SECADO

El secado artificial consiste en suministrarle al grano aire calentado artificialmente, de manera de producir
una condición de desequilibrio que es mucho más violenta que la del secado natural y que da lugar a una
evaporación más brusca.

El cereal húmedo ingresa a la secadora por la parte superior y comienza el descenso guiado y controlado a
través de la máquina para salir seco y frío por la parte inferior. En su recorrido descendente el cereal es
atacado en primer término por corrientes contrapuestas de aire caliente y luego por corrientes de aire frío.

El aire caliente transfiere por convección el calor necesario para calentar el cereal, evaporar el agua retenida
en el grano y al mismo tiempo absorbe y transporta fuera de la máquina el vapor originado. El aire frío
también absorbe y transporta el vapor de agua retenido en el cereal pero su finalidad principal es
acondicionar el grano a temperatura ambiente.

Es el proceso artificial mediante el cual se elimina cierta cantidad de agua del grano, que sería perjudicial
para el almacenamiento del mismo. Con la difusión de la cosecha anticipada, la práctica del secado artificial
se hace obligatoria.

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¿Cuáles son las ventajas de la cosecha anticipada?

 Aumenta el rendimiento: Menor vuelco de plantas. Cuando se retrasa la cosecha se incrementa el

porcentaje de plantas volcadas, por otro lado las plantas más verdes se pueden levantar con mayor
facilidad. Se anticipa a la gran invasión de malezas: éstas dificultan la cosecha y perjudican el
manejo, acondicionamiento y conservación.
 Permite desocupar antes el potrero: importante en el caso de siembras de segunda: por ejemplo
soja luego trigo.
 Por lo general se pueden obtener mejores precios.
 Se puede hacer un mejor aprovechamiento de las máquinas cosechadoras.
 Se tiene menos problemas de disponibilidad de almacenamiento.
 Se debe analizar el aspecto económico, por lo que además de las ventajas técnicas se debe tener en
cuenta: Falsos costos de cosecha y fletes, costos de secado, etc.

Por lo general conviene cosechar antes del punto de inflexión ya que los gastos diferenciales pueden ser
elevados.

Lamentablemente la práctica de secado resulta un cuello de botella en el acondicionamiento y por ésta

razón se busca darle la mayor rapidez, descuidando en muchos casos la eficiencia y la calidad del grano.

Las estimaciones actuales nos dicen que el 70% del maíz, el 80% de la soja, el 60% del sorgo y girasol y el 30%
del trigo se secan artificialmente, como podemos apreciar la gran mayoría se seca.

Si no se seca se produce calentamiento y pérdida de calidad. Tomando al tiempo como una variable en
función de la humedad y la temperatura de la especie en cuestión, se confeccionaron las curvas de T.A.S.
(tiempo de almacenamiento seguro). Estos gráficos se confeccionaron en condiciones ideales, y sirven como
orientación.

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La temperatura y el tipo de grano influyen directamente en la interacción de las variables. Cuanto mayor sea
la temperatura, menor será la humedad del grano para una determinada humedad relativa.

El aire está compuesto por muchos gases (oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono) en una proporción más o
menos estable, siendo muy variable su cantidad de vapor de agua. Cuanto mayor es la temperatura del aire,
más vapor de agua puede contener. Por lo que si se calienta un aire y se mantiene constante su contenido
de humedad absoluta, disminuye su humedad relativa. Esto es lo que sucede en la máquina secadora.

Principios del Secado

Se basa en hacer pasar un volumen de aire determinado, el cual es calentado artificialmente, utilizando el
aporte de energía de un combustible, a través de la masa de granos.

El agente para el secado de granos es el aire, y los efectos secantes del aire se magnifican por el aumento de
la temperatura, ya que como se observó en el capítulo de Psicrometría se produce una disminución de la
humedad relativa y se incrementa la capacidad de extraer agua desde el grano. De acuerdo con Marsans
(1987) el paso del aire caliente a través de la masa de grano determina que este también incremente su
temperatura, lo que aumenta la energía cinética de las moléculas de agua favoreciendo su migración hacia el
medio ávido de humedad.

La superficie externa del grano es la que más rápidamente se calienta, por lo cual se produce un
desequilibrio en las presiones de vapor del agua en el interior del grano respecto de la periferia, lo que
determina una migración desde los puntos de mayor concentración de humedad hacia la parte externa
menos saturada.

Mientras el grano cede humedad al aire la temperatura se mantiene constante durante un período de
tiempo que depende del contenido de humedad del grano. La salida de agua desde el grano establece un

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desequilibrio que para restablecerse necesita el aporte de humedad desde el interior. A medida que el grano
se deseca la posibilidad de restablecimiento del equilibrio hídrico disminuye, momento a partir del que
comienza a incrementarse la temperatura del grano (Figura 1).

Los requerimientos de calor para la evaporación del agua se incrementan a medida que se produce la
disminución del contenido de humedad debido a que el agua está contenida cada vez con mayor energía, a
causa de la atracción molecular de las partículas.

La atracción molecular determina que la velocidad de secado de una masa de granos varíe siendo mayor a
medida que mayor es el contenido de humedad del grano. La reducción de la humedad hace que la
velocidad de secado se haga a tasa decreciente independizándose de la acción desecante del aire y
dependiendo exclusivamente de la velocidad de difusión interna del grano (Figura 2).

