Curso automatización Pág.

2-1

INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO __________________________________2

2. EL PLC ____________________________________________________4
2.1. Introducción ........................................................................................................ 4
2.2. Campos de aplicación...................................................................................... 4
2.3. Ventajas e inconvenientes ............................................................................... 6
2.4. Funciones básicas de un PLC ......................................................................... 7
2.5. Estructuras ....................................................................................................... 8
2.5.1. Estructura externa .................................................................................................8
2.5.2. Estructura interna ................................................................................................10
CPU (Central Procesing Unit) ...........................................................................................11
Entradas y salidas .............................................................................................................12
Memoria.............................................................................................................................16
Fuente de alimentación.....................................................................................................19
Interfaces ...........................................................................................................................19
Unidad de programación...................................................................................................20
2.6. Funcionamiento.............................................................................................. 20
2.6.1. Modo de funcionamiento .....................................................................................21
2.6.2. Ciclo de funcionamiento ......................................................................................22
Inicialización ......................................................................................................................22
Ciclo de operación.............................................................................................................22
2.7. Tiempo de ejecución y control en tiempo real ............................................... 23
2.8. Evaluación tema 2.......................................................................................... 25
2.9. Resolución...................................................................................................... 25
2.10. Bibliografía del capítulo.................................................................................. 29
Curso automatización Pág. 2-3

Introducción al capítulo
En este capítulo se hace hincapié en el Autómata Programable Industrial (API). En él se
especifican sus funciones básicas, los elementos que lo forman y el funcionamiento interno.
Con esto se pretende hacer comprender la gran versatilidad de estos componentes y el gran
abanico de aplicaciones que poseen.
Pág. 2-4 Capítulo 2: El PLC

2. EL PLC

2.1. Introducción

Un autómata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un

equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales (figura 2.2). [2]

Los procesos secuenciales son aquellos donde una misma combinación de señales o
informaciones de entrada pueden dar una salida diferente según el orden en que se hayan
sucedido los acontecimientos. [3]

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación. [2]

Figura 2.2: Ejemplo de un PLC: Micrologix 1500 [4]

2.2. Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La continua evolución del hardware y software amplía constantemente este campo
para poder satisfacer las necesidades que se detectan. [2]

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un

proceso de maniobra, control, señalización, etc. Por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control
de instalaciones, etc. [2]

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración
de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se producen necesidades tales como: [2]

• Espacio reducido
Curso automatización Pág. 2-5

• Procesos de producción periódicamente cambiantes

• Procesos secuenciales

• Maquinaria de procesos variables

• Instalaciones de procesos complejos y amplios

• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

• Maniobra de máquinas

Figura 2.3: Sistema de control de los procesos de tratamiento en cámaras de naranja. [1]
• Maquinaria industrial de plástico

Figura 2.4: Sistema de control para soplado de plástico [1]

• Maquinaria de embalajes

Figura 2.5: Maquinaria de embalajes, aplicación Logo [2]

• Maniobra de instalaciones

• Instalación de aire acondicionado, calefacción...

Figura 2.6: Control del sistema de aire acondicionado, aplicación Logo [5]

• Instalaciones de seguridad

• Señalización y control

Figura 2.7: Control de señales de tráfico, aplicación Logo [5]

• Chequeo de programas
Pág. 2-6 Capítulo 2: El PLC

2.3. Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada (capítulo 1),
ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Para un autómata de tipo medio: [2]

Ventajas: [2]

• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

o No es necesario dibujar el esquema de contactos

o No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la

capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.

• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el

presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar
con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.

• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

• Mínimo espacio ocupado.

• Menor coste de mano de obra de la instalación.

• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.

• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el

tiempo de cableado.

• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes: [2]

• Es necesario un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal

sentido.

• El coste inicial no es trivial.

Curso automatización Pág. 2-7

2.4. Funciones básicas de un PLC

El autómata programable debe realizar multitud de funciones y muchas de ellas

simultáneamente, las funciones más clásicas son: [2]

• Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema

automatizado.

• Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

• Diálogo hombre-máquina (Human Machine Interface): Mantener un diálogo con los

operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del
proceso.

• Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso
con el autómata controlando la máquina (on-line).

Nuevas Funciones [2]

En los últimos años, en el campo de la automatización industrial se ha incorporado toda una

gama de nuevas funcionalidades.

• Redes de comunicación: Permiten establecer comunicaciones con otras partes de

control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos
entre autómatas a tiempo real.

