugo
El subproceso de Depuración de Jugo tiene como objetivo neutralizar el pH del
jugo, eliminar la turbidez, bacterias y otras impurezas presentes en el jugo
proveniente de la molienda, transformándolo de un líquido ácido turbio y de
color verde oscuro a un jugo ligeramente ácido, cristalino y de color café claro.
Las operaciones específicas de este subproceso incluyen:
Sulfatación del Jugo:
Se aplica dióxido de azufre (SO2) al Jugo Mixto para eliminar sustancias
colorantes y transformar las sustancias férricas en ferrosas (incoloras). El
proceso comienza calentando un horno rotativo a 320-350 °C, quemando
azufre a una velocidad de 6 rpm, lo que produce la reacción química: S + O →
SO2 (Dióxido de azufre).
Fig.2.19: Proceso de Sulfatación de jugo de
caña

Fuente: Fotografía Procedencia Propia – Imagen extraída

de internet

Separación de Sólidos:
El gas sulfuroso pasa por un separador de sólidos llamado sublimador,
compuesto de acero y ladrillo refractario, que separa las cenizas y el
azufre sublimado.
Enfriamiento del Gas:
El gas sale del sublimador y circula por un enfriador multitubular, donde
se enfría indirectamente con agua para reducir su temperatura a 100-
200 °C, evitando la formación de trióxido de azufre, que no reacciona
con el jugo.
Contacto Jugo-Gas:
La Sulfitación se realiza en una columna cilíndrica elevada donde el
Jugo Mixto tamizado se bombea a la parte superior de la columna,
cayendo en cascada a través de los platos internos y mezclándose con

21
 el dióxido de azufre que ingresa por la parte inferior. Ventiladores de Tiro
Inducido en la parte superior succionan el dióxido de azufre.
Formación de Ácido Sulfuroso:
El contacto contracorriente del jugo y el gas forma ácido sulfuroso
(H₂SO₃), lo que reduce el pH y provoca la precipitación de impurezas
coloidales, resultando en un jugo más claro y brillante. El Jugo Sulfitado
obtenido tiene un máximo de 800 ppm de SO2. El control de la
sulfitación se realiza aumentando o disminuyendo el agua en los hornos,
según los resultados del análisis de ppm de SO2 en el jugo y los datos
del Laboratorio de Fábrica.
Encalado o Lechada de Cal

El encalado es un proceso químico esencial en la industria azucarera, diseñado

para neutralizar y precipitar sales y ácidos orgánicos e inorgánicos disueltos no
deseados en el jugo de caña, facilitando su remoción. Además, este proceso
controla y eleva el pH del jugo, evitando la pérdida de sacarosa por inversión.

El proceso inicia en el noque Preparador de Lechada de Cal, donde la cal

hidratada se diluye con agua mediante agitación mecánica. La lechada de cal
se prepara abriendo la válvula de agua y luego vaciando las bolsas de cal en el
mismo boquete por donde fluye el agua, lo que facilita la mezcla y el flujo de cal
hacia el noque. La concentración de la solución de cal se controla con un
Aerómetro Baumé, debiendo medir entre 15 a 20 °Be. Esta operación se realiza
cada 24 horas. Una vez preparada, la lechada de cal se almacena en un
tanque diluidor de 5 m³ de capacidad, con una concentración que debe cumplir
con los parámetros establecidos por el laboratorio de fábrica (9 a 10 °Be).

La lechada de cal es bombeada hacia un tanque que también es alimentado

con jugo sulfitado. El azufre del jugo y la cal se ionizan formando "sulfatos" y
"sacaratos", que son capturados por el floculante en los tanques clarificadores.
Esto resulta en una mezcla final llamada Jugo Sulfoencalado, que se almacena
en un tanque provisto de agitación mecánica para un mezclado uniforme,
denominado Tanque de Jugo Sulfoencalado. El pH del jugo sulfoencalado se
verifica cada 15 minutos utilizando un medidor de pH digital portátil,
previamente calibrado. Si el pH se encuentra dentro del rango de 6.8-7.2, se
comunica al encargado de clarificador la normalidad en el sistema de control
del pH metro.

22
 Fig.2.20: Piscina de encalado

Fuente: Foto de Procedencia Propia

Calentamiento del Jugo Sulfoencalado

El calentamiento del jugo sulfoencalado se lleva a cabo mediante

intercambiadores de calor tubulares, utilizando vapor (V1: vapor de
primer efecto; V2: vapor de segundo efecto; VE: vapor de escape)
proveniente del proceso de evaporación. Esta etapa inactiva los
microorganismos presentes en el jugo y forma un precipitado pesado
de composición compleja que contiene sales insolubles de cal,
albúmina coagulada, ceras, grasas, gomas y proteínas. Esto
disminuye la densidad, viscosidad y tensión superficial del jugo,
facilitando la sedimentación de las impurezas en suspensión para su
clarificación.

El jugo pasa por los dos primeros calentadores (precalentadores) y

luego es distribuido a las baterías para completar el proceso de
calentado. La batería "A" funciona con 5 calentadores y la batería "B"
con 4 calentadores. Posteriormente, el jugo se destina al Tanque
Flash. En este subproceso, se generan condensados en cada uno de
los calentadores, que son destinados al tanque de últimos efectos en
calderas y para su posterior uso en el proceso de imbibición u otros
usos en fábrica.

23
La presión y temperatura en cada calentador se controlan cada hora.
Para una adecuada reacción del floculante y mejor precipitación de
los insolubles, la temperatura debe estar entre 108 y 112 ºC, y la
presión no menor a 5 lb/pulg²

Fig.2.21: Calentadores de Jugo encalado

Fuente: fotografía Procedencia propia

Tanque Flash

El jugo sulfoencalado, ya calentado a una temperatura aproximada de 105-118

°C, es transportado hacia el Tanque Flash, un recipiente cilíndrico elevado
provisto de chimenea. Este tanque tiene como objetivo frenar el jugo que viene
con alta velocidad y presión, permitiendo que ingrese al clarificador con una
velocidad y presión más lentas para no enturbiar el jugo que se está
clarificando. Además, cambia la velocidad de flujo de turbulento a laminar,
debido a que el equipo contiene una placa deflectora y un tubo de ventilación
que permiten que el vapor y aire salgan a la atmósfera.

Fig.2.22: Tanque de flash

24
Clarificación del Jugo

Después de pasar por el Tanque Flash, el jugo es alimentado al clarificador por

gravedad, y en su entrada se dosifica el floculante. La finalidad del floculante es
aglomerar los sólidos insolubles y los sólidos en suspensión, aumentar la
velocidad de decantación en el fondo del clarificador (lodo), reducir el volumen
de la cachaza, disminuir la Pol de la torta y aumentar la transparencia del jugo
clarificado. El jugo clarificado se obtiene por rebalse del clarificador a través de
un sistema llamado deflector, y se almacena en el Tanque de Jugo Clarificado.

En el proceso de clarificación, se obtiene lodo que se precipita en el fondo del

clarificador debido al floculante. Este lodo es bombeado primero a un sistema
de filtrado para extraer el jugo que contiene el lodo en cantidad mínima. El jugo
filtrado se deposita en dos balones denominados tanques de jugo filtrado y
luego se envía a la torre de sulfitación. El lodo resultante del proceso de
clarificación recibe un tratamiento físico para la formación de un producto
residual llamado cachaza.
Preparación y Filtrado de la Cachaza

La preparación de la cachaza comienza con el bombeo del lodo hacia el

preparador de cachaza, que también es alimentado con bagacillo. Al mezclarse
el bagacillo con el lodo, se forma la cachaza, que luego pasa por un filtro
(tamiz) donde se filtra por succión mediante alto vacío (400 a 500 mmHg) y
bajo vacío (200 a 300 mmHg) para extraer el jugo que contiene en cantidad
mínima.

