EL TALADRO.

DESCRIPCIÓN

El taladro es una máquina que nos permite hacer agujeros debido al movimiento de
rotación (en ocasiones combinados con percusión) que adquiere la broca sujeta en
su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades. Algunos de
los más comunes son:

Taladro eléctrico con cable. Los hay reversibles, con

percutor y regulador de velocidad. Algunos cuentan
con regulador de velocidad electrónicos. La gama de
potencias es muy variada.

Taladro sin cable. Es una evolución del anterior que

incluye una batería que permite su utilización sin
conectar a una toma de corriente. La principal ventaja
es su autonomía. Como inconveniente, la menor
potencia que ofrecen respecto a los taladros
convencionales.

Martillo Percutor. Es un taladro con percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más
potente que los anteriores (utiliza más masa),
concebido para perforar materiales muy duros, como
el hormigón, la piedra, etc., o espesores muy gruesos
de material de obra. (Ver la ficha de prevención
específica dedicada a esta herramienta).

Taladro de columna. Es un taladro estacionario con movimiento

vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal
ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el
ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc.) que necesitan una
firme sujeción para que no rompan.

Minitaladro. Es un taladro de pequeño tamaño y peso. La

posibilidad de utilizarlo con una sola mano y las altas
revoluciones, permiten una gran variedad de trabajos aparte del
taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que
requieren control, precisión y ligereza.

Minitaladro sin cable. Es igual que el anterior, pero accionado a

batería, con la autonomía que ello supone. Como en el caso de
los taladros, su principal inconveniente es la menor potencia.

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A continuación, se describen brevemente los diferentes dispositivos de que están
dotados algunos taladros para permitir adaptar su funcionamiento a las
características del material, al uso de accesorios o, sencillamente, para conseguir
mayor facilidad o rapidez de manejo:

Portabrocas automático: Permite cambiar de accesorio de forma rápida y

sencilla sin necesidad de realizar el apriete con una llave. Resulta muy útil cuando
se realizan trabajos que requieren frecuentes cambios de broca.

Percutor: Confiere a la broca un movimiento de martilleo que se superpone al

de giro. Imprescindible para trabajar sobre materiales pétreos, como hormigón
o ladrillo.

Inversor de giro: Permite cambiar el sentido de giro del eje del taladro a derechas
y a izquierdas. El taladro que lo lleva se denomina reversible y puede utilizarse
para atornillar y desatornillar. Este mecanismo también resulta muy útil para
desbloquear una broca atascada.

Bloqueo del gatillo: Cuando se acciona, el gatillo queda accionado de manera

continua, lo que facilita el trabajo en operaciones de larga duración.

Regulador de velocidad: Permite cambiar la velocidad de giro del cabezal.

Permite adaptar la misma al tipo de broca y al diámetro de las mismas así como
al material a taladrar.

Regulador de velocidad electrónico: Cuando el taladro dispone de este

regulador, el gatillo actúa como el acelerador de un coche, de manera que se
puede adaptar fácilmente la velocidad de giro a los requerimientos de la broca y
del tipo de trabajo.

Control del par de apriete: Su funcionamiento es similar al de un embrague que

desconecta la transmisión de fuerza del motor al eje de giro del taladro.
Con este dispositivo se puede controlar el par que se transmite al atornillar.

Batería: Los taladros de batería permiten trabajar en cualquier lugar con la

comodidad de no tener que enchufarlos a la red eléctrica. Existen modelos con
percusión y con control del par de apriete para atornillar. Su potencia viene
condicionada por el voltaje de su batería.

Tope de profundidad y varilla regulable: Es un elemento que permite

establecer una profundidad máxima para los orificios. Además, facilita la sujeción
de la máquina y permite trabajar con mayor seguridad y precisión. Su posición es
orientable.

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Accesorios para el taladrado:

Tornillo de banco, sargentos, gatos: Sirven para sujetar firmemente la pieza u

objeto a taladrar. El tornillo sirve para sujetar objetos de pequeñas dimensiones,
mientras que los elementos grandes (tableros, perfiles, etc.) pueden sujetarse al
banco de trabajo o a una mesa mediante sargentos o gatos.

