Conformado de metales
Profesora: Estudiantes:
Auriuma Hernandez. Miguela González CI:31.943.814
Amanda Bastardo CI:32.437.86
Génesis Ventura CI:31.910.326
Daniela capasso CI:30 .903.840
Ingeniería Industrial Trayecto II- Fase I
Sección N°4
Introducción
Desde un simple clavo hasta un avión, es ejemplo del ingenio humano como la aplicación de
distintos materiales y maquinarias pueden llegar a tal punto. Entender cómo doblamos,
moldeamos, cortamos y damos forma a los metales es muy importante. Cada proceso de
manufactura, cada herramienta de corte, cada análisis de fatiga o corrosión nos habla de un
compromiso con la eficiencia, la calidad y seguridad de las personas. Cuando hablamos de todo
esto de procesos de fabricación, mecanizado y fallas en materiales, no es solo cuestión de hacer
cosas con metal en realidad, es entender cómo convertir una simple lámina o barra en algo útil,
duradero y bien hecho. Aprender sobre doblado, embutido, trefilado, fresado o corrosión no es
solo para pasar un examen, es para saber cómo evitar que algo se rompa en el peor momento, o
cómo fabricar una pieza que funcione mil veces sin fallar ningún diseño o proceso está completo
sin considerar su durabilidad. Estudiar las fallas en materiales, desde la fatiga hasta la corrosión,
es prepararse para prevenir errores antes de que ocurran.
Conformado de Metales
El conformado de metales es un proceso que implica la deformación plástica de metales
para cambiar su forma y tamaño, a menudo mediante la aplicación de fuerza. Este
proceso es fundamental en la fabricación de una amplia gama de productos, desde piezas
de automóviles hasta componentes aeroespaciales.
Procesos de Conformado
√Doblado:
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los
ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores
a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras
que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el
espesor de la lámina metálica. Existen diferentes formas de doblado, las más comunes son:
doblado entre dos formas y doblado deslizante.
Equipos: Prensas de doblado, máquinas de doblado por rodillos.
• Control de Proceso: Monitoreo de la fuerza aplicada, ángulo de doblado y radio de curvatura.
√ Embutido:
El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia
la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.Es
común en la producción de recipientes, como latas y componentes automotrices.
Equipos: Prensas de embutido, matrices y punzones.
• Control de Proceso: Control de la presión y velocidad de la prensa, así como el grosor del
material.
√ Extrusión:
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a
través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este
proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas en la sección transversal.
Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a procesar. Existe el
proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en caliente
para metales (a alta temperatura) Es ideal para producir piezas largas y uniformes, como tubos y
perfiles.
Equipos: Prensas de extrusión, hornos (para extrusión en caliente).
• Control de Proceso: Monitoreo de temperatura, presión y velocidad de extrusión.4.
√Trefilado:
El trefilado consiste en estirar un metal a través de un troquel para reducir su diámetro y
aumentar su longitud. Se utiliza para fabricar alambres y varillas.
Equipos: Máquinas trefiladoras.
• Control de Proceso: Control del diámetro del producto final, velocidad de trefilado y tensión
en el material.
√ Laminado:
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas
de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre
ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado
para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos
posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición. Generalmente el laminado se
realiza en caliente. Este proceso comienza con una colada continua en donde se recalienta el
acero en un foso de termodifusión, luego el acero pasa por una serie de rodillos que desbastan
el material (proceso laminado) y finalmente la lámina es almacenada en rollos.
Equipos: Laminadoras (en caliente y en frío).
• Control de Proceso: Monitoreo del grosor del material, temperatura y velocidad.
√Forja:
La forja fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es probablemente el
método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión
que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el
material entre dos dados, para que tome la forma deseada. Existen tres tipos de operación de
forjado• En el Forjado a dado abierto el material se comprime entre dos planos, permitiendo
que el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobre la superficie de la
pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesar de que aumenta la restricción en el
metal, es posible que este fluya más allá del dado impresor lo que causa un exceso de material
(rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro de la cavidad y
no se produce rebaba excedente.
