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INGENIERIA CIVIL

1. HISTORIA DEL CEMENTO PÓRTLAND.

Los cementos que se fraguan y endurecen con agua de origen

mineral eran conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados
como cementos hidráulicos a partir de mediados del siglo XVIII. El
término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el
fabricante inglés de cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con
la piedra de Pórtland, que era muy utilizada para la construcción en
Inglaterra. El primer cemento Pórtland moderno, hecho de piedra
caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en carbonilla
(o escorias) y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en
1845. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo las materias primas sobre capas de choque a las que se
prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El
cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de
hormigón.

La mayor producción de cemento se produce, en la actualidad,

en los países más poblados y/o industrializados, aunque también es
importante la industria sementera en los países menos desarrollados.

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La antigua Unión Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los

mayores productores, pero Alemania, Francia, Italia, España y Brasil
son también productores importantes.

El Cemento tiene la sustancia de polvo fino hecha de argamasa

de yeso capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y
que se endurece espontáneamente en contacto con el aire.

El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unión de

arena y grava con cemento Pórtland (es el más usual) para formar
hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de
sustancias químicas. El cemento tiene diferentes composiciones para
usos diversos. Pueden recibir el nombre del componente principal,
como el cemento calcáreo, que contiene óxido de silicio, o como el
cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxídicas; o de su principal
característica, como el cemento hidráulico, o el cemento rápido. Los
cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas
ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por su parecido
con otros materiales, como el caso del cemento Pórtland, que tiene
cierta semejanza con la piedra de Pórtland, usada en Gran Bretaña
para la construcción. Los cementos que resisten altas temperaturas se
llaman cementos refractantes.

El cemento se asienta o endurece por evaporación del líquido

plasticizante, como el agua, por transformación química interna, por
hidratación, o por el crecimiento de cristales entrelazados. Otros tipos
de cemento se endurecen al reaccionar con el oxígeno y el dióxido de
carbono de la atmósfera.

2. CARACTERISTICAS GENERALES DEL CEMENTO PORTLAND.

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Los cementos Pórtland típicos consisten en mezclas de silicato

tricálcico (3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato

dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas

cantidades de compuestos de magnesio y hierro. Para retardar el

proceso de endurecimiento suele añadirse yeso.

Los compuestos activos del cemento son inestables, y en

presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial
del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual
forma una sílice hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas
sustancias cristalizan, uniendo las partículas de arena o piedras —
siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento— para
crear una masa dura. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en
la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la
mezcla. La hidratación del silicato dicálcico actúa de modo semejante,
pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco durante
varios años. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla de
cemento se conoce como curado, y durante el mismo se desprende
calor.

El cemento Portland se fabrica a partir de materiales calizos, por

lo general piedra caliza, junto con arcillas, pizarras o escorias de altos
hornos que contienen óxido de aluminio y óxido de silicio, en
proporciones aproximadas de un 60% de cal, 19% de óxido de silicio,
8% de óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de magnesio y
3% de trióxido de azufre. Ciertas rocas llamadas rocas cementosas
tienen una composición natural de estos elementos en proporciones
adecuadas y se puede hacer cemento con ellas sin necesidad de
emplear grandes cantidades de otras materias primas. No obstante,
las sementeras suelen utilizar mezclas de diversos materiales.

3. CLASIFICACION Y TIPOS DE CEMENTO.

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Clasificación de los Cementos.

 Cemento Pórtland, ya descrito líneas arriba.

 Supercemento o de endurecimiento rápido, pose esta
propiedad debido a una composición química apropiada.
 Cemento aluminoso - obtenido de la fusión de caliza y
bauxita.
 Cemento romano – material antiguo de características
hidráulicas.
 Cemento natural – el obtenido de rocas que en su composición
poseen las proporciones adecuadas de cal y arcilla, para
obtener un cemento similar al Pórtland.
 Cemento de escorias – preparado con los residuos de hornos
metalúrgicos, especialmente de la siderurgia.
 Cemento puzzolánico – obtenido pulverizando una mezcla de
dos a cuatro partes de puzolana con una parte de cal
hidratada.
 Cemento blanco – fabricado con materiales casi exentos de
hiero, que es el que da color al Pórtland. Las materias arcillosas
son caolines de alta calidad.

Tipos de cemento.

Se describen a continuación diferentes tipos de cementos que

prácticamente han sido normalizados por las diferentes asociaciones ó
instituciones de pruebas de ensayos de materiales:

Los cementos se han desarrollado para asegurar una buena

duración del concreto sometido a diversas condiciones sin embargo no
es posible encontrar en la dosificación de los componentes del cemento

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una respuesta a las necesidades de durabilidad de un concreto según

las condiciones en que se encuentre.

Características básicas de los cementos.

Cemento tipo I. Es el más usado en la construcción en general, la

única recomendación es que el concreto con este cemento no este
expuesto a sulfatos del suelo ó agua freática.

Las normas especifican ó limitan los porcentajes de cada

componente de este cemento.

Cemento tipo II. Es una variación ligera del tipo I se recomienda su

uso cuando se requiere una resistencia moderada a los sulfatos ó
cuando se requiere un calor de hidratación menor.

Cemento tipo III. Este cemento desarrolla resistencia en forma muy

rápida inicialmente y se describe como un cemento de alta resistencia a
una temprana edad, esta mayor rapidez de adquirir resistencia se debe
a un contenido más alto de silicato tricalcico y a un molido mucho más
fino de clinker del cemento.

La finura mínima para este tipo de cemento es de 325 m^2/Kg. ,

encontrándose cementos de tipo III con mayor finura.
Ej.: VIACHA sup m^2/kg = 304 304< 325 no del tipo III.

Cemento tipo IV. La elevación de la temperatura en el interior en una

masa grande de concreto debido al calor desarrollado por la hidratación
puede provocar agrietamientos perjudiciales. por esta razón es
necesario limitar la evolución del calor de alguna manera de tal forma
de reducir la elevación de temperatura esto se consigue con un

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cemento de bajo contenido de silicato tricalcico y aluminatos tricalcicos

arrastra a un menor desarrollo de la resistencia inicial pero se
compensa a largo plazo con la resistencia final

Cemento tipo V. Durante las reacciones de hidratación del cemento

en partículas en el proceso de fraguado se produce una reacción entre
el Aluminato tricalcico y el yeso dando formación al sulfo Aluminato de
calcio.

En el cemento endurecido el Aluminato de calcio hidratado puede

reaccionar de manera parecida con alguna sal de sulfato que venga de
afuera dando como adición un sulfo Aluminato de calcio que se forma
dentro de la masa del cemento.

El incremento de volumen de este substancia llega a 227%

produciendo una gradual desintegración del concreto. Estas reacciones
son conocidas como ataque de sulfatos, en particular con sulfatos de
sodio y magnesio. La resistencia al ataque de los sulfatos puede ser
eficiente si reducimos la proporción de Aluminato tricalcico.

Cementos especiales.

Mediante la variación del porcentaje de sus componentes

habituales o la adición de otros nuevos, el cemento Pórtland puede
adquirir diversas características de acuerdo a cada uso, como el
endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. Los cementos de
fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extrarrápida, se
consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o mediante
una trituración fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro de
16.370 aberturas por centímetro cuadrado. Algunos de estos cementos
se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo
hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratación producen mucho

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calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las que
ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas. En los
grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel
de calor, que por lo general contienen mayor cantidad de silicato
dicálcico. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos (que
atacan al hormigón fabricado con cemento Pórtland común), suelen
emplearse cementos resistentes con bajo contenido de aluminio. En
estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos
con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se
precise resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean
cementos con una composición de hasta 40% de óxido de aluminio.

Otros tipos de cementos.

Podemos enunciar los siguientes:

Cemento sobre sulfatado. Se usa principalmente en la construcción

de alcantarillas en suelos contaminados aunque algunos investigadores
sugieren que este cemento es menos resistente que el tipo V cuando la
concentración de sulfatos excede al 1%.

Cemento blanco. Se usa a menudo para el acabado superficial, la

relación agua cemento no debe superar a 0,4

Cemento aluminoso. Este cemento consta de partes iguales de

aluminio y cal (40%) es altamente resistente al ataque de los sulfatos y
otras substancias químicas debida a la ausencia del hidróxido de calcio.
En las primeras 24 horas de fraguado ya se logra al rededor de un 80%
de su resistencia final dándose el caso de que a las 48 horas podemos
retirar el sistema de encofrado.

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El concreto elaborado con cemento aluminoso y agregados

refractarios, es un concreto que puede resistir temperaturas mayores a
13001C.
4.CLINKER

Estudiado por LE CHATELIER y TORNEBOHM por los

procedimientos mineralógicos, preparando secciones transparentes,
identificaron cuatro especies mineralógicas. El segundo les dio el
nombre de alita, belita, celita y felita. LE CHATELIER afirmo que era el
silicato tricálcico el principal componente del cemento Pórtland. La
publicación de los trabajos de RANKIN Y WRIGHT, en los que se
demostró que existe los silicatos tricálcicos, aluminato tricálcico, silicato
bicálcico y a veces el trialuminato penta cálcico, no fue aceptada por
todos los investigadores hasta 1931, en que examinados los rayos X, se
han obtenido espectrogramas. Actualmente se admite que los minerales
de TORNEBOHM están constituidos de la siguiente forma: alita es el
silicato tricálcico que abreviadamente se representa por SC3, belita es
el silicato bicálcico SC2; felita es el silicato bicálcico CS2 y la selita es el
ferro aluminato tetra cálcico FAC4.

a) pruebas con clinker

Examinando al microscopio los clinkers modernos de cemento

Pórtland se observa los componentes citados anteriormente; el silicato
tricálcico se aprecia en forma de cristales prismáticos de colocación
blanca o grisácea; el silicato bicálcico aparece en forma de gránulos
irregulares redondeados, de coloración amarillo - rojizas cristales y
materia intersticial de color claro FAC4.

El tamaño de los cristales varia en los clinkers desde 10 a 40

micras.

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El oxido de calcio calcinado se halla en pequeña cantidad en

forma de granos redondeados blancos y transparentes.

La formula general de los cementos Pórtland se puede expresar

según, el Prof. BENITEZ, de la forma siguiente:
aSiO2+bAl2O3+cCaO+dFe2O3=SiO2.3CaO+ySiO2.2CaO+zAl2O3.3CaO
+uFe2O3.Al2O3.4CaO
Obteniéndose diferentes tipos de cemento Pórtland, variando las
proporciones en que intervengan los silicatos y aluminatos.

5. COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND.

La mayoría de los cementos del tipo I, o normal tienen una

composición de oxidos dentro de las variaciones mostradas en la tabla
1.
En la practica, se puede considerar que los cementos Pórtland
esta formados por cuatro compuestos principales, que a continuación se
mencionan.
Silicato tricalcico
Silicato dicalcico
Aluminato tricalcico
Aluminoferrita tetracalcica

OXIDO VARIACION POR PORCENTAJE

CAL 60-66
SILICE 19-25
ALUMINA 3-8
HIERRO 1-5
MAGNECIO 0-5
TRIOXIDO DE AZUFRE 1-3

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TIPO DE CEMENTO COMPOSICIÓN, FINURA

PORCENTAJE cm2POR
AST CSA C3S C2S C3A C4AF gr.
M
I Normal 50 24 11 8 1800
II Moderado 42 33 5 13 1800
III De rápido escurrimiento 60 13 9 8 2600
IV De bajo calor e hidratación 26 50 5 12 1900
V Resistente a los sulfatos 40 40 4 9 1900

En la tabla siguiente se da la composición química usual y finura

de cada uno de los tipos de cemento Pórtland

6. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN .
En la fabricación del cemento se trituran las materias primas
mezcladas y se calientan hasta que se funden en forma de escoria,
que a su vez se tritura hasta lograr un polvo fino. Para el
calentamiento suele emplearse un horno rotatorio de más de 150 m
de largo y más de 3,2 m de diámetro. Estos hornos están ligeramente
inclinados, y las materias primas se introducen por su parte superior,
ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de
roca triturada y agua. A medida que desciende a través del horno, se
va secando y calentando con una llama situada al fondo del mismo. A
medida que se acerca a la llama se separa el dióxido de carbono y la
mezcla se funde a temperaturas entre 1.540 y 1.600 ºC. El material
tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Al salir
se enfría con rapidez y se tritura, trasladándose con un compresor a
una empaquetadora o a silos o depósitos de almacenamiento. El
material obtenido tiene una textura tan fina que el 90% o más de sus
partículas podría atravesar un tamiz o colador con 6.200 agujeros por
centímetro cuadrado.