Topes de broca: Sirven para hacer taladros ciegos

de profundidad exacta. Este elemento consiste en un
anillo con uno o dos tornillos prisioneros. Se
introduce el anillo en la broca y se fija a ella con los
tornillos a una distancia de la punta igual a la
profundidad del orificio.

Detectores de metales: El detector de metales es muy útil cuando queremos

taladrar una pared y tenemos dudas acerca de si pasa alguna conducción de agua
o de electricidad en el punto a taladrar.

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 Soporte vertical: El soporte vertical fija el taladro
verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Al
soporte pueden acoplarse mordazas que facilitan la sujeción
de las piezas. Mejora la precisión del taladro. Además este
accesorio facilita el taladrado de materiales frágiles (vidrio,
porcelana, etc.).

No obstante, es conveniente recordar aquí que, en

principio, los taladros portátiles no están
concebidos para ser montados en soportes y ello
no debe hacerse si las instrucciones del fabricante
no contemplan dicha posibilidad.

Brocas: El utilizar una broca adecuada al material es imprescindible no sólo para

realizar el trabajo de forma correcta, sino también para minimizar riesgos.
Además es necesario tener en cuenta que existen diferentes calidades según el
método de fabricación y el material del que esté hecha. Es aconsejable utilizar
siempre brocas de calidad, sobre todo en caso de uso intensivo o cuando se
necesite especial precisión.

Brocas para metales. Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales
como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no se requiera especial
precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según
la aleación, el método y calidad de fabricación.

Brocas estándar para paredes: Sirven para taladrar paredes y materiales de

obra. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de
metal duro, que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con
percusión.

Brocas largas para paredes: En esencia son como las anteriores, pero más
largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen emplearse
con martillos percutores, la calidad suele ser alta. Su forma que permite una
mejor evacuación del material taladrado.

Brocas multiuso o universales: Se utilizan exclusivamente sin percusión y

sirven para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca
es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra,
especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol).
Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como
las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar
sin problemas incluso con taladros sin cable.

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 Brocas de tres puntas para madera: Existen con diferentes filos, pero no
hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres
puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que
son las que van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan
para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.
Suelen ser de acero al cromo-vanadio.

Brocas largas para madera: Se usan para hacer taladros muy profundos. Sus
filos están endurecidos y su forma permite una perfecta evacuación de la
viruta.

Brocas planas o de pala para madera: Se usan para diámetro de taladrado

grandes. Son más difíciles de usar, pues hay que mantener la
perpendicularidad del taladro.

Brocas fresa para madera: Son brocas que a la vez que hacen el taladro ciego
donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que
la cabeza del mismo quede perfectamente enrasada con la superficie.

Coronas o brocas de campana: Se usan para hacer

orificios de gran diámetro. Las hay para todo tipo de
materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten
en una corona dentada en cuyo centro va fijada una
broca convencional que sirve de guía.

PRINCIPALES RIESGOS

Los principales riesgos de la utilización de taladros son los golpes y/o cortes tanto
con la propia máquina como con el material a taladrar, atrapamientos con partes
móviles de la máquina, proyección de fragmentos o partículas (virutas, esquirlas,
etc.) y contactos eléctricos.

Las principales causas de riesgo son:

Selección inadecuada de la broca, mala calidad de la broca, mal estado de

conservación de la broca o adaptación defectuosa de la misma.

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 Utilización inadecuada de la máquina (utilización de velocidades superiores a lo
que soporta la broca, dirección inadecuada del taladrado, soltar la máquina antes
de que esté completamente parada, etc.) que puede dar lugar a contactos
involuntarios con la herramienta o a la rotura de la misma.

Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que pueden bloquear la broca.

Mal funcionamiento de la máquina.

Materiales a taladrar propensos a la emisión de partículas, virutas, esquirlas, etc.

No utilización de gafas protectoras.

Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable, especialmente mientras e

ejecutan taladros en zonas elevadas.

Defectos en el cable de alimentación, tomas de corriente inadecuadas o taladrado

involuntario de conducciones eléctricas.

Olvido de la llave de apriete en el cabezal y proyección de la misma al accionar el

gatillo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Para evitar accidentes con este tipo de máquinas es imprescindible:

Respetar en todo momento las recomendaciones de seguridad hechas

por los fabricantes en sus manuales.