Equipos: Martillos de forja, prensas de forja.
• Control de Proceso: Control de la temperatura del material, fuerza aplicada y tiempo de forja.
Equipos Industriales
Los equipos utilizados en los procesos de conformado incluyen prensas mecánicas, hidráulicas,
máquinas de doblado, laminadoras y hornos para tratamientos térmicos. La elección del equipo
depende del tipo de proceso y las características del material a trabajar.
Control de Procesos
El control de procesos en la conformación de metales es crucial para asegurar la calidad y la
eficiencia. Esto incluye:
- Monitoreo de temperatura: Especialmente en procesos como la forja y la extrusión, donde la
temperatura afecta las propiedades del metal.
- Control de presión y velocidad: Para asegurar que las fuerzas aplicadas sean las adecuadas y
que el material no se dañe.
- Inspección de calidad: Para verificar dimensiones y propiedades mecánicas del producto final.
Diseño de Troqueles y Estampas
Se define como troquelado o estampado al conjunto de operaciones con las cuales sin producir
viruta, sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin de obtener una pieza de
forma geométrica propia
Tipos de Troqueles
√Troqueles de Corte: Utilizados para cortar formas específicas en láminas de metal. Estos
troqueles pueden ser simple o complejos, dependiendo de la geometría de la pieza a producir.
√Troqueles de Embutido: Diseñados para formar piezas tridimensionales a partir de láminas
planas. Estos troqueles incluyen una matriz y un punzón que trabajan juntos para dar forma al
metal
√Troqueles de Estampado: Se utilizan para aplicar patrones o diseños en la superficie del metal.
Esto puede incluir grabados, texturizados o la creación de formas específicas.
Consideraciones en el Diseño
√Material del Troquel: Los troqueles deben estar hechos de materiales duros y resistentes al
desgaste, como acero de alta aleación, para soportar las fuerzas aplicadas durante el proceso de
conformado.
√Geometría del Diseño: La forma y el tamaño del troquel deben ser precisos para garantizar que
las piezas producidas cumplan con las especificaciones requeridas. Esto incluye considerar el
espesor del material y la tolerancia dimensional.
√Sistema de Montaje: El diseño debe incluir un sistema de montaje que permita una fácil
instalación y alineación en la prensa o máquina de estampado.
√Enfriamiento y Lubricación:Incorporar canales de enfriamiento y sistemas de lubricación en el
diseño del troquel puede ayudar a prolongar su vida útil y mejorar la calidad de las piezas
producidas.
Proceso de Fabricación
El proceso de fabricación de troqueles y estampas generalmente incluye las siguientes etapas:
√Diseño CAD: Utilizar software de diseño asistido por computadora (CAD) para crear modelos
detallados del troquel.
√Fabricación: Cortar y dar forma a los materiales del troquel utilizando máquinas CNC,
fresadoras y tornos.
√Montaje: Ensamblar las diferentes partes del troquel, asegurando que todas las piezas encajen
correctamente.
√Pruebas:Realizar pruebas de funcionamiento para verificar que el troquel produzca las piezas
deseadas con la calidad y precisión requeridas.
Mecanizado y operacion de maquinas Herramientas
El mecanizado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para
quitar el exceso de material de una pieza, de tal manera que el material remanente sea la forma
deseada de la pieza. La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del
material para formar una viruta, y al removerse esta, queda expuesta una nueva superficie. El
mecanizado es uno de los procesos más importantes de manufactura, y se puede aplicar a una
amplia variedad de componentes. Prácticamente todos los metales sólidos se pueden mecanizar,
inclusive los compuestos plásticos. Los cerámicas presentan dificultades debido a su alta dureza
y fragilidad; sin embargo, la mayoría de los cerámicos se pueden cortar mediante procesos de
mecanizado abrasivo. El mecanizado se puede usar para generar cualquier forma geométrica
regular, como superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones
de mecanizado en secuencia se pueden producir formas de complejidad y variedad ilimitada.
Geometría de las Herramientas de Corte
La geometría de las herramientas de corte es crucial para el rendimiento del mecanizado.
