Logística y comunicación en un taller de

vehículos
 1 Mantenimiento de grandes flotas

Al crear un taller necesitaremos saber donde lo vamos a situar, su viabilidad y

rentabilidad futura. Estos recursos se agrupen en 3 clases

1.1 Recursos humanos

Al decir que vamos a necesitar recursos humanos significa que vamos a necesitar personal
en nuestro taller para hacer los trabajos necesarios.

Mano de obra directa: la mano de obra directa en un taller son los empleados que
vamos a tener que actuaran directamente en los vehículos, serán los que reparen los vehículos que
vengan a nuestro taller ( chapista, mecánico, electricista…)

Mano de obra indirecta: la mano de obra directa es aquella la que no trabajar

directamente con los vehículos ( administrativos, recepcionista, gerentes, jefe de taller…), muchas
veces el caso de tener la mano de obra indirecta hace tener un mejor control de la mano de obra
directa

En cuanto al coste que suponen los recursos humanos, tenemos 2 tipos

Salarios: Sera lo que le paguemos a nuestros empleados, pudiendo ser fija mensual,
fija más plus por objetivos o variable según sus metas

Cargas sociales: son todas las partidas económicas relacionadas con conceptos
sociales, que serian las aportaciones al sistema sanitario de la Seguridad Social ¡, la jubilación a la
protección por desempleo etcétera.

1.2 Recursos materiales

Son aquellos a los que nos referimos como las cosas que vamos a necesitar para montar
nuestro taller, sin contar a los empleados

Inmueble: es el lugar donde vamos a montar nuestro taller, nuestra nave sería

Instalaciones: serian todos los sistemas que necesitaremos para que podamos
trabajar ( luz, agua, instalaciones de aire comprimido…)

Equipos y herramientas: es la maquinaria que van a necesitar nuestros trabajadores

( diagnosis, carritos de herramientas…)

En cuanto al coste que suponen los recursos materiales, hay que saber que también tenemos
dos clases según como se han obtenido:

Venta: le compraremos el material necesario a nuestro proveedor de materiales y el

no dará una garantía por si se rompe, puede ser por años o por toda su vida útil.

Alquiler: normalmente esta forma de adquisición se formalizara mediante contratos

de alquiler, normalmente sera el inmueble en donde nos instalaremos, le tendremos que pagar una
cuota mensual al dueño de nuestro inmueble.
 1.3 Recursos económicos
Los recursos económicos son todos los bienes, servicios y elementos que una
sociedad utiliza para producir otros bienes y servicios. Se pueden clasificar de dos maneras
dependiendo del tipo de capital:

Capital permanente: El capital permanente es el dinero o recursos a largo plazo que

una empresa utiliza para financiar su actividad y crecimiento. Incluye el capital social (aportado por
los accionistas), las reservas (ganancias acumuladas) y los préstamos a largo plazo. Este capital
permite a la empresa sostener su operativa y adquirir activos fijos como maquinaria o edificios.

Capital circulante: El capital circulante es el dinero y recursos que una empresa

utiliza para cubrir sus operaciones diarias, como pagar proveedores, sueldos y comprar inventarios.
Se calcula como la diferencia entre los activos y pasivos corrientes. Un capital circulante positivo
indica buena salud financiera a corto plazo.

En cuanto al coste que suponen los recursos financieros hay que distinguir dos tipos
según origen:

Propios: Se trata de los recursos que tiene el propietario de la empresa o bien

obtenido de la propia actividad. No hay costes asociados

Ajenos: Es el capital aportado por una tercera parte a través de prestamos. Este tipo
de recurso tiene costes dependiendo de los intereses aplicados

1.4 Definición de los planes de mantenimiento

En el sector de la mecánica tanto como en muchos otros sectores,que vamos a tener un
desgaste, por eso necesitamos hacer un mantenimiento cada cierto tiempo, se por tiempo o por km,
dependiendo del uso que tengamos.

Mantenimiento: Es una serie de trabajos o reparaciones que se hacen para mantener en un

buen estado nuestro vehículo, también consideraremos necesario en cambio de una pieza rota o
dañada por una nueva.

Si tenemos una empresa de transporte pues nos gustaría que todos nuestros vehículos estén
siempre en condiciones de uso, en caso de tener algún fallo o necesitar cambiar alguna pieza
debemos tener un taller de confianza al que llevar nuestros vehículos, y si tienen el servicio de
dejarnos un coche de substitución para que podamos usar nosotros mientras nos reparan el nuestro,
el plan de mantenimiento de los vehículos debe ser:

• Disminuir las averías imprevistas

• Permitir la optimización del uso de la flota
• Reducir los elevados costes de las averías
• cumplir las normativas ISO 9001 y 14001

Flota: Es cuando en una empresa tienes una gran cantidad de vehículos, para el sectrro
automovilístico. Los tipos de flotas mas comunes son:

• Autobuses
• Camiones
• Furgonetas
 Mantenimiento integral: Hay que hacer un mantenimiento general a toda la flota , cuando
ya tienen mucho tiempo de uso debemos considerar el cambio de vehículos de nuestra flota. En una
flota la clase de vehículos que podemos encontrar son los siguientes

Usados: Son vehículos ya antiguos tienen sus fallos cada cierto tiempo, debemos hacer el
mantenimiento mas a raja tabla al ser mas antiguos nos pueden causar más problemas

Nuevos: Son vehículos de concesionario al principio no debemos de preocuparnos por los

fallos porque tenemos una garantía temporal, una vez nos pase la garantía debemos tener mas
cuidado porque debemos hacer nosotros mismos los mantenimientos y tenerlos mas cuidados para
que duren el mayor tiempo posible

1.5 Parámetros que intervienen en el mantenimiento programado

Tenemos 2 clases de mantenimiento y estos son:

Mantenimiento correctivo: es la clase de mantenimiento que se hace cuando se nos rompe

o gasta alguna pieza o algún componente de nuestro vehículo

Mantenimiento predictivo: es la clase de mantenimiento que hacemos para evitar mayor es

problemas, como cambiar el aceite en los km que nos marcan no mucho tiempo más tarde.