Los granos de menor tamaño como el trigo y el sorgo, tienen mayor eficiencia en el proceso de secado ya
que requieren menor cantidad de unidades térmicas de calor (UTC) por tonelada que el maíz.

Figura 1: Cambios en la temperatura del grano durante las distintas etapas del proceso de secado (Marsans, 1987).

Figura 2: Variación en la velocidad de secado en función del tiempo (Marsans, 1987).

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 DESCRIPCION DE UNA SECADORA

La máquina cuenta básicamente de tres partes:

• torres
• ventilador
• horno

El calentamiento del aire que se utiliza en el país es el directo, es decir que el aire natural se mezcla con
productos de la combustión creando una masa gaseosa ávida de agua. En este caso se corre el riesgo de
transmitir malos olores al grano, así como hacer llegar chispas. El calentamiento directo es el que aprovecha
mejor el calor producido por el combustible. Por lo general se usa gasoil; en donde es posible se recomienda
el uso de gas, que resulta sensiblemente más económico. En los lugares cercanos a los bosques se está
implementando el uso de leña, (Ej.: eucaliptos), la torre tiene la importante función de permitir el máximo
contacto entre el aire y el grano, también deben ser fáciles de limpiar.

METODOS DE SECADO
El secado de granos y semillas puede realizarse en forma natural o artificial.

Secado natural:
Se emplea el calor del sol y/o la humedad relativa del aire ambiente baja. Los granos o semillas se extienden
en capas delgadas sobre una superficie plana y firme como un piso de concreto. También pueden emplearse
mallas de alambre con orificios de menor tamaño que el de las semillas con marco de madera y elevados de
manera de aumentar la superficie de contacto entre las semillas y el aire que las rodea y acelerar el proceso
de secado. En otros casos se construyen estructuras rectangulares con malla de alambre, con la cara de
mayor superficie expuesta hacia los vientos dominantes, cubiertas con un techo protector y que aísla a las
semillas de probables precipitaciones de agua o nieve mientras dura el proceso de secado.

Secado artificial:
El secado artificial consiste en hacer pasar una corriente de aire a temperatura ambiente o calentada
artificialmente a través de la masa de granos o semillas por medio de ventiladores.

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El aire utilizado para extraer el agua desde el grano puede tener la temperatura del ambiente o puede ser
calentado artificialmente. En éste último caso el calor cumple las funciones de incrementar la presión de
vapor del agua dentro del grano, lo que facilita la pérdida de humedad. Una parte del calor del aire aumenta
la temperatura del producto y otra parte proporciona el calor requerido para la vaporización del agua
contenida en los granos.

Los granos o semillas pueden encontrarse estáticos o en movimiento durante el proceso, por lo cual el
secado puede ser:

 Estacionario
 Continuo

El secado continuo normalmente se realiza con secadoras de gran capacidad, sin embargo también puede
realizarse en silos en los que el grano está permanentemente en circulación.

A pesar del costo que implica el secado artificial presenta una serie de ventajas respecto del secado natural
ya que:

 El secado puede realizarse independientemente de las condiciones ambientales.

 Se puede programar las operaciones con más facilidad
 La rapidez del proceso impide la contaminación con hongos.

SILOS DE SECADO
Los silos de secado consisten de un silo con fondo falso de chapa perforada. La parte inferior del piso del silo
de secado se denomina “plenum” y tiene por finalidad crear una zona de presión estática constante para
que el aire atraviese la masa de granos a velocidad uniforme. La altura de la masa de granos depende del
destino que se le dará a ese producto. En el secado de granos se puede llenar completamente el silo,
mientras que para semillas se aconseja que la cama no supere una altura de 1,5m para que no haya
diferencias muy grandes de humedad y temperatura a la entrada y a la salida del aire, de manera de evitar
daños por sobre secado.

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En el secado de granos en el silo suelen agregarse dispositivos de remoción del grano que son tornillos sin fin
accionados desde la parte superior del silo. Estos producen el ascenso del grano seco desde la parte inferior
del silo mientras que el grano más húmedo desciende, proceso este que permite un secado más rápido y
uniforme.

TIPOS DE SECADORAS
Las maquinas secadoras que comercialmente más se emplean son las siguientes:

SECADORAS DE FLUJO CONTINUO

 Verticales (tipo torre)

 De flujo mixto (de caballetes)
 De flujo cruzado (de columnas)
Son aquellas en las que el grano se introduce y descarga en forma continua o intermitente, permaneciendo
constantemente llenas las secciones de secado y enfriamiento. Las operaciones de secado y enfriamiento se
efectúan en forma simultánea e ininterrumpida.

En este caso entra grano húmedo y sale grano seco durante el tiempo de funcionamiento. Por lo general
poseen 2/3 partes con módulos de calor y el tercio inferior con módulo de frío.

Las secadoras de flujo continuo varían en tamaño pero consisten de una estructura metálica que contiene el
grano, de un interior que funciona como plenum y de ventiladores para impulsar el aire caliento o frío a
través de la masa de granos.

VERTICALES (TIPO TORRE):

Flujo cruzado, clásicas o de columnas: Poseen columnas o venas rectas por donde circula por gravedad el
grano, las columnas están formadas por paredes de chapa perforadas, las que atraviesa el aire caliente (o
frío) en forma cruzada al espesor de la columna.