Algunos elementos importantes incluyen:
√ Ángulo de corte: Determina la facilidad con la que la herramienta corta el material.
√Ángulo de inclinación: Influye en el flujo de viruta y en la temperatura generada durante el
corte.
√ Ángulo de relieve: Reduce el contacto entre la herramienta y la pieza, minimizando el desgaste.
√Radio de punta: Afecta la calidad del acabado superficial y la resistencia a la fractura de la
herramienta.
Flujo de Viruta y Ángulos Efectivos
El flujo de viruta es el comportamiento del material eliminado durante el mecanizado. La
geometría de la herramienta afecta cómo se forma y expulsa la viruta. Los ángulos efectivos
influyen en:
• Formación de viruta: Virutas continuas, quebradizas o en polvo, dependiendo del material y
los parámetros de corte.
• Temperatura de corte: Ángulos bien diseñados pueden reducir la temperatura y mejorar la
vida útil de la herramienta.
Vida de Herramientas
Hay tres formas posibles de falla en una herramienta de corte en maquinado:
1) Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta de
la herramienta, causando una falla repentina por fractura.
2) Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado alta
para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta, deformación plástica y
pérdida del filo en el borde.
3) Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la forma de la
herramienta, reducción en la eficiencia del corte, desgaste acelerado y falla final de la
herramienta, a la falla por temperatura.Las fallas por fractura y temperatura dan como
resultado una pérdida prematura de la herramienta de corte. Estas dos formas de falla son por
lo tanto indeseables. De las tres posibles formas de falla es preferible el desgaste gradual,
debido a que éste permite una mayor utilización de la herramienta con la ventaja económica
asociada a un uso más prolongado.
La calidad del producto también debe considerarse cuando se intenta controlar las formas de
falla de la herramienta. La falla repentina de la punta de la herramienta durante un corte causa
frecuentemente daños a la superficie del trabajo. Este daño requiere volver a trabajar la
superficie o posiblemente desechar la parte. El daño se puede evitar si la selección de las
condiciones de corte favorecen el desgaste gradual de la herramienta y evitan la fractura o la
falla por temperatura, o si la herramienta se cambia antes de que ocurra una falla catastrófica
del borde o filo cortante.
√ Desgaste de la herramienta
El desgaste gradual ocurre en dos lugares principales de la herramienta de corte:
1) en la parte superior de la superficie de ataque y en el flanco o superficie de incidencia.
Por lo tanto, se pueden distinguir dos tipos principales de desgaste de la herramienta:
1) desgaste en cráter
2) desgaste del flanco
El desgaste en cráter es una sección cóncava de la superficie de ataque de la herramienta,
formada por la acción de la viruta que se desliza contra la superficie. Los altos esfuerzos y
temperaturas
caracterizan a la interfase de contacto herramienta-viruta y contribuyen a la acción de desgaste.
El cráter puede medirse ya sea por su profundidad o por su área.
El desgaste del flanco ocurre en el flanco o superficie de incidencia de la herramienta. Resulta
del rozamiento entre la recién creada superficie de trabajo y la cara del flanco adyacente al
borde de corte. El desgaste del flanco se mide por el ancho de la banda de desgaste, FW. A esta
banda se le llama frecuentemente la banda de desgaste.
Se pueden identificar varias características del desgaste del flanco. En primer lugar, aparece
frecuentemente un desgaste extremo en el flanco sobre el filo de corte en el sitio que
corresponde a la superficie original de la parte de trabajo. A éste se le llama muesca de desgaste,
y ocurre porque la superficie original del trabajo es más dura y más abrasiva que el material
interno. El endurecimiento por trabajo es provocado por el estirado en frío o por maquinados
previos, así como por partículas de arena en la superficie de la fundición o por otras razones.
Como consecuencia de la superficie más dura el desgaste se acelera en esta región.
El desgaste del radio de la nariz es la segunda región de desgaste del flanco que puede
identificarse y conduce a la terminación del borde de corte. El mecanismo específico que
ocasiona el desgaste de la herramienta se puede resumir como sigue.