También tenemos otros dos tipos de mantenimiento ms dentro del mantenimiento predictivo,
que serian estos de a continuación:

Mantenimiento preventivo: Es aquel en el que se basa en hacer inspecciones periódicas

para controlar los desgastes y antes de que lleguen al punto de desgaste hacer el cambio de piezas,
evitando así una gran avería.

Mantenimiento programado: Es una clase de mantenimiento que nos lo marca el

fabricante para hacer en un tiempo o km acordados

1.6 Coste del mantenimiento de la flota a la empresa.

Los costes de nuestra empresa se dividirán en tres clases principalmente:

• Mano de obra: sera el coste de tener a nuestros empleados trabajando

• Costes de los materiales: sera el costo de tener almacenada la pieza y comprarla ,

para luego saber a que precio la venderemos

• Costes de la flota: Tendremos unos costes que serán los vehículos que tengamos
para que usen tanto nuestros trabajadores en caso de necesidad tanto como nuestros
clientes

1.7 Control de incidencias

Un control de incidencias nos sirve para saber los anteriores problemas que a tenido el
vehículo en cuestión, y así podemos saber si a estado en otro taller y le han hecho alguna averiar y
los del otro taller no le dicen nada y el cliente nos vienes a nosotros a reclamar, pues gracias a este
sistema sabemos si hemos sido nosotros o si lo han tocado en otro taller ese vehículo, tenemos unos
periodos en los que nos va avenir a hacer los mantenimientos bastante aproximados y así tener todo
lo necesario para hacer y que no tenga que esperar nuestro cliente tiempo demás.

Si realizamos un buen trabajo de mantenimiento preventivo de los vehículos obtendremos

unos beneficios que serán estos:

• Mejora de producción

• Mejora de calidad del servicios

• Aumento de clientes

• Mejora en la sensibilidad medioambiental

• Mejora en la seguridad

Para mantenerlos beneficios que produce el mantenimiento preventivo y continuar con

nuestros trabajos, debemos tener en cuenta las siguientes pautas

• Cumplir el programa de mantenimientos

• Definir los programad de mantenimiento

• Establecer los periodos de intervención

• Prever stock y cambios

• Prever y tener disponibles los materiales

• Controlar los tiempos

• Controlar y actualizar los datos de mantenimiento

• Controlar la planificación

1.7.1 Análisis de los fallos

Debemos analizar los fallos delos vehículos que van pasando por nuestro taller, ponerlos en
un informe, para así saber tos los problemas que a tenido se coche durante todo el tiempo que
estuvo en nuestro taller las veces que estuvo por un problema, para saber eso todo debemos tener
los datos del coche con los del dueño, y así poder saber la siguiente reparación lo que podrá a ser

1.7.2 Codificación de las operaciones

Cada día en nuestro puesto de trabajo debemos cubrir una ficha con los datos del vehículo y
que se le hizo ese día, si fue una reparación o un mantenimiento o una simple revisión, eso tod lo
tendremos que poner a través de unos códigos que están descritos en una tabla.
 1.7.3. Lógica de la codificación
Para codificar una hoja de trabajo debemos cumplir una serie de cosa para poder hacerla:

• Las letras que usemos deben ser fácilmente memorables

• No repetir codificaciones

• Tener una columna con los tiempos

• Puede contener unas veinte tablas ya que podemos hacer muchas reparaciones

• Debemos hacer una o 2 tablas adicionales en caso de que una avería genere más
fallos

1.8 Revisiones periódicas o programadas de la flota

Tenemos unas revisiones programadas por la empresa en las que debemos llevar nuestros
vehículos para que les haga una revisión completa y en caso de ser necesario un mantenimiento o
una reparación, nos avisar mediante un mensaje en el cuadro del vehículo diciéndonos que tenemos
que hacerle el mantenimiento.

Las operaciones más comunes que vienen definidas en el manual son:

• Aceite

• Filtros

• Pastillas de freno

• Correas

• Líquidos

1.9. Organización de los planes de mantenimiento

• Evaluación y clasificación de los vehículos según su uso y prioridad.

• Tipos de mantenimiento: preventivo (para evitar fallas), correctivo (para reparar fallas) y
predictivo (para anticipar problemas).

• Programación de mantenimiento según el tiempo o el uso, priorizando las intervenciones

críticas.

• Gestión de recursos: asignación de personal capacitado, herramientas, repuestos y

proveedores externos.

• Monitoreo y control de estado mediante tecnologías de telemetría para detectar problemas

a tiempo.
 • Documentación y registro de todas las actividades de mantenimiento, creando un historial
detallado de cada vehículo.

• Gestión de costos para optimizar el presupuesto y minimizar gastos innecesarios.

• Mejora continua a través de la evaluación periódica y la retroalimentación del personal

Este enfoque asegura que la flota funcione de manera eficiente, reduciendo costos y tiempos de
inactividad.

2. Almacenamiento y control de almacén

El almacenamiento y control de almacén en un taller es fundamental para garantizar la
disponibilidad de repuestos, herramientas y materiales necesarios para las operaciones diarias. Una
gestión eficiente del almacén permite optimizar el espacio, reducir tiempos de búsqueda y controlar
los costos.
Los aspectos clave son:
• Organización del Almacén: El almacén debe estar bien organizado, dividiendo el espacio
según el tipo de material o repuesto y priorizando la accesibilidad de los productos más
utilizados.
• Control de Inventario: Mantener un registro preciso de las entradas y salidas de los
productos es clave. Para ello, se utilizan diferentes métodos de valoración, como FIFO,
PMP, LIFO, y UPC, que ayudan a gestionar los costos y la rotación del inventario.
• FIFO (Primero en Entrar, Primero en Salir): En este método, los primeros
productos que entran en el almacén son los primeros en salir. Es ideal para productos
perecederos o con fecha de caducidad, ya que ayuda a evitar la obsolescencia de los
artículos.
• PMP (Precio Medio Ponderado): Calcula el costo promedio de las unidades de
inventario, considerando el precio de adquisición de todas las existencias
disponibles. Es útil para mantener un control sencillo cuando no hay grandes
variaciones en los precios de los productos.
• LIFO (Último en Entrar, Primero en Salir): En este caso, los últimos productos
que llegan al almacén son los primeros en salir. Este método es ventajoso en entornos
con inflación o cuando los costos de los productos suben rápidamente, pero no es
adecuado para productos perecederos.
• UPC (Unidad de Carga de Pedido): Aunque no es un método de valoración en sí,
este enfoque ayuda a determinar la cantidad óptima de unidades a pedir, basándose
en el análisis de demanda y costos de almacenamiento. Optimiza el inventario y
reduce el riesgo de tener exceso o falta de productos.
• Recepción y Despacho: Al recibir productos, se deben verificar la cantidad y calidad. El
despacho debe ser eficiente, asegurando que los materiales correctos se entreguen en el
momento adecuado.
 • Gestión de Stock: Es importante controlar los niveles de inventario, estableciendo
cantidades mínimas y máximas para evitar tanto el desabastecimiento como el exceso de
stock.
• Seguridad y Protección: Se deben implementar medidas de seguridad para proteger los
productos y controlar el acceso al almacén.
• Documentación y Registros: Mantener registros detallados de todos los movimientos de
productos y repuestos, asegurando la trazabilidad y el control de inventarios.
En resumen, una correcta organización y control del almacén en un taller permite optimizar los
recursos, garantizar el suministro de materiales y repuestos, y contribuir a la eficiencia operativa.