El ingenio cuenta con cinco filtros, de los cuales tres son filtros rotativos y dos
de banda (filtro technopulp). Para los filtros technopulp, no se añade bagacillo,
sino floculante y agua caliente para una mayor recuperación de sacarosa.
Luego, la cachaza es transportada por medio de cintas hacia una tolva para ser
depositada en volquetas que transportan la cachaza al campo, donde se utiliza
como fertilizante por su aporte en potasio, fósforo, nitrógeno y otros nutrientes.

25
 Fig.2.23: Tanque de filtración de Cachaza

Fuente: Fotografía de Procedencia Propia

2.2.4. Evaporación
Objetivo: Concentrar el jugo clarificado eliminando aproximadamente un 85%
del agua, obteniendo un jarabe viscoso (melado) sin llegar a la cristalización. El
jugo ingresa con una concentración de 15 a 20 ºBrix y sale con 65 ºBrix.
Sistema de Evaporadores:
 Batería A: Evaporadores impares (1, 3, 5, 7, 9, 11).
 Batería B: Evaporadores pares (2, 4, 6, 8, 10, 12).
Proceso de Evaporación:
1. Primer Efecto: Intercambiadores de tubo de acero inoxidable tipo
calandria. El vapor de escape calienta el jugo, y los condensados se
analizan en el laboratorio antes de ser utilizados en calderas o en el
proceso de imbibición.
2. Segundo Efecto: Trabaja en paralelo con 4 evaporadores. El nivel del
jugo se controla mediante válvulas automáticas activadas por
transmisores.
3. Tercer Efecto: Trabaja en serie, con dos evaporadores en paralelo (7, 8
o 9, 10). El control es automático.
4. Cuarto Efecto: Trabaja con 2 evaporadores en serie (9, 10 o 11, 12). La
densidad del melado se controla hasta 35ºBe. Se utiliza vapor de vacío,
con un sistema que genera entre 23 a 25 pulgadas de Hg a 60ºC.

26
 Fig.2.24: Panel para el control de cajas evaporadoras

Fuente: Procedencia propia

Tratamiento de Melado:
El melado resultante del cuarto efecto puede ser utilizado sin tratamiento o
sometido a una clarificación en la refinería, donde se añade ácido fosfórico (115
ppm) y floculante (8 a 10 ppm) para reducir la turbidez y el color.
2.2.5. Cocimiento y Cristalización
Cocimiento: El proceso de cocimiento se realiza mediante calentamiento y
vaporización a temperaturas superiores a 65°C, con tachos que trabajan a
100°C y una presión de vacío de 22 a 25” Hg. La concentración final se
determina según el tipo de azúcar deseado, alcanzando concentraciones de 88
a 96 ºBrix.
Tipos de Cocimiento:
 Cocimiento C: Produce azúcar C y melaza.
 Cocimiento A: Produce azúcar A, miel rica y miel pobre.
 Cocimiento Refinado: Produce azúcar refinada y miel mixta refinada.
Fig.2.25: Cilindro tanque de cocimiento

27

Fuente: Fotografía de Procedencia Propia

Cristalización:
El proceso de cristalización por enfriamiento se lleva a cabo en cristalizadores,
donde los cristales de sacarosa crecen a medida que las mieles sub-saturadas
disminuyen. Las masas cocidas son depositadas en un malaxar para su
distribución hacia las centrífugas.
Resultados:
Cocimiento C: Azúcar C y melaza (destinada a la destilería).
Cocimiento A: Azúcar A, miel rica y miel pobre.
Cocimiento Refinado: Azúcar refinada y miel mixta refinada (producto final,
secado y envasado).
2.2.6. Centrifugación

Propósito: La centrifugación separa la miel madre (melaza) de los cristales de

azúcar, enviando la melaza al proceso de destilería para la producción de
alcohol.
Proceso:

 Centrífugas Continuas: Realizan un lavado constante de la masa. La

melaza se extrae de la pared del canasto y se bombea a la destilería,
mientras que el azúcar "C" se descarga continuamente. El lavado de la
miel debe ser preciso para evitar la disolución de cristales de azúcar o la
inclusión de mieles en el azúcar, lo que afectaría la pureza del magma
para el cocimiento de "A".
 Azúcar "C": Se convierte en magma C al mezclarla con agua caliente y
luego se envía a los magmeros.
 Resultados:

Magma C: Resultado de la dilución de azúcar "C" con agua

caliente.
Melaza: Materia prima para la producción de alcohol.
Centrifugación de Masa Cocida "A":

 Resultados:

Jarabe A: Resultado de la dilución de azúcar "A".

Miel Pobre de A: Resultado del segundo lavado.
Miel Rica de A: Resultado del primer lavado.

28
Centrifugación de Masa Cocida Refinado:

 Resultados:

Azúcar Refinada: Producto final.

Miel Mixta Refinada: Subproducto.

29
 Fig.2.26: Maquinas centrifuga de azúcar

Fuente: Fotografía propia tomada en fabrica

2.2.7. Secado
Objetivo: Reducir el contenido de humedad del azúcar a un mínimo para
prevenir el desarrollo de microorganismos y el deterioro del producto.
Proceso:
 Secadores de Tambor Rotativo: El ingenio cuenta con tres secadores,
dos de la línea A (uno para secado y otro para enfriado) y uno de la línea
B (secador-enfriador).
 Transporte: La azúcar húmeda cae de las centrífugas a zarandas
vibratorias, luego es transportada por un tornillo sin fin al elevador de
cangilones y finalmente a la cinta transportadora hacia el secador.
 Secado y Enfriado: La azúcar ingresa al secador en contracorriente al
aire de secado (75-79°C). Al salir, el aire de secado fluye paralelamente
 con el aire de enfriamiento (temperatura ambiente). La azúcar sale del
enfriador con una humedad menor al 0,04% y una temperatura de 35°C.
 Ventilador Exhaustor: Absorbe el polvillo a la salida de la azúcar seca y
lo deposita en un tanque de agua dulce.
 Postproceso: La azúcar seca y fría es tamizada para eliminar
conglomerados y pasa por un separador magnético para eliminar
partículas metálicas. Luego, se transporta a los silos para envasado.
2.2.8. Envasado
Propósito: Empacar el azúcar seca y tamizada en un ambiente controlado
para evitar la contaminación.
Proceso:

30
  Sacos de Diferentes Capacidad: El envasado se realiza en sacos de
polipropileno revestidos internamente con polietileno, con capacidades
de 46, 50 y 1.012 kilogramos.
 Capacidad de Envasado: La sala principal de envasado tiene una
capacidad de 1500 QQ/hora. En el sector de fraccionado, la capacidad
es de 1500 QQ/día, en bolsas de 1 y 5 kilogramos.
 Almacenamiento: Los sacos se almacenan en bolsas de polipropileno
de 46 o 50 kilogramos.
Fig.2.28: Envasado de azúcar a granel

Fuente: Fotografías extraídas de internet

2.2.9. Depósito de Azúcar

Propósito: Almacenar la azúcar envasada en condiciones adecuadas de

humedad y temperatura.