• Sistemas de supervisión: Permiten comunicarse con ordenadores provistos de

programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

• Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de

eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas
y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.

• Entradas/salidas distribuidas: Los módulos de entrada/salida no tienen porqué estar

en el armario del autómata, pueden estar distribuidos por la instalación. Se
comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red.

• Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al

bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
Pág. 2-8 Capítulo 2: El PLC

consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los

accionadores.

Figura 2.8: Funciones del PLC

2.5. Estructuras
Este apartado está dedicado a conocer al autómata en su parte física o hardware, no sólo en
su configuración externa, sino también y fundamentalmente en la parte interna. [2]

El autómata está compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de alimentación,

memoria, E/S, etc. que están colocados de diferente forma y modo según la estructura
externa del autómata. [2]

2.5.1. Estructura externa

El término estructura externa o configuración externa de un autómata programable industrial
se refiere al aspecto físico exterior del mismo, es decir, bloques o elementos en que está
dividido. [2]

Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado: [2]

• Estructura compacta.

• Estructura semimodular. (Estructura Americana)

• Estructura modular. (Estructura Europea)

Estructura compacta

Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos:
fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas, etc. [2]
Curso automatización Pág. 2-9

Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura
compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada, dedicándose a controlar
máquinas muy pequeñas o cuadros de mando (figura 2.9). [2]

Miniautomata LOGO [5] Serie EC [6] Serie CPM2C [7]

Figura 2.9: Autómatas compactos

Estructura semimodular

Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma queen un bloque
compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de
alimentación y separadamente las unidades de E/S (figura 2.10). Son los autómatas de
gama media los que suelen tener una estructura semimodular (Americana). [2]

Micrologix 1500 [4] TSX Micro [8]

Figura 2.10.: Autómatas semimodulares

Estructura modular

Su característica principal es que existe un módulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata: fuente de alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de
los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK. [2]

Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que permite
una gran flexibilidad en su constitución. También facilita su mantenimiento debido a que si
algún elemento falla, puede ser rápidamente sustituido (figura 2.11). [2]
Pág. 2-10 Capítulo 2: El PLC

Familia SIMATIC S7 [5] Serie H200 [6] Serie CQM1 [7]

Figura 2.11: Autómatas modulares

2.5.2. Estructura interna

En este apartado vamos a profundizar en la estructura interna de cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata, sus funciones y su funcionamiento. [2]

El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos (figura 2.12):

• Unidad de control o CPU

• Elementos de entrada y salidas

• Unidad de memoria

Figura 2.12: Arquitectura básica de un autómata programable [9]

El medio físico a través del cual el procesador se comunica con el resto de elementos del
sistema son los buses de comunicación. Normalmente existen tres tipos:

• Bus de direcciones: el procesador envía la dirección del elemento al cual quiere

enviar o que le envíe información. [9]

• Bus de datos: es por donde todos los elementos enviarán los datos. [9]

• Bus de control: es aquel mediante el cual el procesador explica que operación se

está efectuando. [9]

Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos: [2]
Curso automatización Pág. 2-11

• Fuente de alimentación

• Interfaces

• La unidad o consola de programación

• Los dispositivos periféricos

CPU (Central Procesing Unit)

La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del autómata. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario de forma secuencial y consulta el estado de las
entradas. Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación de las
salidas deseadas.[8] La capacidad de cálculo y la velocidad de procesamiento dependen del
número y tipos de procesadores que tenga. La mayor parte de los autómatas tienen una
CPU con un solo procesador, pero cada vez hay más, que tienen las funciones
descentralizadas entre varios procesadores normalmente diferentes. [2]

La CPU está constituida por los siguientes elementos:[2]

• Procesador

• Memoria monitor del sistema

• Circuitos auxiliares

i) Procesador

Está constituido por el microprocesador, el reloj (generador de onda cuadrada) y algún chip
auxiliar. [2]

El microprocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran cantidad de

operaciones, que podemos agrupar en: [2]

• Operaciones de tipo lógico.

• Operaciones de tipo aritmético.

• Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata.

Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos
circuitos internos: [2]
Pág. 2-12 Capítulo 2: El PLC

• Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del microprocesador

donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.

• Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica

las instrucciones leídas en memoria y genera las señales de control.

• Acumulador: Es el encargado de almacenar el resultado de la última operación

realizada por el ALU.

• Flags: o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el programa.