2.1 Tipos de almacén y su organización.

◦ Almacenamiento Estático: Los productos se almacenan en estanterías fijas o estantes
sin movimiento. Es adecuado para piezas de repuesto de uso frecuente, como filtros y
neumáticos.
◦ Almacenamiento Dinámico: Utiliza sistemas de rodillos o vías para que los productos
se deslicen automáticamente. Ideal para repuestos con alta rotación, facilitando un
acceso rápido.
◦ Almacenamiento Vertical: Se aprovecha el espacio vertical con estanterías altas o
sistemas automatizados. Es útil para herramientas o equipos pequeños que no se usan
con frecuencia.
◦ Almacenamiento Móvil: Usa estanterías o carros móviles que se desplazan. Es ideal
para herramientas o piezas que se deben mover entre diferentes áreas del taller.
◦ Almacenamiento en Palets: Los productos se almacenan en palets, que se apilan o
colocan en estanterías. Es adecuado para repuestos grandes o pesados, como motores.
◦ Almacenamiento de Alta Densidad: Utiliza estanterías móviles o sistemas
automatizados para maximizar el espacio y almacenar grandes cantidades de productos
sin ocupar mucho espacio.

2.2 Áreas
En el almacén lo podemos clasificar en 3 zonas.
• Recepción
• Almacenamiento
• Entrega
Área de recepción
En el área de recepción es donde recibimos nuestros productos para luego cogerlos y
almacenarlos.
 Área de almacenamiento
En el área de almacenamiento es en donde vamos a depositar nuestros productos para poder
guardarlos en el almacén, debemos tener suficiente espacio para poder quitar un producto sin tener
que retirar otros primero, también tendremos que tener el espacio suficiente para retirar los
productos con un traspale o una carretilla en caso de ser necesario, también debemos tener
delimitado unas zonas por las que pasas tanto maquinaria como personas.
Debemos mirar también que tipo de sistema de almacenaje vamos a utilizar para colocar
nuestros productos para su posterior venta, (LIFO, FIFO).

También en nuestro almacén podemos encontrar varias subdivisiones especiales para la

ubicación de ciertos materiales:
• Promocionales
• De alto riesgo
• De temperatura controlada
Área de entrega
Esta zona es para la salida de los productos tanto para su venta como para el propio uso del
taller, es necesario revisar su estado antes de su uso tanto si es para venta o para consumo, siempre
debe ir acompañado de la documentación que le pertenezca.
Modelos de organización física
Los modelos de organización física se refieren a cómo se estructuran los recursos, las
instalaciones y los espacios dentro de una empresa u organización para facilitar su funcionamiento.
Algunos modelos clave incluyen:
• Modelo Funcional: Se organiza según funciones (producción, ventas, recursos humanos,
etc.), donde cada área tiene responsabilidades específicas.

• Modelo Divisional: La organización se divide en divisiones autónomas basadas en

productos, servicios o mercados. Cada división tiene sus propios recursos y
responsabilidades.

• Modelo Matricial: Combina elementos de los modelos funcional y divisional, creando una
estructura en la que las personas tienen roles tanto en funciones como en proyectos o
productos.

• Modelo en Red: Utiliza una estructura más flexible y descentralizada, con equipos
autónomos que colaboran a través de redes, ideal para empresas innovadoras o tecnológicas.
 Cada modelo busca optimizar la eficiencia operativa y la toma de decisiones según las
necesidades y objetivos de la organización.

Manipulación y movimiento
La manipulación y el movimiento en un almacén se refieren a las actividades que permiten
el manejo eficiente de los productos y materiales dentro del espacio. Incluye dos aspectos
principales:
• Manipulación de materiales: Es el proceso de mover, almacenar, y organizar los productos
dentro del almacén utilizando herramientas como carretillas, montacargas, o grúas.
Involucra tareas como cargar, descargar y apilar productos de manera segura.

• Movimiento de productos: Se refiere a la circulación de los artículos desde la recepción

hasta el punto de almacenamiento y, finalmente, hasta el área de expedición. Esto incluye la
ubicación y reubicación de productos para facilitar el acceso y agilizar los procesos de
selección y despacho.

La clave está en optimizar el uso del espacio y los recursos para reducir tiempos de espera,
costos de transporte interno y errores en la gestión de inventarios.

Equipos de transporte horizontal

• Traspale (Manual y asistido)

• Carro transportador de piezas

• Cintas transportadoras o de rodillos

Equipos de transporte vertical

• Carretillas elevadoras

• Puente grúa y polipastos

2.3 Protección y conservación de las mercancías.

La protección y conservación de las mercancías se refiere a las acciones y medidas tomadas
para evitar daños y asegurar que los productos mantengan su calidad durante su almacenamiento y
transporte. Esto incluye:
 • Protección física: Uso de embalajes adecuados (cajas, palets, envoltorios) para prevenir
daños por golpes, caídas o humedad. También incluye la seguridad contra robos y el control
de accesos.

• Control ambiental: Mantener condiciones óptimas de temperatura, humedad y ventilación,

especialmente para productos sensibles como alimentos, medicamentos o productos
químicos.