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En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de

cemento por cada 45 Kg de materia prima. La diferencia se debe sobre
todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono. Por lo general en los
hornos se quema carbón en polvo, consumiéndose un 450 Kg de
carbón por cada 900 g de cemento fabricado. También se utilizan
gases y aceites.

Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo

numerosas pruebas. Un método común consiste en tomar una muestra
de argamasa de tres partes de arena y una de cemento y medir su
resistencia a la tracción después de una semana sumergida en agua.

La fabricación del cemento, se realiza por dos procedimientos:

a. Por vía seca.

En el cual las materias primas se muelen y desecan para ser

mezcladas en dosificación adecuada y una vez reducidas a polvo, pasan
a los hornos.

b. Por vía Húmeda.

En el cual las materias primas, después de haber sido molidas
por separado, se dosifican y mezclan con mucho agua, el lodo así
obtenido pasa a los hornos.
Como hemos podido apreciar, cualquiera de los dos
procedimientos, siempre pasan por los hornos que en este caso son, o
fijos verticales o rotatorios inclinados.
Los inclinados rotatorios o giratorios son los que más se utilizan en
la actualidad y consisten en un cilindro de chapas de acero, revestido
anteriormente con materia refractaria. Estos cilindros tienen un
diámetro de 1.80 a 3.00 m y una longitud de 30 a 90 metros.

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Su eje central con referencia a la horizontal tienen una ligera

inclinación que permite recorrer por gravedad el producto durante la
cocción, por el extremo superior ingresa el material y en su descenso va
soportando temperaturas en aumerio hasta alcanzar los 1600 a 1700.
Esta temperatura se logra inyectando por la parte inferior un chorro de
fuego producido por un quemador a petróleo o un pulverizador de
carbón de piedra, el primero es más utilizado ya que el segundo al
desprender ceniza, puede afectar a composición final. La operación
descrita se realiza por espacio de cuatro a cinco horas.
El material obtenido por fusión incipiente es el llamado clinker que
pasa a otro horno pequeño donde es enfriado gradualmente; ya frío el
clinker pasa a los molinos consistentes en depósitos también inclinados
subdivididos en tres cámaras que llevan esferas metálicas de tamaño
cada vez más pequeñas hasta alcanzar la tercera.
El objeto de esta esfera es pulverizar el clinker entre ellas y las
paredes del molino en este momento recibe la adición del yeso en
polvo, cuya función es la de retardar el fraguado al contrarrestar la
acción de las cales residuales, sin embargo a proporción del yeso nunca
excederá del 3% del clinker en peso.

El polvo que sale de los molinos ya es el cemento Pórtland, que

ha de permanecer en silos por los menos 10 días, antes de ser
envasado en sacos, a fin de que la cal residual pueda hidratarse por sí
misma.

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VISITA A UNA FRABRICA DE CEMENTO

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6.TIPOS DE ENSAYOS QUE SE REALIZAN PARA EL CONTROL DE

CALIDAD.

a. Peso especifico.

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El peso específico del cemento está entre los valores 3.10 para el
cemento corriente y 3.07 para el blanco, ese índice es obtenido de la
relación entre peso y volumen (P/V = Pe).
b. Finura, superficie especifica.

Finura del cemento. La duración del fraguado es tanto más

corta cuando la superficie específica del cemento es más elevada.

c. Blaine.

Los dos aparatos mas comunes para medir la finura del cemento
Pórtland son el turbidímetro de Wagner y el Aparato de BLAINE para
determinar la permeabilidad al aire. En el método de la permeabilidad al
aire se determina la superficie específica haciendo pasar una cantidad
definida de aire por una muestra preparada en determinada forma. La
cantidad de aire que pasa es una función del tamaño y distribución de
tamaños de las partículas.

d. Consistencia Normal.
Hay que extender el polvo de cemento en una masa impermeable e
inatacable y echar de un solo golpe la cantidad de agua previamente
determinada por tanteos sucesivos

e. Inicio y Final del Fraguado.

El fraguado se refiere a un cambio de un estado fluido a un estado

rígido es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, siendo

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así que éste último termino se refiere al aumento de resistencia de la

pasta de cemento fraguado.

El fraguado es causado por una hidratación selectiva de algunos

componentes. El proceso de fraguado va acompañado por cambios de
temperatura en la pasta de cemento; en el fraguado inicial se observa
un rápido aumento de temperatura y al final del fraguado una
temperatura máxima. en esta situación también se observa una fuerte
caída en la conductividad eléctrica tratándose de aprovechar esta
relación de conductividad para poder medir el fraguado con métodos y
medios eléctricos en general el tiempo de fraguado de un cemento
disminuye al aumentar la temperatura ambiente y de forma recíproca el
fraguado disminuye cuando la temperatura es baja.

Para definir el tiempo inicial y final del fraguado existe un método

para medir el fraguado del cemento.

Hay que extender el polvo de cemento en una masa impermeable

e inatacable y echar de un solo golpe la cantidad de agua previamente
determinada por tanteos sucesivos.

La mezcla se amasa fuertemente mediante una sola paleta

durante 2.5 minutos a partir del momento que el agua a sido
adicionada. Con esta pasta se rellena un cilindro troncoconico.

El excedente se quita con la paleta, luego se suelta la aguja de

VICAT en la pasta preparada en el cilindro troncoconico . Con este
aparato se puede medir el principio y fin del fraguado.

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La temperatura ambiente de amasado, del aglomerante

ensayado, del agua adicionada debe ser conforme a las normas de 15 a
18EC.
Otro fenómeno es la transformación progresiva o regular de la
materia en un bloque rígido, es el comienzo del endurecimiento, es
decir, el fin del fraguado.

f. Expansión Autoclave.
Esta propiedad se refiere a que el cemento Portland endurecido
ha de tener constancia de volumen o sea ausencia de expansión que
pueda ser provocada por alguno de sus componentes, manifestada en
agrietamientos y desintegración de su masa.

Las causas más comunes son la hidratación tardía de la cal libre,

que como sabemos en contacto con el agua, a tiempo de desprender
gran calor se hincha y eso produce el agrietamiento. También la
proporción excesiva de magnesio producirá el fenómeno admitiéndose
como máxima un 4%.

Se recomienda pues, lograr un molido fino así como una buena

calcinación y el almacenaje por varios días que permitirán hidratarse a
la cal antes de ser utilizado el cemento.

g. Análisis químico.

En general podemos establecer la composición química del

cemento en estado de clinker, en la siguiente forma:
Silicato tricálcico 3CaOSiO2 36.0%
Silicato bicálcico 2CaOSiO2 33.0%
Aluminio tricálcico 3CaOAl2O3 21.0%
Otros componentes

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Como: Fe2O3; MgO, OCa 10.0%

100.0%(x)
h. Fluidez.
Hay que extender el polvo de cemento en una masa impermeable
e inatacable y echar de un solo golpe la cantidad de agua
previamente determinada por tanteos sucesivos

g. Resistencia a la compresión.

La resistencia del cemento se mide en función a probetas de

morteros, cuya dosificación corresponde a 1:3 (un volumen de cemento
por tres de arena) estas probetas son ensayadas en laboratorio con
muestras de 7 y de 28 días de ser elaboradas. Debiendo ser
lógicamente la resistencia mayor a los 28 días, los ensayos que se
hacen tienen que ver principalmente con el trabajo de compresión y
tracción, los valores obtenidos son:
Ensayo a los 7 días 28 días
Tracción 20 kg/cm2 28 kg/cm2
Compresión 230 325

Como puede apreciarse el cemento trabaja mucho mejor a la

compresión que a la tracción, de ahí su gran empleo para esta
solicitud.
i. Resistencia a la tracción.
i. Es esta prueba, para la elaboración de la pasta se
utilizará en la fabricación de las briguetas, la cantidad de
agua del amasado que se utilizo corresponde a la
(consistencia normal del yeso).
ii. Para 1000 gr de yeso COBOCE se utilizarán 400 cc y 800
cc de agua para ambas pruebas respectivamente.

iii. Los moldes de las briquetas anteladamente serán

pasadas con aceite para que el yeso una vez seco sea

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fácil de desmoldar, del mismo modo se procede con las

planchas de acero.

iv. Teniendo listo los moldes se amasa la pasta de yeso y se

vacía en los moldes, afinando con una espátula la parte
superior.

Se deja fraguar para luego desmoldar y dejar secar las briquetas a

temperatura ambiente 7, 14, 21 y 28 días, lapsos en los cuales se
someten a estas a pruebas en cuestión.
8. Esquema grafico de una fabrica de Cemento.

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ESQUEMA GRAFICO DE UNA FABRICA DE CEMENTO

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9. FABRICAS DE CEMENTO PÓRTLAND EN BOLIVIA.

VIACHA.

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La Planta de Viacha tiene una capacidad instalada de 510.000

T.M. de producción de clinker por año y capacidad de 500.000 TM de
producción de cemento por año; se encuentra ubicada a una distancia
de 35 Km. de la ciudad de La Paz, y está constituida por tres líneas
completas de producción de clinker y dos de cemento.

Planta de Viacha

Situada a 35 Km. de la Ciudad de La Paz

Capacidad Instalada producción de clinker de 510.000 T.M.

Capacidad Instalada producción de cemento de 500.000 T.M

a)Tipo de explotación de sus yacimientos

Piedra Caliza; Proviene de yacimientos provocados por precipitación

química o realizados por medio de organismos vivos(moluscos u algas).
Algunos de éstos yacimientos, bajo los efectos de una presión y de una
temperatura suficiente, han dado calizas cristalinas tales como le
mármol, cuya dureza es elevada.

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Arcilla; Las arcillas empleadas en las fabricas de cemento son arcillas

comunes además, las arcillas residuales contienen muy a menudo
fragmentos de sus rocas madres con riesgo de hacerlas impropias
para la fabricación del cemento(silex, cuarzo bajo la forma de
módulos, arena, etc.).

b)Características de la fabricación

Proceso de fabricación.-

- Producción de Harina Cruda.-

Las principales materias primas para la harina cruda son: Piedra

Caliza rica en carbonato de calcio, arcilla por su alto contenido de
sílice y aluminio, finalmente hematita.

En un día se consume aproximadamente 500 ton. de crudo, con una

relación de:

MATERIA PRIMA PORCENTAJE Ton/día

Piedra caliza 86.00 430.00

Arcilla 12.50 62.50

Hematita 1.50 7.50

Piedra caliza está clasificada en su grupo como caliza magra con una
pureza de 87-90% su dureza es igual a 3 de la escala de Mohs de
color blanco.

Las calizas están casi siempre impurificadas por otras sustancias:

Sílice, aluminio, óxido de hierro, magnesio, etc. y según su
proporción las hacen ser útiles, como las que contienen la alúmina y
sílice.

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Las calizas margas son las mejores, pues se encuentran ya

mezclados sus componentes y todo se reduce a añadir la cantidad
de arcilla estrictamente necesaria.

Arcilla_ Está formada por silicatos alumínicos hidratados amorfos,

procedentes de la descomposición de los feldespatos, cuando está
para formar el caolín (2SiO2. Al2O3.2H2O) de color blanco de cristales
muy pequeños.

Hematita: Se encuentra en la mayoría de los casos bajo la forma de

óxido de hierro, lo máximo permitido en la dosificación es
aproximadamente 1,5.

- Producción de Clinquer.-

La cochura, operación durante la cual se elabora el clinquer,

constituye la fase fundamental de la fabricación del cemento por
tanto se lleva a cabo el siguiente procedimiento:

. Alimentación al horno; Se alimenta 500 Ton por día de crudo pre-

homogenizado de los silos a un promedio de 20 ton por hora para
producir entre 12-12,5 ton por hora.

. Calcinación en horno – clinquerización; El horno rotatorio es donde

se llevan a cabo las reacciones químicas de fabricación de clinquer.
Gira a una velocidad de 1.15 r.p.m. y tiene una inclinación en un 3%.
El horno es objeto de permanente atención y vigilancia porque la
temperatura y producción deben mantenerse en límites estrechos.

. Enfriamiento; El clinquer sale del horno a una temperatura

comprendida entre 1380°C y 1450°C y debe ser enfriado mediante
un enfriador de parrilla obteniendo un clinquer de hasta 50 – 70°C. El
enfriador consiste en una parrilla inclinada aproximadamente un
10%, sobre al cual el clinquer incandescente que sale del horno es
uniformemente repartido en todo su ancho.

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El clinquer se enfría rápidamente lo cual es de gran importancia para

la calidad del cemento y repercute favorablemente sobre la
molturabilidad del clinquer.

. Combustión;

c).Producción.

El complejo está dedicado a la producción de: Cemento Portland,

Cemento Blanco y cal metalúrgica. Las cantidades producidas
mensualmente son:

· Cemento Portland 10.800 t.

· Cemento Blanco 240 t.