Comprobar el estado de la máquina antes de utilizarla (protecciones, aislamiento,

útiles, etc.).

Vestir indumentaria adecuada (que no pueda ser atrapada por la máquina o

engancharse en las piezas a trabajar) y evitar portar accesorios que puedan
engancharse o enrollarse en partes móviles de la máquina (cadenas, anillos, etc.).

Además, antes de poner el taladro en marcha, se debe comprobar:

Que la pieza a taladrar está firmemente sujeta a un dispositivo de sujeción,

(mordazas, tornillos, etc.) que garantice su estabilidad y que no pueda girar.
Que la broca es adecuada al tipo de material que se va a mecanizar y está
correctamente afilada.
Que la velocidad de corte corresponde a la óptima de la máquina en carga. Si
usamos velocidades superiores a lo que soporta la broca puede romperse y
hacer saltar fragmentos a gran velocidad.

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 Que la broca está correctamente fijada al portaherramientas. Si la broca del
taladro no ha entrado recta en la mordaza puede salir despedida. Que se han
retirado todas las herramientas, materiales, etc., la llave de apriete y que nada
estorbará a la broca en su avance.

Que la presión ejercida sobre la herramienta durante la operación de taladrado

sea la adecuada para conservar la velocidad en carga tan constante como sea
posible, evitando presiones excesivas que podrían recalentar el taladro o
propiciar el bloqueo de la broca y su rotura. Si el material es muy blando, como
el cobre o el aluminio, es precisa poca presión.

Si se van a realizar taladros en zonas elevadas, utilizar medios adecuados

(andamios, escaleras de mano en perfecto estado, etc.). Aquellos trabajos a más
de 3,5 metros el suelo que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la
estabilidad del trabajador, sólo se efectuarán si se utiliza cinturón de seguridad o
se adoptan otras medidas de protección alternativas.

Realizar las operaciones de comprobación, ajuste y mantenimiento (cambiar

brocas, sujetar y retirar piezas, limpiar, engrasar, eliminar virutas, comprobar
medidas, ajustar protecciones, limar piezas, etc.) con el taladro parado.

Retirar las virutas periódicamente, utilizando medios adecuados para evitar

lesiones durante esta operación (cepillos por ejemplo). También se deben limar
o raspar las rebabas de los agujeros realizados.

Siempre que se tenga que abandonar el taladro, pararlo, y es conveniente

desconectarlo de la red eléctrica.

Cuando se vaya a guardar el taladro o a transportarlo, desmontar la broca.

Una vez que se termina de taladrar, dejar el taladro en un armario o lugar

adecuado.

Guardar las brocas en un soporte específico, según diámetros, con el filo hacia
abajo para evitar cortes al cogerlas.

Indicar a la persona responsable del equipo, cualquier anomalía que se detecte en

la máquina y retirar de servicio, de modo inmediato.

Por último, no conviene olvidar las precauciones comunes a todos los aparatos
eléctricos (comprobar periódicamente su aislamiento y el estado del cable de
alimentación, conectarlo a una toma compatible con la clavija, no tirar del cable,
no dejarlos cerca de fuentes de humedad o calor, etc.).

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

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Los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con martillos
percutores son los siguientes:

GAFAS DE SEGURIDAD.

OREJERAS de protección contra el ruido, de acuerdo con las especificaciones

del fabricante.

Se desaconseja el uso de GUANTES y ROPAS FLOJAS, para evitar atrapamientos

y enrollamientos de la tela.

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 LA AMOLADORA (RADIAL).

DESCRIPCIÓN
Las amoladoras y las miniamoladoras
son máquinas eléctricas portátiles que
se utilizan para cortar, desbastar y
pulir, especialmente en los trabajos de
mampostería y metal.

Los trabajos de materiales en superficies grandes, o los trabajos intensivos en superficies

duras, se suelen realizar con amoladoras y discos grandes que permiten, por ejemplo,
cortes más rectos y limpios.

Para trabajos ligeros, o cuando no se tiene una buena accesibilidad con la máquina, es
muy útil recurrir a las miniamoladoras. Por ejemplo, cuando hay que realizar cortes en
perfiles metálicos, desbastar cordones de soldadura, o lijar en pequeñas superficies.