• Rotación de inventarios: Aplicación de métodos como el FIFO (First In, First Out) para
asegurar que los productos más antiguos se utilicen primero, evitando su deterioro por el
paso del tiempo.

Estas prácticas son fundamentales para garantizar la calidad, seguridad y disponibilidad de

las mercancías.

2.4 Programación de compras

Debemos realizar pedidos cada cierto tiempo, pero que clase de pedido vamos a realizar un
pedido mensual , anual o semanal, para hacer el pedido debemos ver la cantidad que tenemos
almacenada y si esta por debajo de nuestro stock pues realizaremos el pedido, si vemos que no
hacemos pedidos regularmente haremos un pedido mensual.

2.5 Importancia de gestión de stocks

La gestión de stocks en un almacén es crucial porque asegura que haya suficientes productos
disponibles para satisfacer la demanda sin generar excesos. Su importancia radica en:
• Optimización de recursos: Evita tanto la escasez como el exceso de inventario, lo que
reduce costos de almacenamiento y mejora el flujo de efectivo.

• Mejora del servicio al cliente: Mantener un inventario adecuado asegura que los pedidos se
puedan cumplir de manera oportuna, mejorando la satisfacción del cliente.

• Control de costos: Permite un manejo eficiente de los costos operativos al reducir

desperdicios, caducidades o deterioro de productos.

• Toma de decisiones informada: Facilita la planificación de compras y la predicción de la

demanda, lo que optimiza las decisiones estratégicas del negocio.
 Una buena gestión de stocks mejora la eficiencia operativa y contribuye al éxito y
rentabilidad del almacén.

2.6 Variables de compra

Las variables de compra son factores clave que influyen en el proceso de adquisición de
productos o servicios. Se resumen en:
• Precio: Costo total de los productos o servicios a adquirir.

• Calidad: Características y estándares que debe cumplir el producto.

• Cantidad: Número de unidades necesarias para satisfacer la demanda

• Proveedor: Entidad o empresa que suministra los productos.

• Plazo de entrega: Tiempo de espera para recibir los productos.

• Condiciones de pago: Forma y plazos para realizar el pago.

• Disponibilidad: La capacidad del proveedor para entregar los productos en el momento

adecuado.

Estas variables determinan la eficiencia y efectividad del proceso de compra, asegurando

que las decisiones se adapten a las necesidades del negocio.

2.7 Cantidad económica del pedido

La cantidad económica del pedido (EOQ, por sus siglas en inglés) es un modelo utilizado
para determinar la cantidad óptima de productos que una empresa debe comprar para minimizar los
costos totales de inventario, que incluyen:
• Costos de pedido: Costos asociados con realizar un pedido, como el procesamiento y el
envío.
• Costos de almacenamiento: Costos relacionados con el almacenamiento y mantenimiento
del inventario, como espacio y deterioro.
La fórmula del EOQ busca equilibrar estos dos costos y calcular la cantidad ideal de pedido
que minimiza el costo total de mantener inventarios.
 2.8 Stock de seguridad
El stock de seguridad es una cantidad adicional de inventario que se mantiene para cubrir
posibles imprevistos, como variaciones en la demanda o retrasos en el suministro. Su propósito es
evitar la escasez de productos y garantizar que la empresa pueda seguir operando incluso si hay
fluctuaciones en las condiciones del mercado.
Este stock ayuda a reducir el riesgo de quedarse sin productos disponibles, especialmente en
situaciones de alta demanda o fallos en la cadena de suministro.

2.9 Sistema de gestión de almacén

• Sistemas de clasificación ABC
El sistema de clasificación ABC es una técnica utilizada para gestionar inventarios,
dividiendo los productos en tres categorías (A, B y C) según su importancia, generalmente basada
en el valor o volumen de ventas. Se resume así:
• Categoría A: Son los productos más valiosos o que generan mayores ingresos, aunque
representan una pequeña parte del inventario total (aproximadamente el 10-20%). Requieren
un control más estricto y gestión frecuente.

• Categoría B: Productos de valor medio, que representan un porcentaje mayor del inventario
(aproximadamente 30%), pero con un menor impacto económico. Su control es intermedio.
 • Categoría C: Productos de bajo valor, que constituyen la mayor parte del inventario
(aproximadamente 50-60%), pero generan menos ingresos. Su control es menos frecuente.

Este sistema permite priorizar recursos y esfuerzos en los productos más críticos,
optimizando la gestión de inventarios.

2.9.1 Sistema de punto de pedido

El sistema de punto de pedido es un método utilizado para determinar el momento exacto en
el que se debe realizar un nuevo pedido de inventario. Se basa en calcular un punto de pedido que
indica cuándo el stock disponible alcanza un nivel bajo, lo que activa la compra de más productos
para evitar quedarse sin existencias.

El punto de pedido se calcula considerando:

• Consumo promedio diario: Cuánto se vende o utiliza el producto en promedio por día.

• Tiempo de reposición: El tiempo que tarda en llegar un nuevo pedido desde que se realiza.
La fórmula básica es:
Punto de pedido = Consumo promedio diario × Tiempo de reposición
Este sistema ayuda a mantener un flujo constante de inventarios, reduciendo tanto la escasez
como el exceso de productos.

2.9.2 Sistema de tiempo fijo o aprovisionamiento

El sistema de tiempo fijo o aprovisionamiento es un método de gestión de inventarios en el
que los pedidos se realizan en intervalos de tiempo preestablecidos, independientemente del nivel
de existencias. En lugar de basarse en el nivel de stock, como en el sistema de punto de pedido, se
realiza un pedido cada cierto tiempo (por ejemplo, semanal o mensual).
Características clave:
• Frecuencia fija: Los pedidos se hacen en momentos específicos, no cuando se alcanza un
nivel bajo de inventario.

• Ajuste de cantidades: La cantidad de pedido varía según el nivel de stock disponible en ese
momento, para reponer hasta un nivel deseado.

• Simplicidad: Es fácil de gestionar y se utiliza cuando no es necesario un control tan preciso

del inventario.
Este sistema es útil cuando los productos tienen demanda constante y es conveniente realizar
compras regulares en intervalos fijos.