· Cal metalúrgica 500 t.

d) Comercialización en el mercado nacional y en Oruro.

La comercialización según las averiguaciones que pudimos obtener en

nuestra ciudad la comercialización de este cemento a nivel nacional es
en

La ciudad de la Paz en al tef.242 – 0906

La ciudad de santa Cruz al tef. 355 – 5252

La ciudad Cochabamba 442 – 5532

La ciudad de Sucre 644 – 4441

Y la comercialización por mayor en nuestra ciudad es en las oficinas de

las calles Ayacucho entre Montesinos y pagador tef. 527 - 9667

e) Costos de comercialización.
El costo de comercialización en las ferreterías de nuestra ciudad es de
37.50 Bs. La bolsa de 50 Kilogramos de peso este es el precio del
cemento de construcción para viviendas y u otros este es el IP- 30.

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FANCESA.

Al respecto de esta empresa podemos decir que es la Fábrica de

Cemento de Sucre Sociedad Anónima, aunque últimamente dicha
empresa tuvo problemas muy serios, es por ello que se tuvo que
privatizar, adjudicándose esta empresa el industrial Dorian Medina. Por
ello que esta empresa esta en proceso de cambio y reestructuración
interna, de modo que las no podemos hablar claramente de dicha
empresa hasta que vuelva a abrir sus puertas al público.

a. Tipo de explotación de los yacimientos.

Al respecto de esta empresa podemos decir que es la Fábrica de

Cemento de Sucre Sociedad Anónima, aunque últimamente dicha
empresa tuvo problemas muy serios, es por ello que se tuvo que
privatizar, adjudicándose esta empresa el industrial Dorian Medina. Por
ello que esta empresa esta en proceso de cambio y reestructuración
interna, de modo que las no podemos hablar claramente de dicha
empresa hasta que vuelva a abrir sus puertas al público

b. Características de la fabricación.

La fabrica de cemento cuenta con una de las más modernas plantas de

cemento en Bolivia ya que fue la primera en implantar recicladores de
polvo en la producción de cemento.

c.Producción.
Después de recoger la materia prima en las volquetas están lo echan a
los buzones donde el material es triturado con la chancadoras, luego de

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este proceso se obtienen piedras no mayores a 7" que luego pasan a los
dosificadores donde se lo realiza por peso de cada metro cuadrado
luego vuelve a pasar a un segundo molino donde se muele el material
donde debe obtenerse un tamaño de 1" con máximo, pasa la horno
donde se coacciona y luego sale el crudo o Clinker después de esto
recibe una nueva dosificación y pasa a otro molino donde se lo muele
hasta alcanzar tamaño de micrones es embolsado y puesto en los
almacenes.
El control de calidad del cemento portland se lo realiza bajo
estricto control revisando cada una de las muestras de morteros y de
hormigón, se realiza un estudio con cada tipo de dosificación en un
amplio y moderno laboratorio que se

d. comercialización en el mercado Nacional y en Oruro.

Fábrica Nacional de Cemento S.A.

Oficinas: Armando Alba No. 80

Planta: Cal Orcko Km. 6 Carretera Cochabamba

Sucre-Bolivia

Teléfono gratuito: 0800 1040. Casilla 887.

Telefonee: 591 64 53882

Fax: 591 64 41221

e. Costos de comercialización.

Debido a que la fabrica de este cemento no se encuentra cercana la

ciudad de Oruro no pudimos averiguar el costo de comercialización
pero según alguna averiguaciones el costo de este cemento se
aproxima al 38Bs. Por bolsa de 50 Kg.

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EMISA.
Esta fabrica de Cemento tiene sus oficinas en la calle Pagador
entre Cochabamba y Caro, también tiene sus fabricas ubicadas en el
kilometro 6 camino al balneario de Capachos.
a. Tipo de Explotación de sus Yacimientos.

Piedra Caliza; Proviene de yacimientos provocados por precipitación

química o realizados por medio de organismos vivos(moluscos u algas).
Algunos de éstos yacimientos, bajo los efectos de una presión y de una
temperatura suficiente, han dado calizas cristalinas tales como le
mármol, cuya dureza es elevada.

Arcilla; Las arcillas empleadas en las fabricas de cemento son arcillas

comunes además, las arcillas residuales contienen muy a menudo
fragmentos de sus rocas madres con riesgo de hacerlas impropias para
la fabricación del cemento(silex, cuarzo bajo la forma de módulos,
arena, etc.).

b. Características de la Fabricación.
La fabrica en la ciudad de a sido recientemente modificada e
implementada con unos equipos de alta tecnología de punta o sea el
material y equipo ha sido modificado por la tecnología de computadoras
sus instalaciones cuentan con una gran extensión de terreno que seria
por lo menos unos 8000m2 ya que se encuentra en medio de la falda de
una colina.
La fabrica antes contaba con unos molinos para la fabricación de
cemento blanco y portland pero como ya dijimos el equipo ha sido
modificado en su totalidad por paneles computarizados y un reciclador

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que no permite que el polvo escape, es decir que cuando se traía la

materia prima y se la chancaba y molía se despedía polvareda de la
maquinaria la cual ha sido modificada por dicho reciclador.
En la actualidad cuenta con 22.500 empleados, 55.000 accionistas
y un nivel de ventas de 6.5 miles de millones de Dolares, esta fabrica
casi en su totalidad cuenta con personal de la ciudad constituyendose
en generador de empleos de gran calidad.
c. Producción.
Con respecto a la fabricación de cemento es esta fabrica de
nuestra ciudad se realizan los siguientes pasos.
Se recolecta la materia prima que consiste en la piedra caliza,
arcilla uy ematita, luego es sometido al chancado de las piezas más
grandes, posteriormente después de un tamizado el cual no pueden
pasar sino las piedras que tengan un diámetro de 7" a 2", es molido,
luego se obtiene el crudo que necesita un porcentaje de:
- Caliza 83%
- Arcilla 13%
- Ematita 1%
Después de pasar por el proceso de obtención del crudo pasa a un
proceso de cocción donde se obtiene el CLINKER, luego pasa a otra
molienda donde primero se dosifica el material, después de la molienda
pasa al embolsado u luego pasa a los depósitos.
El proceso final nos da como resultado un cemento de alta calidad
que consta con los siguientes materiales:
- Clinker.
- Yeso.
- Puzolana.
- Filler.
- Aditivo.

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La fabrica produce los cementos con IP 30 y 40, el tipo IP 40

significa que por metro cuadrado el cemento tiene una resistencia de 40
MegaPascales. El IP 30 consta con un porcentaje de:
- Clinker 70%
- Yeso 4%
- Puzolana 26%
En la fabricación de cemento se utiliza como ya hemos
mencionado la puzolana que como nos especificaron en la fabrica sirve
para bajar el costo de producción del cemento, y para mejora la
resistencia de este después de los 28 días. También se utiliza el yeso
que sirve para la retardación del fraguado en la producción del
cemento.
Para las pruebas de control de calidad del cemento la fabrica
cuenta con un laboratorio físico químico del cual esta encargado el Ing.
Einar Navia que es el gerente de producción de la fabrica.
Para el control de calidad se mezcla el cemento para la manufacturación
de hormigones con % en volumen de:
- Cemento 1
- Agregado Fino 2 13%
- Agregado grueso 3 35%
- Agua 25 lt/bls 52%
Para la mezcla de los morteros se realiza una mezcla en % de
volumen de:
- Cemento
- Agregado fino (arena)

d.Comercialización en el mercado Nacional de Oruro.

El cemento Portland que produce la fabrica EMISA en nuestro

departamento tiene gran aceptación por tratarse de un cemento de

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gran calidad su costo en el mercado de la ciudad es de 31 Bs. la bolsa

de 50 Kg. de cemento PORTLAND y 30.50 Bs. la bolsa de cemento
normal.
Las tiendas ferreterías del mercado de Oruro si quieren contar con
este cemento tienen que hacer los pedidos de la cantidad de materia
que se necesite ala oficina central únicamente.

d. Costos de comercialización.

El costo de comercialización en las ferreterías de nuestra ciudad es de

37.50 Bs. La bolsa de 50 Kilogramos de peso este es el precio del
cemento de construcción para vivienda u otros este es el IP- 30.
EL PUENTE.

Es una fábrica de cementos cruceñas, no se encontró en la ciudad

una sucursal de dicha empresa, esto puede ser porque habiendo
cemento en Oruro sería ilógico traer desde Santa Cruz, pues el precio
sería muy alto, y la pérdida sería mucha.

Cemento (I-30 NB-011/95) "El Puente"

Cemento de alta resistencia, de uso general, especialmente

recomendado para

aplicaciones que requieren altas resistencias iniciales y finales

La Norma Boliviana realiza una segunda clasificación de los cementos

tomando en cuenta su capacidad resistente, punto de vista desde el
cual el nuestros cementos IP-40 resultan ser cementos de Alta
resistencia y los IP-30 de resistencia Media, sobrepasando en ambos
casos holgadamente las exigencias impuestas por la Norma. Es
importante mencionar que todos los cementos comercializados en
Bolivia hasta el año 1996 pertenecían a la categoría

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Es una fábrica de cementos cruceñas, no se encontró en la ciudad una

sucursal de dicha empresa, esto puede ser porque habiendo cemento
en Oruro sería ilógico traer desde Santa Cruz, pues el precio sería muy
alto, y la pérdida sería mucha.
WARNES.
Tendría el mismo análisis anterior, es una empresa cruceña, que tiene
mercado sólo en el oriente de Bolivia dependiente de Sobose.
COBOCE.
Esta fabrica de cemento se encuentra situada en el departamento
de Cochabamba en Irpa Irpa población que se encuentra a 3 Kilómetros
de la población de capinota. Sus oficinas en la ciudad de Oruro se
encuentran en la calle León Nº585 La Paz y 6 de Octubre. Bale recargar
que COBOCE es una gran empresa y la producción de cemento solo es
una de sus múltiples producciones.

a. Tipo de explotación de los yacimientos.

La producción de esta fabrica alcanzan las 15.000 bolsas por día ya que
su demanda no es demasiada.
La materia prima empleada en la producción del cemento es
netamente de la zona y se constituye en piedra caliza arcilla y ematita.
La forma de producción se realiza de la siguiente manera:
Después de recoger la materia prima en las volquetas están lo echan a
los buzones donde el material es triturado con la chancadoras, luego de
este proceso se obtienen piedras no mayores a 7" que luego pasan a los
dosificadores donde se lo realiza por peso de cada metro cuadrado
luego vuelve a pasar a un segundo molino donde se muele el material
donde debe obtenerse un tamaño de 1" con máximo, pasa la horno
donde se cocciona y luego sale el crudo o Clinker después de esto
recibe una nueva dosificación y pasa a otro molino donde se lo muele

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hasta alcanzar tamaño de micrones es embolsado y puesto en los

almacenes.
El control de calidad del cemento portland se lo realiza bajo
estricto control revisando cada una de las muestras de morteros y de
hormigón, se realiza un estudio con cada tipo de dosificación en un
amplio y moderno laboratorio que se encuentra en la entrada a la
fabrica. En este laboratorio se realizan pruebas de tracción compresión
y resistencia a las inclemencias del tiempo.
b. Características de la fabricación.
La fabrica de cemento cuenta con una de las más modernas
plantas de cemento en Bolivia ya que fue la primera en implantar
recicladores de polvo en la producción de cemento.
La extensión de su terreno es equivalente de dos hectáreas eso
fue lo que no especificaron en su agencia central acá en la ciudad de
Oruro. La fabrica de cemento cuenta en su actualidad con gente de la
población de Capinota y con algunos trabajadores de otros lugares
como de la ciudad de Cochabamba, la totalidad de trabajadores en la
planta de producción alcanzan a unos 19.700 personas.
c. Producción.
La producción de esta fabrica alcanzan las 15.000 bolsas por día
ya que su demanda no es demasiada.
La materia prima empleada en la producción del cemento es
netamente de la zona y se constituye en piedra caliza arcilla y ematita.
La forma de producción se realiza de la siguiente manera:
Después de recoger la materia prima en las volquetas están lo echan a
los buzones donde el material es triturado con la chancadoras, luego de
este proceso se obtienen piedras no mayores a 7" que luego pasan a los
dosificadores donde se lo realiza por peso de cada metro cuadrado
luego vuelve a pasar a un segundo molino donde se muele el material
donde debe obtenerse un tamaño de 1" con máximo, pasa la horno
donde se cocciona y luego sale el crudo o Clinker después de esto

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recibe una nueva dosificación y pasa a otro molino donde se lo muele

hasta alcanzar tamaño de micrones es embolsado y puesto en los
almacenes.
El control de calidad del cemento portland se lo realiza bajo
estricto control revisando cada una de las muestras de morteros y de
hormigón, se realiza un estudio con cada tipo de dosificación en un
amplio y moderno laboratorio que se encuentra en la entrada a la
fabrica. En este laboratorio se realizan pruebas de tracción compresión
y resistencia a las inclemencias del tiempo.
d. Comercialización en el mercado Nacional de Oruro.
La comercialización en el mercado de nuestra ciudad es amplia
pero no tan grande como lo tienen SOBOCE y EMISA, por estar un tanto
alejada de nuestra ciudad ya que el precio de la bolsa de 50 Kg es de 32
Bs. un boliviano más alto que el de EMISA y 0.50 cts. de el de SOBOCE,
pero no obstante tiene un nivel de ventas aceptable para estar en
mercado saturado como el de Oruro.

e. Costos de comercialización.