Proceso:

 Depósitos: El ingenio cuenta con tres grandes depósitos. El depósito 1

y 2 almacenan bolsas de polipropileno de 46, 50 y 25 kilogramos,
mientras que el depósito 3 almacena big bags de 1012 kilogramos.
 Sector de Tráfico: responsable del almacenamiento y despacho del
producto terminado para su comercialización.
 Protección: Todas las estibas de azúcar deben estar cubiertas con
hules de polietileno para evitar el contacto con polvo exterior o humedad.

31
 Fig.2.29: Almacenamiento de azúcar

Fuente: Fotografía de Procedencia Propia

2.2.10. Diagrama de Procesos

Se realizará un cursograma analítico, mostrando la representación gráfica con
la secuencia de los procesos que conlleva la producción de azúcar en el
Ingenio Azucarero UNAGRO S.A. Empleando la siguiente simbología:
Fig.2.30: Simbología utilizado en el cursograma analítico

Fuente: Internet cursograma

[Link]. Cursograma analítico:

32
[Link]. Diagrama de Bloque

33
34
2.3. Balance de materia
El balance de materia, establece que la masa de un sistema cerrado
permanece
siempre constante, es decir, que la masa que entra en un sistema debe salir del
sistema o acumularse dentro de él (entradas=salidas).
%sacarosa= s
%no sacarosa= ns
%agua= a
Este balance, se realizó al sector de Molienda. Calculando el Bagazo de salida.

s=12.5% s=6%

ns=15.4 ns=54%
%
a=40%
A C
Caña molida = 5300 bagazo = ¿?
(tn/dia)
ENTRADA SALIDA
Moliend
B a JM Jugo Mixto = ¿?
x
Agua de Imbición = 1320.20 s=12.5%
(tn/dia)
ns=2%

a=87%

• Balance General: 𝑨 + 𝑩 = 𝑱𝑴𝒙 + 𝑪

• B/ parcial para % sacarosa: 𝑨𝑺 + 𝑩𝒔 = 𝑱𝑴𝒙 + 𝑪𝑺

𝐴𝑆 + 𝐵𝑠 = 𝐽𝑀𝑥 + 𝐶𝑆

5300 ∗ (12.50) = 𝐽𝑀𝑥(11) + 𝐶𝑆(6)

66250 = 𝐽𝑀𝑥(11) + 𝐶𝑆(6) 𝐄𝐜. (𝐈)

• B/ parcial para %no sacarosa: 𝑨𝒏𝒔 + 𝑩𝒏𝒔 = 𝑱𝑴𝒏𝒔 + 𝑪𝒏𝒔

5300∗ (15.40) = 𝐽𝑀𝑥 ∗ (2) + 𝐶𝑛𝑠 ∗ (54)

81620 = 𝐽𝑀𝑥 ∗ (2) + 𝐶𝑛𝑠 ∗ (54)𝐄𝐜. (𝐈𝐈)

• Utilizando el método de eliminación de Gauss. En la Ec. I y II. Tenemos:

35
66250= JMx*(11) + C*(6) (-2)
81620= JMx*(2) + C*(54) (+11)
- 132.500= - JMx*(22) – C*(12)
+897.820= + JMx*(22) + C*(594)
765.320= C*(582)
765.320
C= =1. 314 ,98 Tn/ día. TOTAL, BAGAZO DE SALIDA
5 82

= 1.288,48 Tn/ día. TOTAL, BAGAZO DE SALIDA.

• Reemplazando C en la Ecuación I, tenemos:

66.250 = 𝐽𝑀𝑥 ∗ (11) + 𝐶𝑛𝑠 ∗ (6)𝐄𝐜. (𝐈)

66.250= 𝐽𝑀𝑥 ∗ (11) + 1.314,98 ∗ (6)

66.250= 𝐽𝑀𝑥 ∗ (11) + 7.889,89

66.250 – 7.889,89 = 𝐽𝑀𝑥 ∗ (11

58.360 ,11
JMx= =5 .3 05 , 46 Tn/ día. TOTAL, BAGAZO DE SALIDA
11

• Igualando en la ecuación General:

𝑨 + 𝑩 = 𝑱𝑴𝒙 + 𝑪
5300 + 1320,20 = 5.305,22+ 1.314,98
6.620,2= 6.608,48

6620.2 = 6620,2
2.4. Balance de energía
El balance de energía es la relación de energía que entra y sale de un sistema,
Se realizó en el balance de energía al proceso de molienda, utilizando datos
obtenidos en el balance de masa. Tomando en cuenta la entalpia según tabla
de

calor (anexo 1): Δ𝐻= 539 kcal. /kg.

Ecuación del balance de energía:𝑸𝒙 = 𝒎 ∗ 𝜟𝒉

QCM =? QB =?
36
 A C
Caña molida = 5300 bagazo = 1.314,98
(tn/dia) (tn/dia)
ENTRADA SALIDA
Moliend
Q AI =? a
B JM Jugo Mixto = 5.305,22
(tn/dia)
Agua de Imbición = 1320.20 Qx =?
JMx
(tn/dia)

Siendo:
QCM= cantidad de calor en el flujo de caña molida.
QJMx= cantidad de calor en el flujo de jugo mixto.
QAI= cantidad de calor en el flujo agua de imbibición
QB= cantidad de calor en el flujo de bagazo
Balance general: QCM + QAI= QJMx + QB

Cálculo de calor latente en cada flujo: 𝑸𝒙 = 𝒎 ∗ 𝜟𝒉

( )
5300ton
∗1000 kg
dia kcal Kcal
Q CM = ∗539 =2856700000
1ton kg dia

( )
1320 , 2 ton
∗1000 kg
dia kcal Kcal
Q AI = ∗539 =711587800
1 ton kg dia

( )
5305 , 22 ton
∗1000 kg
dia kcal Kcal
QJMx = ∗539 =2859513580
1 ton kg dia

( )
1314 , 98 ton
∗1000 kg
dia kcal Kcal
QB = ∗539 =708774220
1 ton kg dia

Igualando los resultados del calor obtenido en el balance general

tenemos:

QCM + QAI= QJMx + QB

Kcal Kcal Kcal Kcal
2856700000 +711587800 =¿ 2859513580 +708774220
dia dia dia dia
Kcal Kcal
3568287800 =3568287800
dia dia

37
2.5. Productos terminados:
y/o servicios que presta la organización
Descripción de los bienes y/o servicios que produce la organización.
El ingenio azucarero UNAGRO S.A. cuenta con una amplia gama de producto
como ser:
• Azúcar Refinado
• Azúcar Blanco Especial
• Azúcar Blanco
• Azúcar Crudo (moreno)
• Alcohol Potable

Fig.2.31: Productos terminado Azúcar Refinada

Fuente: [Link]

Presentación del Azúcar Refinado:

 En embalajes de 50 kg: Bolsas de polipropileno con revestimiento

interior de polietileno.

 En embalajes de 46 kg: Bolsas de polipropileno con revestimiento

interior de polietileno.

 En embalajes de 5 kg: Bolsas de polietileno.

 En embalajes de 1 kg: Bolsas de polietileno.

 En "big bag": Contenedores de 690 kg, 828 kg y 1012 kg.

Presentación del Azúcar Blanco:

 En embalajes de 50 kg: Bolsas de polipropileno con revestimiento

interior de polietileno.

38
  En embalajes de 46 kg: Bolsas de polipropileno con revestimiento
interior de polietileno.

 En embalajes de 5 kg: Bolsas de polietileno.

 En embalajes de 1 kg: Bolsas de polietileno.

