ACTIVIDADES REALIZADAS SEMANAS

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1 Integración con el Departamento de Gerencia Técnica (Servicios Técnicos)
2 Charlas de Seguridad y riesgos inherentes a las operaciones en la planta de Urea por SIAHO
3 Estudio del Manual de operaciones y diagrama de bloque de proceso área de síntesis de la planta de urea
Realización del diagrama de corrosión y variables de operación del proceso y de diseño numeración de tubería y
4
tipo de material
5 Inspección de campo para establecer los criterios y definir los Mecanismos de corrosión en el área se Síntesis.
Identificación de los lazos de corrosión en las líneas de proceso en el área de síntesis. A través del diagrama
6
causa y efecto.
7 Elaboración de diagrama de Pareto

8 Resultados de evaluación de lazos de corrosión de las tuberías en el área de síntesis

9 Diseño de alternativas de mejoras en la inspección de las líneas de producción de urea
10 Revisión de alternativas con Gerencia técnica/servicio técnico
11 Elaboración y presentación de informe final de pasantías
3.18 Corrosión por CO2

3.18.1 Descripción del daño

La corrosión por CO2 se produce cuando el CO2 se disuelve en agua para formar ácido carbónico
(H₂CO₃). El ácido puede reducir el pH y, en cantidades suficientes, puede promover la corrosión
general o la corrosión por picaduras del acero al carbono.

3.18.2 Materiales afectados

El acero al carbono y los aceros de baja aleación se ven afectados. Aumentar el nivel de cromo en
los aceros no ofrece una mejora significativa en la resistencia hasta alcanzar un mínimo del 12 % de
Cr, es decir, el acero inoxidable tipo 410. El acero inoxidable austenítico serie 300 es altamente
resistente a la corrosión por CO2.

3.18.3 Factores críticos

a) Para que se produzca la corrosión por CO2, es necesaria la presencia de agua líquida.
Además, la presión parcial de CO2, el pH, la temperatura, la contaminación por oxígeno y
la velocidad son factores críticos.
b) El aumento de la presión parcial de CO2 resulta en un pH más bajo y, por lo tanto, en
mayores tasas de corrosión.
c) La corrosión se produce en la fase líquida de agua, a menudo en los puntos donde el CO2
se condensa a partir de la fase de vapor.
d) El aumento de la temperatura incrementa la tasa de corrosión hasta el punto en que el
CO2 se expulsa.
e) El oxígeno puede acelerar las tasas de corrosión. El oxígeno debe limitarse a 10 ppb para
evitar acelerar la corrosión.
f) La alta velocidad y la turbulencia pueden causar corrosión localizada acelerada.

3.18.4 Unidades o equipos afectados

a) Los sistemas de agua de destilación y condensado de todas las unidades se ven afectados.

b) Las corrientes de gas efluente de los convertidores de desplazamiento en las plantas de

hidrógeno pueden verse afectadas. La corrosión suele ocurrir cuando la corriente de efluente
desciende por debajo del punto de rocío, a aproximadamente 150 °C (300 °F). Se han observado
índices de corrosión de hasta 1000 mpy.

c) Los sistemas de cabecera de los regeneradores en las plantas de eliminación de CO2 se ven
afectados.
d) El vapor de extracción se utiliza comúnmente en torres de crudo, por lo que la corrosión por
CO2 puede ocurrir en el sistema superior, donde se alcanza el punto de rocío.

e) Las ubicaciones donde la alta velocidad, el impacto o la turbulencia pueden aumentar la

susceptibilidad incluyen las áreas aguas abajo de las válvulas de control y los cambios en la
dirección de las tuberías (por ejemplo, en codos y tes) o en el diámetro de las tuberías (es decir, en
reductores).

f) La corrosión puede ocurrir en la superficie inferior de una tubería si hay una fase acuosa
separada, o en la superficie superior si se produce condensación en sistemas de gas húmedo.

g) Las ubicaciones donde un efecto de enfriamiento puede causar condensación y la

consiguiente corrosión por CO2 (ácido carbónico) incluyen los daños en el aislamiento, las
partes de las boquillas con bridas ciegas que sobresalen del aislamiento y, por lo tanto, se
enfrían por debajo del punto de rocío, y los puntos donde los soportes de las tuberías se
unen a ellas. (Figuras 3-18-1 y 3-18-2)