Estas secadoras adquirieron una gran difusión sobre todo por la rapidez del trabajo, se logra un mayor
contacto aire-grano.

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La principal desventaja de este sistema es que el grano cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente
se sobrecalienta y se sobre seca respecto al grano cercano a la pared por donde sale el aire de la columna de
secado. Esta característica obliga a ajustar el manejo de la máquina, sobre todo en la regulación de la
temperatura, ya que pueden producirse problemas de desuniformidad de secado, exceso de grano fisurado
(en maíz), exceso de grano partido (en soja) y daño de gluten (en trigo).

Una manera de mejorar este tipo de secadoras es a través de la inversión en el sentido del flujo del aire a
mitad de la zona de secado. Esta mejora se encuentra en la mayoría de las secadoras de columnas de flujo
cruzado del país.

Flujo mixto o de caballetes: poseen pequeños caballetes por donde circula el aire, el grano sufre
movimiento sinuoso con lo que se logra un buen secado. Se debe cuidar la limpieza del material más que en
otros casos

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De columna de flujo mixto: Poseen las cualidades de una secadora de caballete en cuanto a la uniformidad
de secado. Las ventajas es su diseño simple y bajo desagote. Utilizan por lo general menos energía. Son más
eficientes.

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 PRESION ESTÁTICA

La presión estática es la resistencia al paso del aire que producen los distintos granos o semillas y depende
de:

 Tipo de grano
 Compactación de la masa de granos
 Presencia de contaminantes
 Humedad de los granos
 Altura de la camada de granos

El proceso de secado es influenciado por:

 Tipo de grano
 Contenido de humedad inicial y final
 Temperatura
 Humedad relativa
 Flujo de aire
 Altura de la camada de granos

TEMPERATURAS MAXIMAS

Por lo general se recurre al aumento de temperatura para darle mayor eficiencia (t/h) a la secadora. Esto
redunda en un mayor daño al grano (pérdida de calidad) y alto incremento de la energía consumida por
tonelada. La temperatura que se le puede dar sin daño, depende del tipo de grano, destino, contenido de
humedad y características del secado.

La soja es más sensible que el maíz y el trigo, y estos más que el sorgo. El grano para semilla debe tratarse
con mayor cuidado que el de consumo, forraje o industrialización. El que tiene mayor humedad se puede
someter a mayor temperatura ya que el grano no se calentará; de todas maneras no resulta conveniente
aumentar tanto la temperatura ya que se gasta mucha energía innecesariamente, ya que el agua está
fácilmente disponible y se puede extraer con menor temperatura.

¿Qué sucede cuando el grano se somete a temperaturas muy elevadas?

 Entra el grano húmedo.

 Se genera una rápida evaporación del agua periférica.
 Tenemos el grano seco y caliente en la periferia y húmedo y frío en el centro (los poros periféricos se
cierran y dificultan el movimiento del agua de la zona central). Las altas temperaturas del grano,
sobre todo en la periferia, afectan las características de sus componentes (Ej. Pierde elasticidad el
gluten en el trigo).

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  En el módulo frío sufre contracciones y se acentúan las tensiones internas, el grano se fragiliza (Ej.
Fisuras en el maíz).
 El grano sale excesivamente seco de la periferia, busca equilibrio, movilizando el agua interna hacia
la periferia y si se dan las condiciones busca absorber agua del ambiente, dando lugar al REVENIDO.

En la próxima figura se observa la variación de la temperatura del grano en una secadora continua.

Las temperaturas máximas recomendadas son:

Se debe chequear permanentemente la temperatura de la secadora, así como las características del grano:
pre y post-secado (brillo, estructura, temperatura, humedad y poder germinativo). Esto nos permitirá tener
el mejor conocimiento del efecto del secado sobre la calidad.

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 VELOCIDAD DE SECADO
Velocidad: es la cantidad de agua extraída por hora, se expresa en porcentaje por hora. Los puntos que se
extraen dependen de:

 Temperatura
 Tiempo de exposición
 Caudal de aire

Para un determinado grano el operario por lo general aumenta la temperatura con el afán de disminuir el
tiempo de exposición y darle mayor eficiencia a la máquina.

Se recomienda:

Si se realiza un secado muy rápido, se pierde el agua periférica, se cierran los poros y se dificulta la salida del
agua más interna.

Se debe tratar de secar con suavidad, permitiendo la reposición del agua periférica. A continuación se
puntualizan las normas de manejo de una secadora continua:

1. Revisar si tiene suficiente cantidad de combustible

2. Completar la torre con grano y ajustar el termostato
3. Encender el ventilador
4. Encender el quemador
5. Accionar la descarga
6. Volver a la secadora el tercio inferior para completar el secado
7. No extraer más humedad que la máxima recomendada
8. Realizar el control permanente del grano pre y post-secado ( medir la humedad) 1-2 hs luego del
secado

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 9. Al final apagar el quemador y dejar el ventilador hasta la salida de todo el grano

DAÑOS OCASIONADOS POR UN MAL SECADO

Son de distinta naturaleza y gravedad, y como se ha expresado en reiteradas ocasiones, dependen de la
severidad con que se realiza el proceso, y del diseño de la secadora, amén de otros factores ya mencionados:

Los daños pueden clasificarse en:

 Daños visuales
 Daños económicos
 Daños industriales
Los daños visuales son diversos como:

 Decoloración de los granos

 Oscurecimiento de los granos
 Cuarteado o fisurado
La decoloración es más evidente en algunos granos, como el maíz, y más en los híbridos colorados que en los
dentados; la disminución de color no es evidente si se compara la coloración del mismo grano antes del
secado. Sin embargo, hay que destacar que la pérdida de color puede ser más acentuada luego de un
prolongado período de almacenamiento.