Abrasión. Ésta es una acción de desgaste mecánico debido a que las partículas duras en el
material de trabajo rayan y remueven pequeñas porciones de la herramienta. Esta acción
abrasiva ocurre tanto en el desgaste del flanco como en el desgaste en cráter, pero predomina
en el desgaste del flanco.
Adhesión. Cuando dos metales entran en contacto a alta presión y temperatura, ocurre la
adhesión o soldado entre ellos. Esta condición está presente entre la viruta y la superficie de
ataque de la herramienta. A medida que la viruta fluye a través de la herramienta, se rompen
pequeñas partículas de la herramienta y se separan de la superficie, provocando el desgaste de
la superficie.
Difusión. La difusión es un intercambio de átomos a través de un límite de contacto entre dos
materiales. En el caso del desgaste de la herramienta, la difusión ocurre en el límite
herramienta-viruta y ocasiona que la superficie de la herramienta quede agotada por los átomos
que le imparten su dureza. Conforme este proceso continúa, la superficie de la herramienta se
vuelve más susceptible a la abrasión y a la adhesión. Se cree que la difusión es el principal
mecanismo del desgaste en cráter.
Deformación plástica. Otro mecanismo que contribuye al desgaste de la herramienta es la
deformación plástica del borde cortante. Las fuerzas de corte que actúan en el borde de corte a
altas temperaturas hacen que éste se deforme plásticamente, haciéndolo más vulnerable a la
abrasión de la superficie de la herramienta. La deformación plástica contribuye principalmente
al desgaste del flanco.La mayoría de estos mecanismos de desgaste se aceleran a velocidades de
corte y temperaturas más altas.
√Torneado
el torneado es un proceso mediante el cual se crean piezas de forma cilíndrica, también
llamadas superficies de revolución, a partir del arranque de viruta.
Durante el torneado, las piezas que se fabrican se centran sobre una herramienta
completamente fija, mientras que la superficie va girando para adquirir su forma.El
resultado de este proceso es que, si realizamos un corte perpendicular a cualquiera de
estas piezas, se obtiene un elemento completamente circular. De este modo, se podrá
producir diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la combinación de estos
movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la longitud de la pieza que se
vaya a mecanizar.
Otra de las características que se consiguen en una pieza torneada es que su superficie es
completamente lisa, tanto por dentro como por fuera.
El torneado puede tener diferentes tipos según la clase de torno que se utilice, siendo los
más comunes.
El torno frontal. Dedicado a la fabricación de piezas cortas y de gran diámetro
El torno horizontal
El torno vertical. El eje principal es vertical respecto al suelo
Y los tornos empleados para la industria del decoletaje, como pueden ser:
Los tornos multihusillos.
Los cuales pueden efectuar la fabricación de varias piezas al mismo tiempo.
√Fresado
El fresado es un proceso en el que una herramienta de fresado corta el material con un
movimiento giratorio. Al igual que ocurre con el taladrado, esto es posible gracias a una amplia
gama de herramientas diferentes con diferentes diámetros y diferentes durezas. Dado que la
fresa se mueve, la velocidad de rotación debe ser alta para obtener un acabado limpio del
orificio fresado. El objetivo es encontrar un equilibrio óptimo entre la velocidad de movimiento,
la velocidad de rotación y la calidad requerida.
Fines del fresado
El fresado se utiliza para diversos fines, pero principalmente para tres tipos específicos de
orificios: orificios redondos de gran tamaño que no pueden taladrarse, orificios ranurados
redondos para, por ejemplo, conexiones que requieren flexibilidad durante la construcción, y
orificios rectangulares. Proceso de mecanizado por abrasión que utiliza una muela para obtener
acabados superficiales precisos. La rectificación se utiliza para el Acabado final de piezas con
tolerancias estrictas.
√Taladrado
El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado. El mecanizado es una
forma de trabajar el material y conseguir las piezas necesarias. La principal característica del
mecanizado es que durante el proceso del conformado de piezas, se elimina parte del material
del que se dispone. Se produce el denominado arranque de virutas o de partículas.