Presentación del Azúcar Crudo:

 En embalajes de 50 kg: Bolsas de polipropileno.

 En embalajes de 46 kg: Bolsas de polipropileno.

 En embalajes de 5 kg: Bolsas de polietileno.

 En embalajes de 1 kg: Bolsas de polietileno.

Alcohol Potable:

 El alcohol etílico (etanol) producido en la fábrica tiene un contenido

mínimo del 96 ºGL (porcentaje V/V de alcohol). Se obtiene a partir de la
melaza, un subproducto de la centrifugación de la masa cocida "C". Este
se fermenta y se destila en la planta de destilería del Ingenio Azucarero
"Roberto Barbery Paz".
Usos:

Consumo humano, producción de medicamentos y exportación para

otros fines, según lo determine el comprador.
Vida Útil:

El alcohol es imperecedero si se almacena en condiciones adecuadas.

39
 Fig.2.32: Presentación de alcohol en envases comercializables

Fuente: Catálogo de productos Unagro

Subproductos del Proceso Azucarero en UNAGRO S.A.

Melaza:
Descripción: Se obtiene como residuo de la masa cocida "C" en la
centrifugación.
Uso: Enviada a la destilería para ser procesada como materia prima en la
producción de alcohol etílico.
Bagazo:
Descripción: Subproducto resultante del último proceso de molienda.
Uso: Utilizado como combustible en las calderas para generar vapor, el cual se
emplea en la generación de energía eléctrica a través de turbogeneradores,
permitiendo al ingenio autoabastecerse de energía durante la temporada de
cosecha (zafra).
Cachaza:
Descripción: Material esponjoso de color marrón oscuro, obtenido como residuo
en la depuración del jugo.
Uso: Aplicado como abono orgánico en suelos cultivables con bajo contenido
de materia orgánica, actuando como portador de nutrientes para mejorar la
fertilidad del suelo.
Vinaza:
Descripción: Producto de cola resultante de las columnas de destilación del
alcohol.
Uso: Utilizada en la aplicación de fertirriego (aplicación de nutrientes a través
del riego) y en la preparación de bioabono, contribuyendo a la sostenibilidad y
eficiencia nutricional en la agricultura.

40
 UNIDAD III
PLANIFICACIÓN
DE LA
PRODUCCIÓN

41
3. Planificación de la Producción
La planificación de la producción en UNAGRO S.A. implica la definición de
objetivos y estrategias para alcanzarlos de manera anticipada. Se reúne la alta
gerencia y la presidencia para planificar anualmente, estableciendo metas de
producción, como toneladas de caña a moler, quintales de azúcar y litros de
alcohol a producir, y la duración de la zafra. A partir de estos datos, se elaboran
las premisas presupuestarias para la producción de azúcar y alcohol.
3.1 Premisas de Producción para la Zafra 2025
Para la zafra 2025, UNAGRO S.A. tiene como objetivo producir 2.4 millones de
quintales (qq) de azúcar y 22.3 millones de litros de alcohol para el mercado
nacional. Se planea moler más de 1.724.623,3 toneladas de caña, con una
producción estimada de 2.469.347 qq de azúcar y 22.341.711 litros de alcohol,
incluyendo alcohol potable y deshidratado.
3.2 Análisis Estadístico
El departamento de comercialización realiza estimaciones de demanda
basadas en datos históricos para pronosticar ventas. Para la gestión 2025, se
utiliza el método de Regresión Lineal para estimar la demanda.

Fig.3.1: Análisis Estadístico

Periodos de Zafra X (Año - 2017) Produccion de Azucar en qq

2017 0 3735450
2018 1 3048339
2019 2 3186680
2020 3 3107481
2021 4 3086294
2022 5 2841098
2023 6 2717181
2024 7 2593264
2025 8 2469347
Fuente: Datos obtenidos de base de datos Unagro 2017 al 2021

42
3.3 Índices Económicos

UNAGRO S.A. se enfoca en dos mercados principales:

Mercado Interno Nacional:

Abastece a nivel nacional, departamental, provincial, regional y sectorial,

satisfaciendo a clientes industriales y domésticos.
Mercado Internacional:

Los excedentes se venden al mercado internacional, con un 20%-25%

de la producción destinada a exportación. Principales países de
exportación: Ecuador, Chile, Perú.
3.4 Políticas Comerciales de la Empresa

La política de comercialización de UNAGRO S.A. prioriza abastecer el mercado

interno y destinar excedentes a exportación, garantizando seguridad
alimentaria y entregando productos de calidad a precios justos. Los principales
clientes incluyen industrias locales como FADAL LTDA y EMBOL S.A. (Coca
Cola).
3.5 Programación de la Producción Mensual

Para la gestión 2025, se planea moler más de 1.724.623,30 toneladas de caña

y producir qq de azúcar. Se programan 150 días de zafra y se realiza
planificación mensual para cumplir con los objetivos.

43
Actualización de Clientes y Datos

 Se ha actualizado la información sobre los principales clientes,

incluyendo FADAL LTDA y EMBOL S.A. (Coca Cola), y se ha
incorporado la planificación de producción para la zafra 2025 con metas
actualizadas.

Fig.3.2: Programación mensual

Mes Dias Trabajados Caña Molida (tn) Produccion (qq)
Junio 28 321929,68 460944,77
Julio 31 356422,15 510331,71
Agosto 31 356422,15 510331,71
Septiembre 30 344924,66 493869,40
Octubre 30 344924,66 493869,40
TOTAL 150 1724623,30 2469347
Fuente: Elaboración Propia con datos de la empresa Unagro S.A

44
3.6 Determinación de los Requerimientos
3.6.1. Materias Primas
Caña Propia: Propiedad del ingenio.
Caña Arrendada: Se paga por el lote para cultivar y cosechar.
Caña Particular: Perteneciente a cañeros que venden caña a la empresa.
3.6.2 Insumos
Se calculan los insumos necesarios basándose en la producción planificada y
la producción por tonelada de caña.
• La producción planificada es de 2.469.347 qq.
• Producción por tonelada de caña es de 1.89 qq/Tn.
Para el requerimiento de materia prima se tiene que:
2.469 .347 qq
MP= =1.306 .532 ,8 ton
1 ,89 ton /qq

Fig.3.3: Determinación de insumos en Kg

Item Insumo (Kg/Tn de Caña) Materia Prima Requerida (ton) Insumo Requerido (kg)
AZUFRE 0,2 1.306.532,80 261.306,56
OXIDO DE CALCIO 1,25 1.306.532,80 1.633.166,00
FLOCULANTE 0,56 1.306.532,80 731.658,37
ACIDO FOSFORICO 0,54 1.306.532,80 705.527,71
FLOCULANTE DE FLOTACION 1,83 1.306.532,80 2.390.955,02
Fuente: Elaboración propia con antecedentes de datos históricos Unagro

3.6.3. Mano de Obra Directa

UNAGRO S.A. cuenta con más de 880 trabajadores, de los cuales
aproximadamente 336 intervienen directamente en la producción de azúcar.

45
 Fig.3.4: Mano de obra Directa dentro del Proceso
Productivo

Fuente: Elaboración propia con datos de la empresa

3.6.4. Energía
La energía eléctrica se genera a través de un sistema de
cogeneración que utiliza bagazo, un subproducto del procesamiento
de la caña. Los turbogeneradores suministran energía eléctrica al
ingenio azucarero.