• Contador de programa: Encargado de la lectura de las instrucciones de usuario.

• Bus (interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo que
transmiten datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes
partes del microprocesador.

ii) Memoria monitor del sistema

En la memoria ROM del sistema (memoria de solo lectura), el fabricante ha grabado una
serie de programas ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que
accederá el microprocesador para realizar las funciones. Estas funciones se realizan en
determinados tiempos de cada ciclo y son: [2]

• Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog.

• Ejecutar el programa usuario de forma secuencial.

• Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.

• Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al

final del ciclo de ejecución del programa usuario.

• Chequeo del sistema: inicialización tras puesta en tensión o reset, rutinas de test y de
respuesta a error de funcionamiento.

Entradas y salidas

Los elementos de entrada y salida son los que permiten comunicar el autómata con el
proceso que está controlando y con el operador. [9]
Curso automatización Pág. 2-13

La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible para la

CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores. [2]

La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es
decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica y las envía a los
dispositivos de salida: preactuadores o actuadores (lámparas, relés...) [2]

Hay dos tipos de entradas o salidas según el tipo de señal que gestionan: [2]

• Digitales o binarias, las normales del autómata

• Analógicas
Las entradas o salidas pueden clasificarse también según su conexión: [3]

• Locales: Dentro del mismo armario del autómata, sin utilizar el procesador de
comunicaciones. Así pueden ser compactas (conexión por bus interno) o modulares
(conexión por bus de expansión).

• Remotas: En armarios remotos, utilizando procesadores de comunicaciones. En este

caso también pueden ser compactas (conexión a CPU por bus local) o modulares
(bus local + bus de expansión).

i) Entradas digitales

Los módulos de entrada digitales permiten conectar el autómata a captadores de tipo todo o
nada (finales de carrera, pulsadores...), en los que se da una información cualitativa y no
cuantitativa. [2,9]

Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando por
una vía llegan 24 V. se interpreta como un "1" y cuando llegan 0 V. se interpreta como un "0".
[8] Los niveles de tensión estándar para los autómatas son: 24 [Link] (el más común), 110
[Link] o 220 V. CA. El hecho que las tensiones sean tan elevadas se debe a la gran longitud
que suelen tener los cables hasta el captador en las instalaciones industriales, que puede
provocar ruido. Con este voltaje se asegura que la señal llegue al módulo de entrada. De
esta manera los captadores tampoco necesitan una fuente de alimentación extra. [3]

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.[2]

• Protección contra sobretensiones, si la corriente es alterna se rectifica

• Filtrado de posibles ruidos que entran por el cable del captador. El tiempo de filtrado
se puede programar en algunos módulos. Esto puede llevar problemas a la hora de
Pág. 2-14 Capítulo 2: El PLC

utilizar captadores de alta frecuencia, para contajes más rápidos existen entradas
especiales que pueden contar pulsos a altas frecuencias. [3]

• Puesta en forma de la onda

• Aislamiento galvánico o por optoacoplador.

Una vez terminado este proceso la señal se deposita como un "0" o "1" en la memoria del
módulo.

ii) Entradas analógicas

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de este tipo como pueden ser la
(temperatura, la presión o el caudal), es decir, admiten una tensión (o una corriente) variable
y que este valor se convierta en una variable numérica del autómata. [2]

Lo que realiza es una conversión A/D (analógico/digital), puesto que el autómata solo trabaja
con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada
(número de bits: 8 -10 bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo de muestreo). Es decir,
la magnitud analógica se convierte en un número que se deposita en una variable interna del
tipo palabra del autómata. [2]

Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad en unos rangos de 0 a
10 V, -10 a 10 V, -20 a 20 mA, 0 a 20 mA o 4 a 20 mA. [9]

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

• Filtrado

• Conversión A/D

• Memoria interna

Conviene utilizar cable trenzado y apantallado (con la pantalla conectada a tierra en uno de
los extremos) para las entradas analógicas y cortocircuitar o unir a masa aquellas entradas
por tensión que no se hayan de utilizar ya que si se dejan sin conectar pueden entrar
perturbaciones electromagnéticas que pueden afectar a las otras entradas. [9]

iii) Salidas digitales

Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los

preaccionadores y accionadores que admitan órdenes del tipo todo o nada. [2]
Curso automatización Pág. 2-15

Existen dos tipos de salidas digitales:

• Módulos electromecánicos: los elementos que conmutan son contactos de relés

internos al módulo. Pueden usarse tanto para corriente alterna como continua. Las
salidas a relé son libres de tensión y ésta debe provenir de una fuente de
alimentación (interna o externa al autómata) conectada al común del contacto. Es el
tipo de salidas que se utilizarán en las prácticas. [3]

• Módulos de salida estáticos (bornero): los elementos que conmutan son

componentes electrónicos como transistores (corriente continua, 24 [Link]) o triacs
(corriente alterna, [Link]). [8,3]

Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre elementos
que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos
(relés), al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones
distintas. [2] Tienen el inconveniente de que la velocidad de respuesta es pequeña y, por
tanto, no pueden emplearse en aplicaciones que requieran cambios rápidos en las salidas.
[9]

Los módulos de salida estáticos a 24 [Link] son menos costosos que los electromecánicos,
pero muchas veces hay que efectuar una activación en cascada mediante un relé para poder
actuar sobre el accionador. [3]

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas: [2]

• Puesta en forma

• Aislamiento

• Circuito de mando (relé interno)

• Protección electrónica

• Tratamiento cortocircuitos

iv) Salidas analógicas

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del
autómata se convierta en tensión o intensidad. [2] Los rangos típicos de esta salida 0 a 10
V., -10 a 10 V., 0 a 20 mA., -20 a 20 mA. y 4 a 20 mA.. Conviene usar cable trenzado y
apantallado. [9]
Pág. 2-16 Capítulo 2: El PLC

Lo que realiza es una conversión D/A (digital/analógica), puesto que el autómata solo trabaja
con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada
(número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). La precisión suele ir
desde los 12 a los 14 bits.

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan
mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores
de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realizar funciones de
regulación y control de procesos continuos. [3]

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:[2]

• Aislamiento galvánico

• Conversión D/A

• Circuitos de amplificación y adaptación

• Protección electrónica de la salida

Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los
módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y D/A
que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S analógicos se les considera módulos
de E/S especiales. [3]

Comentarios sobre las señales de entrada y salida analógicas: [9]

• Las entradas con signo (-10 a 10 V., -20 a 20 mA.) permiten la conexión de sensores
de magnitudes de signo.

• Las entradas y salidas por tensión (0 a 10V., -10 a 10V.) tienen el inconveniente de
que, si el cable es un poco largo, la caída de tensión hace que la tensión al final de
los hilos sea diferente a la de origen con el correspondiente error de medida o de
actuación.

• Las entradas y salidas 4 a 10 mA. presentan la ventaja de que el rango normal de

medida no comienza en cero sino en 4 mA.; de esta manera se puede detectar una
rotura de hilos (u otras averías).

Memoria

La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la
tarea de control, tiene dos partes diferenciadas: la correspondiente a los datos del proceso y
Curso automatización Pág. 2-17

la que corresponde al programa. En la mayoría de los casos existe una configuración base
de memoria a la que se puede añadir, hasta ciertos límites, capacidad en función de las
necesidades. [9]

Datos del proceso: [9]

• Parte fija: Señales de planta, tabla de imágenes de entradas y salidas.

• Parte variable o memoria interna: en función de las necesidades de cada programa.

En un autómata programable, la memoria interna es aquella que almacena el estado
de las variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores, relés
internos, señales de estado, etc.

La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características

de lectura y escritura, sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits
que ocupa la variable.

Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser consultadas y

modificadas continuamente por el programa, cualquier número de veces. Esta
actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos
RAM. Y son:

- Variables internas, de bit y de palabra.

- Datos alfanuméricos y constantes.

Datos de control:[9]

Parte fija: configuración del autómata (modo de funcionamiento, número de e/s

conectadas,...). Esta parte viene programada de fábrica y es la que se encarga de la lectura
de entradas /salidas.

• Parte variable o memoria de programa: instrucciones de usuario (programa).

Figura 2.13: Distribución de la memoria en el autómata

Pág. 2-18 Capítulo 2: El PLC

Los diferentes tipos de memoria que existen según se comportamiento respecto a lectura y
escritura: [9]

• Memorias volátiles: RAM (Random Acces Memory). Memoria de lectura y escritura.

Se pueden leer, escribir y borrar fácilmente por el propio programa todas las veces
que se quiera a través de los buses internos. Tienen el inconveniente que pierden la
información grabada cuando se desconecta la alimentación. En muchos casos se
pone una pequeña batería o un condensar para prevenir la pérdida. La memoria
RAM se utiliza principalmente como memoria interna (datos de proceso), y
únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el
mantenimiento de los datos con una batería exterior.