El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el material
haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un orificio. Dicho orificio
tendrá las características que deseemos: forma, diámetro, etc.
La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus elementos más importantes
son el taladro y la broca.
El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de alimentación, el soporte en el
que está sujetado, etc.
Los distintos tipos de taladro son:
•Taladro eléctrico
•Hidráulico
•Neumático
•Magnético
•De mano
•Percutor
•De pedestal
•Fresador
•Columna
La broca es otro elemento clave en el taladrado. Presionando la misma sobre la superficie de la
pieza se consigue el taladrado. Al material eliminado se le llama viruta
√Acabado Superficial
El acabado superficial, a menudo sinónimo de textura superficial, es un aspecto integral del
proceso de fabricación . Abarca las características físicas y táctiles de la capa más externa de un
objeto
Imagina pasar los dedos sobre una pieza de metal o madera finamente elaborada. Las
sensaciones que percibes, su atractivo visual e incluso el sonido que produce al contacto: todos
estos elementos están determinados por el acabado de la superficie.
Este concepto no se trata sólo de una superficie más lisa o de atractivo estético; es un factor
crítico que influye en la funcionalidad y longevidad de un producto.
Isotrópico
En el contexto de los acabados superficiales, las superficies isotrópicas presentan propiedades
uniformes en todas las direcciones. Esta homogeneidad significa que, independientemente de
cómo se mida u observe una superficie isotrópica, su textura, incluyendo su rugosidad y patrón,
será consistente. En muchos procesos de fabricación, lograr una superficie isotrópica puede ser
esencial, especialmente en aplicaciones donde la uniformidad en la fricción, el desgaste y la
apariencia es crucial.
Anisótropo
Las superficies anisotrópicas, con acabado isótropo contrastante, presentan propiedades
diferentes al medirse a lo largo de distintos ejes. Esta variación puede deberse a técnicas de
fabricación específicas, como el forjado o los procesos de mecanizado direccional. Las
superficies anisotrópicas no solo se caracterizan por su aspecto distintivo, sino que también
pueden ofrecer diversas propiedades funcionales, como la resistencia direccional o
características de fricción variables, según la interacción con ellas.
¿Por qué es importante el acabado de la superficie?
La importancia del acabado superficial en la fabricación y la ingeniería es innegable. Al
adentrarse en este mundo, se dará cuenta de que el acabado superficial va mucho más allá de lo
superficial. Desempeña un papel fundamental no solo en la apariencia, sino también en el
rendimiento y la durabilidad de un producto. Analicemos por qué el acabado superficial es tan
crucial:
Atractivo estético y percepción del consumidor : Lo primero que se percibe de un producto es su
apariencia y tacto. Un buen acabado superficial mejora el atractivo visual y puede influir
significativamente en la percepción y satisfacción del producto.
Rendimiento funcional : El acabado superficial afecta directamente la interacción de un
producto con su entorno. Por ejemplo, una superficie más lisa podría reducir la fricción, esencial
para las piezas móviles.
Durabilidad y resistencia al desgaste : los acabados de la superficie pueden diseñarse para
soportar condiciones adversas, resistir el desgaste y prolongar la vida útil de un producto.
Adhesión de recubrimientos : si está aplicando un recubrimiento o pintura, la textura de la
superficie puede afectar la adherencia de estos materiales al producto.
Reducción de la fricción y la generación de calor : especialmente en aplicaciones mecánicas, los
acabados superficiales pueden ayudar a reducir la fricción, minimizando así la producción de
calor y mejorando la eficiencia.
Conductividad mejorada y disipación del calor : en aplicaciones electrónicas y térmicas, el
acabado de la superficie puede mejorar la conductividad y ayudar en la disipación del calor.
Control de la reflexión y dispersión de la luz : en aplicaciones ópticas, la forma en que se termina
una superficie puede afectar dramáticamente la forma en que refleja y dispersa la luz.
√ Maquinabilidad
Se suelen identificar tres factores principales para determinar la maquinabilidad de un material,
es decir, su capacidad de ser mecanizado.