Además de su tamaño, se deben tener en cuenta las prestaciones de la máquina. Las

amoladoras o radiales y las miniamoladoras que disponen de control electrónico de
velocidad se adaptan mejor al trabajo con diferentes materiales y permiten utilizar una
gran variedad de accesorios.

Las partes principales de una amoladora son las que se muestran en la figura:

1- Botón de bloqueo del eje 2-.

Mango ergonómico 3-
Interruptor de encendido.
4- Empuñadura.
5- Carcasa protectora

Los principales tipos de disco son:

Segmentado: se utiliza para cortar piedras naturales abrasivas, baldosas, baldosines,

carpintería, cemento, hormigón, vigas y viguetas, mampostería, mosaicos, fibra de
vidrio, ladrillos cerámicos, refractario blando y teja colonial.
Todo ello en seco.

Turbo (Laser): es aplicable en granito, mármol, piedras naturales duras, baldosas,

hormigón, hormigón armado, vigas y viguetas, mosaicos, fibra de vidrio, cerámica
blanda, cerámica dura y esmaltada, ladrillos cerámicos, porcelanas, refractario blando,
refractario duro, teja francesa esmaltada y teja colonial. También en seco.

Continuo: se utiliza para cortar granito, mármol, piedras naturales duras, fibra de
vidrio, azulejos, cerámica blanda, cerámica dura y esmaltada, cristales y vidrios,

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 porcelanas, porcelanatos, refractario duro, teja francesa esmaltada y teja colonial.
Este tipo de disco puede cortar tanto en seco como en húmedo.

PRINCIPALES RIESGOS

Golpes y/o cortes tanto con la propia máquina (principalmente con el disco) como con
el material a trabajar.

Atrapamientos con partes móviles de la máquina.

Proyección de fragmentos o partículas (virutas, esquirlas, etc.).

Inhalación del polvo producido en las operaciones de amolado, especialmente cuando se

trabaja sobre superficies tratadas con cromato de plomo, minio, u otras sustancias
peligrosas.

Ruido y vibraciones.

Contactos eléctricos tanto directos como indirectos.

El origen de estos riegos, habitualmente, reside en:

Mala elección del disco (discos de diámetro distinto al admitido por la máquina,
número de revoluciones no adecuado, disco impropio para el material a trabajar,
etc.), disco en mal estado (agrietado o deteriorado) o montaje defectuoso del
mismo. Todo ello puede dar lugar a la rotura y proyección de fragmentos, que
pueden afectar a cualquier parte del cuerpo y especialmente a los ojos.

Utilización inadecuada de la máquina (velocidad tangencial demasiado elevada,

dirección inadecuada del corte, soltar la máquina sin parar, etc.) que puede dar lugar
a contactos involuntarios con la herramienta.

Esfuerzos excesivos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco.

Existencia de polvo procedente del material trabajado y de las muelas.

No utilización de sistema de extracción de polvo.

Mal funcionamiento de la máquina. Las anomalías más usuales son:

Ausencia de movimiento por avería de los componentes mecánicos o de los

elementos de alimentación (interruptor defectuoso, cortes en los cables, etc.).
Ruido o vibraciones excesivas debido generalmente a un problema de
rodamientos o a un montaje defectuoso de la muela.

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 Potencia insuficiente o calentamiento anormal porque se está requiriendo de la
máquina más potencia de la que admite, la tensión de alimentación es insuficiente,
existen contactos eléctricos defectuosos, las escobillas o motor están en mal
estado, ventilación inadecuada, etc.

Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable. Pueden producirse caídas al

mismo o distinto nivel debidas a desequilibrios inducidos por reacciones imprevistas
de la máquina. En general, en todas las herramientas rotativas existe el riesgo de que
el cuerpo de la máquina tienda a girar en sentido contrario al de trabajo cuando la
herramienta de corte se atasca. El par de giro producido en un atasco tiene que ser
soportado por el operador, a menos que se transmita a la pieza trabajada y ésta salga
despedida.

Presencia de personas (o instalaciones sensibles) próximas a la zona de trabajo.

Defectos en el cable de alimentación (originados en muchas ocasiones por transportar

la máquina colgada del mismo o por la acción de la muela), tomas de corriente
inadecuadas o corte involuntario de conducciones eléctricas.