Debido a que la fabrica de este cemento no se encuentra cercana la

ciudad de Oruro no pudimos averiguar el costo de comercialización
pero según alguna averiguaciones el costo de este cemento se
aproxima al 38Bs. Por bolsa de 50 Kg.
10. USOS Y APLICACIONES EN LAS CONSTRUNCIONES CIVILES.

Hemos indicado anteriormente que los morteros son una mezcla

de un aglomerante con arena y agua. El papel que desempeña la arena
es puramente mecánico, para evitar las contracciones que se producen
en los morteros de cal, debido a la evaporación del agua de amasado y
a la compresión producida por el peso de la obra. En los aglomerantes
hidráulicos se utiliza para disminuir la dosis necesaria para obtener un

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volumen dado con una resistencia e impermeabilidad determinada, y

aminorar la retracción del fraguado.

Teóricamente solo se precisa la cantidad de aglomerante

necesaria para cubrir a la película a los granos de arena, que lo
podíamos suponer tangentes entre sí; pero si además queremos que
sean compactos e impermeables, tendremos que llenar los huecos con
aglomerantes u otro cuerpo más económico.

Se suelen expresar las dosificaciones por la relación entre los

volúmenes de aglomerantes y arenas; así, un volumen de aglomerante
y tres de arena se representan 1:3. En general se expresa: cemento;
arido; agua y abreviadamente: c: a: W: y tomando el aglomerante como
unidad: i: a: w:.

En los aglomerantes hidráulicos el volumen varia mucho con la

forma de medirlos y se suelen expresar en peso, la arena y el agua en
volumen.

La dosificación del agua depende del aglomerante, plasticidad,

clima y aplicación que se de al mortero. En general, conviene amasar al
mortero con el mínimo de agua, pues el exceso, al evaporarse, deja
poros y retrasa el fraguado. En tiempo caluroso es necesario añadir
mas agua que en tiempo frió, pues hay que tomar en cuenta la que se
evaporo, variando además con el procedimiento de colocación.

La consistencia o el estado de fluidez de los morteros, seca,

plástica, blanda y fluida se aprecia con la mesa de sacudidas y con el
docilímetro pequeño de 2.7Kg, como indicamos en los hormigueros.
Rendimiento de los morteros.- El volumen del mortero resultante es
inferior a la suma de los volúmenes aparentes de los componentes,
porque se rellenan los huecos de la arena con la pasta del aglomerante.
Si se conocen las densidades aparentes y reales del mortero, se pueden
determinar las cantidades en peso de cemento y arena necesaria para
preparar 1 m3 de mortero, porque se cumple la ley de SCHUMANN, que

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dice que el volumen real de una mezcla es igual a la suma de los

volúmenes reales de los componentes.
11.EJECCIOS DE APLICACIÓN.

II. MORTERO, HORMIGONES Y PREFABRICADOS.

1. MORTEROS.

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a. Preparación de morteros.
Mezcla de cal o cemento con arena y agua que se utiliza para unir
ladrillos o piedras y para enlucir paredes. Los morteros de cal
están compuestos de arena, agua y cal apagada (Ca(OH) 2),

sustancia sólida de color blanco que se obtiene de la reacción de

la cal con agua. Suele utilizarse una medida de cal apagada para
tres o cuatro medidas de arena, y se añade agua hasta hacer una
masa. Ésta se endurece en contacto con el aire porque absorbe
dióxido de carbono, pero bajo el agua no se endurece y no es tan
resistente como la el mortero de cemento. El mejor tipo de
mortero de cemento es una mezcla de cemento Portland, arena,
agua y una pequeña cantidad de cal.

b. Aplicación de morteros.

Hemos indicado anteriormente que los morteros son una

mezcla de un aglomerante con arena y agua. El papel que desempeña
la arena es puramente mecánico, para evitar las contracciones que se
producen en los morteros de cal, debido a la evaporación del agua de
amasado y a la compresión producida por el peso de la obra. En los
aglomerantes hidráulicos se utiliza para disminuir la dosis necesaria
para obtener un volumen dado con una resistencia e impermeabilidad
determinada, y aminorar la retracción del fraguado.

Teóricamente solo se precisa la cantidad de aglomerante

necesaria para cubrir a la película a los granos de arena, que lo
podíamos suponer tangentes entre sí; pero si además queremos que
sean compactos e impermeables, tendremos que llenar los huecos con
aglomerantes u otro cuerpo más económico.

Se suelen expresar las dosificaciones por la relación entre los

volúmenes de aglomerantes y arenas; así, un volumen de aglomerante
y tres de arena se representan 1:3. En general se expresa: cemento;

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arido; agua y abreviadamente: c: a: W: y tomando el aglomerante como

unidad: i: a: w:.

En los aglomerantes hidráulicos el volumen varia mucho con la

forma de medirlos y se suelen expresar en peso, la arena y el agua en
volumen.

La dosificación del agua depende del aglomerante, plasticidad,

clima y aplicación que se de al mortero. En general, conviene amasar al
mortero con el mínimo de agua, pues el exceso, al evaporarse, deja
poros y retrasa el fraguado. En tiempo caluroso es necesario añadir
mas agua que en tiempo frió, pues hay que tomar en cuenta la que se
evaporo, variando además con el procedimiento de colocación.

La consistencia o el estado de fluidez de los morteros, seca,

plástica, blanda y fluida se aprecia con la mesa de sacudidas y con el
docilímetro pequeño de 2.7Kg, como indicamos en los hormigueros.

Rendimiento de los morteros.- El volumen del mortero resultante es

inferior a la suma de los volúmenes aparentes de los componentes,
porque se rellenan los huecos de la arena con la pasta del aglomerante.
Si se conocen las densidades aparentes y reales del mortero, se pueden
determinar las cantidades en peso de cemento y arena necesaria para
preparar 1 m3 de mortero, porque se cumple la ley de SCHUMANN, que
dice que el volumen real de una mezcla es igual a la suma de los
volúmenes reales de los componentes.

En la practica el volumen real será mayor o menor, porque

siempre queda aprisionado el aire, se evapora agua y no se puede
comprimir el mortero hasta el máximo.

2, HORMIGONES.
a. Preparación de los hormigones.

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Hormigón o Concreto, material artificial utilizado en ingeniería que

se obtiene mezclando cemento Portland, agua, algunos materiales
bastos como la grava y otros refinados, y una pequeña cantidad de
aire.

El hormigón es casi el único material de construcción que llega

en bruto a la obra. Esta característica hace que sea muy útil en
construcción, ya que puede moldearse de muchas formas. Presenta
una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza para construir
muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes,
túneles, presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de
riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos
o bodegas, factorías, casas e incluso barcos.

Otras características favorables del hormigón son su resistencia,

su bajo costo y su larga duración. Si se mezcla con los materiales
adecuados, el hormigón puede soportar fuerzas de compresión
elevadas. Su resistencia longitudinal es baja, pero reforzándolo con
acero y a través de un diseño adecuado se puede hacer que la
estructura sea tan resistente a las fuerzas longitudinales como a la
compresión. Su larga duración se evidencia en la conservación de
columnas construidas por los egipcios hace más de 3.600 años.

Composición

Los componentes principales del hormigón son pasta de cemento

Portland, agua y aire, que puede entrar de forma natural y dejar unas
pequeñas cavidades o se puede introducir artificialmente en forma de
burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos grupos:
materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como
grava, piedras o escoria. En general, se llaman materiales finos si sus
partículas son menores que 6,4 mm y bastos si son mayores, pero
según el grosor de la estructura que se va a construir el tamaño de los
materiales bastos varía mucho. En la construcción de elementos de

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pequeño grosor se utilizan materiales con partículas pequeñas, de

6,4 mm. En la construcción de presas se utilizan piedras de 15 cm de
diámetro o más. El tamaño de los materiales bastos no debe exceder
la quinta parte de la dimensión más pequeña de la pieza de hormigón
que se vaya a construir.

Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del

cemento reaccionan y forman una pasta aglutinadora. Si la mezcla
está bien hecha, cada partícula de arena y cada trozo de grava queda
envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre ellas
quedarán rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos
materiales quedan ligados formando una masa sólida.

En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del

tiempo. La reacción química entre el cemento y el agua que produce el
endurecimiento de la pasta y la compactación de los materiales que se
introducen en ella requiere tiempo. Esta reacción es rápida al principio
pero después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón sigue
endureciéndose durante años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón

vertido es de 70.307 g/cm2 al día siguiente, 316.382 g/cm 2 una

semana después, 421.842 g/cm2 al mes siguiente y 597.610 g/cm2

pasados cinco años.

Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación

entre los volúmenes de cemento, arena y piedra utilizados. Por
ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte por volumen de
cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos.
Según su aplicación, se alteran estas proporciones para conseguir
cambios específicos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a
resistencia y duración. Estas relaciones varían de 1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5.
La cantidad de agua que se añade a estas mezclas es de 1 a 1,5 veces
el volumen de cemento. Para obtener hormigón de alta resistencia el
contenido de agua
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debe ser bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En

general, cuanta más agua se añada a la mezcla, más fácil será
trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se endurezca.

El hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse

para contener agua y para resistir la entrada de la misma. Por otra
parte, para construir bases filtrantes, se puede hacer poroso y muy
permeable. También puede presentar una superficie lisa y pulida tan
suave como el cristal. Si se utilizan agregados pesados, como trozos

de acero, se obtienen mezclas densas de 4.000 kg/m3. También se

puede fabricar hormigón de sólo 481 kg/m3 utilizando agregados

ligeros especiales y espumas. Estos hormigones ligeros flotan en el
agua, se pueden serrar en trozos o clavar en otras superficies.

Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a

mano, pero sólo las máquinas mezcladoras garantizan una mezcla
uniforme. La proporción recomendada para la mayoría de usos a
pequeña escala —como suelos, aceras, calzadas, patios y piscinas— es
la mezcla 1:2:3.

Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un

tratamiento especial, ya sea salpicándola o cubriéndola con agua o
con materiales que retengan la humedad, capas impermeables, capas
plásticas, arpillera húmeda o arena. También hay pulverizadores
especiales. Cuanto más tiempo se mantenga húmedo el hormigón,
será más fuerte y durará más. En época de calor debe mantenerse
húmedo por lo menos tres días, y en época de frío no se debe dejar
congelar durante la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre
con una lona alquitranada o con otros productos que ayudan a
mantener el calor generado por las reacciones químicas que se
producen en su interior y provocan su endurecimiento .

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b. Aplicación de los Hormigones.

En todos los tipos de construcción de albañilería se utilizan ladrillos o
bloques de hormigón. Se emplean por ejemplo en muros de carga y
paredes, malecones, bardas o cortafuegos; como refuerzo de paredes
de ladrillo, piedra o enlucidas con estuco o yeso; para proteger del
fuego estructuras de acero y recintos como huecos de escaleras y
ascensores, y para construir muros de contención, chimeneas y suelos.

Alrededor del 60% de los productos de hormigón para

albañilería, como los bloques de escoria, se elaboran con agregados
ligeros. Los más utilizados son arcillas tratadas, escoria de altos
hornos, esquisto micáceo, agregados volcánicos naturales y cenizas. El
tamaño de estos bloques, que se utilizan para construir paredes, tanto
por debajo como por encima del suelo, suele ser de 20 × 20 × 40 cm.
Estos bloques se colocan de forma horizontal y no suelen ser macizos
para reducir peso y para que se forme una cámara de aire aislante. Se
han desarrollado otros tipos de bloques de hormigón con dibujo que se
utilizan sin revestimiento en casas, centros comerciales, escuelas,
iglesias e instalaciones públicas.

La medida de los bloques está ya estandarizada: se pueden

conseguir bloques específicos para cualquier trabajo sin tener que
cortar y ajustar. También hay moldes para producir bloques con
dibujos y relieves para paredes interiores y exteriores. Es posible
conseguir cualquier color o tipo de textura.

