ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“MEJORAMIENTO DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y

MECÁNICAS DE POLIPROPILENO (PP) RECICLADO
MEDIANTE LA ADICIÓN DE POLIETILENO TEREFTALATO
RECICLADO (PET) POR PROCESO DE EXTRUSIÓN”

Trabajo De Titulación:
Tipo: Proyecto Técnico

Presentado para optar por el grado académico de:

INGENIERA QUÍMICA

AUTORA: DANIELA VANESSA POALACIN BARRAGÁN

DIRECTOR: Msc. PAÚL GUSTAVO PALMAY PAREDES

Riobamba - Ecuador
2019
©2019, Daniela Vanessa Poalacin Barragán

Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se
reconozca el Derecho de Autor.

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Yo, DANIELA VANESSA POALACIN BARRAGÁN, declaro que el presente trabajo de
titulación es de mi autoría y que los resultados del mismo son auténticos.
Los textos constantes en el documento que provienen de otras fuentes están debidamente citados
y referenciados.

Como autora asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo de
titulación. El patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

Riobamba, 12 de noviembre 2019.

Daniela Vanessa Poalacin Barragán

CI: 060403591-5

iii
iv
TABLA DE CONTENIDO

ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………………………...viii
ÍNDICE DE FIGURAS.………………………………………………………………………...x
ÍNDICE DE GRÁFICOS.…………………………………………………………………...…xi
ÍNDICE DE ANEXOS.……………………………………………………………………......xii
RESUMEN.….………………….…………………………………………………………......xiii
ABSTRACT....………………….…………………………………………………………......xiv
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

CAPITULO I. .............................................................................................................................. 3
1. DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA.......................................................................... 3
1.1 Identificación del problema. ....................................................................................... 3
1.2 Línea Base del Proyecto .............................................................................................. 5
1.3 Beneficiarios directos e indirectos. ............................................................................ 5
1.3.1 Beneficiarios Directos .................................................................................................. 5
1.3.2 Beneficiarios Indirectos ............................................................................................... 5
1.4 Objetivos ...................................................................................................................... 6
1.4.1 Objetivo General........................................................................................................... 6
1.4.2 Objetivos Específicos. ................................................................................................... 6
1.5 Localización del proyecto. .......................................................................................... 7
CAPITULO II. ............................................................................................................................ 8
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................ 8
2.1 Polipropileno (PP) ...................................................................................................... 8
2.2 Polietileno Tereftalato (PET) .................................................................................. 10
2.3 Compatibilizadores .................................................................................................. 11
2.3.1 Anhídrido Ftálico ..................................................................................................... 12
2.4 Extrusión .................................................................................................................. 13
2.5 Tipo de Estudio........................................................................................................ 15
2.6 Métodos .................................................................................................................... 15
CAPITULO III. ......................................................................................................................... 17
3. MARCO METODOLÓGICO................................................................................ 17
3.1 Obtención de probetas ............................................................................................ 17
3.1.1 Proceso de Reciclaje ................................................................................................ 17

v
3.1.2 Obtención de las escamas de polipropileno reciclado (PP) ................................... 17
3.1.3 Obtención de las escamas de polietileno tereftalato reciclado (PET) ................... 18
3.1.4 Extrusión del polipropileno reciclado ................................................................... 18
3.1.5 Extrusión de la mezcla de PP reciclado y PET reciclado ...................................... 18
3.1.6 Moldeado por prensado ........................................................................................... 19
3.1.7 Caracterización de las probetas obtenidas ............................................................. 19
3.2 Técnicas ................................................................................................................... 20
3.2.1 Reducción de tamaño .............................................................................................. 20
3.2.2 Extrusión de materiales .......................................................................................... 20
3.2.3 Ensayo de Flexión ................................................................................................... 21
3.2.4 Ensayo de Tracción ................................................................................................. 22
3.2.5 Ensayo de Compresión ............................................................................................ 23
3.2.6 Ensayo de Dureza .................................................................................................... 23
3.2.7 Microscopia Electrónica de Barrido....................................................................... 24
3.2.8 Espectroscopia de Transmisión de Infrarrojo (FTIR). .......................................... 25
3.3 Variables de Proceso .............................................................................................. 25
3.3.1 Perfil de Temperatura ............................................................................................. 25
3.3.2 Porcentaje de PET reciclado añadido a la matriz de PP reciclado. ...................... 26
3.3.3 Porcentaje de compatibilizador (anhídrido ftálico). .............................................. 26
3.4 Cálculos de Ingeniería............................................................................................ 28
3.4.1 Flujo Volumétrico ................................................................................................... 28
3.4.2 Balance de masa ...................................................................................................... 29
3.4.3 Rendimiento del proceso ......................................................................................... 29
CAPITULO IV .......................................................................................................................... 30
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN............................................................................ 30
4.1 Caracterización de la materia prima .................................................................... 30
4.1.1 Espectroscopia de transmisión de infrarrojo con transformada de Fourier
(FTIR) ...................................................................................................................... 32
4.1.2 Ensayo de Flexión. .................................................................................................. 34
4.1.3 Ensayo de Tracción ................................................................................................. 35
4.1.4 Ensayo de Compresión. ........................................................................................... 36
4.1.5 Ensayo de Dureza. ................................................................................................... 37
4.1.6 Microscopia Electrónica de Barrido....................................................................... 37
4.2 Caracterización de probetas mezcla PP/PET. ...................................................... 38
4.2.1 Apariencia del material extruido. ........................................................................... 38
4.2.2 Ensayo de Flexión. .................................................................................................. 39

vi
4.2.3 Ensayo de Tracción. ................................................................................................ 41
4.2.4 Ensayo de Compresión. ........................................................................................... 44
4.2.5 Ensayo de Dureza .................................................................................................... 44
4.2.6 Microscopia Electrónica de Barrido....................................................................... 45
4.3 Análisis Comparativo............................................................................................. 48
4.4 Caracterización de probetas mezcla PP/PET y anhídrido ftálico. ..................... 52
4.4.1 Ensayo de Flexión. .................................................................................................. 52
4.4.2 Ensayo de Tracción. ................................................................................................ 53
4.4.3 Ensayo de Compresión. ........................................................................................... 54
4.4.4 Ensayo de Dureza. ................................................................................................... 54
4.4.5 Microscopia Electrónica de Barrido....................................................................... 55
4.5 Efecto del compatibilizador en la mezcla PP/PET .............................................. 57
CAPITULO V............................................................................................................................ 59
5. REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO ........................................................... 59
5.1 Requerimientos de tecnología, equipos y maquinaria. ....................................... 59
5.2 Análisis Costo/beneficio del proyecto. .................................................................. 60
5.2.1 Presupuesto ............................................................................................................. 60
5.2.2 Análisis de Costos. ................................................................................................... 61
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 62
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 63
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

vii
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1-1: Coordenadas geográficas del área….…………………………………………..……7

Tabla 1-2: Propiedades físicas del PP...………………………………………………….……10

Tabla 2-2: Características importantes de PET………………………………………………..11

Tabla 1-3: Reducción de tamaño y tamizado………………………………………….………20

Tabla 2-3: Extrusión de materiales…………………………………………………………….20

Tabla 3-3: Ensayo de Flexión….………………………………………………………………21

Tabla 4-3: Ensayo de Tracción.………………………………………………………..………22

Tabla 5-3: Ensayo de Compresión.…………………………………………………….………23

Tabla 6-3: Ensayo de Dureza (Shore)………………………………………………………….23

Tabla 7-3: Microscopia Electrónica de Barrido.……………………………………….………24

Tabla 8-3: Espectroscopia de Transmisión de Infrarrojo (FTIR)…………………………...…25

Tabla 9-3: Perfiles de temperatura configurados………………………………………………26

Tabla 10-3: Diseño Experimental I.…………………………………………………..………..27

Tabla 11-3: Diseño Experimental II.………………………………………………….………..27

Tabla 12-3: Variables de diseño del extrusor monohusillo………………………………….…28

Tabla 13-3: Datos experimentales del proceso de extrusión.…………………………………..29

Tabla 1-4: Dimensiones de las probetas PP reciclado………………………………………….31

Tabla 2-4: Análisis estadístico de las dimensiones de las probetas PP…………….…………..31

Tabla 3-4: FTIR polipropileno reciclado……………………………………………………….33

Tabla 4-4: Informe de Resultados. Ensayo de Flexión PP……………………………..……….34

Tabla 5-4: Informe de Resultados. Ensayo de Tracción PP……………………………………..35

Tabla 6-4: Informe de Resultados. Ensayo de Compresión PP..……………………………….36

Tabla 7-4: Informe de Resultados. Ensayo de Dureza PP.……………………………………..37

Tabla 8-4: Apariencia del material extruido……………………………………………………38

Tabla 9-4: Informe de Resultados. Ensayo de Flexión PP/PET……………………….…….…39

Tabla 10-4: Informe de Resultados. Ensayo de Tracción PP/PET………………………….….41

Tabla 11-4: Informe de Resultados. Ensayo de Compresión PP/PET…………………………44

Tabla 12-4: Informe de Resultados. Ensayo de Dureza Shore PP/PET………………………..45

viii
Tabla 13-4: Composición % de las mezclas PP/PET…………………………………………..45

Tabla 14-4: Comparación de las propiedades mecánicas obtenidas………………………..….49

Tabla 15-4: Informe de Resultados. Ensayo de Flexión PP/PET/Anhídrido Ftálico………..…53

Tabla 16-4: Informe de Resultados. Ensayo de Tracción PP/PET/Anhídrido Ftálico.……...…53

Tabla 17-4: Informe de Resultados. Ensayo de Compresión PP/PET/Anhídrido

Ftálico.……………………………………………………………………………………..……54

Tabla 18-4: Informe de Resultados. Ensayo de Dureza Shore PP/PET/Anhídrido Ftálico…....55

Tabla 19-4: Composición % de las mezclas PP/PET/Anhídrido Ftálico…………...………….57

Tabla 20-4: Comparación entre la mezcla con compatibilizador y sin acoplante....…………...57

Tabla 1-5: Requerimientos de proceso....……………………………………………………....59

Tabla 2-5: Detalle Presupuestario……………………………………………………………...60

ix
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-1: Georreferenciación del laboratorio de Operaciones Unitarias. ESPOCH…………..7

Figura 1-2: Estructura química de propileno y polipropileno…………………………….……..8

Figura 2-2: Formas estructurales del polipropileno……………………………………….……..9

Figura 3-2: Reacción para obtención de polietileno tereftalato..……………………………….10

Figura 4-2: Estructura química del anhídrido ftálico…………………………………...……….12

Figura 5-2: Sección transversal de una extrusora………………………………...………….…13

Figura 6-2: Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo…………………14

Figura 1-3: Probeta tipo A para ensayos de tracción en plásticos………………………………19

Figura 1-4: Representación dimensional de la probeta tipo A…………………………………30

Figura 2-4: FTIR polipropileno puro……………………….…………………….…………….32

Figura 3-4: FTIR polipropileno reciclado……………………………….…….……….…….…33

Figura 4-4: SEM polipropileno reciclado………………………………………………...…….37

Figura 5-4: SEM probetas PP/PET. Perfil de temperatura B………….……………………….46

Figura 6-4: SEM probetas PP/PET. Perfil de temperatura C…………….………….…………47

Figura 7-4: SEM probetas PP/PET/Anhídrido ftálico……..…………….………….…………56

x
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1-4: Curva Esfuerzo vs. Deformación unitaria de PP reciclado………………….……..36

Gráfico 2-4: Esfuerzo en la rotura [MPa] - % PP/PET……….………….………….………….40

Gráfico 3-4: Modulo de elasticidad (Flexión) [MPa] – % PP/PET….…………………..….......41

Gráfico 4-4: Parámetros [MPa] – % PP/PET……………….….….…………….………….…...42

Gráfico 5-4: Modulo de elasticidad (Tracción) [MPa] – % PP/PET……………………..….......43

Gráfico 6-4: Curvas Esfuerzo [MPa] – Deformación Unitaria. Perfil de temperatura B………50

Gráfico 7-4: Curvas Esfuerzo [MPa] – Deformación Unitaria. Perfil de temperatura C………51

xi
ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO

ANEXO B EQUIPOS DE ENSAYOS MECÁNICOS

ANEXO C ENSAYOS MECÁNICOS

ANEXO D PROBETAS PP/PET

ANEXO E PROBETAS PP/PET ENSAYO DE TRACCIÓN Y COMPRESIÓN

ANEXO F INFORME DE RESULTADOS TRACCIÓN

ANEXO G INFORME DE RESULTADOS FLEXIÓN

ANEXO H INFORME DE RESULTADOS COMPRESIÓN

xii
xiii
xiv
INTRODUCCIÓN

La acumulación de los residuos plásticos afecta al país de la misma forma que al resto del mundo;
ésta se ve favorecida por la poca cultura ambiental de la población, así como por la falta de
programas de reciclaje dentro de las políticas ecuatorianas.

No obstante el reciclaje de los residuos plásticos a nivel nacional ha logrado varios avances en
cuanto a las medidas para el aprovechamiento de los mismos. Conforme a los registros de la
Superintendencia de Compañías, en el Ecuador existen 128 empresas establecidas legalmente
dedicadas a la recuperación de dichos desechos.

Estos avances se basan en el Código Orgánico del Ambiente publicado en el Registro Oficial,
suplemente 938 el 12 de abril de 2017 establece en su artículo número 3, numeral 9 el “Establecer
los mecanismos que promuevan y fomenten la generación de información ambiental así como la
articulación y coordinación de las entidades públicas, privadas y de la sociedad civil responsables
de realizar actividades de gestión e investigación, de conformidad con los requerimientos y
prioridades estatales”.

De igual forma en cuanto a políticas de reciclaje específicas se refiere, se debe mencionar

primordialmente el Impuesto Redimible a las Botellas Plásticas no Retornables (IRBP), cuya
finalidad es precisamente impulsar el proceso de reciclaje. El IRBP grava directamente a los
recipientes cuya materia prima es netamente polietileno tereftalato o PET. Dicho impuesto tiene
su base legal en la Ley de Fomento Ambiental y Optimización de los Ingresos del Estado S.R.O.
583 de 24-11-2011. Creación del IRBP.

