 A.

- Mecánicos: Percusión
Rotación
Rotopercusión
Rotoabrasivo
 B.- Térmicos: Soplete o lanza térmica
Plasma
Fluido Caliente
Congelación
 C.- Hidráulicos: Chorro de agua
Erosión
Cavitación.
 D.- Sónicos:
Vibración de alta frecuencia
 E.- Químicos:
Micro voladura
Disolución
 F.- Eléctricos:
Arco eléctrico
Inducción Magnética
 G.- Sísmicos:
Rayo láser
 H.- Nucleares:
Fusión
Fisión
a) Perforación manual.
Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por los perforistas. Se
utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por las dimensiones no es
posible utilizar otras máquinas o no está justificado económicamente su
empleo. Por otro lado, los tipos de trabajo, tanto en obras de superficie
como subterráneas, pueden clasificarse en los siguientes grupos:

b) Perforación de banqueo.
Es el mejor método para la voladura de rocas ya que se dispone de un frente
libre para la salida y proyección del material y permite una sistematización
de las labores. Se utiliza tanto en proyectos de cielo abierto y subterráneo
con taladros verticales, generalmente, y también horizontales, en algunos
casos.

c) Perforación de avance de galerías y túneles.

Se necesita abrir un hueco inicial o cuele hacia el que sale el resto de la roca
fragmentada por las demás cargas. La perforación de los taladros se puede
llevar a cabo manualmente, pero la tendencia es hacia la mecanización total
con el empleo de jumbos de uno o varios brazos.
d) Perforación de producción.
Este término se utiliza en las explotaciones mineras subterráneas, para
aquellas labores de extracción del mineral. Los equipos y los métodos
varían según los sistemas de explotación, siendo un factor común el
reducido espacio disponible en las galerías para efectuar los taladros.

e) Perforación de chimeneas.
En muchos proyectos subterráneos de minería y obra pública es preciso
abrir chimeneas. Aunque existe una tendencia hacia la aplicación del
método Raise Boring, aún hoy se utiliza el método de taladros largos y
otros sistemas especiales de perforación combinados con las voladuras.

f) Perforación de rocas con recubrimiento.

La perforación de macizos rocosos sobre los que yacen lechos de
materiales sin consolidar obligan a utilizar métodos especiales de
perforación con entubado. También se emplean en los trabajos de
perforación y voladuras submarinas.
g) Sostenimiento de rocas.
En muchas obras subterráneas y algunas a cielo abierto es
necesario realizar el sostenimiento de las rocas mediante el
bulonado o cementado de cables, siendo la perforación la fase
previa en tales trabajos.
 PERFORACION MINERA

 La perforación se basa en concentrar una cantidad de energía

en una pequeña superficie, para vencer la resistencia de la
roca, aprovechando el comportamiento a la deformación de
elástico - frágil que ellas presentan.
 Sistemas de perforación que se usan en minería

 Perforación por percucion

 El principio de perforación de estos equipos se basa en el

impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea a un útil
que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por
medio de un elemento final (broca). Los equipos percusivos
se clasifican en dos grandes grupos, según donde se
encuentre colocado el martillo:
 Pasos en el mecanismo de fracturamiento de las rocas

a) Deformación elástica de la roca , con trituración de las

irregularidades
b) Formación de grietas principales, con trituración de la cuña
central roca ubicada bajo el filo del bit. La transmisión radial de la
fuerza, produce tensiones tangenciales que aumentan con la presión
del filo, hasta llegar a superar la resistencia de la roca, generando
grietas a partir del filo.
c) Propagación de grietas secundarias con formación de astillas
d) La secuencia se repite una y otra vez hasta que se disipa toda la
energía del impacto.
e) Desplazamiento de los detritus con formación de cráter
expulsados por el rebote del bit y por la acción del flujo barredor
 La energía cinética es transmitida desde la perforadora a traves de
la barra hasta el inserto fabricado de carburo de tugsteno y de este
a la roca, produciendo los diferentes pasos ya explicados
anteriormente.
 El pistón de la perforadora al golpear la espiga del barreno,
produce una onda de choque que se transmite por la barra.