Hormigón armado

En la mayoría de los trabajos de construcción, el hormigón se refuerza

con armaduras metálicas, sobre todo de acero; este hormigón
reforzado se conoce como ‘hormigón armado’. El acero proporciona la
resistencia necesaria cuando la estructura tiene que soportar fuerzas
longitudinales elevadas. El acero que se introduce en el hormigón
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suele ser una malla de alambre o barras sin desbastar o trenzadas. El

hormigón y el acero forman un conjunto que transfiere las tensiones
entre los dos elementos.

El hormigón pretensado ha eliminado muchos obstáculos en

cuanto a la envergadura y las cargas que soportan las estructuras de
hormigón para ser viables desde el punto de vista económico. La
función básica del acero pretensado es reducir las fuerzas
longitudinales en ciertos puntos de la estructura. El pretensazo se
lleva a cabo tensando acero de alta resistencia para inducir fuerzas de
compresión al hormigón. El efecto de esta fuerza de compresión es
similar a lo que ocurre cuando queremos transportar una fila de libros
horizontalmente; si aplicamos suficiente presión en los extremos,
inducimos fuerzas de compresión a toda la fila, y podemos levantar y
transportar toda la fila, aunque no se toquen los libros de la parte
central.

Estas fuerzas compresoras se inducen en el hormigón

pretensado a través de la tensión de los refuerzos de acero antes de
que se endurezca el hormigón, aunque en algunos casos el acero se
tensa cuando ya se ha secado. En el proceso de pretensado, el acero
se tensa antes de verter el hormigón. Cuando el hormigón se ha
endurecido alrededor de estos refuerzos tensados, se sueltan las
barras de acero; éstas se encogen un poco e inducen fuerzas de
compresión al hormigón. En otros casos, el hormigón se vierte
alrededor del acero, pero sin que entre en contacto con él; cuando el
hormigón se ha secado se ancla un extremo del refuerzo de acero al
hormigón y se presiona por el otro extremo congatos hidráulicos.
Cuando la tensión es la requerida, se ancla el otro extremo del
refuerzo y el hormigón queda comprimido.

3. PREFABRICADOS.

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La evolución de la industria de prefabricados de hormigón y a

pesar de ser continuo ha sido relativamente lenta, caracterizada por
cierta monotonía con ausencia , salvo algunas excepciones , de
aplicaciones en algunas obras, de aplicaciones en grandes obras ,hasta
llegar a la ultima guerra mundial que marco una época de revolución
pausada .A partir de esta, se inicia una nueva etapa, impulsada por las
necesidades creadas al final de dicha guerra y por los
perfeccionamientos maquinales.

Es de considerar que los productos de hormigón , en cualquiera de

sus innumerables aplicaciones: edificios, viviendas, obras publicas,
naves industriales, obras marítimas, obras hidráulicas y de riegos,
agricultura, etc. Han tenido en los últimos años una extraordinaria
expansión y la tendencia de la misma se augura creciente.

Esta notable difusión es debida a importantes factores

coadyuvantes: los avances en la tecnología del hormigón, los sistemas
de compactación del conglomerado, la evolución de las técnicas
empleados, la aplicación practica e industrial del hormigón pretensado,
la mejora de la calidad y acabado de los fabricados, las excelentes
propiedades de los mismos en orden a sus aplicaciones, el competitivo
precio de los productos, la fácil adaptabilidad de los elementos a las
exigencias de la moderna construcción; y así se podría ir enumerando
las ventajas y las cualidades de estos derivados del cemento.

Todos estos factores han contribuido y determinado la creación y

expansión de una nueva rama de la técnica de la construcción, de
acusada personalidad y amplitud dentro de la economía de las
naciones, en la que han intervenido y colaborado intensamente
investigadores, arquitectos, técnicos y constructores.

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4 LOS PREFABRICADOS DE HORMIGON EN

a. Puentes.
El campo de aplicaciones de los prefabricados ha crecido enormemente
al racionalizare los métodos de fabricación, los equipos las maquinarias,
el transporte y la ejecución de la obra, permitiendo tanto la obtención
de elementos en serie, de poco peso con tolerancia reducidas, como la
de grandes piezas para puentes y toda clase de construcciones.
La enumeración de las aplicaciones actuales de los prefabricados
seria tarea interminable, dado el hecho de que surgen continuamente
en forma insospechada y sorprendente. Su desarrollo se ase mas amplia
cada día a medida que las obras realizadas marcan etapas,
proporcionan experiencia, confianza y estimulo para nuevas y mejores
realizaciones.
b.Edificios.
La utilización de elementos prefabricados han tomado gran incremento
en los últimos años tanto en la construcción urbana como en las
edificaciones industriales.
Son numerosos los métodos o procedimientos que se aplican en la
construcción urbana para la creación de bloques de viviendas utilizando
elementos estructurales y de sierre de espacios construidos en serie,
ósea elementos prefabricados.
La aparición del pretenzado o postergado, que permite cierta
reducción en el peso propio de grandes elementos resistentes, facilito el
desarrollo del campo de utilización de los prefabricación de naves y
estructuras industriales.
Los elementos prefabricados han producido un cambio radical en
la técnica de la construcción, transformando los métodos tradicionales
en un verdadero trabajo de montaje, caracterizado por el acoplamiento
de elementos constructivos que llegan a la obra con el dimensionado
preciso.
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La construcción de los prefabricados a dado lugar a una nueva

actividad, la cual constituye hoy día una importante rama de la
ingeniería sujeta a las mismas disciplinas seguidas en cualquier
industria o manufactura.
La fabricación de piezas en una factoría permite aplicar todos los
recursos de la técnica con objeto de obtener los resultados previstos,
tanto en lo que afecta a la calidad y características mecánicas, como el
acabado.
c. Presas.
La exactitud en el dimensionado de las grandes piezas que deben
acoplarse entre si se obtiene de acuerdo con las tolerancias fijadas con
sorprendente facilidad, merced a los métodos de trabajo y control que
tal sistema de fabricación permite establecer.
Se Aplican también procedimientos basados en la fabricación de
las series de piezas a pie de obra con excelentes resultados, debido al
riguroso control que sobre la dosificación y compactación del hormigón
se ejerce.
Paralelamente con la aplicación de los elementos prefabricados a
la construcción sea desarrollado la utilización de medios mecánicos,
cada vez mas potentes, para el transporte, elevación y colocación de las
piezas en el punto exacto que les corresponde en la obra.

Siguiendo la evolución de los prefabricados que las primeras

piezas que se fabricaron en taller y en serie fueron los bloques de
hormigón utilizando loqueras, en las que la masa se compactaba a
mano, esto fue en los primeros decenios de este siglo.
Continuación aparecieron las viguetas de hormigón armado y las
bovedillas que facilitaban el forjado de pisos, datando de aquella época,
alrededor del segundo decenio, las primeras moldeadoras, que
compactaban mediante la apisonado mecánico.

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Las aplicaciones se extendieron a elementos tales como los postes

para líneas eléctricas, verjas, tucos de mortero comprimido y cerchas de
hormigón armado. Los elementos que se constituyeron de mayor peso
por los años 1920 a 1930 fueron las cerchas, postes centrifugados y
tubos, habiéndose efectuado desde ase unos 30 años numerosos
ensayos de traviesas para ferrocarril.
d. Otras obras de ingeniería civil.
Las aplicaciones se extendieron a elementos tales como los postes para
líneas eléctricas, verjas, tucos de mortero comprimido y cerchas de
hormigón armado.
5. PREFABRICACION DE HORMIGON.
La evolución de la industria de prefabricados de hormigón y a
pesar de ser continuo ha sido relativamente lenta , caracterizada por
cierta monotonía con ausencia , salvo algunas excepciones , de
aplicaciones en algunas obras, de aplicaciones en grandes obras ,hasta
llegar a la ultima guerra mundial que marco una época de revolución
pausada .A partir de esta, se inicia una nueva etapa, impulsada por las
necesidades creadas al final de dicha guerra y por los
perfeccionamientos maquinales.

Es de considerar que los productos de hormigón , en cualquiera de

sus innumerables aplicaciones: edificios, viviendas, obras publicas,
naves industriales, obras marítimas, obras hidráulicas y de riegos,
agricultura, etc. Han tenido en los últimos años una extraordinaria
expansión y la tendencia de la misma se augura creciente.
a. BLOQUES.
El bloque es un prefabricado de hormigón de mas difusión dentro
del campo de la construcción, aunque su adopción a quedado bastante
rezagada debido al apego existente en nuestro país por parte de los
constructores y técnicos en general, al material cerámico que goza de
mucha tradición por otra parte la economía del ladrillo cerámico a

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influido notablemente, factor muy importante cuando se trata de obras

de mucha envergadura. Dejando a parte estos factores vamos estudiar
la fabricación del bloque de hormigón y las cualidades que deben reunir.
En toda fabricación de bloques debe tenerse en cuenta que para
conseguir una gran capacidad en el hormigón, no solamente debe
usarse una granulometria perfectamente estudiada, sino, además,
emplear una relación agua-cemento muy baja. Como consecuencia, se
presenta inmediatamente el problema de disponer de una hormigonera
en la que los materiales pueden tener fácil entrada y salida y quedar
perfectamente dosificados e íntimamente unidos. En estados Unidos
existen complejas maquinas bloqueras de gran rendimiento. A
continuación se detalla brevemente una maquina de funcionamiento
automático.

ALMACENAJE DE BOVEDILLAS DE HORMIGON

La maquina bloqueara toma en un molde doble, dosificado
electrónicamente, el hormigón necesario para llenarlo y lo somete a un
vibrado de 650 a 750 periodos por minuto, cuya razón es de ser es
provocar un primer asentamiento del mortero. Bajo la acción de esta
vibradora , las moléculas de agua introducidos entre los espacios no
aprovechables del hormigón ascienden entre los espacios no
aprovechables del hormigón ascienden en el interior de este y se
considera perfecta la calidad de la masa cuando el agua sobrante al
final de un breve tiempo, también medido electrónicamente, forma una
capa de 2 milímetros en la parte superior del molde. En estas
condiciones el molde se traslada en el interior de maquina hasta ocupar
una posición delantera en la que esta sometida durante unos segundos
a dos vibraciones simultaneas; ,la primera, en el sentido de su
dimensión mas corta de 6000 periodos por minuto, y la segunda en el
sentido horizontal normal a la anterior, de 10000 periodos por minuto.
Bajo la acción de estas vibraciones se produce un primer efecto de

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fraguado casi instantáneo con lo que el gel forma una estructura

microcelular que termina unida a la compresión de los áridos una
consistencia de tal puede extraerse del molde el bloque ya conseguir,
sin que, en adelante, puede temerse alteración alguna en su forma. La
plancha soporte del bloque retorna automáticamente para colocarse
debajo de la hormigonera y de otro molde que forma, con dos mas una
cadena de movimiento. La producción de esta maquina es de 6000
piezas en una jornada de 8 horas, asistidas por un solo hombre.

Los bloques son extraídos de la maquina por un solo hombre, que

la controla totalmente mediante instrumentos de precisión adecuados y
que por medio de un dispositivo neumático, las va colocando en un
bastidor, transportado después mecánicamente.

Un importante factor en todo prefabricado es el de la forma de

realizar el curado. Entendemos bajo la palabra curado los dos conceptos
distintos: el de fraguado y el de endurecimiento. El primero es un
concepto convenido que define el tiempo que tarda una aguja de peso y
forma determinada en no penetrar en una masa de mortero. El segundo
se refiere al tiempo necesario para que el hormigón de que se trata
alcance resistencia a la rotura cuyo valor sea útil para la puesta en obra
definitiva. La brevedad del tiempo necesario para el curado es de una
gran importancia en la prefabricación puesto que permite una
utilización rentable de los espacios disponibles y de la maquinaria
usada.
Existen dos sistemas de curado: curado a vapor y curado en autocable, el curado a
vapor, en realidad, es raramente utilizado en uno solo de los dos sistemas, pues lo normal
es utilizar una combinación de ambos y del endurecimiento natural, determinando en cada
caso el sistema a seguir en función del tipo de producto, de su facilidad de transporte y
reglas de colocación en obra, del mayor o menor grado de amortización de las inversiones
iniciales y de las características locales.DIFERENTES MODELOS DE BLOQUE DE
HORMIGON

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APILADO DE BLOQUES CON CARRETILLA ELEVADORA

El objetivo primordial del curado en autocable es mejorar la

calidad del bloque, particularmente en lo que respecta a la rotura por
contracción pero hay además otras ventajas significativas que se
derivan del empleo de esta instalación. El calor y la uniformidad del
mismo se mejoran substancialmente, puede lograrse el secado sin
necesidad de recurrir a un equipo especial, obteniéndose rápidamente
una alta resistencia y eliminado con ello la necesidad de disponer de un
amplio stock de tamaños y modelos.
También se pueden controlar las propiedades de porosidad y
estructura con mucha mas efectividad, consiguiéndose, además,
ahorros considerables debido a la reducción de la cantidad de cemento
que se precisa para alcanzar una cierta resistencia.
Existen también maquinas bloqueras mucho mas sencillas y que
pueden alcanzar rendimientos bastante considerables, pero nese3citan
mas personal para atenderla.
Existen dos tipos de maquinas bloqueras las de posición fija y las
móviles, denominadas comúnmente ponedoras.
Existen numerosos tipos de bloques que dependen de la
construcción local, alguno de los cuales tienen formas que permiten la
trabazón entre si. Que se aprecian en el presente gráfico.
La presente figura que se muestra detalladamente la operación de
apilado de bolques cn una moderna carretilla eléctrica elevadora.