Los granos oscuros (de un color pardo) se producen por haber permanecido durante un tiempo bastante
largo en algún lugar de la secadora, sobre todo en zonas donde pueden quedar atascados.

El cuarteado o fisurado, consiste en la aparición de fisuras en el interior de los granos debido a procesos de
transferencia de calor y humedad.

Este fenómeno es notable en granos de maíz y de arroz, menos común en el sorgo y de poca o nula
importancia en otros granos.

Estas fisuras significan que el grano está caso partido en su interior, pero no se disgrega porque lo sostiene el
pericarpio. Cuando este grano es sometido a diversos movimientos, como el transporte por elevadores o por
caída libre de grandes alturas, se produce un alto porcentaje de rotura. Cuanto mayor sea el porcentaje de
granos cuarteados, mayor será la proporción que se rompa.

Daños económicos:

Pueden ser los siguientes:

 Sobresecado
 Mayor predisposición al ataque de hongos e insectos. Un secado violento produce generalmente la
muerte de la mayoría de los granos, es decir, se disminuye casi totalmente el poder germinativo. Los
granos muertos son más propensos a ser atacados por hongos e insectos.

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Daños industriales:

Trigo: se deben considerar 3 aspectos:

 Molinero: Desde el punto de vista molinero, el grano secado con excesiva temperatura disminuye su
rendimiento en harina, aumentando la contaminación con cenizas.
 Bromatológico: En el caso por calentamiento directo, los productos de la combustión pueden que-
dar sobre el grano, éstos residuos son peligrosos ya que actúan como sustancias cancerígenas, por lo
tanto se debe estar atento a la combustión, de manera que sea lo más completa posible, preferir
combustible más liviano (el fuel-oil es pesado) y si es posible usar gas que resulta mucho más barato
y no crea problemas de residuos.
 Panadero: El mal secado afecta las dos condiciones básicas de la harina:
 Buena fermentación: La fermentación requiere de la acción diastástica, esta se ve disminuida por
el uso de elevadas temperaturas.
 La retención de gases: se da gracias al gluten; si se utilizan temperaturas excesivas, se afecta la
tenacidad y la extensibilidad de la masa, dos propiedades dependientes de la calidad y cantidad
del gluten. La masa es dura y se corta por lo que el pan resultante es pesado, de mal color y con la
corteza dura.

Maíz: el deterioro por el secado convencional violento se puede apreciar fácilmente, a simple vista porque
aumenta considerablemente el grano fisurado.

Esto se debe a las altas temperaturas, seguido de bruscos enfriamientos, cuando el grano tiene menos del
16% de humedad (dilataciones y contracciones diferenciales). El grano fisurado con el manipuleo posterior
resulta grano quebrado.

Se recomienda tener mucho cuidado en el secado cuando la humedad del grano es de menos de 16% se
deben usar temperaturas moderadas o bajas. Con respecto a la Molienda Húmeda se produce:

 Dificultad en la separación de los componentes

 Bajo rendimiento de aceite
 Baja viscosidad del almidón
 Pérdida de pigmentación del gluten

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Es común el endurecimiento de la proteína, por lo que se debe dar más horas de MACERACIÓN, para
disminuir las pérdidas de rendimiento. La migración de aceite del germen (donde se encuentra el 80-90% del
total) al endosperma, significa la pérdida del aceite (en el caso de la molienda seca disminuye el
rendimiento). Se produce sémola con mucha grasa.

Las altas temperaturas afectan la calidad del almidón (disminuye la viscosidad y pureza).

Soja: el secado violento produce un descascarado y consecuentemente partido del grano. También se altera
la proteína y el aceite.

Girasol: al igual que la soja alteran las características de las proteínas y el aceite.

Efecto sobre los alimentos balanceados: el secado en general, no tiene gran incidencia sobre el valor
nutricional de los granos para alimentación animal. Puede decirse que no afecta mayormente los contenidos
de proteína, materias grasas y otros constituyentes, siempre que las temperaturas de secado o los tiempos
de permanencia en la secadora no sean desmesuradamente elevados.

Efecto sobre el peso hectolítrico: el secado artificial siempre produce una reducción del peso hectolítrico del
maíz, y de otros granos. En el caso del maíz, las partículas secadas en secadoras comerciales alcanzaron
valores máximos de 77 kg/hl, mientras que los mismos maíces secados naturalmente llegaban hasta 81kg/ hl,
siempre ambos grupos llevados a 14% de humedad.

SISTEMAS COMBINADOS DE SECADO

 Secado-Aireación ( Dryeration )
 Retorno
 Enfriado en silo ( Bin-Cooling)
Estos sistemas se idearon ante la necesidad de aumentar la capacidad de secado, luego se vio en ellos la
posibilidad de disminuir el consumo de combustible y el deterioro en el secado (disminución de cuarteados).