46
 IV. GESTION Y
SUPERVICION DE
LA PROCUCCION

47
4. Gestión y Supervisión de la Producción

En la industria, la gestión de la producción es esencial para garantizar que los

procesos y el producto final cumplan con los estándares de calidad requeridos.
4.1 Establecimiento de Normas de Producción UNAGRO S.A.

implementa un sistema de control de calidad que incluye la calibración de

máquinas y secciones antes de iniciar las operaciones. Se aplica un programa
de mantenimiento preventivo para asegurar el rendimiento óptimo de los
equipos. Los parámetros clave como temperatura y presión son monitoreados,
junto con los datos de producción recolectados en el laboratorio central. Esto
permite al personal de supervisión y al director de producción confirmar el
correcto funcionamiento de los sistemas productivos.
4.2 Estándares de Rendimiento y Control de Pérdidas

El departamento de mantenimiento preventivo se encarga de inspeccionar y

monitorear continuamente los equipos, incluyendo temperaturas de cojinetes y
rodamientos, y análisis de vibraciones para evaluar su aceptabilidad. Los
encargados de sector supervisan visualmente los parámetros internos de
funcionamiento de los equipos, que están equipados con dispositivos para
medir presión y temperatura de trabajo.
4.3 Evaluación del Desempeño de Personal

Para mantener altos estándares de producción, UNAGRO S.A. evalúa

periódicamente el rendimiento de sus operarios y provee manuales de
funciones para orientar a los trabajadores en sus tareas. Además, se brinda
capacitación sobre las precauciones necesarias para realizar las actividades de
manera segura y eficiente.
4.4 Programación de Control de Calidad

Se ha establecido una frecuencia de control para supervisar los parámetros

clave en cada etapa del proceso, desde la recepción de materia prima hasta la
obtención del producto final. El laboratorio central se encarga de estas
mediciones, que están en consonancia con las normas establecidas para
diferentes tipos de azúcar, asegurando así la calidad del producto.

48
Fig.4.1: Parámetros de control dentro del Proceso

49
Fuente: Tabla Obtenida del Laboratorio central

50
 Fig.4.2: Control de tanques Sala de Evaporadores

Fuente: Imagen Obtenida de Laboratorio Central

4.5 Gráficos de Control

Este es el gráfico de control que se realiza, con los resultados de los análisis de
granulometría, dando como resultado el tamaño promedio obtenido y el
coeficiente de variación (CV), este análisis se lo realiza al inicio de cada turno,
es
decir 3 veces al día
Fig.4.3: Grafico para análisis de Granulometría

Fuente: Imagen Obtenida de Laboratorio Central

51
V. Control de
Calidad

52
5. Gestión de Calidad
La gestión de calidad es una revisión crucial a la que se somete un producto
para verificar su conformidad con los estándares preestablecidos, garantizando
su aptitud para el consumo humano.
UNAGRO S.A. opera con un enfoque de calidad que incluye el Laboratorio de
Análisis Individual (L.A.I.), Laboratorio Central y supervisión por el Sistema de
Información de Gestión (SIG).
5.1 Control de Calidad por Etapa
5.1.1 Calidad de la Materia Prima
Realizado por el L.A.I., que evalúa la calidad de la caña antes de su
procesamiento.
Parámetros: Brix, pol, sacarosa, pureza del jugo, peso del bolo húmedo,
impurezas.
5.1.2 Calidad de Productos Finales
Ejecutado en el Laboratorio Central según normas NB/0011;0010;0009;0008.
Fig.5.1: Parámetros para Controlar Producto Terminado

Fuente: Documento extraído de Laboratorio Central 53

5.1.3 Calidad de Productos en Proceso
Análisis en el Laboratorio Central de jugos, mieles, masas cocidas, semillas y
subproductos.

Fig.5.2: Control de Calidad de productos en Proceso

54
5.2 Normas y Estándares de Calidad
UNAGRO S.A. cumple con parámetros mínimos aceptables según normas,
asegurando un producto final de calidad para el consumidor.
5.2.1 Certificaciones

FSSC 22000: FSSC 22000 es un esquema de certificación de seguridad

alimentaria que se basa en el estándar internacionalmente reconocido ISO
22000 y se complementa con normas técnicas, como ISO TS 22002-1 para la
fabricación de alimentos y ISO TS 22002-4 para la fabricación de empaques.
Este esquema está reconocido por el Global Food Safety Initiative (GFSI) y se
enfoca en el sector de alimentos, alimentos para animales y fabricación de
empaques, así como en el almacenamiento y transporte, catering y venta al por
mayor y minorista. FSSC 22000 demuestra el compromiso de una organización
con la seguridad alimentaria, calidad, legalidad y mejora continua.

TRIPLE SELLO: Este certifica que los productos están libres de Trabajo
Infantil, Discriminación y Trabajo Forzoso, asegurando el respeto de los
derechos humanos a lo largo de toda la cadena productiva.

OEA (Operador Económico Autorizado): Este certificado demuestra que una

empresa facilita el comercio legítimo mediante cadenas logísticas seguras y
acuerdos de colaboración entre las aduanas y el sector privado.

INTEDYA (Protocolo COVID-19): Certifica el cumplimiento de los estándares y

recomendaciones nacionales e internacionales en la lucha contra la pandemia.

BONSUCRO: Es una certificación de sostenibilidad en los procesos de la

cadena productiva del azúcar, que abarca viabilidad social, ambiental y
económica.

ISO 9001: Es un sistema de gestión de calidad que ayuda a las organizaciones

a mejorar su eficiencia y a satisfacer los requisitos de los clientes y
reguladores.

ISO 14001: Es un sistema de gestión ambiental que proporciona un marco para

la gestión de los impactos ambientales de una organización y la mejora
continua de su rendimiento ambiental.

55
ISO 45001: Es un sistema de gestión de salud y seguridad en el trabajo que
ayuda a las organizaciones a prevenir lesiones y enfermedades, y a crear un
entorno de trabajo seguro y saludable.

Certificaciones IBNORCA: Son certificaciones específicas para diferentes

tipos de azúcar que garantizan la calidad y el cumplimiento de estándares para
el azúcar crudo, blanco, especial y refinado

5.3 Tipos de Análisis de Calidad

Químico: Determina %Pol, %Brix, %Pureza en laboratorios.
Físico: Control de peso, cenizas, temperatura, humedad.
Visual: Inspección de sólidos, limpieza, uniformes, control de plagas.
5.4 Frecuencias de Análisis
El Laboratorio Central realiza análisis periódicos en etapas específicas de
producción.

56
Fig.5.3: Frecuencia de Control en el Laboratorio Central

57
5.5 Problemas de Calidad Comunes
Principal problema: Aterronamiento del azúcar debido a la humedad en los
cristales.
Control: Análisis de humedad con un porcentaje de salida menor a 0,04% y
temperatura de 35ºC.

58
VI. COSTOS

59
6. Análisis de Costos
En la industria, los costos representan el valor monetario de los recursos
utilizados en la producción de bienes o servicios.
6.1 Sistema de Costos
El sistema de costos es un conjunto de métodos y procedimientos para
controlar los costos en los diferentes procesos de la organización.
Componentes del Costo de Producción
Materia Prima: Es la base material que se transforma en productos finales.
Mano de Obra: Incluye el esfuerzo físico y mental en la fabricación del
producto.
Costos Indirectos de Fabricación (CIF): Costos no directamente identificables
con el producto final, como los materiales y mano de obra indirectos.
6.2 Costos Directos e Indirectos
Costos Directos: Se asocian directamente con un producto terminado o su
elaboración.
Mano de Obra Directa: Salarios y remuneraciones directas.
Materiales Directos: Materia prima e insumos en la producción.
Costos Indirectos: Forman parte del proceso productivo pero no se incorporan
físicamente al producto.
Mano de Obra Indirecta: Personal de supervisión y soporte.
Materiales Indirectos: Lubricantes, repuestos, combustible.
Otros Costos Indirectos: Alquileres, amortizaciones, intereses, seguros.
6.3 Margen de Contribución
El margen de contribución es el resultado de restar los costos variables del
precio de venta y es crucial para cubrir los costos fijos y generar utilidades.
6.3.1 Elementos del Margen de Contribución
Costos Fijos: No varían con el volumen de producción.
Costos Variables: Varian según el volumen de producción.
Utilidad: Porcentaje de ganancia sobre el costo invertido.