• Memorias no volátiles: Pueden ser leídas a voluntad pero difieren en la forma en que
se pueden escribir. Todas ellas mantienen la información aunque se pierda la
alimentación eléctrica

- ROM (Read Only Memory). Memoria de solo lectura, no reprogramable. Se

programan en el momento de su fabricación y se utilizan para almacenar el programa
monitor del sistema.
- PROM (Programable ROM). Se pueden programar eléctricamente en cualquier
momento pero no se pueden borrar ( solo se pueden programar una vez).

- EPROM (Erasable ROM). Memoria de solo lectura, reprogramable con borrado por
ultravioletas. Se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que ha sido
convenientemente depurado.

- EEPROM (Electrically Erasable PROM). Memoria de solo lectura, alterable por

medios eléctricos. Se emplean principalmente para almacenar programas, aunque en
la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM,
utilizando estas últimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las
RAM. Una vez reanudada la alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca
sobre la RAM. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM +
batería puesto que presentan muchos menos problemas.
- EAROM (Electrically Alterable ROM). Se comporta como una memoria RAM pero
los datos no se pierden al cortar la alimentación. Es la única memoria no volátil en la
que se puede modificar una parte del contenido sin borrarla completamente.
Curso automatización Pág. 2-19

Fuente de alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de

los distintos circuitos del sistema. [2]

La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 [Link] (nuestro caso), tensión muy
frecuente en cuadros de distribución, o en alterna a 110/220 [Link]. En cualquier caso es la
propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno. [2]

La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón, que se utiliza
para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria
RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el autómata. [2]

Interfaces
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un diálogo entre operador-
máquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata, estas comunicaciones
se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento. [2]

De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces específicas permiten la
conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden distinguir
entre ellas tres grupos bien diferenciados: [2]

• Entradas/salidas especiales: se caracterizan por no influir en las variables de estado

del proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar las E/S, para
que puedan ser inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan ser
interpretadas correctamente por los actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso
de las salidas. [2]

• Entradas/salidas inteligentes: admiten múltiples modos de configuración, por medio

de unas combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se
descarga de trabajo a la unidad central, con las ventajas que conlleva. [2]

• Procesadores periféricos inteligentes: son módulos que incluyen su propio

procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada/salida. Estos procesadores
contienen en origen un programa especializado en la ejecución de una tarea
concreta, a la que le basta conocer los puntos de consigna y los parámetros de
aplicación para ejecutar, de forma autónoma e independiente de la CPU principal, el
programa de control. Un ejemplo podrían ser los módulos de control de ejes en las
que se mantiene el control de posición y , al mismo tiempo, envían consignas a un
variador de velocidad. [2]
Pág. 2-20 Capítulo 2: El PLC

Unidad de programación

Es el conjunto de medios hardware y software mediante los cuales el programador introduce

y depura las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que constituyen el
programa a ejecutar. Normalmente se usan los ordenadores personales con el software
adecuado en cada caso. [2]

Figura 2.14: Resumen de la partes del PLC

2.6. Funcionamiento
Los autómatas programables son máquinas secuenciales que ejecutan correlativamente las
instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su memoria, generando
unas órdenes o señales de mando a partir de las señales de entrada leídas de la planta
(aplicación). Al detectarse cambios en las señales, el autómata reacciona según el programa
hasta obtener las órdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente
para conseguir el control actualizado del proceso. [2]

La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres fases: [2]

• Lectura de señales desde la interfaz de entradas.

• Procesado del programa para obtención de las señales de control.

• Escritura de señales en la interfaz de salidas.

A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se realiza a la vez para
todas las entradas y salidas. Entonces, las entradas leídas de los módulos de entrada se
guardan en una memoria temporal (imagen de entradas). A ésta acude la CPU en la
ejecución del programa, y según se va obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria
temporal (imagen de salidas). Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de
salida se transfieren todas a la vez al módulo de salida (figura 2.15). [2]
Curso automatización Pág. 2-21

Figura 2.15: Secuencia básica de operación del autómata

El autómata realiza también otra serie de acciones que se van repitiendo periódicamente,
definiendo un ciclo de operación. Dichas acciones se pueden observar en el diagrama de
bloques de la figura 2.16 siguiente: [2]