3.18.5 Apariencia o morfología del daño

a) La apariencia puede variar según la unidad y el equipo en el que se produce (sistemas de

vapor y condensado, unidades de fabricación de H₂, torres de crudo, plantas de
eliminación de CO₂ y equipos de producción de yacimientos petrolíferos). El tipo de agua
(agua dulce sin tratar o condensado de vapor, agua dulce sin tratar, agua salada o
salmuera) y otras especies presentes en el agua, como oxígeno, H₂S y otros ácidos y sales,
contribuyen a las diferencias en la apariencia.
b) El adelgazamiento general localizado y/o la corrosión por picaduras son
comunes en el acero al carbono. (Figuras 3-18-3 a 3-18-5)
c) La corrosión generalmente ocurre o se agrava en zonas de turbulencia e
impacto. A veces se observa en la raíz de las soldaduras de las tuberías.
1. el acero al carbono puede sufrir picaduras profundas, ranuras o un
“lavado” suave en áreas de turbulencia.

d) La corrosión puede iniciarse donde el agua se condensa por primera vez

y puede ser más grave en las interfaces agua/vapor.
e) Puede presentarse como una serie de hoyos de fondo plano, a veces
llamados picaduras tipo "mesa". (Figura 3-18-6)

3.18.6 Prevención/Mitigación
 A) Los inhibidores de corrosión pueden reducir la corrosión por CO₂ en sistemas de
condensado de vapor. Pueden ser necesarios inhibidores de fase de vapor para proteger
contra la condensación de vapor.

B) Aumentar el pH del condensado por encima de 6 puede reducir la corrosión en sistemas

de condensado de vapor.

C) El acero inoxidable serie 300 es altamente resistente a la corrosión por CO₂ en la mayoría
de las aplicaciones. El acero inoxidable serie 400 y el acero inoxidable dúplex también son
resistentes.

D) La sustitución selectiva por acero inoxidable suele ser necesaria en unidades operativas
diseñadas para producir o eliminar CO₂ (es decir, plantas de hidrógeno y unidades de
eliminación de CO₂). La selección de un acero inoxidable para mitigar la corrosión por CO₂
en cualquier unidad operativa debe tener en cuenta otros posibles mecanismos de daño
aplicables al entorno específico.

E) La corrosión por CO₂ en sistemas de condensado de vapor a menudo puede controlarse

corrigiendo o mejorando las condiciones operativas o el programa de tratamiento de agua.

F) Asegúrese de que el aislamiento y el revestimiento estén en buen estado para evitar un

enfriamiento inesperado e indeseado, que podría provocar condensación y la consiguiente
corrosión por CO₂.

G) Los recubrimientos internos pueden ser eficaces cuando el diseño y el entorno lo permiten

3.18.7 Inspección y seguimiento

A) Se pueden utilizar sondas de vídeo (VT), sondas de ultrasonido (UT) y sondas de

temperatura (RT) (preferiblemente RT de perfil) para pérdidas de espesor generales y
locales donde se prevé humectación por agua.

1. El uso de sondas de vídeo remotas puede ser eficaz en ubicaciones con visibilidad directa
limitada o nula (p. ej., en tubos de calderas).

B) La corrosión preferencial de las soldaduras puede requerir sondas de ultrasonido (UT) de

haz angular (SWUT o PAUT) o RT.

C) Se pueden utilizar sensores de monitoreo de espesor montados permanentemente.

 D) Monitorear los análisis de agua (pH, Fe, O₂, etc.) para determinar cambios en las
condiciones de operación.

3.18.8 Mecanismos relacionados

Corrosión del condensado del agua de la caldera (3.9) y agrietamiento de carbonatos (3.12)

3.18.9 Referencias

1. Corrosion Control in the Refining Industry, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX,
1999.

2. L. Garverick, Corrosion in the Petrochemical Industry, ASM International, Materials Park, OH,
1994.

3. H.M. Herro and R.D. Port, The Nalco Guide to Cooling Water System Failure Analysis, McGraw-
Hill, New York, NY, 1991, pp. 259–263.