60
Un margen de contribución positivo permite absorber los costos fijos y generar
utilidades. Si es igual al costo fijo, la empresa está en el punto de equilibrio. Si
no alcanza los costos fijos, se deben tomar medidas correctivas.
Fig.6.1: Tabla de Margen de
Contribución

Fuente: Elaboración propia en base a estados financieros de

UNAGRO
6.4 Estado de Resultados
El estado de resultados, también conocido como estado de ganancias y
pérdidas, es un reporte financiero que muestra si la empresa obtuvo ganancias
o pérdidas en un ciclo contable.
Elementos del Estado de Resultados
Ingresos: Total de ingresos generados.
Costos: Total de costos de producción.
Gastos: Otros gastos operativos y administrativos.

61
Fig.6.2: Estado de Resultados

62
 VII.
MANTENIMIENTO

63
7. MANTENIMIENTO
El sistema de mantenimiento dentro del Ingenio UNAGRO S.A. es muy
indispensable y de gran importancia, por ello existe un departamento específico
de mantenimiento mecánico, que son los encargados de programar y planificar
todos los mantenimientos, para el buen funcionamiento de los equipos de la
fábrica.
El mantenimiento es un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever
las
averías de las maquinarias y equipos con el fin de evitar fallos en el proceso
productivo que generen mayores costes a la empresa.
Sistema de Mantenimiento
El sistema de mantenimiento tiene como objetivo
controlar, optimizar y mejorar los procesos, aumentar la disponibilidad de los
equipos, permitiendo tener más tiempo y aumentando la rentabilidad de estos.
El sistema de mantenimiento utilizado en el periodo de inter-zafra y zafra,
dentro
del ingenio azucarero UNAGRO S.A. es el mantenimiento correctivo y
preventivo.
En el periodo de inter-zafra, se realiza el desarmado de todas las maquinarias
para realizar su respectiva limpieza, en esta oportunidad se aprovecha en
verificar si hay alguna falla o alguna pieza está mal, para realizarle el debido
cambio de pieza.
En el periodo de zafra, se realizan paradas programadas para limpieza y en
ese
momento se realizan en mayor proporción las acciones correctivas por roturas
y
fallos que se han presentado en el periodo de producción.
El mantenimiento predictivo es realizado en el periodo de zafra, donde se
realiza

64
mediciones de temperatura, vibraciones y espesores, estos datos se registran
en
el sistema informático interno SIMAN.
7.1.1 Mantenimiento preventivo
El objetivo del mantenimiento preventivo es evitar las fallas de los equipos,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.
Las tareas del mantenimiento preventivo incluyen acciones como ser, cambio
de
piezas desgastadas, cambios de lubricantes y aceites, para tratar de evitar los
fallos de los equipos antes de que estos ocurran.
Este tipo de mantenimiento se lo realiza en el periodo de inter-zafra y zafra,
realizando inspecciones periódicas para la renovación de elementos que
pueden
estar dañados, y la verificación de las maquinarias y equipos si están en buen
funcionamiento o si presentan alguna falla. Estos son los tres tipos principales
de
mantenimiento preventivo:
• Mantenimiento programado: Se realizan por tiempo, kilómetros u horas
de funcionamiento.
Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado
máximo de utilización.
• Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no
se está utilizando el equipo para realizar el mantenimiento y evitar cortes
de producción.
7.1.2 Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas
de
análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles
defectos en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes
de
que ocurra el fallo. Este tipo de mantenimiento nos permite evitar paradas
imprevistas, y reducir al mínimo la paralización de la producción, con el fin de

65
mantener los equipos y maquinas en un estado óptimo de funcionamiento.
7.1.3 Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento, tiene el objetivo de corregir los defectos, averías o
fallas que haya ocasionado la paralización o el mal funcionamiento de las
maquinarias o equipos. Mayormente este tipo de mantenimiento se da en el
periodo de zafra.
Indicadores que se Monitorean
Los encargados de recolectar los datos de los equipos, son los de
mantenimiento
predictivo, que se basan en un plan de medición para poder realizar el
diagnóstico
de los equipos mediante un respectivo análisis.
• Revisión de los motores
• Revisión a las válvulas
• Lubricación
• Vibraciones
• Revisión de los medidores
7.2 Personal
La cantidad de personal designado al sector de mantenimiento en el ingenio
azucarero UNAGRO S.A. varía durante el periodo de zafra e inter-zafra.
El personal contratado en el periodo de zafra es mayor debido a la alta
demanda
de trabajo que existe en la fábrica. Teniendo así en cada sector:
• División de mantenimiento mecánico: 83 personas.
• División de mantenimiento eléctrico: 30 personas
• División de instrumentos: 10 personas
7.3 Sistemas utilizados para el control
El sistema utilizado en el ingenio UNAGRO S.A. para la planificación y control
del mantenimiento de todas las maquinarias y equipos, es un software interno
llamado SIMAN (Sistema para la Planificación y Control de Mantenimiento
Industrial), a través de este sistema se planifica, programa y controla el

66
mantenimiento de cada una de las máquinas que hay en la fábrica de
producción,
cada equipo y máquina cuenta con un TAG (código de la ubicación física del
equipo).
En este sistema se identifica la función que cumple la maquinaria y el sector al
que se va a asignar. Posteriormente se realiza la identificación en físico de la
maquinaria mediante letreros o plaquetas que contengan el TAG y código
correspondiente de la maquinaria.

67
VIII. MEDIO
AMBIENTE

68
8. MEDIO AMBIENTE
El medio ambiente es el entorno físico, biológico y social en el que se
desarrolla la vida, posibilitando la interacción entre los seres vivos (factores
bióticos), los componentes inertes (factores abióticos) y los elementos
artificiales creados por el ser humano.
Todos los organismos dependen del medio ambiente para satisfacer sus
necesidades básicas, como el aire, el agua, el alimento y el hábitat. Preservar
el equilibrio ecológico es esencial para la sostenibilidad de la vida en el planeta.
8.1 Gestión Ambiental
El Ingenio Azucarero UNAGRO S.A., comprometido con el desarrollo
sostenible, implementa un sistema de gestión ambiental basado en la
prevención de la contaminación, la conservación de la biodiversidad y el
cumplimiento de la normativa ambiental vigente. La empresa promueve
prácticas que minimizan los impactos ambientales negativos en sus
operaciones industriales y agrícolas.
8.2 Registros Ambientales
UNAGRO S.A. cuenta con:
Licencia ambiental conforme a la Ley N.º 1333 y su reglamentación.
Manifiesto ambiental actualizado, en concordancia con sus actividades
productivas.
Certificación ISO 14001:2015, que respalda su Sistema de Gestión Ambiental.
Certificación BONSUCRO, estándar internacional para la sostenibilidad de la
producción de caña de azúcar, validado hasta 2024.
8.3 La Industria y el Medio Ambiente
La industrialización contribuye significativamente al desarrollo socioeconómico
y al bienestar poblacional. No obstante, también puede generar externalidades
negativas como alteraciones en los ecosistemas, emisiones contaminantes,
generación de residuos sólidos y efluentes, y presión sobre los recursos
naturales. La gestión ambiental industrial busca mitigar estos efectos mediante
tecnologías limpias, economía circular y responsabilidad social empresarial.
8.4 Impactos Positivos
UNAGRO S.A. ha implementado diversas prácticas de economía circular y
valorización de residuos:
Vinaza: subproducto de la destilación de alcohol, se utiliza en fertirriego en
cañaverales, cumpliendo parámetros agronómicos.