MEDIDAS PREVENTIVAS

En cuanto a los discos, conviene recordar que algunos son muy frágiles y es
imprescindible un correcto almacenamiento y una manipulación cuidadosa:

Deben mantenerse siempre secos, a salvo de golpes y evitarse su almacenamiento en

lugares donde se alcancen temperaturas extremas.

Antes de montar un disco comprobaremos que es adecuado para la máquina

(velocidad máxima de trabajo, diámetros máximo y mínimo, etc.). Asimismo debe
escogerse cuidadosamente el grano de abrasivo, para evitar que el usuario tenga que
ejercer una presión excesiva durante el corte. Para ello es imprescindible leer con
atención las indicaciones que figuran en el disco.

Antes de montar el disco debe examinarse detenidamente para asegurarse de que

no presenta defectos. Se deben rechazar aquellos que se encuentren deteriorados o
no lleven las indicaciones obligatorias (grano, velocidad máxima de trabajo, diámetros
máximo y mínimo, etc.).

Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina, sin necesidad de forzarlos.
Asimismo no deben dejar demasiada holgura.

Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción que estén en contacto,
deben estar limpias y libres de cualquier cuerpo extraño.

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 El diámetro de los platos o bridas de sujeción deberá ser al menos igual a la mitad del
diámetro del disco. Es peligroso sustituir las bridas originales por otras cualesquiera.

Entre el disco y los platos de sujeción deben interponerse juntas de un material

elástico, como papel, cuyo espesor debe estar comprendido entre 0,3 y 0,8 mm.

El apriete de la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para
que el disco quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.

Los discos abrasivos utilizados en las máquinas portátiles deben disponer de un

protector. La mitad superior del disco debe estar completamente cubierta.

Cuando se coloca en la radial un disco nuevo es conveniente hacerlo girar en vacío

durante un minuto con el protector puesto, antes de aplicarlo en el punto de trabajo.
Durante este tiempo no debe haber personas en las proximidades.

No conviene olvidar tampoco las medidas de seguridad comunes a todos los

aparatos eléctricos (comprobar periódicamente su aislamiento y el estado del cable de
alimentación, conectarlo a una toma compatible con la clavija, no tirar del cable, no
dejarlos cerca de fuentes de humedad o calor, etc.)

En lo concerniente a las condiciones de utilización:

Es obligatorio respetar en todo momento las recomendaciones de

seguridad hechas por los fabricantes en sus manuales.

Utilizar indumentaria adecuada, evitando ropa floja o deshilachada y accesorios que

puedan engancharse a las partes móviles de la máquina.

Es imprescindible aspirar el polvo que se produce durante el amolado. Hay radiales

que llevan incorporado un sistema de extracción en la propia máquina o permiten el
acoplamiento de uno.

No utilizar la máquina sin el protector ni cuando la diferencia entre el diámetro

interior del protector y el diámetro exterior del disco sea superior a 25 mm.

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 Evitar la presencia de cuerpos extraños entre el disco y el protector.

Colocar pantallas de protección contra proyecciones alrededor de la zona de

trabajo, especialmente cuando se realicen tareas de desbarbado.

Parar inmediatamente la máquina después de cada fase de trabajo.

Tomar precauciones para evitar la puesta en marcha imprevista de la máquina.

Indicar a la persona responsable del equipo, cualquier anomalía que se detecte en la

máquina y retirar de servicio, de modo inmediato, cualquier radial en caso de
deterioro o cuando se perciban vibraciones anormales.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con

amoladoras o radiales son los siguientes:

GAFAS DE SEGURIDAD INTEGRALES (que permitan el uso de gafas

graduadas) que protejan contra impactos de alta energía, incluso si provienen de
ángulos laterales Es conveniente que tengan tratamiento antivaho.

GUANTES ANTICORTE si la manipulación del material a trabajar puede dar lugar

a cortes.

MANDIL de cuero grueso cuando sea necesario adoptar posturas peligrosas, para
minimizar el riesgo de un contacto fortuito del disco con el cuerpo.

MÁSCARILLA AUTOFILTRANTE contra partículas si se genera polvo y no se

cuenta con un equipo provisto de un sistema de extracción eficaz.

OREJERAS de protección contra el ruido, de acuerdo con las especificaciones del

fabricante.

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 EL TORNO PARALELO.

DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA.