A nivel gubernamental la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE)

instan a los gobiernos a fomentar los mercados de reciclado de plásticos enfatizando la poca área
económica y de investigación que esta posee atribuyendo esto a la dificultad de separación y
degradación que muchos de los polímeros utilizados presentan así como el costo que el plástico
primario representa en términos de ganancia para las empresas incitando de igual manera a centros
de investigación, laboratorios y universidades a mejorar los procesos y diseño de productos
plásticos ya sea orientado a minorar su consumo o para facilitar su posterior tratamiento y
disposición final con lo que mediante la presente investigación se busca superar barreras de tipo
técnico existentes entre una gran gama de polímeros y aditivos en una economía de ingresos bajos
como la ecuatoriana.

1
Es por ello que el presente estudio busca forjar nuevo conocimiento y metodología de
aprovechamiento en el campo de reciclaje de plásticos en conformidad con las tendencias globales
y las políticas estatales vigentes.
Las incógnitas que se pretende responder abarcan las condiciones adecuadas del proceso de
extrusión para la obtención de una mezcla donde los productos obtenidos la misma sean de
características óptimas y superiores a las de sus similares por separado.

Para ello la variable a manipularse en la investigación será el porcentaje de polietileno tereftalato

reciclado a añadir al polipropileno reciclado, lo cual determinará las características del producto
final, dicha medida abrirá la posibilidad de mejorar las propiedades de la mezcla. Además se
busca determinar las variables que definen al proceso y así determinar sus requerimientos reales
y el efecto que las mismas tendrán no solo en eficiencia del proceso, sino también las
características finales del producto de extrusión, determinando de manera clara y concisa la
estabilidad actual y potencial del sistema de estudio.

2
 CAPITULO I.

1. DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA

1.1 Identificación del problema.

El plástico es un material escasamente biodegradable, se estima que su descomposición tarda hasta

1000 años en dependencia al tipo que éste corresponda. Esta característica, que podría ser
considerada una ventaja, representa un problema cuando termina su vida útil. El plástico
generalmente es ligero y de bajo coste lo que favorece su fácil abandono, ésto a su vez conduce a
consecuencias evidentes como su disposición por todo el planeta (Virginie 2011).
Así los desechos plásticos en nuestro medio representan un grave problema ambiental debido a dos
principales razones: su enorme cantidad y su disposición alrededor del mundo. Según un artículo
publicado en el año 2018 por Science Magazine, se ha generado hasta el 2015 a nivel mundial una
cantidad de 6300 toneladas de residuos plásticos aproximadamente, donde solo el 9% de los
mismos han sido reciclados, el 12% incinerado y el 79% acumulado en vertederos o entornos
naturales; de continuar esta producción y gestión de residuos, para el año 2050 habrá
aproximadamente 12000 millones de toneladas de basura plástica en los vertederos o el medio
ambiente.

En el Ecuador el consumo de plásticos crece a una escala vertiginosa, al igual que en todo el mundo.
Según datos del AME-INEC. Registro de Gestión Integral de Residuos Sólidos, 2017; a nivel
nacional el 5,84% del total de los residuos representa a los plásticos rígidos y el 4,78% corresponde
a plástico suave. En la provincia de Chimborazo el porcentaje de producción de desechos plásticos
corresponde a valores de 8,07 % y 1,67 % de plástico rígido y plástico suave según corresponda,
del total de residuos sólidos producidos dentro de la misma. Siendo la segunda provincia que mayor
porcentaje de desechos plásticos rígidos produce, solo por debajo de la provincia de Esmeraldas la
cual presenta un porcentaje de 9,18%. De igual forma se ubica en el tercer lugar de producción de
desechos caracterizados como plástico suave después de las provincias de Orellana y Santo
Domingo con valores de 10,59% y 8,90% según corresponda.

El manejo de estos residuos se ha convertido en un eje prioritario al momento de tratar los desechos
sólidos. Dentro de las principales formas de disposición, el reciclaje representa ser la más
apropiada, si se toma en cuenta las consecuencias medioambientales que conllevan las otras
soluciones definitivas.

En teoría el 90% del plástico se pueden reciclar, sin embargo debido a la dificultad de recolección
y clasificación, en realidad el 75% de plásticos recogidos se reciclan. El sistema de recolección
para el reciclaje de plásticos domésticos se aplica sobre todo a los plásticos de consumo de vida útil
corta, como son los envases termoplásticos (PET, PP y PEAD). De los residuos plásticos más del
60% corresponde al PP (polipropileno) y PET (polietileno tereftalato) (Virginie 2015).

El polipropileno (PP), es el termoplástico de mayor uso además de ser el más ligero de los plásticos.
Posee una alta resistencia a la dureza, tracción y rigidez debido a su la elevada cristalinidad que
presenta. Presenta un alto punto de fusión lo que permite que el polímero no pierda su alta
resistencia a la tracción cuando es sometido a altas temperaturas (Billmeyer 2004).

El polietileno tereftalato (PET) es un termoplástico, condición que le permite ser transformado

mediante extrusión, inyección y otros procesos similares. Es extremadamente duro y posee un alto
grado de cristalinidad, resistencia y tenacidad. Presenta un alto punto de fusión. Dichas
características lo convierten en el mejor material para la elaboración de botellas y otros tipos de
envases.

El reciclaje primario mecánico se realiza mediante la molienda y el calentamiento por extrusión de

los residuos plásticos para su transformación en un material con propiedades físicas y químicas casi
idénticas a las del original y tiene la ventaja de que puede repetirse una y otra vez. El material
recuperado generalmente es utilizado en el área de la construcción (Virginie 2015).

La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en el cual se realiza el moldeado del

plástico, donde el material es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y
mediante un flujo continuo con presión y empuje, se mezcla en el cuerpo de la extrusora,
obteniéndose por el otro lado mediante un perfil geométrico preestablecido (Fink 2013).

4
1.2 Línea Base del Proyecto

A nivel local, en la provincia de Chimborazo según datos del Registro de Gestión Integral de
Residuos Sólidos, 2017 se conoce que del total de residuos sólidos producidos dentro de ésta el
8,07 % corresponde a plástico rígido, siendo uno de los más representativos el polipropileno (PP),
mientras que para plástico suave el valor es de 1,67 % donde el polietileno tereftalato (PET), es uno
de sus representantes directos.

El presente proyecto busca reducir dichos valores, a través del reciclaje de estos materiales, en
conformidad a la ya implantada iniciativa desde el presente año, donde se producen distintos
artículos para el sector de la construcción cuya composición base es el polietileno.

De esta forma se contribuirá al esfuerzo para la reducción de estos desechos, además de la

proporcionar una visión más amplia y de varias opciones para mejorar las características de los
productos a obtener.

1.3 Beneficiarios directos e indirectos.

De acuerdo al proyecto se puede diferenciar tanto beneficiarios directos e indirectos, como sigue.

1.3.1 Beneficiarios Directos

Los beneficiarios directos del presente trabajo de titulación planteado son los estudiantes de la
Carrera de Ingeniería Química de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, ya que les
permite familiarizarse con el proceso de extrusión del polipropileno (PP), así como con el manejo
de polietileno tereftalato (PET), y el posible estudio de este material obtenido para su aplicación
industrial.

1.3.2 Beneficiarios Indirectos

El sector de la Construcción del país, al generar un material de mejores propiedades y características

y que además proviene del reciclaje le permitirá a dicho sector tener una mayor participación en el
manejo correcto de desechos sólidos producidos y la reducción de los mismos.

5
1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo General.

Mejorar las propiedades físicas y mecánicas de Polipropileno (PP) Reciclado mediante la

adición de Polietileno Tereftalato Reciclado (PET) por proceso de extrusión.

1.4.2 Objetivos Específicos.

 Realizar la caracterización de las propiedades físicas y mecánicas del polipropileno

reciclado (PP) utilizado como materia prima.

 Determinar las variables del proceso de extrusión del polipropileno reciclado (PP) y del
polietileno teraftalato reciclado (PET).

 Determinar la concentración óptima de polietileno teraftalato reciclado (PET) para su

mezcla con polipropileno reciclado (PP).

 Caracterizar las propiedades físicas y mecánicas del producto obtenido en base a la mezcla
realizada.

6
1.5 Localización del proyecto.

El proyecto se llevó a cabo en la ciudad de Riobamba, provincia de Chimborazo, Ecuador. En las

instalaciones de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en la Facultad de Ciencias, en la
Escuela de Ingeniería Química, ubicada en la Panamericana Sur km ½, en el laboratorio de
Operaciones Unitarias con las coordenadas de longitud 780 42’ 20’’ oeste a una altitud de 2815
msnm.

Figura 1-1: Georreferenciación del laboratorio de Operaciones Unitarias.

ESPOCH.
Fuente: Google Maps, 2019

Tabla 1-1.5: Coordenadas geográficas del área.

Provincia Chimborazo
Cantón Riobamba
Parroquia Lizarzaburu
Coordenadas 1°39′29″S 78°40′35″O
Altitud 2815 msnm
Fuente: Google Maps, 2019

7
 CAPITULO II.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 Polipropileno (PP)

Es uno de los termoplásticos más usados debido a su bajo coste y alta disponibilidad. Billones de
toneladas son consumidas anualmente en todo el mundo, lo cual se traduce en la generación de una
gran cantidad de residuos.

El polipropileno es un plástico ligero cuya densidad es 0,905 y un elevado punto de fusión

aproximadamente de 160 °C. Presenta alta resistencia a la tracción, rigidez y dureza. De excelentes
propiedades eléctricas, carácter químico inerte y resistencia a la humedad propio de los polímeros
de hidrocarburos. No presenta cuarteamiento por tensiones ambientales et. al 2016).

Figura 1-2: Estructura química de propileno y

polipropileno.
Fuente: De la Llata, 2001.

Puede presentarse en tres formas estructurales isotáctica, sindiotáctica o atáctica, según la posición
obtenida por el grupo metilo con respecto a la cadena. Según lo expuesto por Polo et al. 2016 :

Polipropileno isotáctico. Cada unidad de monómero se dispone de manera regular, con los
grupos metilo dispuestos siempre al mismo lado de la cadena.

Polipropileno atáctico. Los grupos metilos se disponen de manera al azar a uno u otro lado de
la cadena.

Polipropileno sindiotáctico. La posición de los metilos va cambiando a uno y otro lado de la

cadena, de manera alternativa y regular (p. 14).

8
 Figura 2-2: Formas estructurales del polipropileno.
Fuente: Polo et al. 2016.

La importancia de que un polímero sea atáctico, isotáctico o sindiotáctico recae en relación con sus
propiedades. Para varias aplicaciones se requiere propiedades físicas que impliquen una buena
cristalinidad del polímero, lo cual en el caso del polipropileno se traduce en elevados puntos de
fusión aproximadamente de 170 °C; ésta solo es posible en estructuras regulares o también llamadas
estereoregular (isotáctico y sindiotáctico) (Ege 2004).

Desde un enfoque comercial, el polipropileno isotáctico es el más importante, en comparación con

los otros tipos, debido al alta estereoregularidad de éste. El resultado es que muchas propiedades
mecánicas y de procesabilidad del polipropileno estan determinadas altamente por el nivel de
isotacticidad y cristalinidad, como se menciona anteriormente.

El punto de fusión del polipropileno isotáctico y la temperatura de transición vítrea (entiéndase

como un punto intermedio de temperatura entre el estado fundido y el estado rígido del material),
son más elevados que el del polietileno (Polo et al. 2016).

El isomero atáctico es un polímero amorfo (no cristalino), blando con un punto de fusión bajo de
75 °C.
Otro término utilizado es eutáctico, el cual describe a polímeros que pueden ser isotácticos como
sindiotácticos, así como la mezcla de estos últimos (Seymour & Carraher 2002).

9
 Tabla 1-2: Propiedades físicas del PP.

Propiedades Unidades Valor

Densidad g/cm3 0.91 – 0.94
Resistencia a la tensión Psi 3200 - 5000
Absorción de agua, 24 hr % 0.01
Elongación % 3 – 700
Punto de Ablandamiento C 140 – 150
Punto de Fusión C 160 – 166
Volumen Específico cm3/lb 30.4 – 30.8
Fuente: Maddah, 2016.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

2.2 Polietileno Tereftalato (PET)

Polímero lineal cuya estructura molecular le permite cristalizar, lo que es determinante para sus
propiedades y aplicaciones. Éste presenta una excelente resistencia química y alta estanqueidad
(cualidad de impermeabilidad a los flujos fluidos, evitando de tal forma fugas de los elementos que
pueden contener) (Polo et al. 2016).

Es el poliéster más conocido que se prepara a partir del etilenglicol y el ácido tereftálico (1).

Figura 3-2: Reacción para obtención de polietileno tereftalato.

Fuente: Polo et al. 2016

El polietileno tereftalato (PET) es uno de los plásticos que más fácil se puede recuperar a partir de
los residuos sólidos para ser reciclado y reutilizado como fibra de relleno, cintas de embalaje,
geotextiles y otros. Este plástico ha seguido la tendencia de optimizar el envase utilizando una
menor cantidad del material para cumplir su función (Ross et al. 2001).

Las características más importantes que el PET presenta son:

10
 Tabla 2-2: Características importantes de PET.

Propiedades Mecánicas
Peso específico g/cm3 139
Resistencia a la tracción fluencia/ kg/cm2 900
rotura
Resistencia a la flexión kg/cm2 1450
Alargamiento a la rotura % 15
Módulo de elasticidad (tracción) kg/cm2 37000
Resistencia al desgaste por roce Muy buena
Propiedades Térmicas
Temperatura de Fusión C 255
Conductividad Térmica Baja
Temperatura de deformidad al calor C 170
Propiedades Eléctricas
Absorción de humedad % 0,25
Propiedades Químicas
Resistencia a álcalis débiles Buena
Temperatura Ambiente
Resistencia a ácidos débiles Buena
Temperatura Ambiente
Comportamiento a la combustión Arde con mediana dificultad
Propagación de llama Mantiene la llama
Comportamiento al quemado Gotea
Fuente: Plásticos Mecanizables. IMC 2010.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

2.3 Compatibilizadores

El polietileno tereftalato (PET) y el polipropileno (PP) son termoplásticos incompatibles debido a

las diferencias en la estructura química y la polaridad, el PP presenta una naturaleza apolar, mientras
que el PET es una molécula polar (Inuwa et al. 2015).