Figura 2.8:Ciclo de funcionamiento del autómata

2.6.1. Modo de funcionamiento

Existen dos modos básicos de trabajo del autómata:

• On-line: el terminal sólo puede trabajar cuando está conectado al autómata,

visualizando y modificando el programa directamente en su memoria. [9]

• Off-line: el terminal trabaja sobre el programa de la memoria del terminal y, si se

desea, al acabar se copia sobre la memoria del autómata. [9]

Es razonable pensar que tanto lo programación on-line como la transferencia de un

programa preparado off-line se han de hacer con el procesador en modo STOP (o
PROG). Hay algunos autómatas que permiten hacerlo en modo RUN; en este caso la
modificación entra en funcionamiento al comenzar el siguiente scan de programa.
Aunque sea posible modificar el programa en modo RUN, es aconsejable no hacerlo ya
que cualquier error en la pulsación de una tecla puede tener consecuencias graves, al
estar funcionando el autómata. [9]
Pág. 2-22 Capítulo 2: El PLC

2.6.2. Ciclo de funcionamiento

El funcionamiento del autómata es, salvo el proceso inicial que sigue a un Reset, de tipo
secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van repitiendo
continuamente mientras el autómata esté alimentado. [2]

La figura 2.16 muestra esquemáticamente la secuencia de operaciones que ejecuta el

autómata, siendo las operaciones del ciclo de operación las que se repiten indefinidamente.
El ciclo de funcionamiento se divide en dos partes llamadas Inicialización y Ciclo de
Operación. [2]

Inicialización
Antes de entrar en el ciclo de operación el autómata realiza una serie de acciones comunes,
que tratan fundamentalmente de inicializar los estados del mismo y chequear el hardware.
Estas rutinas de chequeo, incluidas en el programa monitor ROM, comprueban: [2]

• El bus de conexiones de las unidades de E/S.

• El nivel de la batería, si esta existe.

• La conexión de las memorias internas del sistema.

• El módulo de memoria exterior conectado, si existe.

Si se encontrara algún error en el chequeo, se activaría el LED de error y quedaría registrado

el código del mismo. [2]

Comprobadas las conexiones, se inicializan las variables internas: [2]

• Se ponen a OFF (0) las posiciones de memoria interna (excepto las mantenidas o
protegidas contra perdidas de tensión).

• Se borran todas las posiciones de memoria de imagen de E/S.

• Se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos o

protegidos contra perdidas de tensión).

Transcurrida la Inicialización y si no han aparecido errores el autómata entra en el Ciclo de

Operación.

Ciclo de operación
Este ciclo puede considerarse dividido en tres bloques que corresponden a: [2]

• Proceso Común
Curso automatización Pág. 2-23

• Ejecución del programa

• Interrupciones: servicio a periféricos

Proceso común: En este primer bloque se realizan los chequeos cíclicos de conexiones y de
memoria de programa, protegiendo el sistema contra: [2]

o Errores de hardware (conexiones E/S, ausencia de memoria de programa, etc.).

o Errores de sintaxis (programa imposible de ejecutar).

El chequeo cíclico de conexiones comprueba los siguientes puntos: [2]

o Niveles de tensión de alimentación.

o Estado de la batería si existe.

o Buses de conexión con las interfaces.

El chequeo de la memoria de programa comprueba la integridad de la misma y los posibles

errores de sintaxis y gramática: [2]

o Mantenimiento de los datos, comprobados en el "checksum".

o Existencia de la instrucción END de fin de programa.

o Estructura de saltos y anidamiento de bloque correctas.

o Códigos de instrucciones correctas.

Ejecución del programa: En este segundo bloque se consultan los estados de las entradas y
de las salidas y se elaboran las órdenes de mando o de salida a partir de ellos. [2]

Servicio a periféricos: Este tercer y último bloque es únicamente atendido si hay pendiente
algún intercambio con el exterior. En caso de haberlo, la CPU dedica un tiempo limitado, de
1 a 2 ms., a atender el intercambio de datos. Si ese tiempo no fuera suficiente, el servicio
queda interrumpido hasta el siguiente ciclo. [2]

2.7. Tiempo de ejecución y control en tiempo real

El tiempo total que el autómata emplea para realizar un ciclo de operación se llama tiempo
de ejecución de ciclo de operación o más sencillamente tiempo de ciclo Scan time. [2]

Dicho tiempo depende de: [2]

• El número de E/S involucradas y tiempo de acceso a interfaces a las mismas.