La clasificación del material de la pieza desde un punto de vista metalúrgico/mecánico.
La geometría del filo que se vaya a utilizar, a nivel micro y macro.
El material de la herramienta de corte (calidad) con sus componentes, por ejemplo, metal duro
con recubrimiento, cerámica, CBN o PCD, etc.
Estas selecciones tendrán una gran influencia en la maquinabilidad del material. Otros factores
son: datos de corte, fuerzas de corte, tratamiento térmico del material, costra superficial,
inclusiones metalúrgicas, sujeción de la herramienta y condiciones de mecanizado generales, etc.
La maquinabilidad no tiene una definición directa, como las calidades o los números. En rasgos
generales, comprende la capacidad del material de la pieza para ser mecanizado, el desgaste
que crea en el filo y la formación de viruta que se puede obtener. Según esto, un acero con bajo
contenido de carbono es más fácil de mecanizar que los aceros inoxidables austeníticos, más
exigentes. Se considera que el acero de baja aleación tiene mejor maquinabilidad que el acero
inoxidable. El concepto «buena maquinabilidad», suele ser sinónimo de una acción de corte
homogénea y una vida útil de la herramienta aceptable. La mayor parte de las evaluaciones de
la maquinabilidad de un material específico se realiza mediante ensayos prácticos y los
resultados se comparan con otros ensayos realizados en otro tipo de material bajo condiciones
similares. En estas pruebas, se tienen en cuenta otros factores como la microestructura, la
tendencia al embazado, la máquina-herramienta, la estabilidad, el ruido, la vida útil, etc.
Optimización de Costos y Tiempos de Producción
La optimización en mecanizado implica reducir costos y tiempos sin sacrificar calidad.
Estrategias incluyen:
• Selección adecuada de herramientas: Uso de herramientas con mayor vida útil y mejor
geometría.
• Parámetros de corte óptimos: Ajuste de velocidad, avance y profundidad para maximizar la
eficiencia.
• Automatización: Implementación de máquinas CNC para aumentar la precisión y reducir
tiempos muertos.
• Mantenimiento preventivo: Asegurar que las máquinas estén en condiciones óptimas para
evitar paradas inesperadas.
Fallas en Materiales
Una falla es la incapacidad de un objeto o elemento de poder desempañar su aplicación y puede
ser producto de la perdida de la integridad física del componente. Una falla en los materiales
ingenieriles es extremadamente peligrosa ya que puede traer como consecuencia desastres
industriales, civiles y en cualquier área en donde se implementen.
La fatiga
La fatiga es un fenómeno de rotura que se produce en los materiales cuando los elementos
mecánicos se someten a cargas variables, por tanto, entendemos este proceso como el daño o
fallo producido en un material o componente que se encuentra bajo una carga repetida variable
temporalmente.
√ Identificación de la Falla por Fatiga
La falla por fatiga se identifica por la presencia de grietas que se propagan gradualmente bajo
cargas cíclicas, a diferencia de las fallas por fluencia o fractura súbita. Estas grietas suelen
originarse en concentraciones de tensión o defectos preexistentes, y su crecimiento resulta en
una fractura final cuando la sección restante no puede soportar la carga.
√ Curvas S-N
Una curva S-N (también llamada curva de Wöhler) representa gráficamente la relación entre el
nivel de esfuerzo (S) y el número de ciclos hasta el fallo (N). Para construirla, se ensayan
múltiples muestras del mismo material, sometidas a diferentes niveles de carga, hasta que se
produce el fallo. El resultado es una nube de puntos que define una curva descendente: a mayor
tensión aplicada, menor será el número de ciclos que puede soportar.
Este tipo de curva es esencial en el diseño basado en la durabilidad, ya que permite estimar la
vida útil de un componente bajo un régimen de cargas determinado.
√ Límite de Fatiga
El límite de fatiga, también conocido como límite de resistencia a la fatiga, es el nivel de tensión
máxima que un material puede soportar un número infinito de ciclos de carga sin fallar. Es un
valor crítico para el diseño de componentes que están sujetos a cargas cíclicas, como los ejes de
máquinas o las estructuras sometidas a vibraciones.