Las mezclas con polímeros polares y no polares exhiben característicamente poca compatibilidad
debido al alto grado de separación de fases, lo que da como resultado una procesabilidad de mayor
dificultad. La miscibilidad de los diferentes polímeros se rige por la termodinámica y puede

11
modificarse mediante la incorporación de agentes compatibilizantes que disminuyen la tensión
interfacial del sistema (Cardfelt 2015).

El problema de la poca miscibilidad de las mezclas polímero-polímero se aborda mediante la

adición de agentes compatibilizantes con alta capacidad de interfase que reducen la energía
interfacial. Con el aumento en el contenido de agente compatibilizador y, por lo tanto, la tensión
interfacial disminuida, el grado de dispersión aumenta dando gotas más pequeñas de la fase
dispersa. La compatibilización se puede lograr mediante la creación de enlaces entre los diferentes
polímeros en la mezcla usando reacciones químicas in situ (Cardfelt 2015).

2.3.1 Anhídrido Ftálico

El anhídrido ftálico se usa ampliamente en todo el mundo para una gama extremadamente amplia
de aplicaciones que abarcan desde la industria del plástico hasta la síntesis de resinas, fungicidas
agrícolas y aminas. Tiene una importancia clave en la producción de plastificantes, poliésteres y
resinas.
Un anhídrido contiene dos grupos carbonilo separados por un oxígeno, y un átomo de carbono está
unido a cada carbono carbonílico. Actualmente su producción está basada en la oxidación en fase
de vapor de o-xileno y naftaleno (Smith 2018).

Figura 4-2: Estructura química del

anhídrido ftálico.
Fuente: Smith, 2018.

En la figura 4-2 se observa la estructura química del anhídrido ftálico donde los grupos carbonilo
se conjugan con el anillo de benceno. Presenta un punto de fusión de 131 C.

12
2.4 Extrusión

En la extrusión, un material es forzado a través de una matriz que da forma al perfil. Del flujo
continuo de material el resultado obtenido es una forma larga de sección transversal constante; los
extruidos de plástico generalmente se acercan a una formación verdaderamente continua, logrando
estabilidad dimensional de varias maneras (Ober et al. 2015).

La extrusora es esencialmente un transportador de tornillo que lleva gránulos de plástico fríos hacia
adelante y los compacta en la sección de compresión con el calor de los calentadores externos y la
fricción del flujo viscoso. La presión es más alta justo antes de que el plástico ingrese a la zona que
da forma al extruido.

El análisis del flujo de polímero a lo largo del tornillo se divide en tres zonas correspondientes a
las secciones detalladas en la figura 5-2 a continuación:

Figura 5-2: Sección transversal de una extrusora.

Fuente: Petrothene Polyolefins: A Processing Guide 1986.

Las zonas de las que se compone una extrusora son:

 Zona de Alimentación. Tolva donde se acumula la materia prima antes de su paso hacia el
tornillo, se acepta el material sin fundir, iniciando la elevación de temperatura del material.
En esta etapa se desprende el aire atrapado entre la materia prima y el que empieza a fundirse
(Beltrán y Marcilla 2012)

 Zona de Compresión o Transición. En esta zona intermedia se funde el polímero debido acción
mecánica combinado por medio del calentamiento del cilindro con la elevación de temperatura
del mismo, en este proceso la transferencia de calor es lenta, puesto que el material sólido

13
 poroso, ofrece un flujo de calor pobre. El arrastre y los esfuerzos de corte (cizalla), empujan
el polímero hacia la boquilla, e implica un incremento en la presión (Beltrán & Marcilla 2012)
 Zona de Dosificación o Distribución. Situada al final, cerca de la boquilla, el material fundido
que se comporta como un líquido viscoso es homogenizado y presurizado para poder forzarlo
a través de la boquilla a presión (Morales 2010).

 Zona de la boquilla (cabezal). El diseño del cabezal determina la forma y diámetro de salida
del fluido.

Los principales componentes de una extrusora son:

 Tolva. Contenedor donde se introduce la materia prima en la extrusora, para proporcionar el

flujo constante de material se debe ensamblar perfectamente la tolva y garganta de
alimentación (Beltrán & Marcilla 2012).
 Cilindro o barril. Principalmente está rodeado por resistencias eléctricas encargadas de
proporcionar energía térmica para ser posible fundir el plástico.
 Tornillo o Husillo.
El cilindro y el tornillo de la extrusora son de aceros de alta resistencia y están protegidos
contra el desgaste y la corrosión mediante una variedad de tratamientos de endurecimiento y
revestimiento como nitruración y cromado duro. Así como soportar altas temperaturas y
presiones elevadas (Kent 1998).
 Cabezal.
 Boquilla. Por medio de esta se obtiene el polímero fundido desde la parte frontal del tornillo
para formar la forma básica del producto deseado (Kent 1998).

Figura 6-2: Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo.

Fuente: Beltrán & Marcilla 2012.

14
Existen diversas técnicas de extrusión dependiendo de las necesidades de uso, por tanto la variación
se da en el diseño del cabezal. Dentro de las extrusoras más comunes tenemos:

 Extrusora sin husillo.

 Extrusora monohusillo o husillo simple.
 Extrusora con multiples husillos.

2.5 Tipo de Estudio

El presente proyecto de tipo técnico presenta como base una línea de investigación exploratoria y
experimental con la finalidad de obtener una adecuada metodología para el mejoramiento de las
características físicas y mecánicas del polietileno reciclado.

Corresponde al tipo exploratorio puesto que la optimización del polipropileno reciclado mediante
la adición de polietileno tereftalato no ha sido un tema de amplio estudio en el país, por lo cual no
se ha explotado en su máxima extensión las características de este tipo de polímeros reciclados a
nivel tanto de investigación como para su posterior explotación en el campo industrial.

Para poder mejorar las características del polipropileno reciclado se requiere de la manipulación de
las variables implicadas en el proceso, desde el tratamiento previo de la materia prima, asi como la
correspondiente modificación con el acoplante y el posterior proceso de extrusión para obtener el
producto final.

Es asi que se necesita de un diseño experimental para la correcta obtención de una muestra
representativa, seguida de una metodología estadística y cuantitativa para el análisis y control
óptimo de los datos obtenidos.

2.6 Métodos

Este tipo de proyectos técnicos requieren de la utilización tanto de fundamentos teóricos como
prácticos, ya que permite esto permiten la manipulación de las variables de proceso para llegar a
los objetivos planteados. Los métodos a utilizar se presentan a continuación:

 Método inductivo: Este método consiste en obtener conclusiones generales partiendo desde
premisas particulares planteadas.
Se estudia asi la posibilidad de mejorar las características físicas y mecánicas del polipropileno

15
 reciclado mediante la adición de polietileno tereftalato reciclado para obtener un producto que
pueda tener una mayor gama de aplicaciones y mejores características que las materias
iniciales presentan. Para ello se caracterizará la materia prima y analizará las diferentes
alternativas de composición porcentual para realizar la mezcla, bajo dicha condición se llevará
a cabo la parte experimental y finalmente, se procederá a la caracterización correspondiente
del producto final obtenido.

 Método deductivo: Este método permite partir desde conceptos y conocimientos generales al
objetivo final del proyecto, utilizando fundamentos de varias operaciones unitarias, química
orgánica y cálculos básicos para un óptimo manejo de variables durante todo el proceso a
llevar a cabo.

 Método experimental: Mediante un enfoque experimental se consigue manipular las

variables de estudio como es el porcentaje de polietileno tereftalato reciclado (PET) para su
correspondiente mezcla con polietileno reciclado, asi como temperatura de extrusión, y
porcentaje de acoplante utilizado; lo cual permite una observación de los efectos que las
mismas tienen sobre el producto final obtenido. Las condiciones de trabajo se llevaran bajo un
riguroso control con el fin de registrar algún comportamiento particular encontrado.

16
 CAPITULO III.

3. MARCO METODOLÓGICO

3.1 Obtención de probetas

Para la obtención de las probetas a ensayar procedió como sigue:

3.1.1 Proceso de Reciclaje

Para este proyecto se llevó a cabo un reciclaje mecánico primario, el mismo puede ser aplicado a
todo tipo de plásticos: termoplásticos, termoestables, plásticos contaminados e incluso materiales
compuestos. Los plásticos muelen y funden junto con otros materiales según el objetivo final,
posteriormente pasan a un extrusor. Este tipo de reciclaje permite la repetición infinita, muy
ventajoso para el reciclaje (Virginie 2015).
El resultado del proceso fueron probetas las cuales cumplirán con características propias de los
ensayos a someterlas.

3.1.2 Obtención de las escamas de polipropileno reciclado (PP)

El polipropileno se obtiene de desechos tales como tapas de botellas, recipientes, juguetes entre
otros. Para su procesamiento es necesario diferenciar y clasificar este material lo más exacto
posible.

La materia prima utilizada en el presente fue recolectada en los diferentes puntos de reciclaje de la
ciudad de Riobamba, donde son clasificados y triturados según el tipo al que pertenezcan y el color
que presentan, en este proceso no son retiradas etiquetas, pegantes o tintas del mismo.

El procedimiento para la obtención de las escamas de este material según lo expuesto por Al-
Sabagh, 2016; se presenta a continuacion.

Una vez tenemos los materiales de polipropileno estos pasan a un proceso de desintegración
mecánica utilizando un cortador triturador industrial y se obtienen escamas de dicho polímero.
Las escamas deben tener un diámetro de 1 – 2 cm, éstas pasan por una reclasificación donde se
desechan residuos que no corresponden a la naturaleza requerida, tales como: madera, tela,
papel, etc. Posteriormente las escamas pasan a un lavado de 20 a 30 minutos, con hidróxido de

17
 sodio al 5% en peso por kilogramo de polipropileno, esto con el fin de eliminar elementos no
correspondientes al fin buscado.

Finalmente se lleva a cabo un proceso de secado al ambiente por un periodo de 48 horas.

3.1.3 Obtención de las escamas de polietileno tereftalato reciclado (PET)

La principal fuente de polietileno tereftalato son las botellas plásticas utilizadas para embotellar
agua, refrescos, jugos y demás. Se realizó una recolección de este material en puntos y basureros
ecológicos hasta conseguir una cantidad considerable del mismo; se retiran las tapas, etiquetas.

Se procede a realizar un lavado con agua y detergente durante 20 a 30 minutos, de las botellas
plásticas para eliminar el contenido de las mismas. Posteriormente se realiza el proceso de secado
al ambiente por 48 horas. El material seco es triturado y se obtienen escamas las cuales deben tener
un diámetro de entre 1 – 2 cm o menor.

3.1.4 Extrusión del polipropileno reciclado

La extrusión es un proceso mecánico, que busca fundir las escamas de polipropileno previamente
obtenido, haciéndolo pasar desde la tolva de alimentación, hacia el tornillo de extrusión bajo
parámetros como presión, temperatura, empuje y fricción que se genera gracias al tornillo sin fin o
husillo. Esto generará una pasta o flujo pastoso continuo y constante el cual será moldeado al pasar
por el cabezal del extrusor.

El polímero es básicamente fundido dentro del cilindro precalentado previamente. El punto de

fusión del PP se encuentra en un rango de temperatura de 160-190° C. La máquina de extrusión
debe ser precalentada previamente. La elaboración de estas probetas se realiza con el fin
caracterizar las propiedades físicas y mecánicas del material base (polipropileno reciclado), antes
de la respectiva mezcla con polietileno tereftalato.

3.1.5 Extrusión de la mezcla de PP reciclado y PET reciclado

Según lo descrito por Li, Xie & Guo 2001, Cardfelt 2015 y Inuwa et al. 2015; donde se busca
modificar la matriz de polipropileno mediante la adicion de un compatibilizador, como sigue:

Las escamas de polietileno tereftalato (PET) reciclado, gránulos de polipropileno (PP) reciclado
y los gránulos de agente compatibilizador en forma de gránulos o en polvo, se extrusionaron de

18
 forma reactiva. Las formulaciones se mezclaron por fusión usando una extrusora monohusillo.
El extrusor debe ser precalentado por mínimo 1 hora. El ajuste de temperatura desde la tolva
hasta la matriz oscilan entre 135 – 265 C. La velocidad del tornillo es de 350 rpm.

3.1.6 Moldeado por prensado

Las probetas de ensayo para materiales no metálicos se prepara por prensado mediante una prensa
hidráulica a una presión máxima de 4500 PSI y enfriamiento al medio ambiente.

Para plásticos rígidos y semirrígidos se tienen 5 tipos de muestras de ensayo las cuales se realizan
conforme a las dimensiones especificadas por normas, en la figura 8.3 se muestra el espécimen
Tipo A, el cual es empleado generalmente cuando se requieren comparaciones directas entre
materiales en diferentes casos de rigidez (es decir, no rígido y semirrígido) (NTE INEN 2043:2013).

Figura 1-3: Probeta tipo A para ensayos de tracción en plásticos.

Fuente: NTE INEN 2043:2013 “Plásticos. Método De Ensayo para la Determinación de las Propiedades de Tensión”.

3.1.7 Caracterización de las probetas obtenidas

Para la caracterización de las propiedades físicas y mecánicas tanto de las probetas de polipropileno
reciclado asi como las probetas de la mezcla propuesta, se llevó a cabo los siguientes ensayos:

 Ensayo de Flexión.
 Ensayo de Tracción.
 Ensayo de Compresión.
 Ensayo de Dureza (Shore).