2.9.3 Sistema manual

El sistema manual de un almacén es un método tradicional para gestionar inventarios y
operaciones sin el uso de tecnología avanzada. Todo se registra y controla de manera física o
escrita.
Características principales:
• Registros físicos: Las entradas y salidas de productos se anotan manualmente en
documentos como libros de inventarios, hojas de control o formularios.

• Control manual de stock: El seguimiento de existencias y la planificación de compras se

hace a mano, sin software especializado.

• Poca automatización: Las tareas como la verificación de inventarios, la reordenación de

productos y la emisión de pedidos se realizan manualmente.

Aunque es económico y sencillo de implementar, este sistema es propenso a errores,

consume mucho tiempo y puede ser ineficiente para grandes volúmenes de productos.

2.9.4 Sistema Just In Time (JIT)

El sistema Just in Time (JIT) es una estrategia de gestión de inventarios que busca reducir al
mínimo los niveles de stock y solo recibir los productos necesarios en el momento exacto en que se
requieren en el proceso de producción o venta. Su objetivo es eliminar el desperdicio, mejorar la
eficiencia y reducir costos de almacenamiento.

Características principales:
• Producción a demanda: Se fabrican o adquieren productos solo cuando son necesarios,
evitando acumulación de inventarios.

• Minimización de inventarios: El stock se mantiene al mínimo necesario para cubrir la

producción inmediata.

• Optimización del flujo de trabajo: La cadena de suministro se coordina cuidadosamente

para garantizar entregas puntuales y evitar paradas en la producción.

El JIT es común en industrias como la automotriz, donde se requiere precisión en la planificación

de materiales y tiempos para asegurar que las piezas estén disponibles cuando se necesiten
 2.10 Programas informáticos de gestión de almacén

• Motorshop

• TecDoc

• AdtallerWin

• GtEstimate

• Cactus automoción

3. Planes y normativas de gestión

3.1 Riesgos laborales
Los riesgos laborales en un taller de vehículos son situaciones peligrosas que pueden poner
en riesgo la salud y seguridad de los trabajadores. Estos riesgos incluyen:
• Accidentes con herramientas y maquinaria: El uso incorrecto o mal estado de las
herramientas y equipos puede causar lesiones.
• Exposición a sustancias tóxicas: Los productos como aceites, combustibles y productos
químicos pueden ser peligrosos si no se manejan adecuadamente.
• Riesgos eléctricos: Los sistemas eléctricos de los vehículos o las instalaciones del taller
pueden generar descargas.
• Caídas y resbalones: El piso resbaladizo o desordenado aumenta las posibilidades de
accidentes.
• Ruidos excesivos: La maquinaria ruidosa puede dañar la audición si no se toman
precauciones.
• Riesgo ergonómico: El trabajo en posturas incómodas o repetitivas puede causar problemas
musculoesqueléticos.

3.1.1 Normativa sobre los riesgos laborales

La normativa sobre riesgos laborales en España se basa principalmente en la Ley de
Prevención de Riesgos Laborales (31/1995), que establece las responsabilidades de los
empleadores para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Otros decretos relevantes son el
Real Decreto 39/1997, que regula los servicios de prevención, y el Real Decreto 486/1997, que
establece las condiciones mínimas de seguridad en los lugares de trabajo. También está el Real
Decreto 1215/1997, que regula el uso seguro de equipos de trabajo. Además, la norma ISO 45001
establece un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo a nivel internacional. Estas
normativas buscan minimizar los riesgos laborales y garantizar la protección de los empleados.

3.1.2 Objetivos de la LPRL

La LPRL (Ley de Prevención de Riesgos Laborales) es una legislación española, Ley
31/1995, que tiene como objetivo principal garantizar la seguridad y salud de los trabajadores en sus
puestos de trabajo. Establece las obligaciones de los empleadores para prevenir accidentes y
enfermedades laborales, promoviendo un ambiente laboral seguro.

Objetivos de la LPRL:
• Proteger la salud y seguridad de los trabajadores.
• Integrar la prevención en la gestión empresarial.
• Evitar los riesgos laborales, eliminándolos o controlándolos.
• Fomentar la participación activa de los trabajadores.
• Mejorar continuamente las condiciones laborales.
• Promover la formación y sensibilización sobre riesgos laborales.

3.1.3 Conceptos sobre riesgos

Tenemos una clase de conceptos a la hora de hablar de riesgos, esos conceptos nos serian los
siguientes:
• Riesgo: Posibilidad de que ocurra un daño o perjuicio en la salud o seguridad de los
trabajadores debido a factores peligrosos en el entorno laboral.
• Accidente laboral: Suceso inesperado que provoca daños físicos o psicológicos al
trabajador durante su jornada laboral.
• Enfermedad profesional: Enfermedad provocada por la exposición prolongada a factores
de riesgo en el trabajo, como enfermedades pulmonares por inhalación de polvo.
• Grupo 1: enfermedades profesionales causadas por agentes químicos
• Grupo 2 : enfermedades profesionales causadas por agentes físicos
• Grupo 3 : enfermedades profesionales causadas por agentes biológicos
• Grupo 4 : enfermedades profesionales causadas por inhalación de sustancias
y agentes no comprendidos en alguno de los otros apartados
• Grupo 5 : enfermedades profesionales de la piel causadas por sustancias y
agentes no comprendidos en alguno de los otros apartados
• Grupo 6 : enfermedades profesionales causadas por agentes carcinogénicos
 • Evaluación de riesgos: Proceso de identificar, analizar y valorar los riesgos en el entorno
laboral para poder establecer medidas preventivas adecuadas.
• Medidas preventivas: Acciones para eliminar o reducir los riesgos, como el uso de equipos
de protección, la capacitación y la mejora de las condiciones de trabajo.
• Riesgo residual: El riesgo que queda después de aplicar las medidas preventivas, que puede
ser aceptable dependiendo de la actividad.
• Seguridad laboral: Conjunto de prácticas y medidas adoptadas para garantizar la integridad
física y psicológica de los trabajadores.

3.1.4 Responsabilidades
Dentro del marco actual se incluyen una serie de artículos referidos a los derechos y deberes,
tanto de las personas trabajadoras como de empresarios y empresarias

• Empresarios
Las responsabilidades de los empresarios en materia de riesgos laborales son:
1. Garantizar la seguridad y salud de los trabajadores, eliminando o controlando los riesgos
laborales.