1. Secado - Aireación (Dryeration)

Este sistema se estudió en primera instancia en maíz. Fue creado en Estados Unidos en la década del 60. Se
lo denomina en inglés “Dryeration” como una combinación de las palabras “dry” (secar) y “eration”
(aireación).

En Argentina los primeros ensayos se conocieron hacia 1967, pero por falta de experiencia en su manejo se
presentaron diversos problemas que motivaron el abandono de la técnica. Posteriormente alrededor de
1973 se comenzaron a instalar nuevas plantas con seca-aireación y en la actualidad existe un renovado
interés por parte de los acopiadores y centros de almacenamientos.

Es un método de secado que consiste en detener el proceso en la secadora cuando el grano ha bajado su
humedad a 16-18% y pasarlo entonces caliente a silos especiales donde se le deja reposar unas horas, en
esos mismos silos se concluye el secado y enfriamiento mediante el pasaje de aire a temperatura ambiente
utilizando equipos de aireación debidamente diseño.

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Como se indica en la siguiente figura, el grano húmedo de maíz se recibe en la secadora desde los silos
respectivos y se calienta a las temperaturas corrientemente usadas hasta obtener el porcentaje de humedad
indicado (16-18%). Como la secadora no tiene que enfriar el grano (pues se ha eliminado previamente el
proceso de enfriado en la maquina), se puede utilizar totalmente su volumen en solo calentar y secar y de
esa manera aumentar su capacidad en buena proporción. La secadora trabaja entonces “todo calor”, como
se dice corrientemente.

El grano caliente es extraído de la secadora y sin enfriarlo, transferido a un silo de enfriamiento provisto de
equipo de aireación. En éste permanece el maíz unas pocas horas (entre 4-6) en reposo, luego se pone en
funcionamiento el equipo de aireación para que se enfríe y pierda el 1 % a 3% más de humedad antes de ser
llevado seco y frío, a los silos de almacenaje definitivo. Vaciando el silo, puede volver a ser llenado con grano
caliente.

En el silo de enfriamiento, los lotes de grano que están calientes se acumulan durante el día y se mantienen
unas horas para su templado. La aireación se demora hasta que el silo esté lleno o por la mitad o menos aún,
dependiendo de la capacidad del sistema de aireación y se realiza generalmente durante un periodo de 8 a
12 horas.

La temperatura que tiene el grano calienta el aire que ingresa, disminuyendo su humedad relativa, con lo
que adquiere una buena capacidad de secado. En esta forma el grano termina de reducir su humedad a 14-
15%.

La calidad del grano obtenido es mucho mejor que la del sistema convencional. Este sistema de trabajo
obliga a disponer de silos con buena aireación, para trabajar en combinación con la secadora.

2. Secado por retorno

Consiste en emplear una secadora “toda caliente” en la primera pasada, como si fuera seca-aireación, y
luego transferir igualmente a un silo de reposo. Transcurrido el periodo de “tempering” (8 a 10 horas), se
retorna el grano a la secadora, funcionando ésta con sus ventiladores sin prender los quemadores, para un
periodo de enfriamiento y secado final.

Este método implica también un movimiento adicional de norias y un pasaje doble por la secadora, pero
mantiene una calidad aceptable del grano y el costo por tonelada resulta más bajo que el secado
convencional. Con respecto a seca-aireación, tiene la ventaja de que no requiere silos especiales de
enfriamiento con aireación reforzada, por lo cual las inversiones son menores.

En este caso se aumenta en cierta proporción la capacidad horaria de la secadora.

3. Enfriado en silo (Bin-Cooling)

Esta es una variante del sistema de seca-aireación (dryeration). En este caso los dos primeros pasos son
iguales a la seca-aireación, pero se termina de secar y enfriar y se almacena en el mismo silo, por lo que el
silo de almacenamiento debe estar provisto de una buena aireación de manera que se pueda completar el
secado antes que comience el deterioro. Como es obvio se evita un movimiento extra de la mercadería. La

25
aireación para un silo donde se pueda hacer bin-cooling debe proveer un gran caudal, ya que se trata de
muchas toneladas de grano.

CAPACIDAD DE UNA SECADORA

La expresión "Capacidad de secado" tiene una importancia fundamental, porque es un parámetro, quizás el
más utilizado en el desempeño de las secadoras. Interviene en casi todos los cálculos, en los proyectos y en
los costos de secado de granos.

En general, la capacidad de secado se expresa en unidades comunes como toneladas o quintales por hora, ya
sea de grano seco o de grano húmedo.

Expresar la capacidad de una secadora solamente en t/hora o q/hora puede llevar a cierta confusión, pues
en realidad, una secadora no tiene una sola capacidad horaria, sino varias, que dependen de varios factores,
como la humedad inicial del grano, la temperatura de secado y otros.