 La velocidad de la onda de choque es de aproximadamente 5000

mt/seg (Igual a la velocidad del sonido en el acero). Generalmente
las perforadoras neumáticas tienen una frecuencia de impactos de
alrededor de 3000 golpes/min., lo que significa que la distancia
entre las ondas de choque es de 100 mts.
 Existen dos grandes grupos
 Martillo en cabeza.
En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y
percusión, se producen fuera del taladro, transmitiéndose a
través de una espiga y del varillaje hasta la broca de perforación.
Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico.
 Martillo en fondo.
 La percusión se realiza directamente sobre la broca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el
exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a
cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser
neumática o hidráulica.
 Cuando hay que perforar tiros largos , es necesario utilizar juegos
de barra que se unen con acoplamientos, en los cuales la onda de
choque se refleja o en aquellas partes que existen diferencias de
diámetros. En los acoplamientos se producen pérdidas de energía
que se puede apreciar físicamente por el calor generado en estas
piezas. Según estudios , en el primer acoplamiento se produce una
pérdida de alrededor de 8 a 10% pero esta pérdida va
disminuyendo a medida que pasa por los otros acoplamientos. Por
tanto toda la energía de la onda de choque llega al inserto del bit
transformándose en trabajo de perforación.
 Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo
abierto o subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:
 Las ventajas principales, que presenta la perforación Percusiva son:

- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

- La gama de diámetros de perforación es amplia.
- Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos
y tienen una gran movilidad.
- Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
- El mantenimiento es fácil y rápido, y
- El precio de adquisición no es elevado.
 En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras
donde se utilizan son:
- En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales
hidráulicas, depósitos de residuos, etc., y de superficie;
carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.
- En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de
tamaño medio y pequeño.
 Fundamentos de la perforación percusiva.
 Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan
unas ondas de choque que se transmiten a la broca a través del varillaje
(en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en
fondo).

 Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

 Empuje. Para mantener en contacto la broca de perforación con la

roca, se ejerce un empuje sobre la sarta de perforación.

 Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del

barreno.
 La fuerza es necesaria para conducir una broca de perforación en
roca.
 El producto de la fuerza y la penetración es la energía que debe ser
suministrado por la máquina y transmitido a la broca de
perforación en el extremo de la columna de perforación, para
realizar el trabajo de triturar la roca.
 La energía para la máquina es provista por un aire comprimido o
un sistema hidráulico.
 La máquina entonces convierte esta energía a la energía cinética en
el pistón de la maquina.
 Cuando el pistón golpea el extremo de la culata de la columna de
perforación, la energía cinética se convierte a la energía percusiva,
la cual es transmitida a través de la columna de perforación en la
forma de una onda de choque.
 El mecanismo de percusión.-

En términos simples, el mecanismo de la percusión consiste de un

pistón o un martillo que, con la ayuda del aire comprimido, el aceite
hidráulico o algunos otros medios, se hace mover hacia adelante y
hacia atrás.
La máquina debe ser construida de modo que el pistón en su posición
delantera impacte al adaptador de culata.
Los parámetros importantes para un pistón de la perforadora de roca
incluyen su masa, velocidad del impacto y frecuencia del impacto.
La manera más eficaz de levantar la salida de una perforadora de roca
es aumentar la velocidad del impacto, puesto que 10 % de aumento
en velocidad del impacto dan 20% de aumento de salida en energía.
 ROTACIÓN:

 Para que la perforación de roca ocurra, la broca de perforación debe rotar

entre cada impacto del pistón de la perforadora de roca.
 En perforadoras manuales de roca, la rotación está generalmente
conectado al retorno después de cada golpe del pistón, lo que significa
que el grado de la rotación entre cada golpe está más o menos
establecido.
 La rotación, que hace girar la broca entre impactos sucesivos, tiene como
misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo
del taladro.
 En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual
se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre
del hueco que se crea en cada impacto.
 Cuando se perfora con brocas de pastillas las velocidades de
rotación más usuales oscilan entre 80 y 150 r/min con unos ángulos
entre indentaciones de 10° a 20°.