La corrosión en líneas de producción es un problema crítico en la industria, especialmente en

sectores como el petroquímico, el metalúrgico y el manufacturero. Algunas de las principales
causas incluyen:
 Presencia de gases corrosivos: El CO₂ y el H₂S son responsables de la corrosión interna en
tuberías de producción de crudo y gas.
 Condiciones ambientales agresivas: Factores como la humedad, temperatura extrema y
contaminación pueden acelerar la corrosión.
 Contacto con sustancias químicas: Ácidos, bases y sales pueden reaccionar con los
materiales de las tuberías, debilitándolos.
 Corrosión bajo depósito: Se generan daños localizados debido a la acumulación de arena,
carbonatos y sulfuros de hierro, lo que provoca picaduras en las superficies internas.
 Factores electroquímicos: La interacción entre diferentes metales y el medio ambiente
puede generar corrientes galvánicas, acelerando el deterioro.
Para mitigar estos efectos, se utilizan inhibidores de corrosión, recubrimientos protectores y
monitoreo constante de las condiciones operativas. ¿Te gustaría conocer estrategias específicas
para prevenir la corrosión en líneas de producción de urea?

Existen varios métodos para prevenir la corrosión, dependiendo del tipo de material y del entorno
en el que se encuentra. Aquí te dejo algunos de los más efectivos:
 Revestimientos protectores: Aplicación de pinturas, barnices, cerámicos o recubrimientos
metálicos como el galvanizado con zinc, que crea una barrera contra los agentes
corrosivos.
 Protección catódica: Uso de ánodos de sacrificio (como zinc o magnesio) que se corroen
en lugar del metal principal. También se puede aplicar una corriente eléctrica para reforzar
la protección.
 Aleaciones resistentes: Materiales como el acero inoxidable y las aleaciones de níquel-
cromo son menos propensos a la corrosión y se utilizan en ambientes agresivos.
 Inhibidores de corrosión: Sustancias químicas que se añaden al entorno para reducir la
velocidad de las reacciones corrosivas. Ejemplos incluyen el bórax y el sulfato de cobre.
 Control ambiental: Reducir la humedad, temperatura extrema y concentración de
oxígeno en el entorno ayuda a minimizar la corrosión.
 Diseño adecuado: Evitar zonas donde se acumule agua o agentes corrosivos y seleccionar
materiales adecuados para cada aplicación.
Si estás buscando métodos específicos para líneas de producción de urea, podemos profundizar en
estrategias adaptadas a ese entorno. ¿Te gustaría explorar soluciones más especializadas? 😊

Los métodos más efectivos para prevenir la corrosión dependen del entorno y del tipo de material.
Aquí te dejo algunas estrategias clave:
 Revestimientos protectores: Aplicación de pinturas, barnices y recubrimientos metálicos
como el galvanizado con zinc, que crea una barrera contra los agentes corrosivos.
 Protección catódica: Uso de ánodos de sacrificio (como zinc o magnesio) que se corroen
en lugar del metal principal. También se puede aplicar una corriente eléctrica para reforzar
la protección.
 Aleaciones resistentes: Materiales como el acero inoxidable y las aleaciones de níquel-
cromo son menos propensos a la corrosión y se utilizan en ambientes agresivos.
 Inhibidores de corrosión: Sustancias químicas que se añaden al entorno para reducir la
velocidad de las reacciones corrosivas. Ejemplos incluyen el bórax y el sulfato de cobre.
 Control ambiental: Reducir la humedad, temperatura extrema y concentración de
oxígeno en el entorno ayuda a minimizar la corrosión.
 Diseño adecuado: Evitar zonas donde se acumule agua o agentes corrosivos y seleccionar
materiales adecuados para cada aplicación.
Si buscas métodos específicos para líneas de producción de urea, podemos profundizar en
estrategias adaptadas a ese entorno. ¿Te gustaría explorar soluciones más especializadas? 😊
AMONIACO