Es más lógico expresar la capacidad en quintales por hora y por punto de humedad, valor que se forma de
multiplicar la capacidad en q/hora que indica el fabricante por los puntos de humedad que también señala el
mismo. Así, una secadora de 30 t/h (300 q/h) para secar maíz de 17 a 13,5% (3,5 puntos), tendrá una
capacidad de:

Cap. Nominal= 300 q/h x 3,5 puntos = 1 050 quintales-punto/hora

Que se abrevia: 1050 qq.p/h

Conocido este valor es fácil calcular la capacidad horaria que tendrá la secadora con diferentes humedades
iniciales. Si, por ejemplo, la máquina anterior debiera secar maíz de 23% a 13,5% de humedad (9,5 puntos de
diferencia), la capacidad ahora sería:

Cap. Horaria = 1050 qq.p/h / 9,5 p = 11 q/h = 11,1 t/h

La humedad inicial del grano es entonces, el valor que define la capacidad horaria de la secadora. Esta
información no suele estar bien aclarada en los folletos o catálogos de los fabricantes, o a veces se
encuentran diferencias entre los valores de unos y otros.

Una secadora no tiene una sola capacidad horaria, pues depende de la humedad inicial del grano, tº de
secad. Cuanto más fuertemente retenida está el agua del grano más energía (combustible) se debe gastar
para extraerla.

La extracción de humedad de 17 a 13,5% ha sido asumida como valor promedio para calcular la capacidad
nominal de una secadora, que más arriba se denominaba "capacidad de fábrica". O sea que, cuando un
fabricante indica que su secadora tiene una capacidad determinada, buce referencia a esa extracción de
humedad, o alguna muy parecida. Algunos fijan valores entre 18 y 14% ó 18 y 13,5%, mientras que en
algunos países la capacidad nominal se establece entre 20 y 15%.

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Rendimiento de una secadora de granos

El rendimiento horario varía según el grado de humedad del grano, la humedad final de secado, y la
temperatura de trabajo (Tablas Nº 3 y 4).

Tabla 3: Correcciones por humedad del rendimiento básico de una secadora.

HUMEDAD ORIGINAL (%)

HF 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
COEFICIENTE POR HUMEDAD
12 0.87 0.77 0.70 0.63 0.57 0.53 0.49 0.45 0.42 0.40 0.37
13 1.04 0.93 0.83 0.75 0.69 0.63 0.58 0.53 0.50 0.47 0.44
14 1.3 1.12 1.00 0.90 0.83 0.75 0.69 0.64 0.59 0.55 0.52
15 --- 1.40 1.22 1.10 1.00 0.90 0.83 0.75 0.69 0.64 0.58
16 --- 1.80 1.45 1.28 1.21 1.08 0.98 0.90 0.83 0.76 0.70

Tabla 4: Correcciones por temperatura de trabajo del rendimiento básico de una secadora

COEFICIENTE POR TEMPERATURA

T (ºC) COEFICIENTE
94 1.0
105 1.2
43 0.37

Se debe afectar el rendimiento básico (correspondiente a las características de diseño de cada modelo), por
los coeficientes que lo corrigen para distintas condiciones de trabajo (Humedad inicial, final y temperatura
utilizada).

El rendimiento básico sería la cantidad de granos/hora que es posible secar a 94 °C, bajando de 20 % a 15 %
la humedad del cereal (o de 18 % a 14 %).

Ejemplo: Rendimiento básico real de una secadora = 24 ton/h

1 - Para llevar grano de 22 % a 14 % de humedad trabajando a 94 °C.

Rto. Real (1) = rto. básico x coef. H° x coef T° = 24 ton/h x 0.69 x 1 = 16.56 ton/h

2 - Para llevar grano de 22 % a 14 % con 43 °C de temperatura de trabajo.

Rto. real (2) = rto. bas. x coef. H° x coef T° = 24 ton/h x 0.69 x 0.37 = 6.13 ton/h 3 - Para bajar de 18 % a 15 %
a 94 °C.

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Rto. real (3) = rto. bas. x coef. HI°x coef T° = 24 ton/h x 1.22 x 1 = 29.3 ton/h

CALOR REQUERIDO Y CONSUMO DE COMBUSTIBLE

La secadora debe tomar aire a temperatura ambiente y elevar su temperatura, impulsarlo de manera que
caliente el grano y el agua del mismo y evapore una parte de esta; se debe tratar de disminuir las pérdidas
de calor por conductos, salidas de aire etc.

La capacidad de la máquina, así como el consumo de combustible, deben ser calculados en la práctica, ya
que tiene gran influencia la temperatura ambiente y la de régimen, los niveles de humedad del grano, etc.
Por lo tanto debemos hacer el seguimiento de estas variables y comparar los guarismos con las
especificaciones del fabricante.

Cuanto menor sea el nivel de humedad de grano, más fuertemente retenida estará el agua y por lo tanto
más energía (combustible) costará eliminarla.

RECUPERACION DELCALOR

En los últimos años el incremento del precio de los derivados del petróleo, hizo que se buscara fuentes de
energía renovable (ej. Secado utilizando energía solar), y que se tratara de aumentar la eficiencia en el uso
de combustible. Un rápido análisis del aire que se manda a la atmósfera a la salida de una máquina secadora
continua, nos da la pauta del derroche de energía que se realiza; por lo general los dos tercios interiores de
los módulos de calor y el módulo de frío, largan aire caliente y no saturado de humedad, que conserva
importantes aptitudes para secar. Las secadoras modernas, con el propósito de aprovechar este aire secan-
te, poseen recuperadores, el aire se puede recalentar o utilizar directamente. Estas alternativas son de gran
importancia para la economía de la planta de acopio.