Pág. 2-24 Capítulo 2: El PLC

• La longitud del programa usuario (tiempo de escrutación).

• El número y tipo de periféricos conectados al autómata.

• Tipo de CPU que procesa.

Los tiempos totales de ciclos son entonces la suma de tiempos empleados en realizar las
distintas operaciones del ciclo: [2]

1. Autodiagnóstico

2. Actualización de E/S

3. Ejecución de programa

4. Servicio a periféricos

(Los tiempos de ejecución de instrucciones se miden en unidades de microsegundos,

resultando un tiempo de escrutación del programa variable en función del número e
instrucciones contenidas. Precisamente el tiempo de escrutación es uno de los parámetros
que caracterizan a un autómata expresado normalmente en milisegundos por cada mil
instrucciones ms/k). [2]

Tiempo total SCAN = T1 + T2 + T3 + T4

El uso de las tablas de imágenes de entradas y salidas es muy importante. Si las entradas se
leyesen cada vez que se necesitan y las salidas se escribiesen también cada vez, resultaría
que una misma entrada que se utiliza más de una vez dentro de un scan de programa
tendría estados diferentes con lo que el automatismo no funcionaría correctamente. [2]

El tiempo de respuesta real del PLC incluye otros factores que provocan retardos y no son
constantes. Este está controlado permanentemente por el Watchdog. Son retardos
introducidos por: [2]

• El tiempo de respuesta de los sensores

• La tasa de muestreo de las entradas

• El tiempo requerido por el cómputo de las respuestas

• La tasa de muestreo de las salidas

• El tiempo de respuesta de los actuadores

Curso automatización Pág. 2-25

2.8. Evaluación tema 2

1. ¿Qué es un autómata programable o PLC? [2]

2. ¿En qué tipo de instalaciones se utiliza? [2]

3. Comenta algunas ventajas e inconvenientes de los autómatas. [2]

4. ¿Qué funciones básicas realiza el PLC? ¿Existen nuevas funciones? [2]

5. ¿Que tipo de estructuras externas existen? [2]

6. ¿Por qué diferentes unidades está compuesto el autómata? [2]

7. ¿Qué función desempeña la CPU dentro del autómata? [2]

8. ¿Qué tipo de entradas existen? Coméntalas. [2]

9. ¿De que partes consta el envío de la señal digital? [2]

10. ¿De qué partes consta el envío de las señales analógicas? [2]

11. ¿Porque se consideran los módulos de E/S analógicos módulos especiales? [2]

12. ¿Qué es lo que almacena la memoria interna. ¿Cómo está dividida?¿De qué tipo es? [2]

13. ¿Qué función desempeñan las fuentes de alimentación dentro del autómata
programable? [2]

14. ¿Qué tipos de interfaces existen? [2]

15. ¿De que procesos está compuesto el ciclo de funcionamiento? [2]

16. ¿De que subprocesos está compuesto el ciclo de operación? ¿Qué es lo que se hace en
cada proceso? [2]

2.9. Resolución
1. ¿Qué es un autómata programable o PLC? (Página 4)

Un autómata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un

equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

2. ¿En qué tipo de instalaciones se utiliza? (Página 4)

Pág. 2-26 Capítulo 2: El PLC

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un

proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control
de instalaciones, etc.
3. Comenta algunas ventajas e inconvenientes de los autómatas. (Página 6)

En resumen las ventajas más remarcables de los autómatas son:

• Flexibilidad: pudiendo variar, añadir modificaciones o reutilizar el dispositivo para

otras aplicaciones.

• Economía de mantenimiento: aumenta fiabilidad del sistema al eliminar contactos

móviles y ellos mismos pueden detectar averías.

• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento debido a la reducción de cableado.

También presentan algunos inconvenientes ya que se debe disponer de un técnico con

conocimientos de programación y el coste inicial no es trivial.

4. ¿Qué funciones básicas realiza el PLC? ¿Existen nuevas funciones? (Página 7)

• Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.

• Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

• Diálogo hombre-máquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,

obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.

• Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso
con el autómata controlando la máquina.

Existen nuevas funciones como las redes de comunicación, los sistemas de supervisión,
buses de campo...

5. ¿Que tipo de estructuras externas existen? (Página 9)

Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:

• Estructura compacta.