19
  Microscopia Electrónica de Barrido (SEM).
 Espectroscopia de Transmisión de Infrarrojo (FTIR).

3.2 Técnicas

El proyecto se llevó a cabo mediante las siguientes técnicas descritas:

3.2.1 Reducción de tamaño

Tabla 1-3: Reducción de tamaño y tamizado

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

La reducción mecánica tiene  Encender el triturador.
como objetivo disminuir el  Triturador de botellas  Aplastar las botellas
tamaño de la muestra, plásticas (PET). previamente a su carga.
mediante la utilización de  Botellas plásticas.  Introducir las botellas
molinos, trituradores y dentro de la zona de carga
quebrantadores. del triturador, una a una.
 Apagar y limpiar el equipo.
Fuente: Vian & Ocón, 1979.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

3.2.2 Extrusión de materiales

Tabla 2-3: Extrusión de materiales

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

El proceso de extrusión se una  Precalentar el extrusor por
operación de transformación  Extrusor de tornillo al menos 1 hora.
en la que un material fundido infinito o husillo  Programar el perfil de
es forzado a pasar por una  Polipropileno (PP) temperatura
boquilla para producir un reciclado (escamas)  Colocar el material en la
producto de sección  Polietileno tereftalato tolva de alimentación.
transversal constante y, en (PET) reciclado  Moldear la mezcla fundida.
principio, longitud indefinida. (escamas)  Apagar el equipo.
Fuente: Ober et al. 2015.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

20
3.2.3 Ensayo de Flexión

Tabla 3-3: Ensayo de Flexión

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

 Preparar barras
Con este método pueden  Maquina Universal de rectangulares, según las
determinarse: el esfuerzo de Ensayos - WAW600B especificaciones de la
flexión, la flecha de rotura de  Probetas de PP norma a ensayar.
los materiales y el módulo  Probetas PP - PET  Se mide el espesor y ancho
aparente de elasticidad en de las muestras.
flexión.  Entre apoyos ajustar su
distancia
 Se debe medir la distancia
entre apoyos con una
precisión de 0,5%.
 Ajustar la distancia entre
apoyos L a un valor que
cumpla con la ecuación:
L=(16 ± 1) x espesor medio.
Para muestras normales L=
64 mm.
 Método A.
Determinar la curva
esfuerzo en flexión/
deformación en flexión
empleando la velocidad de
ensayo.
 Registrar la fuerza y flecha
correspondiente de la
muestra.
Fuente: NTE INEN 2047:2013. “Plásticos. Determinación de la Resistencia a la Flexión de los Materiales Plásticos Rígidos”.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

21
3.2.4 Ensayo de Tracción

Tabla 4-3: Ensayo de Tracción

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

 A una precisión de 0,01
Las probetas son deformadas  Maquina Universal de mm, medir ancho y espesor,
a lo largo de su eje mayor, con Ensayos - WAW600B. proceder a calcular el valor
una velocidad constante y  Probetas de PP. medio de la sección recta.
aplicando una fuerza  Probetas PP – PET.  Se determina la velocidad a
determinada hasta que la realizar el ensayo.
probeta se rompa, hasta que la  Regular la velocidad al
carga o el alargamiento valor designado y conectar
presente cierto valor. la máquina.
 Colocar la probeta en la
máquina de forma que su
alineación sea axial.
 De ser necesario, antes de
aplicar el esfuerzo, ubicar y
ajustar un extensómetro
calibrado.
 Ajustar un extensómetro
calibrado sobre la longitud
de referencia de la probeta
(para mayor precisión en la
lectura de los valores de
respuesta).
 Aplicar a la probeta una
fuerza para proceder a
deformarle.
 Realizar la curva esfuerzo-
alargamiento con los datos
obtenidos.
Fuente: NTE INEN 2043:2013. “Plásticos. Método de Ensayo para la Determinación de las Propiedades de Tensión”.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

22
3.2.5 Ensayo de Compresión

Tabla 5-3: Ensayo de Compresión

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

La muestra se comprime a lo  Los extremos de las
largo de su eje principal a una  Maquina Universal de muestras deben ser lisos,
velocidad constante. Se Ensayos - WAW600B. planos y paralelos.
utiliza para determinar la  Cilindros de PP.  La muestra se ubica entre
resistencia a la compresión,  Cilindros PP – PET. placas de compresión
módulo de compresión, y paralelas a la superficie.
otros aspectos de la relación  Se comprime a una
tensión/deformación en velocidad uniforme.
compresión bajo las  La carga máxima se registra
condiciones definidas. junto con los datos de
tensión-deformación.
Fuente: NTE INEN-ISO 604. “Plásticos. Determinación de las Propiedades en Compresión”.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

3.2.6 Ensayo de Dureza

Tabla 6-3: Ensayo de Dureza (Shore)

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

Este método es empírico cuya  Colocar las muestras sobre
finalidad es el control.  Shore D Durometer 0- una superficie plana.
Consiste en aplicar un 100HD  Colocar el Durómetro
penetrador específico al  Probetas de PP. Shore D sobre las muestras.
material de ensayo, bajo  Probetas PP – PET.  Presionar el equipo sobre
condiciones especificadas y los puntos seleccionados.
se mide la profundidad de  Tomar 3 medidas de cada
penetración, ésta es una de las muestras.
inversamente a la dureza de  Registrar las medidas
penetración
Fuente: NTE INEN-ISO 868. “Plásticos y Ebonita. Determinación de la Dureza de Indentación por medio de un Durómetro (Dureza
Shore)”.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019

23
3.2.7 Microscopia Electrónica de Barrido

Tabla 7-3: Microscopia Electrónica de Barrido

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

 Etiquetar las muestras
Scanning Electron  Microscopio correctamente para su
Microscope (SEM). electrónico de barrido identificación.
La microscopía de barrido  Muestras de 5 x 5 mm  Encender el equipo.
electrónico es una técnica de PP.  Crear una conexión al suelo
cuyo objetivo es la obtención  Muestras de 5 x 5 mm con cinta metálica y
de imágenes de alta de PP – PET. visualizar su muestra en el
resolución, que permite área cercana.
analizar características  Operar a un menor nivel de
morfológicas, estructurales vacío.
cristalinidad, porosidad y  Observar las muestras al
composición química. microscopio.
 Tomar fotografías de las
muestras observadas.
 Analizar las imágenes de
estructura morfológica
obtenidas.
 Realizar un análisis de la
composición porcentual
elemental de la estructura
estudiada.
 Apagar el equipo luego de
liberar la presión de vacío.
Fuente: Clavijo 2013.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

24
3.2.8 Espectroscopia de Transmisión de Infrarrojo (FTIR).

Tabla 8-3: Espectroscopia de Transmisión de Infrarrojo (FTIR).

FUNDAMENTO MATERIALES TÉCNICA

 Encender el equipo.
FTIR (Espectroscopia de  Perkin - Elmer 100  Asignar cuantitativa bandas
Transmisión de Infrarrojo) es FTIR Spectrum. en los espectros.
una técnica que se utiliza para  Virutas de PP  Calibrar las frecuencias del
obtener un espectro infrarrojo reciclado (materia equipo.
de absorción, emisión, prima).  Colocar la muestra en el
fotoconductividad. En la soporte del equipo y
interfaz es posible leer registrar el espectro a la más
longitudes de onda en las que alta y posible resolución.
vibran los diferentes grupos  Reconocer las bandas del
funcionales. espectro obtenido.
 Apagar el equipo.
Fuente: Yin 2017.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019

3.3 Variables de Proceso

Las variables de proceso establecen las condiciones de trabajo en el momento de la extrusión, así
como son determinantes para las características y propiedades finales del producto obtenido.

3.3.1 Perfil de Temperatura

El perfil de temperatura se definió en base a los puntos de fusión del polipropileno, polietileno
tereftalato y el compatibilizador, en este caso el anhídrido ftálico. Asi como revisión bibliográfica
de estudios previos realizados.

Las características del equipo exigen la configuración de 4 temperaturas pertenecientes a cada una
de las zonas del mismo. Se propusieron tres perfiles de temperatura dentro de los cuales se llevó a
cabo la extrusión de la mezcla propuesta; mientras que para la obtención de las probetas base, es
decir solo PP reciclado se utilizó un único perfil de temperatura propio del material.

25
La elección de dichas temperaturas de extrusión se realizó en base a lo expuesto por Nonato y
Bonse 2016, donde se expone valores de temperatura para polipropileno reciclado son de 175 °C
en la zona 1, 180 °C en las zonas 2, 3 y 4, 190 °C en la zona 5 y 185 °C en la zona 6, de acuerdo al
equipo utilizado.

Asi también se tomaron en cuenta estudios de Pang, et al. (2000), donde el tornillo de la extrusora
presentaba 8 zonas de control de temperatura (desde la zona de alimentación hasta la boquilla)
160,190, 200, 210, 220, 220, 210 y 200 °C y Cardfelt (2015), donde el perfil de temperatura desde
la tolva hasta la boquilla oscilan entre 165 y 240 ° C. Demás autores coinciden con lo realizado por
Potiyaraj, Tanpichai, & Phanwiroj (2012), donde los valores de las zonas 1 – 4 son de 200 °C.

Tabla 9-3: Perfiles de temperatura configurados.

Temperaturas por zona

Alimentación Compresión Dosificación Boquilla
A 140 175 175 175
B 155 190 190 190
C 170 205 205 205
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

Un factor a tomar en cuenta también son las rpm (revoluciones por minuto) a las cuales el material
extrudió fluirá dentro del equipo, en base a la experiencia de trabajo en éste se determinó que el
flujo adecuado de trabajo se logra en el valor de 350 rpm (Zdrazilova et al. 2004).

3.3.2 Porcentaje de PET reciclado añadido a la matriz de PP reciclado.

Se trabajó con cuatro porcentajes distintos de PET añadidos a la matriz de PP, estos fueron
elegidos en base a lo expuesto por Inuwa et al. (2015), donde se modifica la matriz del 70% de PP
con un 30% de PET, lo que coincide con el estudio realizado por Cardfelt (2015). Autores como
Zdrazilova et al. (2004) y Teixeira, et al. (2008); exponen como porcentaje máximo de PET 50%
y con un valor mínimo del 5%.

3.3.3 Porcentaje de compatibilizador (anhídrido ftálico).

Como se dijo polipropileno y polietileno tereftalato son inmiscibles es por ello que dentro del
proceso de extrusión se añade anhídrido ftálico como compatibilizador, según lo descrito por
Saujanya & Radhakrishnan (2001) la matriz se modifica con porcentajes de 5, 10, 15% de

26
compatibilizar, Jaziri et al. (2016) en una base del 85% de PP varia el porcentaje de acoplante entre
porcentaje de 5, 3.75, 2.75 y 1.25 % en peso.

Bajo esta premisa los porcentajes a trabajar en las mezclas es de 1, 3 y 5 % de anhídrido ftálico en
polvo dentro de cada mezcla como acoplante o compatibilizador.

De acuerdo a los valores de las variables elegidas se procedió a realizar el diseño experimental,
como sigue:

Tabla 10-3: Diseño Experimental I

Temperatura Nomenclatura % PET % PP

1 5 95
2 10 90
A
3 20 80
4 30 70
1 5 95
2 10 90
B
3 20 80
4 30 70
1 5 95
2 10 90
C
3 20 80
4 30 70
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: Los valores de A, B, C, corresponden a los perfiles de temperatura expuestos
en la Tabla 9-3.

En base a los resultados de los ensayos físicos y mecánicos realizados a las probetas obtenidas
según los lineamientos de la Tabla 11-3, se procedió a obtener las probetas cuya matriz fue
modificada mediante la adición de compatibilizador (anhídrido ftálico) como se muestra en la
siguiente tabla:

Tabla 11-3: Diseño Experimental II

Temperatura % PET % PP % Anhídrido Ftálico

1
*
T % PET * % PP * 2
3
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: T*, PET*, PP* son elegidos bajo las condiciones expuestas.

27
3.4 Cálculos de Ingeniería

3.4.1 Flujo Volumétrico

Volumen de líquido viscoso que atraviesa una sección transversal (cilindro), por unidad de tiempo.

Tabla 12-3: Variables de diseño del extrusor monohusillo.

Variable Unidades Valor

α cm3 1,956
k cm3 3,835
β cm3 2,447 x 10-6
n rpm 75,24
γ cm3 1,888 x 10-7
Q cm3 / min ---
Fuente: Tubón & Carillo, 2014.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: Los valores de cada una de las variables fueron
tomados del diseño propio del equipo.

Donde:

α = Flujo de arrastre.

k = Constante total de la forma geométrica (cabeza perfiladora).

β = Flujo de presión.

n = Revoluciones del husillo.

γ = Flujo de filtración.

Q = Flujo Volumétrico.

∝∗𝑘
𝑄= 𝑛 𝑬𝒄. 𝟏 − 𝟑
𝑘+ 𝛽+ 𝛾

1,956 ∗ 3,835
𝑄= ∗ 75,24
3,835 + 2,447𝑥10−6 + 1,888𝑥10−7

𝑐𝑚3
𝑄 = 147,17
𝑚𝑖𝑛

El flujo volumétrico del equipo es de 147,17cm3/min.

28
3.4.2 Balance de masa

E Equipo extrusor

Tabla 13-3: Datos experimentales del proceso de extrusión.

Variable Unidades Valor

E kg 1,5
S --- 21
D kg ---
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: La masa de cada probeta obtenida es de 30 gramos.

Donde:

E = Materia prima alimentada.

S = Número de probetas obtenidas.

D = Desperdicio extruido.

E=S+D 𝑬𝒄. 𝟐 − 𝟑

D=E−S

D = 1,5 𝑘𝑔 − 21(0,03 𝑘𝑔)

D = 1,5 𝑘𝑔 − 0,63

D = 0,87 𝑘𝑔

El desperdicio extruido por cada carga de 1,5 kg de materia prima es de 0,87 kg.

3.4.3 Rendimiento del proceso

21 𝑥 0,03
Rendimiento = ∗ 100% 𝑬𝒄. 𝟑 − 𝟑
E
0,63
Rendimiento = ∗ 100%
1,5
Rendimiento = 42 %

El rendimiento del proceso de extrusión es del 42%.