El mecanismo de degradación del amoniaco en lazos de corrosión se refiere a

la forma en que el amoniaco interactúa con materiales metálicos, causando
daños y disminuyendo su integridad estructural. Esta interacción se conoce
como corrosión por amoniaco y puede manifestarse de varias maneras.
Mecanismos de Corrosión por Amoniaco:
 Corrosión General:
El amoniaco puede atacar directamente la superficie del metal, provocando
una pérdida general de material. Este proceso es común en materiales como
acero al carbono en presencia de amoniaco anhidro con impurezas.
 Corrosión en Áreas Con Atrapamiento de Humedad:
La corrosión puede ser más severa en zonas donde se acumula humedad,
como en lazos o ensamblajes. El amoniaco puede reaccionar con la humedad,
formando productos corrosivos que aceleran la degradación del metal.
 Corrosión por Agrietamiento bajo Tensión (SCC):
El amoniaco puede causar agrietamiento bajo tensión en ciertas aleaciones
metálicas, especialmente en presencia de altas presiones o tensiones
mecánicas. Este tipo de corrosión es especialmente preocupante en acero al
carbono, donde puede llevar a fallas catastróficas.
 Corrosión por Formación de Compuestos Corrosivos:
El amoniaco puede reaccionar con el metal, formando compuestos que son
perjudiciales para la integridad de la estructura. Por ejemplo, el amoniaco
puede reaccionar con el cobre, formando óxidos de cobre que pueden ser
desprendidos o causar corrosión.
Factores que Influyen en la Degradación:
 Concentración y Tipo de Amoniaco:
La concentración de amoniaco, la presencia de impurezas (como agua o sales)
y el tipo de amoniaco (anhidro o acuoso) pueden afectar la velocidad y
severidad de la corrosión.
 Temperatura:
Altas temperaturas pueden aumentar la velocidad de las reacciones corrosivas,
haciendo que el amoniaco sea más agresivo.
 Tensión:
Las tensiones mecánicas, tanto externas como internas, pueden aumentar la
sensibilidad de los materiales a la corrosión por amoniaco.
 Material del Componente:
La composición química del metal y su resistencia natural a la corrosión
pueden influir en la forma y magnitud de la degradación. Por ejemplo, las
aleaciones de cuproníquel suelen ser más resistentes a la corrosión por
amoniaco.
Prevención y Mitigación:
 Uso de Materiales Resistentes:
La elección de materiales con alta resistencia a la corrosión por amoniaco,
como las aleaciones de cuproníquel, puede ayudar a prevenir la degradación.
 Control de la Concentración de Amoniaco:
Mantener la concentración de amoniaco dentro de límites seguros y controlar la
presencia de impurezas puede reducir la agresividad del ambiente.
 Control de la Humedad:
Evitar la acumulación de humedad en lazos y ensamblajes puede prevenir la
corrosión en áreas con alta humedad.
 Reducción de Tensiones:
Reducir las tensiones mecánicas en los componentes puede disminuir la
probabilidad de agrietamiento bajo tensión.
 Aplicación de Inhibidores de Corrosión:
Algunos productos químicos pueden inhibir la corrosión por amoniaco,
protegiendo los materiales de la degradación.
 Análisis y Monitoreo:
Realizar análisis periódicos de los sistemas para detectar la presencia de
corrosión y tomar medidas correctivas a tiempo.

CARBAMATO

El mecanismo de degradación de carbamatos en entornos de corrosión

generalmente involucra reacciones de hidrólisis y fotodegradación, que pueden
ser aceleradas por la presencia de minerales o óxidos metálicos. En soluciones
acuosas, la hidrólisis es la principal vía de degradación, especialmente en
condiciones ácidas o básicas. La fotodegradación, impulsada por la radiación
solar, también puede contribuir a la degradación de carbamatos en aguas
superficiales.
Mecanismos de degradación:
 Hidrólisis:
La hidrólisis rompe el enlace carbamato, liberando el alcohol y formando ácido
carbámico, que luego se descompone en amina y dióxido de carbono.
 Fotodegradación:
La absorción de luz ultravioleta por los carbamatos puede causar su
degradación, especialmente en aguas superficiales.
 Bio-degradación:
Los microorganismos presentes en el agua también pueden contribuir a la
degradación de los carbamatos.
 Oxidación:
Procesos de oxidación avanzada como la fotolisis, proceso de Fenton, catálisis
heterogénea y el proceso de peróxido de hidrógeno/UV, pueden ser utilizados
para degradar los carbamatos en el agua.
Factores que influyen en la degradación:
 pH: La hidrólisis es más probable en condiciones ácidas o básicas.
 Presencia de minerales y óxidos metálicos: Estos pueden actuar
como catalizadores para la hidrólisis.
 Temperatura: La hidrólisis puede ser más rápida a temperaturas más
altas.
 Radiación solar: La fotodegradación es más significativa en aguas
superficiales.
Implicaciones en la corrosión:
La degradación de carbamatos puede tener implicaciones en la corrosión, ya
que los productos de degradación (aminas, dióxido de carbono) pueden afectar
el pH y las propiedades del medio ambiente, lo que puede influir en la tasa de
corrosión de los metales. Por ejemplo, el dióxido de carbono puede formar
ácido carbónico, lo que puede aumentar la acidez del agua y acelerar la
corrosión.