2. Evaluar los riesgos en el lugar de trabajo y aplicar medidas preventivas.

3. Proporcionar formación y equipos de protección adecuados para los trabajadores.

4. Fomentar la participación de los empleados en la prevención de riesgos.

5. Mantener un entorno laboral seguro y saludable, cumpliendo con las normativas de

seguridad.

6. Informar a los trabajadores sobre los riesgos y las medidas preventivas.

• Trabajadores y trabajadoras
Las responsabilidades de los trabajadores y trabajadoras en cuanto a los riesgos laborales son:
1. Cumplir las normas de seguridad y salud establecidas por la empresa.

2. Utilizar correctamente los equipos de protección proporcionados.

3. Informar sobre los riesgos que detecten en el entorno laboral.

4. Colaborar en la prevención de riesgos, siguiendo los procedimientos establecidos.

 5. Participar en las actividades formativas relacionadas con la seguridad laboral.

6. Vigilar el buen estado de las herramientas y equipos de trabajo.

3.1.5 Equipos de protección en los talleres de reparación de vehículos

En los talleres de reparación de vehículos debemos tener unas clases de protecciones tanto
colectivas como individuales.

◦ Equipos de protecciones colectiva (EPC)

Los equipos de protección colectiva son para proteger a todo aquel que pase por la zona
donde va a estar un operario haciendo un trabajo y para proteger a todo el que pase por allí utilizara
un EPC, si es un soldador usara unas cortinas especiales para que no atraviesen los rayos de luz para
que si alguien pasa no se deslumbre.
• Barreras y pantallas de protección: Para evitar caídas de objetos o la exposición a
sustancias peligrosas.
• Sistemas de ventilación: Para eliminar vapores, humos o gases tóxicos en el ambiente de
trabajo.
• Redes de seguridad: Utilizadas en trabajos en altura para evitar caídas de los trabajadores.
• Protectores acústicos: Como cabinas o paneles que reducen el ruido en áreas de trabajo
ruidosas.
• Sistemas de bloqueo y etiquetado (LOTO): Para evitar accidentes por el arranque
inesperado de maquinaria.
• Iluminación de emergencia: Que garantiza la visibilidad en caso de fallo del sistema de
iluminación principal.

◦ Equipos de protección individual (EPI)

Los equipos de protección individual son para protegernos a nosotros mismos del peligro
que pueda pasar, utilizaremos botas, funda y guantes para protegernos.
• Casco de seguridad: Protege la cabeza contra golpes o caídas de objetos.
• Guantes: Protegen las manos de cortes, quemaduras, sustancias químicas o frío.
• Botas de seguridad: Protegen los pies de caídas de objetos pesados, pinchazos o exposición
a productos químicos.
• Gafas de seguridad: Protegen los ojos de impactos, radiaciones, o sustancias peligrosas.
• Mascarillas o respiradores: Protegen las vías respiratorias de la inhalación de polvos,
vapores o gases tóxicos.
• Ropa de protección: Como chalecos reflectantes, trajes ignífugos o impermeables, según el
tipo de riesgo.
 3.2 Gestión de residuos
En el taller de reparaciones de vehículos haremos residuos especiales que no se pueden tirar
por el alcantarillado ni a los contenedores de basura, debemos tener una serie de conteneros
especiales para nuestro uso del taller donde se tiraran los residuos adecuados, cada uno en un
contenedor no los mezclaremos.
Algunos puntos clave son:
1. Clasificación de residuos: Separación de los residuos según su tipo (orgánicos, inorgánicos,
peligrosos, reciclables, etc.).
2. Reciclaje y reutilización: Aprovechamiento de materiales para reducir la cantidad de
residuos que se envían a vertederos, como el reciclaje de papel, vidrio, plástico y metales.
3. Tratamiento de residuos peligrosos: Manejo especial de residuos tóxicos o peligrosos
(químicos, biológicos) para evitar daños al medio ambiente y la salud.
4. Eliminación de residuos: Depósito seguro de residuos en vertederos o mediante procesos
como incineración o compostaje, según su naturaleza.
5. Prevención de residuos: Implementación de prácticas para reducir la generación de
residuos, como la reducción del consumo de materiales o la mejora en los procesos
productivos.
La correcta gestión de residuos es fundamental para proteger el medio ambiente y garantizar
la sostenibilidad a largo plazo.
3.2.1La normativa de la gestión de residuos en España está regulada principalmente
por las siguientes leyes y reglamentos:
1. Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados: Establece el marco
normativo básico para la gestión de residuos en España. Promueve la reducción,
reutilización y reciclaje de los residuos, y regula la responsabilidad de los productores y
gestores de residuos.
2. Real Decreto 180/2015, de 13 de marzo, sobre los residuos de aparatos eléctricos y
electrónicos (RAEE): Regula la gestión de residuos derivados de la fabricación y uso de
dispositivos electrónicos, estableciendo normas para la recogida, tratamiento y reciclaje.
3. Real Decreto 106/2008, de 1 de febrero, sobre la gestión de residuos de aceites
industriales usados: Establece la gestión y tratamiento adecuado de los residuos derivados
del uso de aceites industriales.
4. Directiva 2008/98/CE de la Unión Europea sobre residuos: Directiva marco que establece
los principios de la gestión de residuos en la UE, como la jerarquía de residuos (prevención,
preparación para la reutilización, reciclaje, etc.), y fija las bases para su tratamiento y
eliminación.
5. Reglamento (CE) 1013/2006 sobre los traslados de residuos: Regula el movimiento
transfronterizo de residuos dentro de la Unión Europea y entre países no miembros,
asegurando que los residuos sean gestionados adecuadamente.
 6. Ley 11/1997, de 24 de abril, de envases y residuos de envases: Regula la gestión de
residuos derivados de los envases y fomenta la reutilización y reciclaje de estos materiales.
Estas normativas buscan reducir la generación de residuos, fomentar el reciclaje y asegurar
una gestión segura y sostenible de los mismos, protegiendo así el medio ambiente y la salud
pública.