29
 CAPITULO IV

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Con los datos obtenidos se realizó un análisis estadístico descriptivo para determinar la
homogeneidad de los datos y por tanto validar la confiabilidad de la metodología aplicada para la
obtención de las probetas. Se utilizó la prueba de Kruskal-Wallis, método no paramétrico utilizado
para el análisis de varianza en este marco.

La prueba se corrió para cada una de las dimensiones especificadas en la tabla 1-4 y para todas las
pruebas según las variables especificadas.

4.1 Caracterización de la materia prima

Se determinaron las características determinantes para la identificación precisa de la materia prima,

es decir las propiedades físicas, mecánicas y estructurales.

Para la caracterización de la materia prima se realizó la extrusión del polipropileno reciclado y se

procedió a obtener las probetas necesarias para las pruebas mecánicas y físicas del mismo.

E2
I1 I2
E1

e1 e2 e3

Figura 1-4: Representación dimensional de la probeta tipo A.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

Donde:

e1, e2, e3 = Espesores de la zona de ensayo (mm).

E1, E2 = Anchura (mm).

I1, I2 = Anchura de la zona de ensayo (mm).

m = Masa (g)

En la Tabla 1-4 se muestran las dimensiones de cada una de las probetas en base a los aspectos
descritos en la figura 1-4.

30
 Tabla 1-4: Dimensiones de las probetas PP reciclado.

Dimensiones de las probetas

Identificación e1 e2 e3 E1 E2 l1 l2 m
P1 3,8 3,8 3,8 4,2 3,9 6,0 6,1 30
P2 4,3 4,3 4,2 4,3 3,9 5,9 6,0 30
P3 3,5 3,5 3,5 3,9 2,9 6,2 6,2 30
P4 4,1 4,1 4,0 4,3 4,2 5,8 6,1 30
P5 3,7 3,7 3,7 4,2 4,2 5,6 6,2 30
P6 3,8 3,7 3,8 4,1 3,3 6,4 5,8 30
P7 4,1 4 4,1 4,7 4,3 5,9 6,1 30
P8 4,2 4,2 4,2 3,9 3,2 6,0 5,8 30
P9 4,2 4,2 4,2 4,2 3,8 6,1 6,2 30
P10 4,2 4,2 4,1 3,7 3,7 6,2 6,0 30
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

La tabla 13-3 muestra el análisis estadístico llevado a cabo en cada una de las variables con el fin
de determinar la varianza de la muestra.

Tabla 2-4: Análisis estadístico de las dimensiones de las probetas PP.

PP e1 PP e2 PP e3

3,99 3,97 3,96

Media Media Media
Error típico 0,08492 Error típico 0,08699 Error típico 0,07775
Mediana 4,1 Mediana 4,05 Mediana 4,05
Moda 4,2 Moda 4,2 Moda 4,2

Desviación 0,26854 Desviación 0,27508 Desviación 0,24585

estándar estándar estándar

Varianza de 0,07211 Varianza de 0,07567 Varianza de 0,06044

la muestra la muestra la muestra

Coeficiente -0,68511 Coeficiente -0,49005 Coeficiente -0,71106

de asimetría de asimetría de asimetría
0,8 0,8 0,7
Rango Rango Rango
Mínimo 3,5 Mínimo 3,5 Mínimo 3,5
Máximo 4,3 Máximo 4,3 Máximo 4,2
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

31
4.1.1 Espectroscopia de transmisión de infrarrojo con transformada de Fourier (FTIR).

Esta técnica permite reconocer los grupos funcionales que conforman una muestra según las
longitudes de onda en las que estos vibran, como se muestran en la figura 10.3 donde la banda
isotáctica de polipropileno puro vibra en 1211,30 cm-1, en los estudios realizados por Luna et al.,
2015.

Figura 2-4: FTIR polipropileno puro.

Fuente: Talarico, Rosa, & Auriemma (2019).

De igual forma según Talarico et al. (2019), para iPP (polipropileno isotáctico), las bandas de
regularidad se encuentran por debajo de 1400 cm-1 y están conectadas a diferentes valores del
número, que describe el número mínimo de monómeros unidos en una secuencia isotáctica que
define una estructura helicoidal. Las bandas espectrales IR a 1168, 998, 973 y 841 cm-1 están
relacionadas con la formación de hélices isotácticas regulares.
En la figura 3-4 se muestra el IR obtenido del polipropileno reciclado usado como materia prima
para el presente proyecto, donde la banda 1465,63 cm-1 representa la banda isotáctica puesto que
desde el punto de vista del estudio de la isotacticidad del polipropileno, el rango entre 700 y 1500
cm-1 es el de mayor interés, esto en conformidad lo expuesto por Kotschkina & Industry, 1998.
De esta forma se determina que el material utilizado por materia prima es polipropileno de tipo
isotáctico.

32
 6 8
2330.55 4 9

2361.41 1376.93 1017.2

3 1043.3 804.1
7 642.1
71
79
7 11
5 1465.63

2846.42 715.4
61
2 10
2913.91

Figura 3-4: FTIR polipropileno reciclado.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

En la Tabla 3-4 se puede observar a detalle los grupos funcionales según el IR realizado. La banda
en 2913,91 pertenece a la banda asimétrica y la banda 2846,42 a la vibración de deformación
simétrica del grupo metilo. Las bandas 2361,41; 2330,55; 1043,3; 1017,2 y 804,1 son las bandas
cristalinas.

Tabla 3-4: FTIR polipropileno reciclado.

Longitud de Onda (cm-1) Grupo funcional

2913,91 (moderado) CH2
2846,42 (débil) CH2
1454,33 (moderado) Banda Isotáctica
1376,93 (fuerte) CH3
1043,3 (fuerte) Vibración de - CH3 & - CH2
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

33
4.1.2 Ensayo de Flexión.

Este tipo de ensayo sirve para evaluar la resistencia a la flexión asi como el comportamiento
esfuerzo-deformación, por tanto se estudia la resistencia a la flexión del material.

El tipo de polipropileno con que se trabajó en el presente es de tipo reciclado, es decir que sus
propiedades no serán las mismas que la del material en estado puro, existirá un porcentaje de
disminución de las mismas tal como lo comprueba Hyie, et al. (2019), donde se demuestra que
existe una disminución en el límite elástico a la flexión por encima del 11,52%, esto debido al
sometimiento a varios procesos físicos y químicos bajo los cuales se ha visto forzado el material
reciclado; en tanto el módulo de flexión se deja caer al 8,79% en comparación con el PP virgen. Lo
cual da como resultado que el material sea más frágil y menos procesable.

En la tabla 4-4 se expone los resultados ante el ensayo de flexión donde es el valor del esfuerzo en
la rotura la medida representativa de estudio, en el caso del PP reciclado usado como materia prima
es de 28,65 MPa valor máximo al cual el material cede al esfuerzo. Mientras que el módulo aparente
de elasticidad es de 1149,49 Mpa. Estos valores son la base del estudio.

Tabla 4-4: Informe de Resultados. Ensayo de Flexión PP.

TIPO DE MATERIAL: Polipropileno Reciclado

NORMA NTE INEN 2047:2013

Características Unidad PP
Espesor mm 4,1
Anchura mm 23,5

Sección Transversal mm2 96,35

Módulo Aparente de
MPa 1149,45
Elasticidad
Carga de Rotura N 75,46

Esfuerzo en la Rotura MPa 28,65

Flecha en la Rotura mm 20,43

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV.

34
4.1.3 Ensayo de Tracción

Este tipo de ensayo permite determinar cuánto le es posible a un material resistir los esfuerzos a los
que puede estar sometido. La prueba de tracción es considerada como fundamental ya que ésta da
un espectro general de las características mecánicas del material.
Según lo expuesto por Hyie et al. (2019) el polipropileno virgen tiene un valor del módulo de Young
(módulo de elasticidad) mayor a la matriz de PP reciclado utilizado en el estudio en un 3,53%.
Demostrando que el PP reciclado tiene más rigidez y un porcentaje de elongación menor esto
debido a que se lo somete al reprocesamiento térmico en la extrusión, generando reordenamiento
de estructuras que pueden reflejarse en un mayor porcentaje cristalinidad.

Tabla 5-4: Informe de Resultados. Ensayo de Tracción PP.

TIPO DE MATERIAL: Polipropileno Reciclado

NORMA NTE INEN 2043:2013
Características Unidad PP
4,20
Espesor mm
5,80
Anchura mm
24,36
Sección Transversal mm2
1,708 x 103
Módulo de Elasticidad MPa
387,32
Carga de Fluencia N
15,90
Esfuerzo de Fluencia MPa
450,28
Carga Máxima N
18,48
Esfuerzo Máximo mm
3,80
Porcentaje de elongación %
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV

En el grafico 1-4, se muestra el valor de alargamiento de 0,081 (deformación unitaria) del

polipropileno reciclado. Dando un punto de fluencia a un valor de 15,90 MPa y 0,02, mientras que
el valor de 18,48 MPa representa al esfuerzo máximo donde la probeta alcanza el límite máximo
antes de la ruptura permanente.

35
 20

18

16

14

12
ESFUERZO [MPa]

10

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

DEFORMACIÓN UNITARIA

Gráfico 1-4: Curva Esfuerzo vs. Deformación unitaria de PP reciclado.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

4.1.4 Ensayo de Compresión.

El modulo aparente de elasticidad nos permite conocer el comportamiento del material a lo largo
del sometimiento al esfuerzo, en este caso es de 141,27 MPa para el polipropileno reciclado usado
como materia prima. La carga máxima es el valor que nos permite reconocer el límite al cual el
material cederá y sufrirá ruptura al esfuerzo, siendo de 12480 N este será el valor a mejorar.

Tabla 6-4: Informe de Resultados. Ensayo de Compresión PP.

TIPO DE MATERIAL: Polipropileno Reciclado

NORMA NTE INEN-ISO 604
Características Unidad PP
26
Diámetro mm
530,90
Sección Transversal mm2
141.27
Módulo Aparente de Elasticidad MPa
12480
Carga Máxima N
18,48
Esfuerzo Máximo MPa
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV

36
4.1.5 Ensayo de Dureza.

Se utilizó el método Shore D, donde se aplicó una carga de 0,55 N; la punta de acero tiene la forma
de un cono truncado y coeficiente de rigidez de 4 N/mm.

Tabla 7-4: Informe de Resultados. Ensayo de Dureza PP.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP

NORMA NTE INEN-ISO 868
Unidad 1 2 3 Promedio
PP Dureza Shore 60,5 65,5 61,5 62,50
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

El módulo de Dureza Shore registrado para la materia prima es de 62,5 como se muestra en la tabla
7-4. Para polipropileno puro el rango de dicho modulo presenta valores de 95, 90, 90 en la escala
de Dureza de Rockwell – R (Maddah 2016), éstos presentan una equivalencia bajo la Dureza Shore D
75, 70, 70 respectivamente. Como se mencionó los módulos son más bajos en comparación del PP
puro como reciclado esto debido a la naturaleza propia del material.

4.1.6 Microscopia Electrónica de Barrido

Las micrografías SEM de PP reciclado se muestran en la Figura 4-4.

a) b)

Figura 4-4: SEM polipropileno reciclado.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: a) SEM imagen de PP reciclado (fractura por tracción). b) SEM imagen de estructura morfológica de PP reciclado.

En ésta es posible observar un sistema homogéneo de una sola fase, esta fase continua será la que
actúa como matriz más adelante. Para determinar qué material era la matriz, y se encontró un 100

37
% de átomos de carbono corroborando la imperceptible existencia de otros componentes posibles
debido a la presencia de colorantes y otros aditivos.

La Figura 4-4a muestra la fractura bajo tracción de la materia prima, presentando una ruptura
uniforme con nulas estrías en la superficie, es posible identificarla como fractura frágil la cual tiene
lugar sin una apreciable deformación ya que la grieta se propaga con rapidez. En 4-4b se observa
la estructura morfológica de PP reciclado, mostrando una superficie lisa de conglomerado
homogéneo.

4.2 Caracterización de probetas mezcla PP/PET.

4.2.1 Apariencia del material extruido.

De acuerdo con la tabla 9-3 se realizó el experimento bajo 3 perfiles de temperatura distintos, se
realizó un análisis de la apariencia del material extruido para determinar visualmente el
comportamiento del material ante los perfiles seleccionados.

Tabla 8-4: Apariencia del material extruido

ANÁLISIS DE LOS PERFILES DE TEMPERATURA

%PP - Grado de fundición PET Procesabilidad

Perfil Apariencia Observaciones
PET Malo Bueno Excelente Malo Bueno Excelente
Parcial presencia de
1 x Viscoso x escamas PET sin
fundir
Parcial presencia de
2 x Viscoso x escamas PET sin
fundir
A
Alta presencia de
Totalmente
3 x x escamas PET sin
viscoso
fundir
Alta presencia de
Totalmente
4 x x escamas PET sin
viscoso
fundir
Sin presencia de
1 x Forma Ideal x escamas PET sin
fundir
Sin presencia de
2 x Forma Ideal x escamas PET sin
fundir
B
Nula presencia de
3 x Poco viscoso x escamas PET sin
fundir
Nula presencia de
4 x Poco viscoso x escamas PET sin
fundir
1 x Forma Ideal x Totalmente fundido
2 x Forma Ideal x Totalmente fundido
C
3 x Forma Ideal x Totalmente fundido
4 x Forma Ideal x Totalmente fundido
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

38
Como se puede observar el material extruido bajo las condiciones de temperatura del perfil A,
cuyos valores son de 175 – 175 – 175 – 150, éste presenta una apariencia poco deseable del material,
de igual forma las escamas de PET reciclado añadidas a la matriz de PP reciclado no se fundieron
obteniendo un fluido totalmente viscoso, esto se debe a que la temperatura de fundición del PET es
mucho más alta a la propuesta en el presente perfil, bajo estas condiciones las probetas obtenidas
no cumplen con el objetivo planteado ya que el PET reciclado no se combina con la matriz de PP
reciclado, además dicho fluido es poco manejable u operable. Por tanto el perfil de temperatura A
es descartado ante las condiciones descritas y los ensayos mecánicos serán realizados a las probetas
correspondientes a los perfiles de temperatura B y C, como sigue.