BLOQUE SISTEMA PRÉSEC

Los factores de rapidez y economía, tan importantes en la

construcción, han hecho que se baya buscando métodos y sistemas de
fabricación que resuelvan o palien parcialmente los ingentes problemas
que dimanan del rápido desarrollo de la construcción y no pocas veces
de la escasez de la mano de obra.

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A ello a coadyuvado el sistema PRÉSEC desarrollado inicialmente

en Francia y hoy en día difundido en algunos piases Europeos, en
España particularmente esta a disposion de los técnicos y constructores,
empleando ventajosamente por su rapidez y su economía.
Las piezas de hormigón PRÉSSEC son de elevada resistencia,
vibroprensada y se montan en seco manteniéndose en posición correcta
gracias a un sistema de chavetas.
Los muros resultan ligeros siendo resistentes a la par que
solucionan el crecimiento.
La fabricación de estos elementos sigue un riguroso control, con
una curva granulométrica ideal y dotado de cemento apropiado. La
fabricación se realiza con prensa fija sometiendo el hormigón a una
elevada presión y sometiéndose simulteanamente a un enérgico
vibrado en las tres direcciones del espacio.
Con el fin de obtener una escrupulosa exactitud en las
dimensiones de la pieza, la prensa va equipada con varios
microcontactores eléctricos admitiendo como error máximo el de tres
décimas de milímetro en mas.

El acabado de las piezas es extraordinaria pudiendo dejarlas las

vistas y obteniendo un gran aspecto de calidad y los tendeles se
ejecutan escrupulosamente y se fabrican dos tipos de piezas C y V las
primeras tienen carga de rotura a los 28 días superiores a 10 toneladas
y 30 toneladas en las del tipo V.
Existen piezas especiales que permiten la construcción de
tindeles, cargadero, etc. Las piezas que se hormigonan son aquellas que
requieren una determinada estabilidad, este hormigonado parcial
permite dar al elemento resistente la debida capacidad cortante, según
sea el caso de distribución de carga.
Con los elementos PRÉSEC se levantan rápidamente y
económicamente muros resistentes y ligeros de poco espesor.

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Debido a la especial de las posición de las piezas, el hormigo nado

resulta de fácil ejecución.
El mortero de la junta queda perfectamente trabado debido a la
cola de Milán que existen entre dos piezas contiguas.

RENDIMIENTO

Teniendo en cuenta todas aquellas operaciones complementarias

que trae consigo la construcción de un muro se alcanza un rendimiento
por jornada de 8 horas de 14 metros cuadrados para paret de 15
centímetros de espesos y de 10 metro cuadrados con bloques de 22.5
centímetros, lo que equivale suponer una rapidez casi triple que fabrica
de ladrillos cerámicos normales.
Cuando la construcción se ase en seco se evita maquinaria y
medios auxiliares para confección de morteros y hormigones de en
proporción notable ya que se reduce a un mínimo con el empleo de
estos elementos constructivos.
La rentabilidad de la capitalidad empleado es otro factor a
considerar ya que la gran velocidad de ejecución permite la rápida
ocupación del edificio.
b. VIGUETAS.

De todas los prefabricados de hormigón, son las Viguetas, que

mas aplicación han tenido y, de un modo especial desde la introducción
en España del sistema de pretensado. La forma mas corriente de una
Vigueta es una “te” por ser el perfil mas favorable mecánica y
constructivamente. Existen perfiles especiales que obedecen a
características bien definidas de algunos sistemas de pisos, pero son
poco frecuentes, como se aprecia el las figuras indicadas.

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PERFILES ESPECIALES PARA VIGUETAS

Toda Vigueta posee ciertas características mecánicas que la

definen técnicamente para resistir un momento flector útil que
dependen de las condiciones de apoyo, de la luz, magnitud y
distribución de la carga que soporta conviene, además, calcular el
esfuerzo cortante ya que una Vigueta puede ser adecuada para resistir
un momento flector determinado pero no el esfuerzo cortante que
resulta de las cargas que gravitan sobre ella.

Para determinación de las viguetas se establecen modelos y tipos.

Se entiende por modelo el conjunto de diferentes tipos de viguetas
producidas por cada fabricante y designadas con el nombre comercial
cuyas secciones tiene cierta analogía, pero distintas dimensiones,
armadura o distribución de esta.

Tipo es cada una de las diferentes clases de viguetas dentro de un

mismo modelo, cuya sección tiene la misma armadura y dimensiones.

En la practica es costumbre fijar el tipo mediante una combinación

de letras o números. Estos números pueden indicar el momento flector
útil correspondiente a la misma. Otras veces siguen una enumeración o
forma arbitraria dadas por la firma productora.

Ejemplos podemos dar T22, C-800, 973-14, etc. Además del

modelo y tipo, la Vigueta queda definido por su longitud, dato que hay
que marcar indeleblemente en la cara superior o inferior de la misma,
junto con otras aclaraciones importantes como son los momentos
flectores, fecha de fabricación y las palabras “cara arriba” o “cara
abajo” para facilitar la colocación de la Vigueta en obra. También se
podrá “Voladizo” en aquellas viguetas que colocadas en obra tienen
uno o los dos extremos volados. Para el calculo del mismo hay que

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considerar los hipótesis de carga. Las viguetas autoresistentes y

semiresistentes

VIGETAS AUTORESISTENTES Y SEMIRESISTENTES

Se entiende por viguetas auto resistentes la que ha sido

proyectada para resistir, por si sola, en la dirección del bano. Se
prescinde de la resistencia del entrevigano que solo se considera en
dirección transversal a la Vigueta, y que solo se tiene en cuenta en la
valoración de la flecha del forjado.

Vigueta semirresistente son las que deben completar en obra

con una cabeza o loza de compresión. Corrientemente los estribos
sobre salen y sirven además de para la absorción del esfuerzo
cortante

VIGUETAS SEMIRRESISTENTES

Para asegurar la trabazón de las viguetas con la cabeza o loza de

compresión que se aprecia en las figuras anteriores.

TIPOS DE VIGUETAS

Pueden considerarse esencialmente dos tipos de viguetas: Armadas y

pretensadas.

Se entiende por viguetas armadas aquellas que en el esfuerzo de

tracción vienen obsorvido por una armadura corriente sin someterla a
ningún esfuerzo de tensión previo. Tienen el inconveniente de resultar
caras por la elevada cuantía de hierro necesario y la mayor mano de
obra que precisa para su fabricación. Normalmente el hormigón se
cinsolida mediante vibraciones dando un hormigón muy compacto y
resistentes.

VIGUETA ARMADA CON LA BOVEDILLA

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Las viguetas pretensadas han suplantado, acaso totalmente,

alas armaduras por su economía principalmente, valor que llaga en su
mayoría de las veces ha un 30 40 %.

Existen en el mercado un sin numero de marcas comerciales,

una gran parte de ellas registradas y de garantía. La fabricación se
realiza en serie en bancadas de gran longitud en cuyos extremos se
disponen cabezales de anclaje y tensado. La armadura es de elevada
resistencia de un limite elástico muy alto. El esfuerzo de tensado oscila
entre 8000 y 12000 Kg/cm2. El destrenzado tiene lugar cuando en
hormigón esta lo suficientemente endurecido para soportar el esfuerzo
trasmitido por los alambres al liberarlos del cabezal de amarre. Para
una completa información del hormigón pretensado y fabricación de
viguetas véase en las figuras indicadas.

c .PLACAS.

PLACA DE HORMIGON DE FABRICACION CONTINUA EN

FORMA DE FAJAS

El progreso de los métodos de fabricación de los elementos del

hormigón hacia la fabricación en cadena a conducido, por una parte a
la aplicación al método de hormigo nado en fajas según una
producción continua, por otra al perfeccionamiento de la producción
fija en tal forma el curso de la fabricación con un notable aumento de
la productibilidad resulta también continuo los puntos de partida que
precedieron al método de fabricación en fajas de hormigon fueron la
producción masiva de piezas de hormigón ligero y, posteriormente la
fabricación en serie de elementos de hormigón armado o pretensado.
Como ya no se trataba de una serie de fases individuales sueltas y
suscribas de trabajo sé estableció una tecnología y una planificación
para el desarrollo del trabajo continuo que abarcaba el conjunto de
todas las operaciones.

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Las recientes técnicas de fabricación de placas en fajas o cintas

se aplican mediante un equipo mecánico que desplaza de modo
continuo sobre largas pistas de fabricación depositando sobre cada
una de las mismas hormigón de manera continua en la indicada forma
de cintas o fajas. De modo ininterrumpido sevan sucediendo las
siguientes fases de trabajo:

 De posiciones la faja o cinta para placas sobre la pista de base.

 Tratamiento de la faja por vapor, con el fin de abreviar el tiempo de
endurecimiento
 Sud división de la faja en los tamaños de placas necesarios por
medio de una siria especial para coartar el hormigón y las armaduras
 Separación de los elementos abarcados de la pista de fabricación

USOS

El uso que se realiza de las placas en la mayoría es en los muros :

d. TUBOS.

MUESTRAS DE TUBOS
El constante perfeccionamiento en las técnicas de fabricación de
las tuberías de hormigón, así como la experiencia y seguridad que se ha
llegado a alcanzar hacen que las instalaciones de este tipo vayan
aumentando constantemente.
El empleo de las tuberías de una manera progresiva no solamente
ala conducción y distribución de aguas potables alimentación de
servicios industriales aprovechamiento hidroeléctricos redes de
alcantarillado.
Su aplicación tanto en la industria como en la agricultura se ha
visto así mismo notablemente acentuada y hoy en día todas las

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condiciones en general, se realizan con tubos de hormigón o con otros

prefabricados derivados del cemento

UTILIZACION

La utilización de las tuberías de hormigón presenta notables

ventajas entre ellas pueden citarse:

 La perdida de carga por rozamiento es reducida debido al acabado

de la superficie interior
 La perdida de carga se mantiene constante debido a que no
producen incrustaciones o crecimientos en la superficie interior.
 Los gastos de conservación y mantenimiento quedan reducidos al
mínimo.
 Económicamente resultan mas aconsejables que los tubos metálicos
o de cerámica.
TIPOS DE TUBOS
Atendiendo a la presión existente en el interior de los tubos, su
clasificación es la siguiente.
 Tubos sin presión.
 Tubos a presión .
Y según su constitución pueden agruparse como sigue:

 Tubos de hormigón en masa.

 Tubos de hormigón armado.
 Tubos de hormigón armado con forro metálico.
 Tubos de hormigón pretensado.
 Tubos de hormigón pretensado con forro metálico.

CUALIDADES DEL HORMIGON

Para la fabricación de tubos en hormigón deben presentar una

elevada resistencia a la tracción encaminada a reducir la figuración; En
los tubos sin armadura es la que condiciona la resistencia a la flexión.

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Si se utiliza aridosa de trituración se aumenta la resistencia a la

tracción en un 15% su tamaño debe ser el máximo que permita las
armaduras y el espesor de la pared del tuvo.

La resistencia a la fisuracion es un factor importante en la

fisuracion en los tubos armados, en los cuales es necesario que el
hormigón siga al acero en su alargamiento. En estos tubos la resistencia
a la tracción esta encomendada a los aceros, pero si el tubo se fisura las
armaduras pueden correr el peligro de la oscilación corrosión.

La porosidad debe ser del tipo de poros aislados la dosificación del

cemento porlant rebasa aveces los 500 Kg. Sobre metro cubico en los
tubos centrifugados pueden reducir hasta 300 Kg. Centímetro cubico.

Por otra parte es necesario consideras con sumo cuidado la

dosificación de arena fina atendiendo a su influencia sobre la relación
A/C. Y la dosificación de cemento la granulometria deberá contener
tamaño máximo compatible con el tubo si no hay armadura y si esta
existe con el espacio anular, atendiendo además al efecto de pared en
el curso del fraguado y endurecimiento deben observarse, cualquiera
que sea el cemento utilizado las precauciones de rigor.