• Estructura semimodular. (Estructura Americana)

Curso automatización Pág. 2-27

• Estructura modular. (Estructura Europea)

6. ¿Por qué diferentes unidades está compuesto el autómata? (Página 10)

El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos: unidad de
control o CPU, unidad de memoria y elementos de entrada y salidas. Pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos tales como: fuente de alimentación, interfaces,
unidad o consola de programación y los dispositivos periféricos.

7. ¿Qué función desempeña la CPU dentro del autómata? (Página 11)

La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del autómata. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario de forma secuencial y consulta el estado de las
entradas. Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación de las
salidas deseadas.

8. ¿Qué tipo de entradas existen? Coméntalas. (Página 13)

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata a captadores de tipo todo o
nada como finales de carrera, pulsadores..., en los que se da una información cualitativa y no
cuantitativa.

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la
temperatura, la presión o el caudal, es decir, admiten una tensión (o una corriente) variable y
que este valor se convierta en una variable numérica del autómata.

9. ¿De que partes consta el envío de la señal digital? (Página 16)

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas: puesta en forma, aislamiento,
circuito de mando (relé interno), protección electrónica y tratamiento de cortocircuitos.

10. ¿De qué partes consta el envío de las señales analógicas? (Página 16)

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas: aislamiento galvánico,

conversión D/A, circuitos de amplificación y adaptación y protección electrónica de la salida.
11. ¿Porque se consideran los módulos de E/S analógicos módulos especiales? (Página 17)

Debido a que el autómata solo trabaja con señales digitales y debe realizar una conversión
A/D o D/A según sea una entrada o una salida correspondientemente.

12. ¿Qué es lo que almacena la memoria interna?. ¿Como está dividida?. ¿De qué tipo es?
(Página 17)
Pág. 2-28 Capítulo 2: El PLC

En un autómata programable, la memoria interna es aquella que almacena el estado de las

variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores, relés internos, señales de
estado, etc.
Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser consultadas y modificadas
continuamente por el programa, cualquier número de veces. Esta actualización continua de
los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM.

13. ¿Qué función desempeñan las fuentes de alimentación dentro del autómata
programable? (Página 19)

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de

los distintos circuitos del sistema.

14. ¿Qué tipos de interfaces existen? (Página 20)

• Entradas/salidas especiales: se caracterizan por no influir en las variables de estado

del proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar las E/S

• Entradas/salidas inteligentes: admiten múltiples modos de configuración, por medio

de unas combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta.

• Procesadores periféricos inteligentes: son módulos que incluyen su propio

procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada/salida.

15. ¿De que procesos está compuesto el ciclo de funcionamiento? (Página 23)

El ciclo de funcionamiento está compuesto por un proceso de inicialización más un ciclo de

operación

16. ¿De que subprocesos está compuesto el ciclo de operación? ¿Qué es lo que se hace en
cada proceso? (Página 24)

• Proceso Común: se realizan los chequeos cíclicos de conexiones y de memoria de

programa

• Ejecución del programa: se consultan los estados de las entradas y de las salidas y
se elaboran las órdenes de mando o de salida a partir de ellos.

• Interrupciones: servicio a periféricos. Es únicamente atendido si hay pendiente algún

intercambio con el exterior. En caso de haberlo, la CPU dedica un tiempo limitado, de
1 a 2 ms., en atender el intercambio de datos.
Curso automatización Pág. 2-29

2.10. Bibliografía del capítulo

[1] OMRON. Soluciones de automatización.

[[Link] 19 de julio de 2004]

[2] GRUPO MASER. Autómatas programables, Curso Básico de Autómatas Programables.

Tema 2: El PLC. [[Link]
[Link]/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/[Link], 19 de
octubre de 2004]

[3] Piedrafita, R., Ingeniería de la automatización industrial. RA-MA Editorial, 1999, p.19-69

[4] ALLEN BRADLEY CONTROLLERS (ROCKWELL AUTOMATION).

[[Link] 19 de octubre de 2004]

[5] SIEMENS. [[Link] 19 de octubre de

2004]

[6] HITACHI, DRIVES + AUTOMATION. [[Link] 19 de

octubre de 2004]

[7] OMRON ELECTRONICS PROGRAMMABLE CONTROLLERS.

[[Link] 19 de octubre de 2004]

[8] SCHNEIDER (TELEMECANIQUE). [[Link] 19 de

octubre de 2004]

[9] Boix, O., [et al.] Tecnología eléctrica. Barcelona, Ediciones Ceysa 2002, p. 399-405