4.2.2 Ensayo de Flexión.

En la tabla 9-4 se muestran los resultados del ensayo de flexión llevados a cabo sobre las probetas
extruidas bajo los perfiles de temperatura identificados como B y C y sus correspondientes
porcentajes de PET reciclado ante la matriz de PP reciclado, dentro de este estudio los valores que
muestran las propiedades mecánicas del material son los identificados como módulo de elasticidad
y esfuerzo a la rotura dentro de los cuales se observa una inminente diferencia de acuerdo a las
variables bajo las cuales se trabajaron.

Tabla 9-4: Informe de Resultados. Ensayo de Flexión PP/PET.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET

NORMA NTE INEN 2047:2013

Características Unidad B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4
Espesor mm 4,10 4,30 4,50 4,00 4,20 3,50 4,00 4,00
Anchura mm 22,70 23,60 22,90 22,60 23,2 23,50 22,60 22,50
Sección
mm2 93,07 101,48 103,05 90,40 97,44 82,25 90,40 90,00
Transversal
Módulo de
MPa 1708,46 1708,46 1708,46 1708,46 841,92 898,93 2372,35 1323,01
Elasticidad

Carga de Rotura N 76,44 75,52 96,04 81,34 71,54 48,02 64,68 62,72

Esfuerzo en la
MPa 30,05 24,93 31,07 33,74 26,22 25,02 26,83 26,13
Rotura
Flecha en la
mm 24,56 16,91 19,31 17,96 21,49 5,26 16,37 16,67
rotura
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV.
Nota: Nomenclatura 1, 2, 3, 4 corresponden a las mezclas PP/PET-5%, PP/PET-10%, PP/PET-20%, PP/PET-30%. Véase tabla
9-3.

39
Para fines explicativos se procedió a un análisis más enfocado hacia las características
determinantes mediante la utilización de gráficos de barra.

35 31,07 33,74
30,05
ESFUERZO EN LA ROTURA

30 26,22 26,13 26,83

24,93 25,02
25
20
[MPA]

15
10
5
0
B1 C1 B2 C2 B3 C3 B4 C4
Gráfico 2-4: Esfuerzo en la rotura [MPa] - % PP/PET.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

En la gráfico 2-4 se analizan los valores de esfuerzo en la rotura [Mpa] donde se puede observar
una tendencia dentro de cada perfil de temperatura, de tal forma los valores de esfuerzo en la rotura
son directamente proporcionales al porcentaje de PET reciclado añadido a la matriz de PP reciclado,
lo cual va de la mano en lo descrito por Nonato & Bonse (2016) donde se cumple la misma premisa.

En el caso de PP/PET-5% no se cumple la misma ya que dichos valores son más altos que los
obtenidos en la mezcla PP/PET-10%, sin embargo la tendencia en los dos perfiles de temperatura
es la misma.

Los mejores resultados se obtuvieron bajo el segundo perfil de temperatura identificado como B
(véase Tabla 9-3), donde se obtiene un 13,01% promedio superior a los resultados del tercer perfil
de temperatura (C).La mezcla PP/PET-30% (B4) con un valor de 33,74 MPa, la mezcla PP/PET-
20% (B3) con 31,07 MPa y la mezcla PP/PET-5% (B1) con 30,05 MPa, son las mejores opciones
ante esta característica, cuyos valores son superiores a 30 MPa.

En la gráfico 3-4 se muestran los valores de Modulo de Elasticidad MPa - % PP/PET de acuerdo
con Nonato & Bonse (2016) los valores del módulo de elasticidad deben ser directamente
proporcionales al % de PET añadido en la matriz de PP, es decir si el porcentaje aumenta el valor
del módulo debería hacerlo también y viceversa, para el perfil de temperatura B, se mantiene el
valor del módulo constante a lo largo del proceso llevado a cabo, lo contrario se observa al trabajar
bajo las condiciones del perfil de temperatura C, donde si se cumple lo descrito por el mencionado
autor. El valor más alto obtenido, siendo de 2372,35 [MPa], correspondiente a PP/PET-20% (C3) y
bajo éste se encuentra el valor de 1708,46 [MPa] constante, ya mencionado.

40
 2500 2372,35

MODULO DE ELASTICIDAD
2000 1708,46 1708,46 1708,46 1708,46

1500 1323,01
[MPA]
841,92 898,93
1000

500

0
B1 C1 B2 C2 B3 C3 B4 C4

Gráfico 3-4: Modulo de Elasticidad (Flexión) [MPa] - % PP/PET.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

4.2.3 Ensayo de Tracción.

Este ensayo es el más representativo ante la caracterización de las propiedades mecánicas de un

material, el análisis se basa en tres datos fundamentales, siendo sin embargo el utilizado para la
elección del material según la necesidad requerida el esfuerzo de fluencia seguido por el módulo
de elasticidad (módulo de Young) debido a que este parámetro caracteriza el comportamiento de
un material considerado como elástico (Zhang, Wang y Mai 2019).

Tabla 10-4: Informe de Resultados. Ensayo de Tracción PP/PET.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET

NORMA NTE INEN 2043:2013
Características Unidades B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4
Espesor mm 4,30 4,30 4,50 4,30 4,10 4,30 4,40 4,00
Anchura mm 5,70 5,80 5,60 5,90 5,60 5,60 5,80 5,80
Sección
mm2 24,51 24,94 25,20 25,37 22,96 24,08 25,52 23,20
Transversal
Módulo de 1,17 x 1,21 x 1,37 x 1,12 x 8,46 x 7,51 x 1,11 x 1,69 x
MPa
Elasticidad 103 103 103 103 102 102 103 103
Carga de
N 360,30 421,49 398,16 317,13 399,50 397,32 403,22 359,60
Fluencia
Esfuerzo de
MPa 14,70 16,90 15,80 12,50 17,40 16,50 15,80 15,50
Fluencia
Carga Máxima N 456,17 489,52 445,37 398,29 435,56 470,88 416,93 365,91
Esfuerzo
mm 18,61 19,63 17,67 15,7 18,97 19,55 16,34 15,77
Máximo
Porcentaje de 2 3,2 2,8 3,6 4,8 1,2 2 1,2
%
elongación
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV.

41
En la tabla 10-4 describe los resultados ante el ensayo de tracción o tensión de la mezcla de PP/PET
bajo los dos perfiles de temperatura descritos.

En los gráficos 4-4 y 5-4 se muestra los Parámetros del ensayo [MPa] – %PP/PET, donde se observa
el esfuerzo máximo, esfuerzo de fluencia y porcentaje de elongación para cada uno de los
porcentajes de PET añadidos a la matriz.

Dentro del esfuerzo de fluencia los datos muestran una tendencia dentro de cada perfil de
temperatura teniendo su pico más alto cuando se trabaja con la mezcla PP/PET-10% con valores
de 16,90 y 16,50 [MPa] para los perfiles B y C (véase tabla 12.3) respectivamente, seguido por los
valores de 15,80 [MPa] para PP/PET-20% siendo igual en los dos perfiles. El valor más bajo de
este parámetro se tiene en el porcentaje máximo de PET (5%) añadido a la matriz con valores de
12,50 y 15,50 [MPa] para B y C respectivamente.

Es decir el esfuerzo de fluencia es inversamente proporcional al porcentaje de PET añadido,

conforme a ello si aumentamos el % PET menor será el esfuerzo de fluencia. Generalmente para la
elección de materiales este es el parámetro que mayor influencia tiene al momento de llevar a cabo
la elección (Askeland, Fulay y Wright 2011).

20 19,63 19,55
18,61 18,97

17,4 17,67
18 16,9
16,5 16,34
15,8 15,8 15,7 15,77 15,5
16
14,7
14
12,5
Parámetro [MPa]

12

10

6 4,8
3,6
4 3,2
2,8
2 2
2 1,2 1,2

0
B1 C1 B2 C2 B3 C3 B4 C4
Esfuerzo Máximo Esfuerzo de Fluencia Porcentaje de elongación

Gráfico 4-4: Parámetros [MPa] – % PP/PET.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

42
Para el análisis del esfuerzo máximo es necesario tomar en cuenta que este valor es el límite máximo
al que llega un material, después de este ocurre la fractura; en este caso se observa una tendencia
de lo que ocurre, al igual que en el parámetro anterior existe una relación inversamente proporcional
a medida que aumenta el %PET disminuye el valor del esfuerzo máximo aumenta. 19,63 [MPa] y
19,55 [MPa] son los valores más altos correspondientes a PP/PET-10% para los perfiles B y C. Los
valores más bajos como se mencionó son para las mezclas PP/PET-30% con 15,70 y 15,77 [MPa]
según corresponda a los perfiles de temperatura configurados. Lo cual coincide con el estudio
realizado por Jaziri et al., 2016 donde los porcentajes de PET en la matriz de PP es de 5 – 10 – 15
y 20.

Jaziri et al., 2016 también demuestra que la relación entre % PET y % de elongación es directamente
proporcional, lo que se confirma en este estudio en cuanto al perfil de temperatura B donde el
máximo valor es de 3,6 para PP/PET-30% y el valor mínimo corresponde a 2% en PP/PET-5%.
Para el perfil de temperatura C esto no se cumple manteniendo la relación inversa de los anteriores
parámetros expuestos, el valor máximo en la mezcla PP/PET-5% es de 4,8% y el mínimo de 1,2
para PP/PET-10% y PP/PET-30%.

1690
1600
Modulo de elasticidad [MPa]

1400
1170 1121 1137 1110 1120
1200
1000 846
751
800
600
400
200
0
B1 C1 B2 C2 B3 C3 B4 C4

Gráfico 5-4: Modulo de elasticidad (Tracción) [MPa] – % PP/PET.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

El módulo de elasticidad cumple con las mismas condiciones descritas en el porcentaje de

elongación; al perfil de temperatura °C se exhibe el valor de 1690 [MPa] para PP/PET-30% y
el valor mínimo corresponde a 751 [MPa] en PP/PET-10%. En tanto para el perfil de
temperatura B el valor máximo es de 1120 [MPa] en PP/PET-5% y el valor mínimo de 1120
[MPa] para PP/PET-30%. Lo que demuestra un resultado contradictorio de un perfil de
temperatura a otra.

43
4.2.4 Ensayo de Compresión.

Dentro de este ensayo el modulo aparente de elasticidad determina la resistencia a la

compresión del material el mejor resultado se obtiene a mayores temperaturas de extrusión
y mayor porcentaje de PET utilizado, siendo este de 148,44 [MPa] en PP/PET-30% y el
mínimo en 137,71 [MPa] en PP/PET-5% al perfil de temperatura C. Para el perfil de
temperatura B el mayor modulo aparente de elasticidad es de 145,57 [MPa] en PP/PET-
10% y un mínimo de 133,42 [MPa] en PP/PET-30%. Este ensayo no representa mayor
información en cuanto a las posibles utilidades de los polímeros en el sector objetivo del
proyecto, por tanto su influencia es relativamente baja en el presente estudio.

Tabla 11-4: Informe de Resultados. Ensayo de Compresión PP/PET.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET

NORMA NTE INEN-ISO 604
Características Unidad B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4
Diámetro mm 26,2 25,8 26,4 26,7 26,7 25,5 26 25,7
Sección
mm 539,1 522,8 547,4 559,9 559,9 510,7 530,9 518,7
Transversal
Módulo
Aparente de MPa 144,31 145,57 140,3 133,42 137,71 151,56 144,66 148,44
Elasticidad
Carga Máxima N 13560 12420 9600 9700 13620 11400 9980 13140
Esfuerzo
MPa 25,15 23,76 17,54 17,32 24,33 22,32 18,80 25,33
Máximo
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV

4.2.5 Ensayo de Dureza

El módulo de Dureza Shore registrado para la materia prima es de 62,5. Cuando se trabaja en la
temperatura más alta propuesta a medida que se aumenta el porcentaje de PET en la matriz de PP
el módulo de Dureza Shore D disminuye esto debido a que ha mayor temperatura las cadenas de
polipropileno se degradan en un grado mayor al que lo hace en el perfil de temperatura B.

Al igual mientras se mantenga un mínimo porcentaje de PET en la matriz el valor de Dureza Shore
D es mayor, en este sentido la mejor opción para el mejoramiento de las propiedades físicas del PP
reciclado es PP/PET-5% como se muestra en la tabla 12-4.

44
 Tabla 12-4: Informe de Resultados. Ensayo de Dureza Shore PP/PET.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET

NORMA NTE INEN-ISO 868
Numero
de Unidad B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4
medidas
1 68,5 62 66,5 63,5 62 61,5 60,5 60,5
2 Dureza 65,5 65,5 65,5 62 61,5 62 60,5 60
3 Shore 66,5 65 60 59 59,5 59 61 60,5
Promedio 66,83 64,17 64,00 61,50 61,00 60,83 60,67 60,33
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

4.2.6 Microscopia Electrónica de Barrido.

La figura 5-4 muestra la microscopia de la mezcla PP/PET para el perfil de temperatura B. En la

figura 5-4 a, b, c y d donde se observa el tipo de fractura que tiene lugar en las probetas sometidas
a tracción, estas pueden ser definidas como moderadamente dúctiles, ya que estan presentan una
zona de deformación elástica elevada. Como se observa la fractura tiene un aspecto fibroso en
forma de cizalladura, siendo estas más evidentes en la figura 10-4 c, d correspondientes a PP/PET-
20% y PP/PET-30%. Se puede ver además en la figura 5-4 a’, b’, c’ y d’ la estructura morfológica
del material extruido, en 5-4 a’ y 5-4 b’ es posible observar un sistema homogéneo debido a la baja
cantidad de PET en la matriz de PP, bajo una clara adhesión de las fases. Al mezclar dos polímeros
juntos generalmente no se garantiza una buena adhesión interfásica (Jaziri, Baccouc y Mbarek 2016)
por lo que es posible observar un sistema heterogéneo de dos fases, donde hay una fase continua
(matriz) y dominios donde la superficie se muestra muy bien definida y que caracterizan una baja
adhesión entre las fases.