FABRICACION DE LOS TUBOS DE HORMIGON

Al tratar de la fabricación de los tubos de hormigón no ha de

considerarse que esta se centra exclusivamente en la compactación de
la pieza, sino que ya en la preparación de ,los materiales y pasando por
el transporte de este molde de la maquina, termina con el
endurecimiento y conservación y almacenado.

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La calidad de los tubos depende directamente de la

escrupulosidad y cuidados que sean llegados acabo las faces
enunciados, componentes de la fabricación de tal modo que un defecto
o error en una de ellas nunca podrá ser compensado con las otras con
mas cuidado que se ponga en su ejecución. Los distintos tipos de tubos
reseñados al referir su clasificación según los sistemas de compactación
utilizados en su fabricación, tan solo sirven para indicar el
procedimiento seguido, pero en modo alguno dan idea acerca de la
calidad de las piezas.
Las posibles causas de fabricación de tubos de hormigón pueden
radicar ya en el suministro de áridos, debido a la frecuencia con que
faltan tamaños granulométricos intermedios así como las fracciones
mas finas de la arena tan necesarias para conseguir un producto
compacto y satisfactorio.
Otras causas corrientes se encuentran en el amasado de
hormigón así como las hormigoneras y amasadores si son de forma
inadecuada.
Si el transporte de tubos se efectúa por terrenos accidentados
inmediatamente después del moldeo para su almacenamiento, pueden
originarse grietas o deformaciones. Grietas capilares pueden aparecer si
las piezas están sometidas a una dosis deficiente de agua o se
mantienen en los lugares mal protegidos del sol o del viento.
FABRICACION DE LOS TUBOS DE HORMIGON EN MASA:
La fabricación de este tipo de tubos puede realizarse de distintas
formas , atendiendo al sistema de compactación utilizada .
FABRICACION DE TUBOS A MANO CON PISON:
La fabricación de los tubos de hormigón a mano a desaparecido
ya casi por completo , debido a su defectuosa calidad y al precio de los
tubos a si fabricados.
e. POSTES.
POSTES DE CERCA:

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Al igual que las zancas pueden ser de hormigón pretensado o

armado a aunque este ultimo material es el mas común mente
empleado .
Existen diversos tipos , mas o menos diferentes , según sea la
clase de cerca que se pretende construir .
El peso por metro lineal oscila entre 12-30 Kg. Y tiene una sección
media de 10X10 cm. Tienen corrientemente una altura libre
comprendida entre 1-1.5 m de altura . El alambre tela metálica se clava
directamente en el poste o bien se ase pasar o agujeros dispuestos y así
convenientemente a tal efecto , como en el caso de alambre como se
demuestra en las figuras siguientes :
La armadura de tales elementos se dispone simétricamente , con
el fin de absorber la flexión que puede tener lugar .

POSTES PARA LINEAS DE COMUNICACIONES:

En España se a iniciado el empleo de hormigón prefabricados ,
para líneas de comunicaciones en otros países Europeos su uso a
extendido con carácter de generalidad , evitando la importancia de
postes de madera Y el costo de los gastos de conservación que ello
requiere
Las principales ventajas de estos postes son :
ESBELTEZ:
Define línea y sección anular cónica y simétrica , reduce a un mino
la carga del empuje del viento .
ECONOMIA :
Su precio es semejante a los de madera de igual resistencia ,
siendo en cambio su duración indefinida .
PRESENTACION :
El sistema de prefabricación empleado proporciona al poste un
acabado perfecto , que permite su utilización tal y como resulta el

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modelado , si bien se esmerilan y pintan cuando se desean obtener

algún efecto estético .
CALIDAD:
Por su fabricación controlada y su naturaleza de hormigón vibrado
o precomprimido , el poste resulta inatacable y de gran resistencia a La
fisuracion y rotura .
USOS:

Los postes prefabricados de hormigón pueden emplearse

indistintamente en líneas de conducción eléctrica de alta y baja tensión
así como se observa en la figura.
Alumbrado publico de poblaciones en gral. , campos de deportes ,
aeropuertos , carreteras , andenes , obras publicas , etc.
f. LOSAS.

Los “ panots “ o losetas de cemento , con una glanumetria bien

estudiada con el fin de obtener hormigones compactados y resistentes
al desgaste .

Se fabrican con maquinaria con piezas moldeadas de hormigón

prensado y vibrado obteniéndose altas resistencias a la compresión y
flexión . Una ves fabricada la pieza esta sigue el mismo ciclo de acuerdo
de las piezas de hormigón de este tipo.

El conjunto de ranuras formado por los 18 lados de que se

compone cada adoquín como en la figura siguiente .

La rugosidad de su parte superior ase que el pavimento se

completamente antideslizante , facilitando la adherencia de las ruedas
de los vehículos y la precisión por frenaje y aceleración.

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Su forma original y de bellísimo aspecto garantiza una

pavimentación sólida e indispensable ya que el conjunto de laterales
que compone cada pieza , evitan las perdidas de enrase por repartirse
por el conjunto total , representado un bloque compacto e inamovible.

DIFERENTES MODELOS DE LOSETAS

COLOCACION:

La base destina a adoquinar debería aplanarse previamente

dejando una superficie totalk mente liza un lecho de arena normal de
unos 5cm. de espesor deberá ser extendido antes de su colocación
cuando el terreno es poco resistente , el mencionado lecho debe ser de
un espesor de unos 10 cm aproximadamente .

Estos deben ser colocados alineados partiendo del eje de la

carretera i zona prevista para adoquinar .

Debe tener una inclinación del 2 al 3 % para evitar la estabilidad

del agua de la lluvia .

Pueden servir al mismo tiempo desalojamiento de la carretera , es

suficiente dar al hormigón el color deseado .

Después del a colocación , las juntas deben rellenarse con arena “

PREVIAMENTE UMEDECIDA , HASTA SU COLMATACION “ con lo que el
pavimente queda libre para su trafico inmediato .

Por m2 entran 32,2 piezas de adoquines normales y 27,5 de

adoquines terminales , y la altura del adoquín es 8 cm.

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Las losetas panots tienen un espesor de 4cm , con una capa de

1,5 cm de pasta de cemento de la parte superior , el resto esta formado
por una mezcla de cemento y arena que puede fabricar estos “ panots “
apisonados con muy poco agua y de modo análogo a la piedra artificial ,
o con legada . Como se observa en la figura siguiente los diferentes
figuras de panots.

USOS:

Las losetas de cemento se aplican principalmente en la

pavimentación de las aceras así como en almacenes , andenes , garajes
, etc.

Adoquines son numerosas pudiéndose mencionar: carreteras

autopistas, parques y jardines , caminos vecinales y particulares ,
aceras , puentes , zonas portuarias , calles y paseos urbanos ,
estaciones de gasolina , garajes , andenes , almacenes industriales , etc.
g. Losetas.
Las losetas de cemento se aplican principalmente en la
pavimentación de las aceras así como en almacenes , andenes , garajes
, etc.

Adoquines son numerosas pudiéndose mencionar: carreteras

autopistas, parques y jardines , caminos vecinales y particulares ,
aceras , puentes , zonas portuarias , calles y paseos urbanos ,
estaciones de gasolina , garajes , andenes , almacenes industriales , etc.

6. PREFABRICADOS DE MADERA.
a. Producos.

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Se conoce una nueva tecnología de la madera esta suministrada

en rollos de cortada en forma de pesados tablones que serian
modificados por el constructor a pie de obra si no que pasaron a
producir piezas ligeras de 2” por 4” de sección , mucho mas fáciles de
transportar de grandes distancias y que podían ser cortadas y
ensambladas sin dificultad .

Las casas pre cortadas gracias a esta evolución en el camino de la

prefabricación el comprador pide ya un modelo determinado de
vivienda que le es ya enviado ya despedazo en forma de elementos
resistentes , ligeros de cerramientos y puertas y ventanas , junto con las
introducciones necesarias para su montaje .
La ventaja de este nuevo elemento constructivo es de vender la
madera de una forma ya definida esta conviene en el considerable
ahorro del material y la exactitud de medidas y acoplamientos , a no ser
preciso cortar los elementos en la obra , el montaje requiere maquinaria
especial debido a la ligeresa de las piezas , por eso las viviendas
precortadas pasaron a ser ampliamente utilizadas , en especial para
granjas y viviendas rurales , las cuales se las usa en algunas regiones
de los continentes.
b. Usos.
LA PREFABRICACION DE VIVIENDAS DE MADERAS:
La Balloon Frame las repetidas victorias del ejercito americano
sobre las tribus indias y posterior expulsión de los extensos territorios
que ocupaban en la meseta central y al oeste de las montañas rocosas ,
provocaron la afluencia , de forma aislada al principio y en un flujo
continuo mas tarde , de gentes atraídas por los terrenos ofrecidos
libremente por el gobierno a aquellos que los quisiesen ocupar y
cultivar.
Los nuevos colonos formaban pequeños núcleos aislados,
muy distanciados entre si, por lo que n representaba un mercado

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adecuado para el desarrollo de empresas dedicadas ala edificación

convencional, por muy pequeñas que estas pudiesen ser.

c. Tipos de productos y dimensiones.

En los usos de los prefabricados de madera citaremos a
continuación:
- Puertas
- Marcos
- Listones
- Vigas
- Machiembre
- Parcket
- Viviendas
7. PREFABRICADOS DE YESO.
Dada su extrema pastosidad con que se adapta a las superficies
rugosas se emplea
 Para la construcción de muros, paredes y tabiques .
 Para la fijación de tacos de maderas en las paredes.
 Para fijar azulejos en las paredes, así como cualquier otra pieza
mayólica y cerámica.
 Para fijar elementos de madera o yeso en las paredes, si bien es este
ultimo caso se ha de proteger al hierro pintándolo con aluminio o
mejor aun estañándolo afín de evitar que sea atacado por el ácido
sulfúrico.
a. TABIQUES DE YESO.
El elemento ideal para conformar un tabique de yeso debido a su
acabado perfecto para construir vistoso y exacto en las medidas
resulta ser un producto indispensable para construir divisiones
interiores de fácil colocación sin ensuciar los ambientes terminados.

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Es un material de construcción noble por que ayuda al arquitecto

a resolver problemas de ultimo momento que nunca faltan sus medias
son 66.5X50X8.
Peso 11.7 Kg. Trs piezas es igual a un metro cuadrado los tabiques
de yeso son acústicos térmicos y resistentes al fuego su superficie y
terminada para recibir pintura o empapelado.
TABIQUE DE YESO CON ALMA DE CAÑA:
Se construyen provisionales, o en aquellas donde no puedan
conseguirse fácilmente ladrillos o losas de piedra, o resulten muy
costosos.
Para ello se utiliza cañizos, ósea tejidos de cañas colocadas
verticalmente y revocadas con yeso por ambos lados, tal como indica la
figura presente su proceso constructivo es la siguiente :

1.- Organizar las maestras o cañas enteras verticales, colocándose

para ello una regla en el suelo para alinearlas y a ella se clavan, aunque
después se quita la regla. La separación entre maestras a costumbre a
ser de 40 a 60 cm.

2.- A continuación se procede a colocar las cuñas horizontalmente

una junto a otra, utilizando igualmente cuñas enteras , para formar
tramado que se unen a las maestras con ligaduras de cuerda de esparto
fina no deben utilizarse nunca alambre por los peligros de oxidación.

3.- Terminado el tramado de cañas se procede al enyesado por

una cara.

4.- Una ves enyesado por una cara se cortan las ataduras y se
retiran las maestras.
TABIQUES DE YESO CON LOSAS FORJADAS EN OBRA:

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Este sistema consiste en forjar a pie de obra unas losas de yeso

de 0.60X0.40m. y 5cm. de espesor con alma de caña enteras , tal como
se aprecia en la figura :
Para realizar estas losas se necesitan moldes, ya que se asen
entre reglas debido ala rapidez del fraguado del yeso mientras un
operario las va confeccionando otro las ba colocando siendo
conveniente que se forme un grupo de tres operarios : Un oficial , un
peón especializado y un peón ordinario, con lo que se consigue el
máximo rendimiento del sistema .

PARA UNA SOLUCION PRACTICA Y ECONOMICA.

 La colocación de los tabiques es sumamente fácil.

 se colocan sobre piso de cemento mosaicos o sobrecimiento.
 Los tabiques se pueden cortar con serrucho y perforar con taladro.
 Sobre el piso se empieza con una fila pegada a esta con una mezcla
de yeso con algo de carpicola.
 Luego se coloca las siguientes filas trabadas uniendo los tabiques
con carpicola.
 Terminado el muro se lo afina con lija y ya esta listo para ser pintado
o empapelado.