Fuente de Calor
En un sistema de secado en silos, la fuente de calor forma parte del secador y para seleccionar una unidad
que pueda proporcionar la temperatura deseada, se debe considerar lo siguiente:

Costo de combustible

 Disponibilidad del combustible en la localidad

 Un flujo mínimo de aire de 4 m3 min. ton de semillas
 Controles de equipo
El calor puede ser transferido en forma directa o indirecta. La directa transfiere el calor directamente a la
semilla, es de menor costo y hace que la energía calorífica se use más eficientemente.

La indirecta consiste en calentar la superficie de un metal que transfiere el calor al paso del aire en dirección
del producto; el producto de la combustión se desaloja fuera de la secadora.

Los combustibles que se usan más frecuentemente son el gasoil, el gas licuado de petróleo y el gas natural.
La leña cuando es abundante y económica se utiliza en aquellas regiones alejadas de los centros urbanos,

28
también pueden usarse el carbón y el fuel-oil. El gasoil y el fuel oil generan productos tóxicos tales como los
benzopirenos, que son originados por una combustión incompleta causada por el ingreso de insuficiente
cantidad de aire al quemador de la secadora.

El cálculo de la capacidad de los quemadores puede hacerse con la siguiente fórmula:

Q = (V.C.T)/v

Q = Capacidad del quemador (en Kw) V = Flujo de aire en m3/min.

C = Calor específico del aire = 1 kJ /Kg. °C

T = Diferencia de temperatura del aire de secado y el aire ambiente

v = Volumen específico del aire = 1.0 m3 kg-1

Q= V.T [Kw. = m3/min. °C]

Debe destacarse que es una ecuación simplificada y se usa con el flujo de aire en m3/seg. y la temperatura
en °C.

Ejemplo: Se desea estimar la capacidad de un quemador para aumentar la temperatura del aire ambiente en
10 °C, el ventilador proporciona un flujo de aire de 315 m3 seg-1. Para secar un lote de semillas en un silo
secador.

Q = V x T = 5.25 m3 min-1 x 10 °C = 52.5 Kw

Capacidad del sistema de secado

Para los sistemas estacionarios de secado se han desarrollado modelos matemáticos que predicen la
duración del secado; algunos se basan en la teoría del secado y otros se han obtenido empíricamente. La
fórmula siguiente es de este tipo se podría aplicar para estimar el tiempo de secado de un silo de secado de
semillas.

TS = (35.44 x Ar) / (V x T)

TS = Tiempo de secado (h.)

Ar = Agua extraída en l m-3
V = Flujo de aire en m3/min. m3
T = Diferencia de temperatura en °C

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Ejemplo: ¿Cuál sería el tiempo estimado de secado de un lote de semillas de maíz de 20 toneladas con 18 %
de humedad que se desea secar al 12 %?

El silo secador tiene un ventilador que proporciona un flujo de aire de 11 m3 min-1 ton-1, y la temperatura
del aire de secado es de 43 °C. Se estima que el aire se enfría a 35 °C al pasar por la masa de semillas.

Solución: El peso volumétrico del maíz se estima en 0.7 ton/m3

V = 11 m3 min-1 ton-1 x 0.7 ton m-3 = 7.7 m3 min-1 m-3 [1 ton (100 - 18)]/(100 - 12) = 0.932 tn

Ar = 1 ton - 0.932 = 0.068 ton de agua = 68 l de agua Ar = 68 l/ton x 0.7 ton = 43.4 ls de agua

Aplicando la fórmula:

TS = (35.44 x 43.4) / (7.7 x 8) = 25 horas

El tiempo de residencia o permanencia en la secadora es un factor de incidencia en el secado de granos que

tiene influencia en la eficacia del proceso y la calidad de la mercadería.

En forma general se puede afirmar que el deterioro que experimenta un grano en la secadora es
consecuencia de la relación temperatura-tiempo, es decir, cuanto calor y durante cuánto tiempo, o sea el
calor total aplicado.

Existen hoy secadoras, del tipo concurrente, que trabajan a altas temperaturas de secado, cercanas a 250°C,
pero sometiendo el grano a breves períodos de contacto con las mismas, de forma tal que el daño no es
significativo.

Se menciona que los granos muy húmedos no deben estar expuestos a altas temperaturas, pero esto es
válido si el tiempo de permanencia a esas temperaturas es prolongado. En caso de ser breve, por el contrario,
los granos húmedos pueden admitir más altas temperaturas de aire, pues evaporan gran cantidad de agua y
no llegan a calentarse en exceso. Es por ello que las secadoras con temperaturas diferenciales conducen el
aire más caliente hacia la parte superior de la cámara de secado, y las menores temperaturas hacia la parte
inferior, con lo cual se gana en capacidad y no se electa la calidad del grano.

El tiempo de residencia se regula modificando la cantidad de vaivenes del descargador basculante de la

secadora, o variando el régimen de vueltas de los extractores que son los dos procedimientos más comunes
de descarga de granos en las secadoras actuales.

En una secadora determinada el tiempo de permanencia promedio se calcula dividiendo el volumen total de
la misma, traducido a toneladas, por la capacidad horaria en ese momento.