Tabla 13-4: Composición % de las mezclas PP/PET.

MEZCLAS EXTRUIDAS

ELEMENTOS B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4

C 91,67 94,60 90,41 89,06 84,31 83,12 83,5 80,27

O 7,30 5,15 9,25 10,54 15,69 16,90 16,5 19,73
Na % 0,91 0,11 - - - - - -
Si 1,40 0,14 0,34 0,31 - - - -
Ca 1,48 - - 0,09 - - - -
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

45
a) a’)

b) b’)

c) c’)

d) d’)
Figura 5-4: SEM probetas PP/PET. Perfil de temperatura B.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: a), b), c), d) SEM imagen de PP/PET (fractura por tracción). a’), b’), c’), d’) SEM imagen de estructura morfológica de PP/PET.
(PP/PET-5%, PP/PET-10%, PP/PET-20%, PP/PET-30%)

46
a) a')

b) b')

c) c’)

d) d’)

Figura 6-4: SEM probetas PP/PET. Perfil de temperatura C.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: a), b), c), d) SEM imagen de PP/PET (fractura por tracción). a’), b’), c’), d’) SEM imagen de estructura morfológica de
PP/PET. (PP/PET-5%, PP/PET-10%, PP/PET-20%, PP/PET-30%)

47
La figura 6-4 muestra la microscopia de la mezcla PP/PET para el perfil de temperatura C (véase
tabla 9-3). Se observa el tipo de fractura que tiene lugar en las probetas sometidas a tracción, estas
al igual que en el caso anterior pueden ser definidas como moderadamente dúctiles, ya que estan
presentan una zona de deformación elástica elevada. El aspecto fibroso en forma de cizalladura se
mantiene, siendo más evidente en la figura 6-4 c, d correspondientes a PP/PET-5% y PP/PET-30%.

Debido a la temperatura de extrusión en este caso no se evidencian escamas en la matriz sin fundir.

En la figura 6-4 a’, b’, c’ y d’ se muestra la estructura morfológica del material extruido, en 6-4 c’
y 6-4 d’ es posible observar un sistema heterogéneo debido que al mezclar dos polímeros
generalmente no se garantiza una buena adhesión interfásica (Jaziri, Baccouc y Mbarek 2016), hay
una fase continua (matriz) y dominios donde la superficie se muestra muy bien definida y que
caracterizan una baja adhesión entre las fases. Se observan depósitos de PET reciclado localizados
a lo largo de toda la matriz con forma de gotas, donde la miscibilidad de la mezcla es baja, esto se
refleja de mejor forma en la composición PP/PET-30%.

En la tabla 6-4 se tiene la composición porcentual de la mezcla al perfil de temperatura C, se observa

el gradual aumento de oxígeno en las estructuras según se aumenta el contenido de PET reciclado
a la mezcla extruida.

Se estableció mediante espectroscopía dispersiva de energía de rayos X para determinar la

composición de la matriz y la fase dispersa los resultados se exponen en la tabla 13-4.
Existen elementos en porcentajes menores al 2% los cuales pueden pertenecer a diferentes aditivos
y colorantes que el PP pudiese poseer debido a su naturaleza de reciclado, puesto que fue sometido
a tratamientos químicos y físicos para su utilidad, los cuales no es posible removerlos de la matriz
de polipropileno.

4.3 Análisis Comparativo.

Con los resultados de las diferentes pruebas, es necesario determinar en qué condiciones es posible
mejorar las propiedades físicas y mecánicas del polipropileno reciclado mediante la adición de
polietileno tereftalato reciclado, conforme a lo observado en los resultados de los ensayos
mecánicos anteriormente expuestos se puede afirmar que dependiendo de las modificaciones que
se realice a la matriz de PP reciclado se podrá mejorar uno u otro parámetro del mismo.

A continuación se presenta una tabla comparativa de los parámetros más significativos a la hora de
entender y conocer el comportamiento del material, en este caso la mezcla extruida.

48
Tabla 14-4: Comparación de las propiedades mecánicas obtenidas.

MEZCLAS EXTRUIDAS

PP B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4

Esfuerzo
de
15,90 14,70 16,90 15,80 12,50 17,40 16,50 15,80 15,50
Fluencia
[Mpa]
Esfuerzo
TRACCIÓN Máximo 18,48 18,61 19,63 17,67 15,70 18,97 19,55 16,34 15,77
[Mpa]
Porcentaje
de
3,80 2,00 3,20 2,80 3,60 4,80 1,20 2,00 1,20
Elongación
[%]
Modulo
Aparente
de 1149,45 1708,46 1708,46 1708,46 1708,46 841,92 898,93 2372,35 1323,01
Elasticidad
FLEXIÓN [Mpa]
Esfuerzo
en la
28,65 30,05 24,93 31,07 33,74 26,22 25,02 26,83 26,13
rotura
[Mpa]
Modulo
Aparente
de 141,27 144,31 145,57 140,3 133,42 137,71 151,56 144,66 148,44
COMPRE – Elasticidad
SION [Mpa]
Esfuerzo
Máximo 23,51 25,15 23,76 17,54 17,32 24,33 22,32 18,80 25,33
[Mpa]

DUREZA Shore D 62,5 66,83 64,17 64,00 61,50 61,00 60,83 60,67 60,33

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV
Nota: Los valores en color azul son las más altos dentro de cada parámetro.

En función a la resistencia a los esfuerzos de tracción el material base (polipropileno reciclado)

muestra una mejora del 6,29 % y 9,43 % cuando se trabaja con la mezcla PP/PET-10% en el perfil
de temperatura B y PP/PET-5% C respectivamente. Se debe tomar en cuenta que al trabajar con
PP/PET-10% en el perfil de temperatura B, no solamente existe el porcentaje de mejora sino
también supone una inversión menor de energía para el procesamiento y obtención de la misma.

A continuación se muestran las Curvas Esfuerzo [MPa] – Deformación Unitaria de cada perfil de
temperatura donde se evidencia de mejor forma.

49
 20
15,7 16,9 19,63
18
18,61
16
12,50
14 17,67
15,80
12
B1
ESFUERZO [MPa]

10 B2
14,7
B3
8
B4

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12

DEFORMACIÓN UNITARIA

Gráfico 6-4: Curvas Esfuerzo [MPa] – Deformación Unitaria. Perfil de temperatura B.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

En el gráfico 6-4 se muestra que la curva correspondiente a B2 presenta el mayor alargamiento en

comparación a sus congéneres, en base a este se determina si un material tiende a ser dúctil o frágil.

En este caso se prefiere la ductilidad del material en relación a las características de su fractura, ya
que esta no es súbita y espontánea como la fractura frágil; esta ocurre después de la deformación
plástica que previene de la futura ruptura lo que permite tomar medidas preventivas. Otra de las
razones es que para inducir una fractura dúctil es necesaria mayor energía de deformación (Callister
et al. 2016).

En 7-4 se muestra que la curva de esfuerzo correspondiente a C1 tiene un mayor porcentaje de

elongación de 4,80 en relación a las otras condiciones estudiadas y un esfuerzo de fluencia de 17,40
[MPa].

Como se observa al aumentar el porcentaje de PET en la matriz la deformación unitaria del material
disminuye considerablemente, esto debido a la naturaleza propia del mismo, asi se puede
determinar qué el límite en el cual es posible mejorar las propiedades del material es al añadir como
límite un 20% de PET a la matriz de PP, estas consideraciones se toman en cuenta al trabajar con
materiales reciclados.

50
 25

16,50
20
17,40

15,80 19,55
18,97
15
15,50
ESFUERZO [MPa]

16,34
C1
10 C2
15,77 C3
C4

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
DEFORMACIÓN UNITARIA

Gráfico 7-4: Curvas Esfuerzo [MPa] – Deformación Unitaria. Perfil de temperatura C.

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

Como se mencionó en el ensayo de flexión el parámetro a estudiar es el esfuerzo en la rotura, en

comparación con la materia prima (PP reciclado) muestra una mejora del 17,77% y 8,45 % como
valores máximos, los cuales se procesan en el perfil de temperatura B correspondientes a los
porcentajes más altos de PET en la matriz PP/PET-20% y PP/PET-30%. En tanto trabajando con
la más alta temperatura configurada los parámetros en comparación con el PP reciclado son
menores. Por lo tanto el perfil de temperatura B es el óptimo para las condiciones de trabajo.

En el ensayo de compresión la mejora se evidencia con porcentajes de 3,04 % y 2,15 % los cuales
corresponden trabajando en el perfil de temperatura B, en las mezclas PP/PET-10% y PP/PET-5%.

Para el módulo de dureza de Shore D los valores de mejora son de 6,93% y 2,62%, estos obtenidos
en el perfil de temperatura B es decir el más bajo estudiado, en la mezcla PP/PET-5% y PP/PET-
10%. Se evidencia que si se trabaja en el perfil de mayor temperatura configurada los valores de
dureza son inferiores al de la materia prima.

De esta forma la elección de las condiciones de trabajo dependen netamente de lo que se busca del
material y de la función que se planteé éste realice.

Para el presente proyecto se decidió orientar las características del material hacia el sector de la
construcción donde las exigencias de la materia prima en ciertas ramas de la misma demandan una
buena resistencia a los esfuerzos de flexión, como por ejemplo las vigas que soportan el sistema de

51
grúas viajeras múltiples están sometidas a cargas transversales que provocan la flexión de las
mismas (Beer et al. 2010).

Sin embargo los polímeros tiene mayor utilidad ante lo descrito por Beer et al., (2010); asi
específicamente se busca que el material se adapte a sectores como instalaciones eléctricas y
acuíferas, etc. Además para el transporte de otros materiales donde se aplican esfuerzos
transversales que también exigen principalmente características de flexión mayores a las otras.

Es por ello que en el presente estudio se decidió realizar una compatibilización mediante la adición
de un acoplante, específicamente la composición de la mezcla extruida que mayor esfuerzo en la
rotura [MPa] presente, siendo esta la identificada como B2, es decir la composición PP/PET-30%
extruida en el perfil de temperatura B, para estudiar el comportamiento mecánico de dicha mezcla
ante el compatibilizador y asi tratar de mejorar con porcentajes más altos a la materia prima
(polipropileno reciclado).

4.4 Caracterización de probetas mezcla PP/PET y anhídrido ftálico.

Como se mencionó al mezclar dos polímeros juntos generalmente no se garantiza una buena
adhesión interfásica. Para el mejoramiento de las propiedades mecánicas se requiere una unión
interfacial adecuada es por ello que al añadir un compatibilizador como el anhídrido ftálico se
espera mejorar los resultados ante la mezcla propuesta (Jaziri, Baccouc y Mbarek 2016), perfil de
temperatura B (véase tabla 9-3) PP/PET-30%.

4.4.1 Ensayo de Flexión.

En la tabla 15-4 se analizan los valores de esfuerzo en la rotura [Mpa] donde se puede observar
que al añadir el acoplante las propiedades mecánicas no muestran una mayor variación, conforme
lo encontrado por Zhang et al. (2019).

El valor más alto expuesto en esta prueba es de 33,26 [MPa] para el esfuerzo de rotura, con una
variación de 1 punto entre los resultados de las demás concentraciones de acoplante.

52
 Tabla 15-4: Informe de Resultados. Ensayo de Flexión PP/PET/Anhídrido Ftálico.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET/Anhídrido Ftálico

NORMA NTE INEN 2047:2013

Anhídrido Anhídrido Anhídrido
Características Unidad B4
Ftálico 1% Ftálico 2% Ftálico 3%
Espesor mm 4,0 4,2 4,4 4,2
Anchura mm 22,6 24,1 24,8 23,2
2
Sección Transversal mm 90,40 101,22 109,12 97,44
Módulo de Elasticidad MPa 1708 1750,36 1184,61 2908,94
Carga de Rotura N 81,34 67,62 82,32 82,52
Esfuerzo en la Rotura MPa 33,74 33,26 32,15 32,02
Flecha en la rotura mm 17,96 11,86 15,40 9,04
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV.

4.4.2 Ensayo de Tracción.

En la tabla 16-4 se observa los resultados al ensayo de tracción de la mezcla con compatibilizador.

Tabla 16-4: Informe de Resultados. Ensayo de Tracción PP/PET/Anhídrido Ftálico.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET/Anhídrido Ftálico

NORMA NTE INEN 2043:2013
Anhídrido Anhídrido Anhídrido
Características Unidad B4
Ftálico 1% Ftálico 2% Ftálico 3%
Espesor mm 4,3 5,1 4,55 4,55
Anchura mm 5,9 5,75 5,85 5,8
2
Sección Transversal mm 25,37 29,4 26,63 26,37
Módulo de Elasticidad MPa 1,12E+03 1,85E+03 1,51E+03 1,36E+03
Carga de Fluencia N 317,13 393,52 301,9 321,46
Esfuerzo de Fluencia MPa 12,5 13,5 11,35 12,2
Carga Máxima N 398,29 435,08 365,92 355,61
Esfuerzo Máximo mm 15,7 15 13,71 13,51
Porcentaje de elongación % 3,6 1,2 4 4,2
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV.

53
Se puede observar que al menor porcentaje de anhídrido ftálico se tiene una mejora en el esfuerzo
de fluencia del 8%, ante la mezcla sin compatibilizador, por lo cual ante una mayor cantidad de
anhídrido ftálico en la matriz disminuye el parámetro estudiado.

4.4.3 Ensayo de Compresión.

Los mejores resultados se obtuvieron en esta prueba refiriéndose a los módulos aparentes de
elasticidad donde los valores son considerablemente mayores a los obtenidos sin compatibilizador,
coincidiendo con lo visto anteriormente en los resultados de tracción en donde el menor porcentaje
de anhídrido ftálico proporciona la mejora buscada.

En la tabla 17-4 se observa el comportamiento de la mezcla compatibilizada y la que no.