3.2.2 Clasificación y almacenaje de residuos según característica de

peligrosidad
En los talleres de mantenimiento de vehículos se generan 2 clases de residuos, los podemos
clasificar de las siguientes maneras

No peligrosos

Tipos de residuos

Peligrosos

Residuos no peligrosos
Se trata de todo residuo que no posee ninguna de las características que lo definirán como residuo
peligroso.
En esta categoría nos entrarían los siguientes materiales, que a su misma ves lo podemos
clasificar de dos maneras

Urbanos

Residuos no
peligrosos

Industriales
 Urbanos: Papel, cartón, plástico…
Industriales: Pales, neumáticos, parabrisas

Residuos peligrosos
Los residuos peligrosos son materiales que, debido a sus características (tóxicos,
inflamables, corrosivos, radiactivos), pueden dañar la salud humana y el medio ambiente. Ejemplos
incluyen productos químicos, disolventes, pesticidas y baterías. Es crucial manejarlos de manera
adecuada para prevenir riesgos.
Algunos ejemplos de residuos peligrosos son:
• Baterías y acumuladores: Contienen metales pesados como plomo y cadmio.
• Pinturas y disolventes: Sustancias químicas que pueden ser inflamables o tóxicas.
• Aceites usados: Aceites de automóviles o maquinaria que contienen compuestos
tóxicos.
• Productos de limpieza: Algunos detergentes y limpiadores contienen químicos
peligrosos.
• Pesticidas y herbicidas: Sustancias que pueden ser tóxicas para los seres vivos.
• Residuos de laboratorios: Como productos químicos reactivos o materiales
contaminados.

3.2.3 Segregación, envasado, etiquetado y almacenamiento de los residuos

peligrosos
Algunas leyes específicas relacionadas con los residuos peligrosos:
• Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos (México).
• Ley 22/2011, de residuos y suelos contaminados (España).
• Ley de Residuos Peligrosos (Argentina).
• Reglamento Europeo sobre Residuos (UE).
• Convenio de Basilea (Internacional).
Estas leyes y normativas abordan la clasificación, manejo, transporte y disposición de residuos
peligrosos para proteger la salud y el medio ambiente.
 La segregación, envasado, etiquetado y almacenamiento de los residuos peligrosos son
prácticas clave para su manejo seguro
• Segregación: Consiste en separar los residuos peligrosos de otros tipos de residuos
en el punto de generación, para evitar mezclas peligrosas y facilitar su tratamiento
adecuado.
Separar correctamente
sin mezclar ni diluir
Segregación
en origen
Utilizar envases diferentes
para cada residuos

Tal y como se indica debemos separar cada tipo líquido a un contenedor o deposito distinto
sin mezclar o diluir, para no contaminar en ningún lado nada.

• Envasado: Los residuos deben ser almacenados en envases adecuados (como

contenedores cerrados y resistentes) que prevengan fugas o accidentes. Los envases
deben ser específicos para el tipo de residuo (por ejemplo, metales, líquidos,
sólidos).

Resistentes al uso
y manipulación

Identificación correcta
a través de etiquetaje

Fabricados a partir de los

Características materiales homologados
de los envases para tal fin

Individuales para
cada tipo de residuo

Han de asegurar la
ausencia de fugas y si
se aplica, la hermeticidad
 • Etiquetado: Los envases deben llevar etiquetas claras y visibles que indiquen el tipo
de residuo, sus riesgos (tóxico, inflamable, corrosivo, etc.) y las precauciones
necesarias para su manejo.

• Almacenamiento: Los residuos deben almacenarse en áreas adecuadas, aisladas de

fuentes de calor, agua o productos incompatibles. Las instalaciones deben contar con
medidas de seguridad, como ventilación y protección contra derrames. Cuando nos
traigan los productos debemos almacenarlos temporalmente en un sitio donde

En el exterior de las
instalaciones bajo cubierta

Ubicacion del almacen En el exterior de las instalaciones

temporal de residuos con envases hermeticamente cerrados

En el interior de las
propias instalaciones
 Bordillo contra los posibles
derrames de los líquidos

Situado lejos de la red

Ubicacion del almacen común de saneamiento
temporal de residuos

Suelo de cemento u hormigón

para asegurar la impermeabilidad

Protegido con cubierta en caso de lluvia

No podremos tener almacenados los productos tóxicos o peligrosos más de seis meses

3.2.4 Tratamiento y recogida de los residuos

La recogida de residuos consiste en recolectarlos de hogares y empresas, separándolos en
categorías (reciclables, orgánicos, no reciclables). Luego, se transportan a plantas de tratamiento
donde se clasifican y procesan. Los reciclables se reutilizan, los orgánicos se compostan, los no
reciclables se incineran o se depositan en vertederos controlados. El objetivo es reducir el impacto
ambiental y aprovechar los recursos.
• Recogida de residuos
• Transporte
• Clasificación
• Tratamiento

Documentos necesarios para la gestión

Tenemos una serie de documentos por pedir, para poder comprar los productos químicos y tóxicos,
que nos hagan una recogida de ellos una vez caducados, una serie de documentos que nos
especifiquen para poder tenerlos almacenados y un almacén apartado del reto del taller por si hay un
derrame o cualquier incidente con ellos.
 Solicitud de admisión
La solicitud de admisión para residuos tóxicos y químicos se refiere a un proceso formal
para gestionar la disposición segura de estos materiales peligrosos. Este proceso suele ser requerido
por las autoridades ambientales y las instalaciones especializadas en el tratamiento de residuos
peligrosos. Los pasos generales suelen incluir.
• Identificación de residuos
• Solicitud formal
• Evaluación y autorización
• Transporte y disposición

Documentación de aceptación
Un documento de aceptación es un contrato o acuerdo formal en el que una entidad o
autoridad autoriza el manejo, transporte y disposición de residuos tóxicos o químicos. En este
documento, la empresa o el responsable de los residuos acepta las condiciones establecidas para el
tratamiento adecuado de los materiales peligrosos y se compromete a cumplir con las normativas
legales y de seguridad. Además, generalmente incluye detalles sobre el tipo de residuos, el volumen
y los procedimientos a seguir, así como las responsabilidades de ambas partes (quien genera los
residuos y quien los recibe/trata).