69
Cachaza: residuo de la clarificación del jugo de caña, se emplea como
biofertilizante natural.
Bagazo: fibra residual de caña, utilizada como biomasa para la cogeneración
de energía térmica y eléctrica.
Cogeneración energética: en 2024, UNAGRO logró una capacidad instalada de
23 MW, abasteciendo sus operaciones y entregando excedentes a la red
nacional.
Lagunas de oxidación: tratamiento biológico de aguas residuales, con
monitoreo periódico según normativa ambiental.
8.5 Impactos Negativos
Algunos de los impactos ambientales que se gestionan incluyen:
Emisión de material particulado (humo negro) por chimeneas.
Derrames accidentales de aceites y lubricantes.
Exceso de bagacillo, que puede generar polución y obstrucciones.
Ruido industrial proveniente de maquinaria pesada.
Vibraciones mecánicas que afectan la infraestructura y el entorno cercano.
8.6 Medidas Correctivas y Preventivas
UNAGRO S.A. ha adoptado las siguientes acciones para mitigar impactos:
Reducción de emisiones: instalación de ciclones y filtros húmedos en calderas
para retener partículas de carboncillo.
Plan de contingencia para derrames: cada área cuenta con un kit de respuesta
rápida, que incluye absorbentes naturales como bagazo y protocolos de
recolección y disposición segura.
Centro de Manejo Integral de Residuos (CEMIR): clasificación y
almacenamiento temporal de residuos especiales (chatarras, baterías, focos,
envases químicos) para disposición final mediante gestores ambientales
autorizados.
Mitigación de ruido y vibraciones: aislamiento acústico y control de
mantenimiento en equipos rotativos y generadores.
Reforestación: plantación de especies nativas en zonas de amortiguamiento,
lagunas de oxidación y franjas de protección.
Mecanización de la cosecha: en 2024, el 65% del área cosechada fue mediante
técnicas mecanizadas, reduciendo significativamente la quema de caña.

Fig.8.1: Kit para el control de derrame

70
 Fuente: Fotografía Procedencia Propia

Fig.8.2: Centro de Manejo integral de Residuos

Fuente: Fotografía Procedencia Propia

8.7 Capacitaciones Ambientales

Como parte de su sistema de gestión integrado, UNAGRO S.A. desarrolla
planes anuales de capacitación ambiental dirigidos a su personal operativo,
administrativo y a comunidades aledañas. Las temáticas incluyen:
Manejo responsable de residuos.
Uso eficiente de recursos naturales.
Prevención y control de emergencias ambientales.
Responsabilidad ambiental empresarial.

71
8.8 Clasificación de Residuos
El sistema de segregación de residuos se basa en normas internacionales de
colores:
8.8.1 Residuos Orgánicos
Residuos biodegradables de origen vegetal o alimentario, se colocan en
contenedores verdes y se destinan a compostaje o biodigestión.
8.8.2 Residuos Inorgánicos
Materiales no biodegradables (papel, cartón, plásticos, vidrios, textiles),
clasificados en contenedores azules, enviados a reciclaje.
8.8.3 Residuos Peligrosos o Bio-contaminantes
Incluyen guantes, barbijos, tapones auditivos y otros elementos de protección
desechables. Se almacenan en contenedores rojos, con disposición especial
mediante gestores autorizados, en cumplimiento con protocolos post-
pandemia.

Fig.8.3: Contenedores clasificados

Fuente: Fotografía Procedencia Propia

72
 Fig.8.3: Basureros

Fuente: Fotografía Procedencia Propia

73
IX. SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y
SALUD
OCUPACIONAL

74
9. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL
El Ingenio Azucarero UNAGRO S.A. cuenta con un área especializada de
Seguridad y Salud Ocupacional (SySO), encargada de planificar, implementar y
monitorear programas preventivos, con el objetivo de minimizar los riesgos
laborales y preservar la salud integral de sus trabajadores. Esta unidad
gestiona protocolos alineados a la legislación boliviana (Ley General del
Trabajo, Ley 545 y sus reglamentos) y a estándares internacionales de
seguridad laboral.
Objetivos de SySO
UNAGRO S.A. orienta su política de seguridad y salud ocupacional hacia los
siguientes objetivos estratégicos:
Garantizar condiciones laborales seguras, higiénicas y saludables.
Prevenir enfermedades profesionales y accidentes laborales.
Proteger la salud física, mental y emocional del personal.
Minimizar el impacto de las actividades sobre el medio ambiente y la
comunidad.
Fomentar una cultura preventiva en todos los niveles jerárquicos de la
organización.
Programa de Inspecciones
El responsable de SySO elabora un Programa de Inspecciones de Seguridad
Basado en Riesgos (ISBR), considerando la criticidad de las actividades por
sector operativo. La frecuencia de inspecciones se define mediante matrices de
priorización, utilizando indicadores de siniestralidad y riesgo residual.

75
 Fig.9.1: Frecuencia de inspección para la seguridad

Fuente: Unagro S.A.

9.1 Equipos de Protección Personal (EPP)

El Equipo de Protección Personal (EPP) comprende dispositivos, elementos o
vestimenta que protegen al trabajador contra riesgos específicos durante la
ejecución de sus funciones. Su uso es obligatorio, conforme al Artículo 375 de
la Ley General de Higiene y Seguridad Ocupacional y Bienestar (D.S. 16998).
Dotación
En interzafra: se entrega 1 muda de trabajo.
En zafra: se entregan 2 mudas por trabajador.
El uso adecuado del EPP es reforzado mediante capacitaciones, inspecciones
y controles de cumplimiento.
Tipos de EPP por área (según matriz IPERC)

76
Cascos de seguridad con barboquejo.
Protección auditiva (tapones o auriculares).
Gafas de seguridad o lentes con UV para exteriores.

Guantes anticorte, dieléctricos o de nitrilo según el riesgo.

Calzado de seguridad con puntera de acero.
Ropa retardante al fuego (para operarios de calderas o alcoholeras).
Arnés de seguridad (trabajos en altura).
Mascarillas con filtro (zonas con partículas en suspensión).