Tabla 17-4: Informe de Resultados. Ensayo de Compresión PP/PET/Anhídrido Ftálico.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET/Anhídrido Ftálico

NORMA NTE INEN-ISO 604

Anhídrido Anhídrido Anhídrido

Características Unidad B4
Ftálico 1% Ftálico 2% Ftálico 3%

Diámetro mm 26,7 24,8 25,9 26,4

Sección Transversal mm 559,9 483,1 526,9 547,4
Módulo Aparente de
MPa 133,42 83963,32 263078,2 453615,8
Elasticidad
Carga Máxima MPa 9700 13120 10820 13040
Esfuerzo Máximo MPa 17,32 27,16 20,54 23,82
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Fuente: Laboratorio Ensayo de Materiales LENMAV

4.4.4 Ensayo de Dureza.

Dentro de esta propiedad mecánica se puede observar que a medida que aumenta la concentración
del compatibilizador los valores disminuyen en porcentajes de 0,81 y 0,93.

Al añadir el porcentaje más bajo de anhídrido ftálico se tiene una mejora del 1,09 % para el módulo
de Dureza Shore.

54
 Tabla 18-4: Informe de Resultados. Ensayo de Dureza Shore
PP/PET/Anhídrido Ftálico.

TIPO DE MATERIAL: Mezcla PP/PET/Anhídrido Ftálico

NORMA NTE INEN-ISO 868

Anhídrido Anhídrido Anhídrido

Numero de
Unidad B4 Ftálico Ftálico Ftálico
medidas
1% 2% 3%

1 63,5 62,5 61,2 61,0

2 Dureza 62 61,2 60,8 60,5

3 Shore 59 61,5 61 61,3

Promedio 61,50 61,73 61,0 60,93

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

4.4.5 Microscopia Electrónica de Barrido.

La figura 7-4 muestra la microscopia de la mezcla PP/PET-30%, compatibilizada con anhídrido

ftálico en distintos porcentajes (véase en la tabla 14.3).

Se observa en la figura 7-4 a, b y c, el tipo de fractura que tiene lugar en las probetas sometidas a
tracción, estas al igual que en lo previsto en el estudio sin compatibilizador presentan una tendencia
mayor hacia la fractura dúctil.

Tal como lo mencionan Inuwa et al. (2015) y Akbari, Zadhoush, & Haghighat (2006) la presencia
del compatibilizador cambia la estructura morfológica del material, ya que éste ayuda a la
miscibilidad de los polímeros extruidos. Es asi que figura 7-4 a’, b’ y c’ se muestra la estructura
morfológica del material extruido, donde se observa que la fase continua (matriz) contiene PET
reciclado localizados a lo largo de toda la matriz con forma de gotas estas son de menor tamaño
que las observadas en las muestras sin compatibilizador, donde la miscibilidad de la mezcla se ve
beneficiada por la presencia de anhídrido ftálico.

En las imágenes la parte más brillante corresponde al material de mayor densidad en este caso el
PET reciclado, como la distribución del polietileno tereftalato es mejor y se encuentra por toda la
matriz de PP reciclado (Teixeira et al. 2008).

55
 a) a’)

b) b’)

c) c’)
Figura 7-4: SEM probetas PP/PET/Anhídrido ftálico.
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.
Nota: a), b), c) SEM imagen de PP/PET/Anhídrido ftálico (fractura por tracción), a’), b’), c’) SEM imagen de estructura
morfológica de PP/PET/ Anhídrido ftálico. (PP/PET-30%)

En la tabla 19-4 se tiene la composición porcentual de la mezcla compatibilizada, se observa el

56
gradual aumento de oxígeno en las estructuras según se aumenta el contenido de PET reciclado y
compatibilizador a la mezcla extruida.

Tabla 19-4: Composición % de las mezclas PP/PET/Anhídrido Ftálico.

MEZCLAS EXTRUIDAS

Anhídrido Anhídrido Anhídrido

ELEMENTOS
Ftálico 1% Ftálico 2% Ftálico 3%

C 89,36 79,58 78,57

O % 10,64 20,11 21,43
Ca - - 0,31
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

4.5 Efecto del compatibilizador en la mezcla PP/PET

Tabla 20-4: Comparación entre la mezcla con compatibilizador y sin acoplante.

Mezclas Extruidas
Anhídrido Anhídrido Anhídrido
B4
Ftálico 1% Ftálico 2% Ftálico 3%
Esfuerzo de
Fluencia 12,5 13,5 11,35 12,2
[Mpa]
Esfuerzo
Máximo 15,7 15 13,71 13,51
TRACCIÓN
[Mpa]
Porcentaje
de
3,6 1,2 4 4,2
Elongación
[%]
Modulo
Aparente de
1708,46 1750,36 1184,61 2908,94
Elasticidad
FLEXIÓN [Mpa]
Esfuerzo en
la rotura 33,74 33,26 32,15 32,02
[Mpa]
Modulo
Aparente de
133,42 83963,32 263078,2 453615,8
Elasticidad
COMPRE - [Mpa]
SION
Esfuerzo
Máximo 17,32 27,16 20,54 23,82
[Mpa]
DUREZA Shore D 61,5 61,73 61 60,93
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

57
Aunque los acoplantes se usan generalmente para mejorar la compatibilidad entre PET y PP, poco
es lo que se ha reportado sobre el efecto del compatibilizador sobre las propiedades mecánicas de
PET reciclado. Las propiedades mecánicas de las mezclas de PP/PET/Anhídrido Ftálico se
muestran en la tabla 20-4. Se puede ver que en el caso de tracción (Esfuerzo de fluencia) al añadir
una mayor concentración de compatibilizador las propiedades de la mezclas disminuyen siguiendo
la tendencia: PP/PET-30%/Anhídrido Ftálico-3% < PP/PET-30%/Anhídrido Ftálico-2% < PP/PET-
30%/Anhídrido Ftálico-1%.

Dentro de la resistencia a la flexión y dureza las propiedades muestran la misma tendencia que el
parámetro anterior como sigue: PP/PET-30%/Anhídrido Ftálico-3% < PP/PET-30%/Anhídrido
Ftálico-2% < PP/PET-30%/Anhídrido Ftálico-1%.

Como expone Tao & Mai (2017) y Tao et al. (2016) la reacción química entre el compatibilizador
y el PET forma un copolímero de injerto, mejorando la adición interfásica entre el PET y el PP.
Adicional debido a la naturaleza del material utilizado y según lo expuesto por Zhang, Wang &
Mai (2019) la adición de compatibilizadores tiende a disminuir ligeramente la temperatura de
cristalización, como lo demuestra el aumento de la resistencia a la tracción en las probetas que
contienen anhídrido y PET.

A su vez la baja resistencia a la tracción y la flexión de las mezclas PP/PET debe atribuirse a la
baja resistencia a la tracción y flexión del compatiblizador.

58
 CAPITULO V

5. REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO

5.1 Requerimientos de tecnología, equipos y maquinaria.

Los materiales utilizados para llevar a cabo el proceso se detallan en tabla 39.3.

Tabla 1-5: Requerimientos de proceso.

Materiales Equipos Reactivos

 Mascarilla con filtros  Triturador de botellas  Anhídrido Ftálico
 Mandil plásticas.  Hidróxido de
 Guantes de temperatura  Extrusor de tornillo Sodio
simple o monohusillo  Detergente

Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

Para el proceso es necesario la implementación de una extrusora monohusillo o usillo simple,

puesto que el presente estudio se llevó a cabo en base a las características de dicho equipo.

Extrusora monohusillo o husillo simple.

La extrusora de un solo tornillo es más común en el procesamiento de polímeros. Sus características

de trabajo dependen en gran medida de las propiedades del material. En la extrusión reactiva, las
extrusoras de un solo tornillo solo se pueden usar si los cambios de viscosidad del material son
limitados (Janssen 2004).

De acuerdo con Morales (2010):

La máquina de extrusión de tornillo sencillo necesita un sistema motriz para funcionar: consiste
en un motor de velocidad variable, un mecanismo de transmisión de engranes que permite girar
al husillo en un rango adecuado de velocidad, un conjunto de cojinetes de aguante para absorber
el impacto de empuje hacia atrás del husillo.

59
5.2 Análisis Costo/beneficio del proyecto.

5.2.1 Presupuesto

Para llevar a cabo el proyecto es necesario realizar un análisis económico de la inversión necesaria
para la puesta en marcha del mismo. En el siguiente esquema se detallan a los montos reservados
para cada actividad.

Tabla 2-5: Detalle Presupuestario

PRESUPUESTO

FUENTE DE FINANCIAMIENTO
ACTIVIDAD MONTO INTERNA EXTERNA
Adquisición de la materia prima
(Polipropileno reciclado) $50,00 X
Adquisición de botellas plásticas
recicladas $20,00 X
Lavado del PP en NaOH $20,00 X
Lavado de las botellas PET $5,00 X
Triturado de las botellas PET $25,00 X
Adquisición de Anhídrido Ftálico $25,00 X
Caracterización de las probetas de $40,00 X
polipropileno reciclado
Caracterización de las probetas de $700,00 X
la mezcla realizada
Molde para la obtención de $100,00 X
probetas
Guantes de temperatura, $50,00 X
mascarilla con filtros
Copias e impresiones $30,00 X
Empastados $50,00 X
Imprevistos $100,00 X

TOTAL $1255,00
Realizado por: Poalacin Daniela, 2019.

60
5.2.2 Análisis de Costos.

El costo más significativo es el consumo eléctrico de la extrusora. Según los datos de Tubón &
Carillo (2014) el consumo de voltaje del extrusor utilizado es de 220 V y una Potencia de 1,98
KWh.

En el Ecuador actualmente el costo del consumo de KWh en el sector industrial es decir de alto
voltaje es de $ 1,414, por tanto en promedio para llevar a cabo el proyecto se trabajó por un periodo
de 30 días con 5 horas de trabajo, teniendo un total de 150 horas.

Es asi que en función a la potencia del equipo tenemos que por hora se pagaría un total de $ 2,799
por hora de trabajo, dando como consumo final en el mes de trabajo un total de $419.85. Dicho
valor seria el cancelado en el caso de trabajar 6 horas diarias por 30 días en el sector industrial.

Es por ello que dentro del análisis de resultados se contempla la mejor opción no solo para el
mejoramiento de las propiedades físicas y mecánicas de la materia prima, sino se trabaja a la par
con la mejor opción en cuanto al consumo energético y por tanto menor inversión económica para
el fin perseguido.

61
CONCLUSIONES

 A las condiciones establecidas en la extrusora de monohusillo para la obtención de probetas

de la matriz de PET y PP reciclado se determinó el siguiente perfil de temperatura desde
la zona de alimentación hasta la boquilla: 155/190/190/190, con una velocidad del tornillo
de 350 rpm y una presión de moldeado de 31 MPa.

 La materia prima utilizada presento propiedades físicas, mecánicas y morfológicas propias

de la naturaleza del material, al tener la cualidad de reciclado, los valores vistos presentan
una desviación menor a los que se verían de ser un material puro. Porcentualmente la
composición del polipropileno reciclado por microscopia utilizado fue de 100 % C, un
esfuerzo de fluencia en tracción de 15,90, esfuerzo a la rotura de flexión de 28,65 y un
módulo de dureza de Shore de 62,5.

 La adición de polietileno tereftalato reciclado (PET) por proceso de extrusión tiene un

efecto positivo en la matriz de polipropileno reciclado (PP) siendo la mezcla de mejor
comportamiento la del 10% de PET mejorando las propiedades físicas y mecánicas de este
último para el ensayo de tracción en un 6,29%, en el ensayo de flexión de 17,77%. Para
compresión la mejora se evidencia con un 3,04 % y para Dureza Shore D el porcentaje de
mejora es de 2,62%.

 Las características físicas y mecánicas del producto obtenido en base a la mezcla realizada
muestran un cambio en la matriz de polipropileno utilizado como base, dicho cambio
provienen del mismo proceso de extrusión llevado a cabo y de la utilización o no del
compatibilizante, de tal forma que si este es utilizado las fases entre PP/PET tendrán
características diferentes tanto estructuralmente como en las propiedades mecánicas.

 Al añadir porcentajes de acoplante (anhidro ftálico) en el orden de 1%, 2% y 3 a la mezcla,

ésta evidencia una mejora del 8% de resistencia al esfuerzo de tracción y del 56,81% en el
parámetro de compresión

62
RECOMENDACIONES

 Antes del proceso de extrusión permitir un precalentamiento del equipo de por lo menos 1
hora, esto para que las temperaturas de cada una de las zonas logren estabilizarse
correctamente.

 Mezclar adecuadamente el material antes de ser cargado a la tolva de alimentación de tal

manera que su distribución sea uniforme.

 Utilizar mascarilla de filtros al momento de realizar la extrusión de la mezcla, de manera

obligatoria al momento de trabajar con el compatibilizar puesto que existe una considerable
emisión de vapores propios del proceso y material.

 No parar las rpm durante el proceso ya que esto produce un corte en el material extruido y
su operatividad baja considerablemente.

 Trabajar el diámetro mínimo posible de las escamas de PET reciclado ya que esto permitirá
una mejor extrusión del material, por tanto una mejor distribución al momento mezclarse
en el proceso con el PP reciclado.

63
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ANEXOS

ANEXO A
EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO

Extrusora Monohusillo

Maquina Universal de Ensayos - WAW600B

 ANEXO B
EQUIPOS DE ENSAYOS MECÁNICOS

Durómetro Shore D

Muestras al SEM
 ANEXO C
ENSAYOS MECÁNICOS

Ensayo de Tracción

Ensayo de Compresión
 ANEXO D
PROBETAS PP/PET

Probetas antes de ser cortadas

Probetas listas para ensayos

 ANEXO E
PROBETAS PP/PET ENSAYO DE TRACCIÓN Y COMPRESIÓN

Probetas después del ensayo de tracción

Cilindros para el ensayo de compresión

 ANEXO F
INFORME DE RESULTADOS TRACCIÓN
 ANEXO G
INFORME DE RESULTADOS FLEXIÓN
 ANEXO H
INFORME DE RESULTADOS COMPRESIÓN