El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un sólido

cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones. Para
ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y arranca
material en forma de viruta y periféricamente.

Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y
paralelas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va
montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para centrar la
pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le procura el
motor eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las guías puede desplazarse
el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede
desplazarse una barra provista en su extremo de un alojamiento en el que puede ser
encajado un contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca (para mecanizar
agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo largo de las guías, el
carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de un volante que hace girar
el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la bancada, o bien por medio
del movimiento de avance que comunica el giro de la barra de cilindrar o el de la barra
o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a través de la caja de avances o la de
roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías puede moverse la torreta
portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada manualmente, a
través de un volante y un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de
avance que le comunica la barra de cilindrar.

Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo taladrado,
cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado,
etc.) mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que, de forma intercambiables y
con formas variadas, se le pueden ir acoplando.

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 Algunas de las funciones del operario son: eliminación de virutas que se enrollan
alrededor de la pieza, control de las dimensiones obtenidas y vigilancia del mecanizado
(final de la pasada de mecanizado, desarme de la pieza, etc.).

Los elementos principales de un torno paralelo son:

Bancada: pieza sobre la que se apoyan todos los elementos de la máquina y

sobre la que desliza el carro, el contrapunto y las lunetas, gracias a unas guías
rectilíneas, planas o prismáticas.

Cabezal fijo (plato): zona donde se localizan todas las trasmisiones, engranajes
y árboles nervados con los que se consigue distintas gamas de velocidades que
se trasmiten al plato, que es una pieza cilíndrica giratoria sobre la que se sujeta
mediante garras la pieza a trabajar. También en el cabezal se localiza la caja de
pasos y avances gracias a la cual se pueden realizar roscas en las piezas a trabajar.

Cabezal móvil (contrapunto): pieza localizada en el lado opuesto del cabezal

y que se utiliza para sujetar mejor la pieza cuando se tornea entre puntos, en
este caso alberga lo que se denomina como contrapunto. También se utiliza para
contener una broca o escariador cuando se desea taladrar y afinar agujeros.
Normalmente es manual pero en tornos grandes suele estar motorizado.

Carro (torreta): Elemento sobre el que se fijan las herramientas que se van
utilizar para mecanizar la pieza y que desliza a lo largo de la bancada. Puede ser
manual o estar motorizado. Además de desplazarse longitudinalmente se
desplaza en los otros dos ejes.

Lunetas: se utilizan para soportar piezas largas

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Elementos de seguridad: pantalla transparente contra proyecciones con
microinterruptor, parada de emergencia, etc. Las poleas, ruedas dentadas y correas
de transmisión de la máquina deben estar protegidas por resguardos.

PRINCIPALES RIESGOS

Caída de piezas o materiales en manipulación.

Golpes. cortes con objetos.
Atrapamientos (tornillo, cadena del banco, etc.).
Proyección de partículas
MEDIDAS PREVENTIVAS

ANTES DEL TORNEADO: Antes de poner la máquina en marcha para comenzar

el trabajo de torneado, se realizarán las comprobaciones siguientes:

Que la máquina este conectada a un circuito con interruptor diferencial y la puesta

a tierra correspondiente. El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a
tierra y el cuadro eléctrico al que esté conectado debe estar provisto de un
interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es conveniente que las carcasas
de protección de los engranes y transmisiones vayan provistas de interruptores
instalados en serie, que impidan la puesta en marcha del torno cuando las
protecciones no están cerradas.

Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, estén correctamente colocados.

Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento
no encontrará obstáculos.
Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.

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 Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la
palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones
están correctamente colocadas y fijadas.
Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda
caer o salir despedida.
Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del
cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía en toda
su longitud.
Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas y
taladrina se encuentra bien situada.

DURANTE EL TORNEADO:

Para trabajar, la persona que vaya a tornear se situará de forma segura, lo más
separado que pueda de las partes que giran. Las manos deben estar sobre los
volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el contrapunto, el cabezal ni
sobre la pieza que se está trabajando. Se deben mantener las manos alejadas de
la herramienta que gira o se mueve.

Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el torno
completamente parado, especialmente las siguientes:

Sujeción de la pieza.
Cambio de la herramienta.
Medición o comprobación del acabado.
Limpieza.
Ajuste de protecciones o realización de reparaciones.
Situación o dirección del chorro de taladrina.
Alejamiento o abandono del puesto de trabajo. Dirigir
el chorro de la taladrina.