 En el caso de brocas de botones de 51 a 89 mm las velocidades

deben ser más bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan
ángulos de giro entre 5° y 7º; las brocas de mayor diámetro
requieren velocidades incluso inferiores.
 Velocidades de rotación para brocas de pastillas y
botones.
 Las perforadoras de rocas montadas en equipos, generalmente
tienen un motor de rotación separado que entrega un momento
constante de giro (o el esfuerzo de torsión).
 Esto significa que la columna de perforación comienza a rotar tan
pronto como el esfuerzo de torsión del motor supere “el freno” del
esfuerzo de torsión causado por la fricción entre la broca y la roca, y
el soportado en el acero de perforación.
 El esfuerzo de torsión del motor es dependiente de la resistencia a la
rotación causada por la fricción entre la roca y la broca de
perforación.
 El nivel de presión del motor y la relación a su esfuerzo de torsión,
se adapta al nivel necesitado para superar la resistencia a la rotación.
 En general, la velocidad de rotación del motor debe ser fijada, entre
cada golpe del martillo, para que la broca de perforación sea movida
una distancia como lo recomendado en el siguiente cuadro:
PM=movimiento Periférico (mm)
f= frecuencia de percusión (Hz)
D = Diámetro de brocas (mm)
 Un aumento en velocidad de rotación conduce a un índice
más alto del desgaste diametral en la broca de perforación,
pero esta desventaja puede ser aceptada si se aumenta
apreciablemente la velocidad de penetración.
Avance o empuje.

 En perforación por percusión, es muy importante que la

broca de perforación esté en contacto con la roca, cuando el
adaptador de culata es golpeado por el pistón. Si no, la
energía de la onda de choque no entrará en la roca, por lo
que se reflejará de nuevo a la perforadora. no solamente esto
dará una baja o ninguna penetración, sino que también
causará fuerte desgaste a la columna de perforación y a la
perforadora.
 Esto es porque sigue habiendo energía de la onda de choque
en la columna de perforación, dando lugar a su
recalentamiento y desgaste, que esta concentrado en las
uniones.
 Un avance o empuje demasiado alto es también negativo.
 El riesgo de atorar la columna de perforación aumenta, y así
que también origina el riesgo para la desviación del taladro.
La velocidad de penetración disminuida y la vida reducida de
los accesorios, son también efectos probables de ocurrir al
avanzar o empujar demasiado.
Barrido
 La última función importante en perforación es el barrido, lo que es
necesario para transportar los detritus fuera del agujero.
 Esto permite que la broca de perforación siempre triture roca fresca.
 El medio de barrido puede ser aire o agua, al cual a veces se agrega un
aditivo para aumentar la eficiencia del barrido.
 Generalmente el barrido con aire permite un fondo de taladro mas
limpio, y por lo tanto mayor penetración.
 El barrido con aire consume más energía y requiere la eficiente
eliminación del polvo en la boca del taladro.
 Sin el eliminador del polvo, se amenaza la salud al dispersarse en el
medio ambiente.
 Más aun, la deficiente capacidad de enfriar el aire significa que las
uniones o empalmes de la columna de perforación se calentaran mas que
con el barrido con agua.
 En perforación con martillo en el fondo del taladro o down the hole
(DTH), todo el aire de la máquina perforadora se utiliza a menudo
para limpiar por barrido el fondo del taladro.
 El gran volumen resultante de aire y la alta velocidad del aire puede
ser la causa de un comprensible daño por el efecto “pulido por
arena”.
 Al diseñar las brocas de perforación, por lo tanto, se tratara de
diferentes maneras de dirigir la corriente de aire lejos del cuerpo de
la broca, hacia la pared del taladro.

 El barrido con agua esta enlazado a matar el polvo eficazmente, pero

dan una penetración más baja y cierta cantidad de re-molienda de la
roca que ya ha sido triturado en el fondo del taladro
 Aceros de perforación
 El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto
transmitir el golpe de la máquina al terreno donde se realiza
la perforación, produciéndose el taladrado del mismo, debido
a que el extremo del barreno está provisto de uno o más filos
cortantes de mayor dureza que la roca.
Partes de un barreno integral
 La espiga.

Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo llamado
“culatín” recibe los golpes del martillo; la longitud de la espiga debe ser de 4 ¼”.
El “culatín” es de forma circular, plana y a escuadra con el eje del acero; al centro del
culatin se halla el hueco de 11/32" de diámetro y además debe ser avellanado para
facilitar la entrada de la aguja de agua de la máquina.
Esta parte del barreno es muy importante que se halle en buenas condiciones; pues, de lo
contrario, puede afectar al martillo o a la bocina de la máquina.
En la espiga tenemos que controlar:
a. La dureza:
No debe ser más duro que el martillo
b. Forma del culatín:
Debe ser circular, plano, a escuadra con el acero. con los bordes achaflanados y el
hueco avellanado.
c. Tamaño:
El largo debe ser de 4 1/4"; si la espiga es mayor disminuye la carrera al martillo y por
consiguiente los golpes serán más débiles; si la espiga es de menor tamaño, sucederá lo
mismo y además puede recalentarse la bocina.
El collarín
Es una prominencia o anillo y que sirve para mantener el barreno en
una sola posición dentro de la bocina de la máquina, a fin de que el
golpe o la carrera del martillo no varíe; esta posición firme del
barreno se consigue, además, con la ayuda de la grampa de la máquina,
quedando completamente sujetado el barreno dentro de la bocina.

La Barra o cuerpo
Es el acero hexagonal hueco de longitud variable, de acuerdo a la
longitud del taladro requerido.

Broca:
Es el extremo con el dispositivo de corte, que ya vimos que puede ser
con una pastilla fija al acero, o una broca, de los que hablaremos más
adelante.
 Juegos de barreno
 La perforación de un taladro de cierta longitud no se hace con un solo barreno,
sino que es necesario usar varios barrenos, empezándose la perforación con el
menos largo y de mayor diámetro de filo cortante, y siguiéndose después con
los barrenos más largos y de menor diámetro cada vez.
 El objeto de este método es hacer frente a la reducción del diámetro,
consecuencia del desgaste por el rozamiento, y conservar así la diferencia que
debe haber siempre entre los barrenos de un juego.
 Un juego de barrenos integrales normalmente consta de las siguientes piezas:
 Las barras integrales
 Son los más usados , consisten en una pastilla en forma de cincel soldada en una
ranura hecha en el extremo recalcado de la varilla de acero hexagonal; el
agujero para la salida del aire o agua está situado a un costado.

 La pastilla es de un metal muy duro y resistente al desgaste, siendo una aleación

de carburos de tungsteno y cobalto.

 Estos barrenos son de precio muy elevado y por lo mismo exigen un apropiado
mantenimiento y además las dimensiones de la pastilla deben mantenerse
dentro de un límite que se pueda comprobar con un “gauge” e special.

 Cuando el desgaste es mayor del permitido se debe afilar el barreno con la

máquina afiladora especial, y si este afilado no se hace a tiempo y se continúa
usando el barreno, se reduce grandemente la vida de éste, pues se producen
roturas de la pastilla al gastarse la parte inferior del soporte de la misma, o se
alcanza el diámetro mínimo de la pastilla prematuramente.
 Barras cónicas

 Convencional
Para taladros pequeños de 25 a 50 mm de diámetro
 Mecanizado.
Para taladros hasta 150 mm de diámetro y 20 metros de
profundidad.
 Ventajas del varillaje cónico
 Reduce el costo por metro perforado debido a la total utilización
de la barra y broca.
 Elimina el uso del taller de afilado y los costos de mano de obra.
 Reduce los costos de transporte por que las barras permanecen
dentro de la mina hasta su descarte.
 Incremento de la velocidad de perforación el cual da como
resultado más taladros por turno y mejora la productividad.
 Mejor emboquillado significa mejor precisión en la perforación de
taladros.
 Mejor control de las dimensiones de excavación debido a taladros
más rectos y exactos.
 Mejora en la utilización de explosivos debido a que reduce el
diámetro promedio de los taladros.
 JACK LEG: Perforación horizontal e inclinada.

 STOPER: Realiza perforación vertical hacia arriba, usadas en chimeneas, tajeos

de explotación etc.

 JACK HAMMER: Perforación vertical hacia abajo utilizados en piques, pozos,

echaderos, etc.

 PICK HAMMER: Son picadoras que se utilizan para hacer patillas, para romper
pavimentos, etc.
 Jack hammer
 Pick hammer