Figura.9.2: Tipos de protección personal según el Sector

77
9.2 Prevención de Accidentes Laborales
UNAGRO S.A. implementa un Sistema de Señalización de Seguridad conforme
a la Norma Técnica Boliviana NB 510 y el Decreto Supremo 29894. Estas
señales son instaladas estratégicamente para advertir, prevenir y orientar.
Tipos de Señales:
Prohibición: fondo blanco, pictograma negro y borde rojo. Ej.: "Prohibido
fumar".
Advertencia: forma triangular, fondo amarillo, pictograma negro. Ej.: "Riesgo
eléctrico".
Obligación: fondo azul, pictograma blanco. Ej.: "Uso obligatorio de casco".
Contra incendio: fondo rojo, pictograma blanco. Ej.: "Extintor".
Información / salvamento: fondo verde, pictograma blanco. Ej.: "Salida de
emergencia".
9.3 Análisis y Evaluación de Riesgos
El Análisis de Riesgo es una herramienta sistemática que permite identificar
peligros, estimar el nivel de exposición y anticipar consecuencias no deseadas
en el entorno laboral.
El equipo de SySO utiliza herramientas como:
IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Control)
Matrices de probabilidad vs. severidad
Registro de incidentes y accidentes laborales
Checklists sectoriales y mapas de calor
Los niveles de riesgo se determinan cuantitativamente, y se proponen controles
ingenieriles, administrativos o EPP de acuerdo con la jerarquía de controles. Se
establece una frecuencia de revaluación semestral, o inmediata ante cambios
operativos o incidentes.

Los del sector de SySO, son los responsables de realizar el análisis de riesgo,
donde manejan planillas de identificación de riesgos que se presentan en los
diferentes sectores del ingenio azucarero. Además de la evaluación de riesgo
en

78
cada uno de los sectores.
Fig.9.3: Matriz de Riesgo

Fuente: Unagro S.A.

79
X. CAPITAL
HUMANO

80
10. CAPITAL HUMANO
El Ingenio Azucarero UNAGRO S.A. en sus instalaciones cuenta con
aproximadamente 1.032 trabajadores, entre Gerencia, administrativos, personal
de fábrica y personal de laboratorio.
Fig.10.1: Plantilla de Capital Humano Empresa Unagro

Fuente: Unagro S.A.

81
El ingenio cuenta con el siguiente horario de Trabajo, cumpliendo las 8 horas
diarias de trabajo, según la Ley General de Trabajo del 8 de diciembre de 1942:
El personal Operativo, realizan 3 turnos.
• 1er. Turno: de 06:00am. - 14:00pm.
• 2do. Turno: de 14:00pm. - 22:00pm.
• 3er. Turno: de 22:00pm. - 06:00am.
El personal Administrativo, cumple con horarios de oficina.
• De lunes a viernes: de 7:30-12:00 y de 14:00-18:00
• Día sábado: de 7:30-12:30
Personal auxiliar del SIG. Realizan 2 turnos rotativos para inspección de
despacho.
• De lunes a sábado: de 06:00-14:00 y de 14:00-22:00
10.1. Organigrama UNAGRO S.A.
A continuación, se muestra el Organigrama general de la empresa:

82
 Fig.10.2: Organograma Unagro S.A.

Fuente: Memoria Anual Unagro S.A.

83
 UNIDAD XI
MISCELÁNEOS

84
11. MISCELÁNEOS
En mis prácticas en el Ingenio Azucarero UNAGRO S.A en el sector de Taller
Agricola realizo las siguientes actividades
11.1 Solicitud de Orden Servicio de Taller agricola
Este documento lo emite mi persona se realiza para Determinar el Trabajo que
realizara el Tecnico en en su joranda laboral
(Mecanica,electrico,Gomero,Chofer) en que equipo los realizara cuantas horas
de duracion tendra el mantenimiento para su conclucion

Fig.11.1: Boleta de solicitud de orden de servicio de taller Agrícola

Fuente: Fuente Propia

11.2 Vale de Pedidos de Materiales

Este documento lo emite mi persona le permite al
tecnico(Mecanico,Gomero,Electrico,Chofer) poder ir a almacen y suministrarse
el repuesto que necesita su correcto funcionamiento para emitir este
documento se necesita amplio conocimiento de medidas (mm) o (pulg) saber
utilizar las herramientas de medicion (calibrador) conocer los diferentes tipos de
aceites de motor para dar el material correcto al operario.
Una ves identificado el material de suministro se implime dico vale y se hace
firmar con firma autorizada (jefe de Sector , Director De Caña)

85
 Fig.11.2: Vale de Solicitud de materiales de suministro a Almacén Central

Fuente: Procedencia Propia

11.3 Boleta de Ingreso y Salida

En el taller agricola siempre hay equipos que entran y salen del ingenio para
esto se utiliza este documento para evidenciar donde esta llendo a cumplir su
labor el operario que herramientas lleva a que personal esta trasladando que
equipo esta llevando que hora saldra del ingenio y a donde (Lugar).

Fig.11.3: Boleta de orden de salida

Fuente: Procedencia Propia

86
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

87
12.1. Conclusión
Estoy cursando mis practicas en el Taller Agricola actualmente estoy en
proceso de aprendizaje desde medir un perno hasta dibujar piezas en Autocad
y este sector cuenta con Tractores Case 125-150-180, Casechadoras JD 3520
Case A8800 ,Camiones Volvo FH13 y cada equipo cuenta con sistemas
mecatronico,Hidraulicos,Electricos y todos estos equipos demandan
mantenimiento desde el nivel 1 al 3 y de eso se encarga el sector que estoy
desempeñando mis practicas
12.2. Recomendaciones
Para la empresa:
• Hacer un estudio de costos para determinar el numero de unidades que ya
cumplieron su vida util y asi hallar el valor de salvamento y que la empresa
pueda tener adicional un ingreso
• Implementar sistemas de aprovicionamiento de material propio sin depender
del [Link] ya que estos demoran semanas hasta meses en un repuesto
que vale menos de 500 Bs
• Adquirir 2 cosechadoras de caña de azucar ya que de las 12 que cuenta el
ingenio solo no presentan fallas son 3 cosechadoras y esas son las mas
nuevas las otras 9 cosechadoras siempre precentan fallas en las 20 horas de
corte paran por mantenimiento 3 a 4 horas
• Implementar Mas camaras para controlar el trabajo de los operarios
(Mecanicos, Gomeros, Electricos, Soldadores) ya que estos en horario de
trabajo bajan el ritmo por charlar o masticar hoja de coca
•Asignar una Camioneta para que los electricos realicen el trabajo de auxilio las
los equipos ya que movelos en camion sale muy caro y se pierde tiempo horas-
min de trabajo.
• Ser puntuales en cuanto a su horario de entrada, saber trabajar en equipo.

13. BIBLIOGRAFÍA
Chen, J. (1999). Manual del azúcar de caña. Limusa.
Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz (UNAGRO S.A.). (2018–2019).
Memoria anual. UNAGRO S.A.
Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz (UNAGRO S.A.). (s. f.).
Documentación del sistema integrado de gestión de calidad (SIG). UNAGRO
S.A.

88
Ingenio Azucarero Roberto Barbery Paz (UNAGRO S.A.). (s. f.). Plan de
higiene y seguridad ocupacional IARP (Código: PL-SO-SS9916, Versión 1).
UNAGRO S.A.
LESASA. (2005). La clarificación del jugo de la caña y meladura (2.ª ed.). San
Salvador.
UNAGRO S.A. (s. f.). ¿Quiénes somos? [Link]
somos/
Universidad de San Carlos de Guatemala. (2008). Tesis: Estudio económico del
proceso de producción del azúcar [Tesis de grado].
[Link]
Confederación de Empresarios Privados de Bolivia. (2021). Equipos de
protección personal. [Link]
[Link]
Universidad Nacional de La Plata. (s. f.). Señalización de seguridad industrial.
[Link]
[Link]
Universidad de Cádiz. (2017). Guía de señalización de seguridad.
[Link]

14. ANEXOS
14.1. CARTA DE SOLICITUD DE PRACTICAS

89
Fuente: Procedencia Propia

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