No se debe frenar nunca el plato con la mano.

En ningún caso se debe llevar relojes, anillos, pulseras, cadenas, bufandas, etc., al
trabajar con el torno.

Las ropas deben estar bien ajustadas cerradas por botones o cremalleras hasta el
cuello, sin bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las
muñecas o bien estar remangadas.

Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de seguridad. En

caso contrario, se equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un aro
de seguridad. Los dispositivos de arrastre no protegidos han causado numerosos
accidentes, incluso mortales.

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 Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano izquierda. La
mano derecha sujetará la lima por la punta. Se debe limar siempre hacia la
izquierda. Para limar o medir, la cuchilla deberá protegerse con un trapo, un
capuchón, soltarse del portaherramientas o retirar la torreta.

Trabajando con tela esmeril en el torno, deben tomarse algunas precauciones:

A poder ser, no aplicar la tela esmeril sobre la pieza sujetándolos directamente

con las manos.
Se puede esmerilar sin peligro utilizando una lima o una tablilla como soporte
de la tela esmeril. Para pulir los diferentes rebajes de una pieza se debe utilizar
una tablilla cubierta con la tela de esmeril.

Es peligroso introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la parte interior
de una pieza, lo seguro es hacerlo con la lija enrollada sobre un palo cilíndrico.
Para medir, limar o esmerilar la cuchilla se debe proteger con un trapo o un
capuchón de cuero. Se evitan heridas en los brazos.

Montaje y desmontaje de mandriles (platos de sujeción): los mandriles sujetos

a rosca se pueden quitar sin peligro con el siguiente método: colóquese en
posición vertical sobre la bancada del torno y debajo de una de las garras o
mordazas un trozo de madera, a continuación se da marcha atrás lentamente.
Para aflojar los mandriles y platos se debe usar una barra especial cuyos pivotes
han de corresponder exactamente con las aberturas con el fin de que no se salga
con facilidad.

ORDEN Y LIMPIEZA EN EL PUESTO DE TRABAJO:

El torno debe mantenerse en buen estado de conservación limpio y correctamente

engrasado.

Las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de obstáculos. Los
objetos caídos pueden provocar tropezones peligrosos, por lo que deberán ser
recogidos antes de que esto suceda.

Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura
y ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño
tamaño. Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida al torno. No debe
haber materiales apilados detrás del operario.

Se deberán retirar las virutas con regularidad (no esperar al fin de jornada) y
eliminar las manchas de aceite utilizando alguna sustancia granulosa absorbente.

Para quitar las virutas es preciso utilizar ganchos provistos de una cazoleta que
proteja la mano (ganchos con cazoleta guardamanos). Quien utilice las manos o

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 herramientas no adecuadas para efectuar esta operación se expone a lesiones
graves. Las cuchillas con rompe-virutas impiden la formación de virutas largas y
peligrosas y facilitan el trabajo de retirarlas. La operación de retirar las virutas se
debe hacer con un rastrillo o cepillo.

Las cuchillas se protegerán con capuchones de plástico o cuero.

Las herramientas deberán guardarse en un armario adecuado. No se deberá dejar

ninguna pieza ni herramienta sobre el torno, detrás de él, sobre la cubierta o en
lugares similares.

Eliminar las basuras o trapos empapados en aceite o grasa, que pueden arder con
facilidad, echándolos en contenedores adecuados.

Las averías de tipo eléctrico del torno, solamente pueden ser revisadas y reparadas
por personal especializado. Si se detecta una anomalía de este tipo se debe
desconectar la máquina, colocar un cartel de “Máquina Averiada” y avisar al
responsable para su reparación por personal especializado.

Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de “No

tocar – Peligro – Hombres Trabajando”. Si fuera posible, ponga un candado en
el interruptor principal o quite los fusibles

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Gafas de protección.

Calzado de seguridad.

Guantes contra riesgos mecánicos para la manipulación de piezas, fresas, etc. (no
es conveniente usar guantes cuando se manipula en máquinas con herramientas
o elementos en movimiento como los tornos dado que el guante aumenta el
riesgo de atrapamiento y arrastre de la mano).

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