Tiempo de permanencia = Volumen o Capacidad portante secadora / Capacidad Real u horaria

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 Determinación del Consumo de Combustible de una Secadora de Granos

Para determinar el consumo de combustible se fijan las condiciones ambientales tales como temperatura y
humedad relativa. Cada secadora tiene una masa de granos expuesta al aire caliente durante un tiempo
determinado. El calor requerido es el siguiente:

Calor para calentar la masa de cereal desde la temperatura ambiente hasta la temperatura que comienza a
evaporar el agua contenida en el grano, aproximadamente 45 °C. El calor de vaporización se define como la
cantidad de energía necesaria para evaporar 1 kg de agua de la masa de granos expresada en kilocalorías
(Kcal), el mismo es constante, y se toma como promedio 600 kcal/kg.

Calor para sacar el agua, compuesto de los siguientes pasos:

 Calor para calentar el agua contenida en el grano hasta la temperatura que comienza a evaporar.
 Calor para vaporizar el agua, siendo este el paso que mayor cantidad de calorías requiere.
 Calor para calentar el agua hasta la temperatura de salida.
En general las secadoras tienen un consumo energético de poco más de 1000 kcal/kg de agua evaporada,
compuesta por los siguientes ítems:

Ítems Energía
Calor de vaporización 600 kcal/kg
Perdidas de calor sensible que se va en el 300-320 kcal/kg
aire utilizado
Perdidas de calor por conducción, 30 kcal7kg
radiación y convección hacia el exterior.
Perdidas por calor que es transportado 80 kcal/kg
por el grano
Total 1010-1030 kcal/kg

Ejemplo:

Secadora de cereales rendimiento = 26500 kg h-1

Grano con humedad inicial = 20 %

Grano con humedad final = 15 %

Solución:

Se debe retirar del grano 5 % de humedad resulta:

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Cantidad de agua a evaporar:

Pf = [26500(100 - 20)]/(100 - 15) = 24941.2

Ca = 26500 - 24941.2 = 1558.8 kg h-1

Cantidad de calor para calentar el cereal hasta temperatura de régimen

Q1= Cpi x At°1 x Masa de cereal Q1 = 0.52 x 40 °C x 26500 kg h-1 Q1 = 551200 Kcal h-1

At°1 = Diferencia entre Temperatura de régimen y T del aire = 60 °C - 20 °C = 40 °C Cpi= Calor

específico del cereal
Cantidad de calor de vaporización (Q2)
Q2 = (Cantidad de agua a evaporar) x (Calor de vaporización del agua) Q2 = 1558.8 kg h-1 x 600 Kcal
kg-1
Q2 = 935280 Kcal h-1
Pérdidas de calor (a través de paredes y por salida de aire): Q3.
Q3 = 297296 Kcal h-1 (Q3 = aproximadamente 20 % de Q1 + Q2)
Cantidad de calor total

QT = Q1 + Q2 + Q3 = 551200 + 935280 + 297296 = 1718306 Kcal

El gasoil se puede estimar que libera 10000 Kcal/litro

Cantidad de gasoil consumido (para secar 26500 Kg/h de cereal de 20 % de humedad llevándolo a 15 %).

CG = Cantidad de calor total /calor liberado por litro de gasoil CG = 1718306 Kcal/hora/10000 Kcal/litro

CG = 171.8 litros/hora

Consumo por tonelada = 171.8 litros hora-1 /26.5 ton hora-1 = 6.48 litros tn-1

El consumo específico de energía (CEE) se define como la cantidad de calor consumida por una secadora
para secar 1 kg de agua. El mismo se calcula:

CEE = Consumo de energía / Kg Agua evaporada

= (kg de combustible x Poder calorífico combustible) / kg de agua evaporada = [Kcal/kg]

Además otro indicador de eficiencia en el uso de la energía es el Rendimiento Térmico o Rendimiento

energético, el cual es la relación entre el calor de vaporización y el CEE. Se calcula:

RT = Calor de Vaporización / CEE =[]

El mismo es adimensional y posee valores comprendidos entre 0 y 1, siendo 0 el valor obtenido de utilizar
energía sin evaporar 1 kg de agua (por ejemplo, con la secadora vacía y prendida) y 1 el valor obtenido
cuando toda la energía utilizada fue destinada a evaporar agua, este no es alcanzable por lo visto
anteriormente que parte de la energía se pierde en el proceso.

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Eficiencia una secadora

Es la relación entre las kcal mínimas necesarias para evaporar el agua de una masa determinada de granos y
la cantidad de kcal realmente consumidas.

Ef = [kg de agua evaporada x calor latente del agua (kcal/kg)] / [kg de combustible usado x poder calórico del
combustible] x100

Ejemplo: se deben secar 50 t de maíz, de 18 a 13,5% de humedad, con una secadora de 50 t/h de capacidad,
y se ha consumido 205 kg de gasoil, que tienen un poder calórico de 10 800 kcal/kg.

Agua a evaporar:

[(18 – 13.5) / (100-13.5)] x 100= 5.2%

5,2% de 50 t (50 000 kg) = 2 600 kg de agua

El calor latente del agua es de unas 600 kcal/kg

Eficiencia (%) = [(2600 kg agua x 600 kcal/kg) / (205 kg gasoil x 10800 kcal/kg)] x 100

Eficiencia (%) = (1560000 kcal / 2214000 kcal) x 100= 70.5 %

Esto significa que un 29,5% de la energía consumida del combustible se pierde en esta secadora. Una
secadora moderna con un diseño más racional, puede aumentar su eficiencia a 75% o más.

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