Documento de control y seguimiento

Un documento de control y seguimiento es un registro que monitorea el manejo y
disposición de residuos peligrosos, asegurando que se cumplan las normativas y procedimientos de
seguridad en todas las etapas (recogida, transporte, tratamiento y disposición).

Registro
El registro es un documento que recopila toda la información relacionada con la gestión de
residuos peligrosos, como su origen, cantidad, tipo, tratamiento y destino final. Sirve como un
historial para asegurar el cumplimiento de las normativas y para el control y seguimiento de los
residuos durante todo el proceso.
En el registro deberían aparecer los datos que se nombran a continuación:
• Origen de los residuos, indicando si estos proceden de generación propia o de
importación.
• Cantidad, naturalezay codigo de identificacioón de los residuos según el anexo
• Fecha de cesion de estos
• Fecha y descripcion de los pretratameintos realizados, en su caso.
 • Fecha de inicio y finalización del almacenamiento temporal, en su caso
• Fecha y numero de la partida arancelaria en caso de importación de residuos tóxicos
y peligrosos
• Fecha y descripción de las operaciones de tratamiento y eliminación, en ese caso de
productor autorizado a realizar operaciones de gestión in situ
• Frecuencia de recogida y medio de transporte.

Declaración anual
La declaración anual es un informe que deben presentar las empresas o generadores de
residuos peligrosos ante las autoridades ambientales. En este documento, se detalla la cantidad, tipo
y gestión de los residuos generados durante el año, así como las acciones tomadas para su manejo
adecuado. Su objetivo es asegurar el cumplimiento de las normativas y facilitar el control
ambiental.
 3.3 Calidad y gestión ambienta
La calidad y gestión ambiental se refiere al conjunto de prácticas y políticas diseñadas para
minimizar el impacto ambiental de las actividades humanas. Implica el uso eficiente de recursos, la
reducción de residuos y la contaminación, y el cumplimiento de normativas ambientales. Su
objetivo es promover la sostenibilidad y proteger el medio ambiente mediante una gestión
responsable y el control de los procesos productivos.

3.3.1 Normativa para la definición de la calidad de los procesos en los

talleres de mantenimiento de vehículos.
La normativa para la calidad de los procesos en talleres de mantenimiento de vehículos se
apoya en las siguientes normas ISO:
◦ ISO 9001: Establece un sistema de gestión de calidad para garantizar que los servicios
cumplan con los requisitos del cliente, mediante la mejora continua, control de procesos
y auditorías internas.
◦ ISO 9004: Complementa la ISO 9001, enfocándose en la mejora del rendimiento a largo
plazo, optimizando los procesos y recursos del taller para asegurar su éxito sostenible.
◦ ISO 14001: Regula la gestión ambiental, asegurando que el taller controle sus impactos
ambientales, como el manejo de residuos y emisiones, y cumpla con las normativas
ambientales vigentes.
Estas normas ayudan a los talleres a ofrecer servicios de calidad, mejorar continuamente y
operar de manera sostenible y respetuosa con el medio ambiente.

3.3.3 Normativa sobre gestiona ambiental especifica de los talleres

La normativa sobre gestión ambiental específica para talleres de
mantenimiento de vehículos se enfoca en reducir el impacto ambiental de sus
actividades, asegurando que se cumplan las regulaciones y se minimicen los
riesgos para el medio ambiente. Algunas de las principales normativas son:

1. ISO 14001 (Sistema de Gestión Ambiental):

• Objetivo: Establecer un sistema de gestión ambiental que permita a los talleres identificar,
controlar y reducir sus impactos ambientales (como residuos, emisiones y consumo de
recursos).
• Requisitos clave:
• Identificación y evaluación de los impactos ambientales generados por el taller
(aceites, líquidos de frenos, piezas de vehículos, etc.).
• Cumplimiento de la legislación ambiental local.
• Establecimiento de objetivos y acciones para reducir los impactos negativos.
• Mejora continua del desempeño ambiental.
2. Reglamento de Residuos Peligrosos:
• Los talleres de mantenimiento de vehículos generan residuos peligrosos (aceites usados,
líquidos de frenos, baterías, etc.), que deben gestionarse de acuerdo con las normativas
locales sobre residuos peligrosos. Esto incluye su almacenamiento, transporte y disposición
adecuados.

3. Normativas sobre Emisiones de Gases Contaminantes:

• Los talleres deben cumplir con las normativas que regulan las emisiones de gases
contaminantes generadas por las actividades de reparación y mantenimiento, especialmente
aquellas relacionadas con el escape de vehículos. Esto puede incluir pruebas de emisiones y
el tratamiento adecuado de los gases.

4. Directivas sobre Uso de Sustancias Químicas:

• Los talleres deben seguir las regulaciones que controlan el uso y manejo de sustancias
químicas peligrosas, garantizando que no se liberen al medio ambiente y que se gestionen
adecuadamente para prevenir daños.

5. Normativa sobre la Gestión de Aguas Residuales:

• Los talleres deben cumplir con regulaciones sobre el tratamiento y la disposición de aguas
residuales, como las generadas durante el lavado de vehículos o la limpieza de piezas.

Resumen:
Los talleres de mantenimiento de vehículos deben cumplir con normativas como la ISO
14001, regulaciones locales sobre residuos peligrosos, emisiones, manejo de sustancias químicas y
aguas residuales para minimizar su impacto ambiental, asegurar el cumplimiento legal y mejorar
continuamente su gestión ambiental.

Contaminación de la atmósfera.
Debemos fijarnos que nosotros mismos estaremos contaminando la atmósfera debido a la
combustión de los motores, cada vez que reparamos un vehículo ya se mecánica o de chapa o
pintura.
La normativa que se aplicaran son las siguientes:
• Ley 34/2007, de 15 de noviembre , de calidad del aire y protección de la atmósfera
• Decreto 833/1975, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1972 de 22 de
protección de ambiente atmosférico

• Leyes:
1. Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de Calidad del Aire y Protección de la Atmósfera.
Decretos Reales:
1. Real Decreto 102/2011, de 28 de enero, sobre la mejora de la calidad del aire.
2. Real Decreto 1073/2002, de 18 de octubre, sobre los valores límite de emisión de
contaminantes en la atmósfera.
3. Real Decreto 1567/2010, de 19 de noviembre, sobre los umbrales de alerta de calidad
del aire.
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