√ Control de la Fatiga
El control de la fatiga implica medidas para prevenir o mitigar los efectos de la fatiga en
materiales y sistemas, como reducir la tensión aplicada, mejorar el diseño de componentes, o
usar materiales más resistentes a la fatiga
Termofluencia
La termofluencia es el fenómeno por el cual los materiales experimentan deformaciones
plásticas bajo cargas constantes a altas temperaturas durante un tiempo prolongado.
•Condiciones de Ocurrencia: La termofluencia es más común en metales y polímeros a
temperaturas elevadas, donde el material puede deformarse plásticamente bajo carga.
•Mecanismos:Los mecanismos de termofluencia incluyen el deslizamiento de dislocaciones y la
difusión atómica, que permiten que el material se deforme lentamente con el tiempo.
Corrosión
La corrosión es el deterioro de materiales, generalmente metales, debido a reacciones químicas
con su entorno. Es una de las principales causas de fallas en estructuras y componentes.
√Conceptos Básicos: Reacción química o electroquímica
La corrosión ocurre cuando un material reacciona con su entorno, como el aire o fluidos, a
través de procesos químicos o electroquímicos.
Tipos de Corrosión:
√Corrosión uniforme: Afecta de manera uniforme la superficie del material.
√ Corrosión localizada: Ocurre en áreas específicas, como picaduras o grietas.
√Corrosión galvánica: Se produce cuando dos metales diferentes están en contacto en un
medio conductor, causando que uno de ellos se corroa más rápidamente.
√ Corrosión por tensión: Ocurre en materiales sometidos a tensiones mecánicas y ambientes
corrosivos.
Control y Prevención:
Las estrategias para controlar y prevenir la corrosión incluyen:
√Recubrimientos protectores:Pinturas, galvanización y recubrimientos de polímeros.
√Control del ambiente: Reducción de la humedad y el uso de inhibidores de corrosión.
√Selección de materiales: Elegir materiales resistentes a la corrosión para aplicaciones
específicas.
Conclusión
El estudio de los procesos de conformado de metales, mecanizado y análisis de fallas, se
hace evidente que la ingeniería no es solo una cuestión de fórmulas y máquinas, sino de
decisiones conscientes que dan forma a productos, optimizan recursos y, sobre todo,
garantizan la seguridad y la funcionalidad de lo que usamos diario. Desde el doblado,
embutido, extrusión, trefilado, laminado y forja, entendemos que cada método de
conformado permite transformar materiales con criterios bien definidos de eficiencia,
resistencia y adaptabilidad. A su vez, los troqueles y estampas, lejos de ser piezas
estáticas, son el alma del diseño en la producción en masa: precisión al servicio de la
creatividad. El mecanizado, con sus operaciones como el torneado, fresado, rectificado y
taladrado, exige una sinergia entre la geometría de las herramientas, sus ángulos de
inclinación y el comportamiento del material al ser cortado. La selección de parámetros
adecuados no solo alarga la vida útil de las herramientas, sino que mejora la calidad del
acabado y reduce costos de producción, haciéndonos conscientes de que cada detalle
suma en la búsqueda de la excelencia técnica.En cuanto a las fallas en materiales,
reconocer fenómenos como la fatiga o la termofluencia, así como los diferentes tipos de
corrosión, nos lleva a un nivel más profundo de responsabilidad. Comprendemos que los
materiales, como todo en la vida, tienen límites, y anticiparnos a esos límites mediante el
análisis de curvas S-N o estrategias de prevención es, en sí mismo, un acto de respeto
hacia quienes confían en la integridad de una estructura o componente.
Resultante a todo esto vemos que los metales son como plastilina fuerte que se puede
doblar, aplastar, estirar y cortar para hacer cosas súper útiles desde carros hasta una
simple herramienta . Para hacer eso, se usan máquinarias y cada una de ellas tiene un
trabajo especial.
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