IMPORTANTE :

Muros con tabique de yeso permiten fácilmente la incorporación de

puertas y ventanas.
b. MOLDADURAS.
MOLDURAS DE YESO ARCOS DE YESO:
Los arcos molturados son un elemento decorativo muy utilizado
para dar a la dependencia de que se trate un ambiente mas acogedor
que el marco rectangular de las puertas de paso.

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Es un elemento divisorio para grandes salas que se desean

transformar en dos dependencias ligadas e independientes a la vez, por
ejemplo comedor y sala de estar}, sala de estar y biblioteca, despacho
y biblioteca vestíbulo y pasillo, etc.
Si el ancho de la habitación es algo grande es conveniente colocar
una o dos columnas también a cada lado del arco ósea apoyado en ellas
para estas columnas es el corintio, por la ornamentación de su capitel,
también esta gran realce en estriado total o parcial de su fuste.
Normalmente el tipo de arco que se utiliza es el rebajado debido
ala escasa altura de que se dispone en interior de viviendas.

FORMAS COMUNES DE ARCO:

En primer termino ay que distinguir entre arco cilíndrico y arco

cónico, el arco cilíndrico es aquel en que la superficie del intrados esta
engendrado por una recta generada generatriz que partiendo de la
posición correspondiente a una línea de imposta se mueve
paralelamente así mismo asta llegar hasta otra , apoyándose siempre
sobre una curva llamada directriz. Se desprende de lo dicho que las
líneas de imposta son paralelas.

Arcos cónicos son aquellos que la generatriz del intrados se

mueve teniendo un punto fijo situado generalmente en el plano de las
líneas de imposta, por lo que el intrados es una porción de cono con el
vértice situado en el plano. Son muy pocos empleados.

CLASIFICACION DE LOS ARCOS:

Arco recto, es el que tiene las líneas de imposta normales a los

frentes y la generatriz por lo tanto es perpendicular al plano de la
directriz.

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Arco oblicuo, o en desviaje es el arco cuyas líneas de imposta no

son normales a los frente, pero son horizontales.
Arco rebajado, están formados por un arco de semicircunferencia
o sea altura, inferior a la semiluz por lo que su centro siempre estará
por debajo de la línea de arranque . Son mas empleados que los
anteriores por necesitar menos alturas.
{ - CH ( C6 H5) – CH2 }N .
Que quiere decir morrifield , polivinilico.

c.MOLDADURAS DE POLIURETANO.
Polimero-que resulta de la reacción entre isocianato y poliol, contiene al
grupo uretano o al grupo carbonato, su formula es :

R-N= C=O+R-OH----------R-N-C-O-R
Isocianto Alcohol Grupo uretano .

Los polimeros obtenidos por reacción entre un disisianato y un diol

lineal tienen una cadena lineal y son termoplásticas.

O = C = N-( CH2 ) 6-N = C = O+HO-CH2-CH2-CH2-OH

Poliuretano lineal

Los poliuretano que se obtienen por reacción de un disiocianto

como los disicionatos aromáticos TDI o MDI y un triol poliol, son
reticulados y termoindurecibles.

Diversos intermediarios hidroxilados que tienen grupos OH

terminales como polieteres , poliesteres y poliamidas pueden emplearse

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estos intermediarlos reaccionan con disiosianto aromatico y producen

un prepolimero que tienen los grupos isiosianatos diamidas y diasidas o
aledos aminicos.
CORNISAS:
Es la combinación ordenadas de las molduras que da lugar a las
cornisas , cuyo objetivo es formar parte del pedestal columna , pueden
ver tres modelos sencillos de cornisas en alzado y otros modelos en
perspectiva. No ay duda que las combinaciones pueden ser múltiples
tanto por lo que respecta a diferentes estilos como a variedad de
combinaciones dentro de un mismo estilo.

Las cornisas pueden clasificarse en tres grupos cornisas rectas

para entablamento y también para áticos , frontones , rectos , etc.

Cornisas rectas de cielos rasos.

Cornisas circulares elípticas en general curvas para arquivoltas

arcos diagonales cielos rasos y otras aplicaciones análogas.

Para la construcción de cornisas y molduras pueden seguirse por

dos procedimientos diferentes : uno de ellos consiste en moldear y
preparar las piezas de cornisas en moldura en el taller , fijandalos luego
en su lugar de la obra cuidadosamente y rejuntando después con un
gran esmero las uniones contra las piezas . también se pueden forjar
estas molduras en la misma obra cuando están constituidas por perfiles
lisos que no exigen moldeado previo .
Fundamentalmente una moldura es un cuerpo de mayor o menor
relieve sobre el plano del muro o superficie a la que se piensa aplicar
pero este buelo posee un ancho que debiéndose ser aveces
considerable , se subdivide en elementos llamados filetes ,
platabandas , escocías , talones , etc.

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Cuando se trata de una sola tirada de moldura esto no ofrece

dificultad alguna pero este caso es raro pues la mayor parte de esta
moldura se a de combinar con otra.

TIPOS DE MOLDURA :

Moldura en estilo griego, en la que el motivo ornamental

predominante son las ovas.
Cornisas en estilo Romano a base de hoja de acanto que se repite.
Dentillon clásico .
Cornisa en estilo Tomando en las que se conjugan las ovas y
dentillones con unas pequeñas cartelas de un buen saber clásico.

Cornisa en estiloJonico , Romano que nos muestra una sencilla

conbinacion de las ovas y dentillones .

Cornisas en estilo Gotico en el que el elemento ornamental es la

hoja y el fruto de la vid .
Cornisa en estilo Arave en la que es destacable la superficie curvo
cóncavo exterior a modo de matacantos.

Cornisa en estilo renacimiento Italiano en el que uno de los dos

motivos ornamentales es la hoja de acanto.
Cornisa en estilo renacimiento Francés , en el que la hoja de canto es el
único elemento ornamental.
Cornisa en estilo Luis XIV.
Moldura en estilo Luis XV.
Moldura en estilo Renacimiento español .
Moldura en estilo Además este modelo es muy típico de este estilo
.

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CONSTRUCCION CE CORNISAS:

Para la construcción en obra de una cornisa o moldura se empieza

por a ser un dibujo de la misma a tamaño natural y luego se traza o
replantea sobre el techo, sobre la pared sobre ambas superficies ,
cuando afecte a las 2 como en el caso cornisas cuyo objeto sea acordar
los 2 planos mediante una curva que las una velando un rincón y
produciendo una armonía que las ase resaltar con otras molduras que la
acompañan en las proximidades de la tangencial.

Una ves trazada sobre los respectivos planos sobre los respectivos
planos las líneas extremas de la cornisa se fijan unas reglas oreglobes
de madera que an de servir de guía al calibre preparado previamente .

Todos estos trabajos se realizan con el auxilio de niveles ,

plomadas , escuadras , etc. El calibre o plantilla negativa de la cornisa
que debe tener un perfil entrante exacto al de la cornisa o moldura
saliente .

Preparado así el trabajo se va echando paletadas de yeso

poliuretano, poliestireno sobre la pared o sobre la pared y el techo ,
para formar el cuerpo de la cornisa pasando varias veces el calibre por
encima de la pasta.

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8. Ejercicios de aplicación.

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III.ANALISIS Y RECOMENDACIONES (cementos, morteros,

hormigones y prefabricados).
Como se a podido observar al realizar este trabajo se pudo llegar
al siguiente análisis.
La utilización del cemento en nuestro país es muy usado en las
construcciones civiles, para morteros y concretos, también se utiliza
para reboques exteriores en general. También se realiza tubos, bloques,
tejas, etc. También mencionaremos la utilización del hormigón armado.
Este trabajo se realizó con muchas dificultades ya que las
empresas no tienen ni siquiera una sucursal en nuestro departamento,
ya por el transporte llegaría tener costos muy elevados y muy poca
adquisición, también se a podido observar que los cementos que se
tiene en nuestro país son de buena calidad, entre ellos esta la empresa
COBOCE de la ciudad de Cochabamba que en esta última época sacará
al mercado un nuevo tipo de cemento el IP40 que será un cemento de
alto tráfico.
El problema de las distancias y de no contar con carreteras en
buen estado son un problema ya que la adquisición solo llega a tener
aquellas ciudades con fácil acceso.
RECOMENDACIONES.

Como una breve recomendación diremos que los hormigones están

elaborados para resistencias limitadas y si es que propasara este limite
llegaría a romperse es por eso que debe tomarse encuentra el peso al
cual será sometido.
IV BIBLIOGRAFIA.
YESO EN LA CONSTRUCCION Miguel de Novo
ENCICLOPEDIA DE LA TECNOLOGIA QUIMICA de Rick Donalds.
MATERIALES DE CONSTRUCCION De Oruss Aso

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PREFABRICADOS Comaco.
ATRIUM DE LA CONSTRUCCION Tomo I y II.
PREFABRICADOS TomoII

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INDICE.

1. HISTORIA DEL CEMENTO PÓRTLAND.

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CEMENTO PÓRTLAND.

3. CLASIFICACION Y TIPOS DE CEMENTOS

4. CLINKER

a. Pruebas con el clinker.

5. COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND.

6. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN.

a. Por vía seca.

b. Por vía humeda.

6. TIPOS DE ENSAYOS QUE SE REALIZAN PARA EL CONTROL DE CALIDAD.

a. Peso especifico.

b. Finura del cemento.

c. Superficie especifica (Blaine).

d. Consistencia normal.

e. Inicio y final del fraguado.

f. Expansión autoclave.

g. Análisis Químico.

h. Fluidez.

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i. Resistencia a la compresión.

j. Resistencia a la tracción.

8. ESQUEMA GRAFICO DE UNA FABRICA DE CEMENTO.

9. FABRICAS DE CEMENTO PÓRTLAND EN BOLIVIA.

A. VIACHA.

a. Tipo de explotación de los yacimientos.

b. Características de la fabricación.

c. Producción.

d. Conercialización en el mercado Nacional y en Oruro.

e. Costos de comercialización.

B. FANCESA.

a. Tipo de explotación de los yacimientos.

b. Características de la fabricación.

c. Producción.

d. Conercialización en el mercado Nacional y en Oruro.

e. Costos de comercialización.

C. EMISA.

a. Tipo de explotación de los yacimientos.

b. Características de la fabricación.

c. Producción.

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d. Conercialización en el mercado Nacional y en Oruro.

e. Costos de comercialización.

D. EL PUENTE.

a. Tipo de explotación de los yacimientos.

b. Características de la fabricación.

c. Producción.

d. Conercialización en el mercado Nacional y en Oruro.

e. Costos de comercialización.

E. WARNES.
a.Tipo de explotación de la materia prima.

b. Características de la fabricación.

c. Producción.

d. Comercialización en el mercado nacional y local

f. Costos de comercialización.

F. COBOCE.
a.Tipo de explotación de la materia prima.

b. Características de la fabricación.

c. Producción.

d. Comercialización en el mercado nacional y local

f. Costos de comercialización.
G. OTROS.
10. USOS Y APLICACIONES EN CONSTRUCIONES CIVILES.
11.EJERCICIOS DE APLICACIÓN.
II. MORTEROS T HORMIGONES PREFABRICADOS.

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1. MORTEROS.
a. Prefabricados de los morteros.
b. Aplicaciones de los morteros.
2. HORMIGONES.
a. Preparación de los hormigones.
b. Aplicación de los hormigones.
3. PREFABRICADOS.
4. LOS PREFABRICADOS DE HORMIGON EN:
a. Puentes.
b. Edificios.
c. Presas.
d. Otras obras de ingeniería civil.
5. PREFABRICADOS DE HORMIGONES.
a. Bloques.
b. Viguetas.
c. Tubos.
d. Postes.
e. Losas.
f. Losetas.
6. PREFABRICADOS DE MADERA:
a. Productos.
b. Usos.
c. Tipos de productos y dimensiones.
d. Costo aproximado.
7. PREFABRIACDOS DE YESO.
a. Tabiques de yeso.
- Usos.
- Tipos de tabiques y dimensiones.
- Costo aproximado.
- Aplicación de los tabiques de yeso.
b. Molduras de yeso.
- Usos.
- Tipos de molduras de yeso y dimensiones.
- Costo aproximado.
- Aplicación de las molduras de yeso.
c. Molduras de poliuretano.
- Usos.
- Tipos de molduras de poliuretano.
- Costo aproximado.
- Aplicaciones de los productos de poliuretano.
8. EJERCICIOS DE APLICACIÓN.

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III. ANALISIS Y RECOMENDACIONES (cementos, morteros, hormigones y

prefabricados).
IV. BIBLIOGRAFIA.

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 UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA CIVIL

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