S07.
s1 – Plan Maestro de la
producción . PMP
LOGRO:
Al terminar la unidad, el estudiante
analiza un plan maestro de una empresa
para verificar la asignación de los
recursos de la organización de forma
eficiente.
Producción “Craft”
Sistema “Job shop”
Sistema con flujo en lotes
Producción en masa
Sistema de flujo en línea acompasado por equipo
u operarios.
Sistema de flujo continuo
Producción con mínimo desperdicio
Sistema JIT
Sistema de producción FMS
Constituye la base de la planeación
corporativa a largo plazo.
Una proyección perfecta es usualmente
imposible.
Utilizar dos o tres métodos y observarlos
desde el punto de vista del sentido común.
Administración de la demanda.
Demanda dependiente.
Demanda independiente.
Asumir un papel activo por influenciar la
demanda.
Asumir un papel pasivo y simplemente
responder a la demanda
Componentes de la demanda.
Demanda promedio para el período
Tendencia
Elemento estacional
Elementos cíclicos
Variación aleatoria
Auto correlación.
Análisis de las series de tiempo.
Promedio de movimiento simple.
promedio de movimiento ponderado.
Método de los mínimos cuadrados. (regresión
lineal).
En la práctica se utiliza una combinación de
técnicas cualitativas y cuantitativas.
Costos de inventarios
Capital inmovilizado (stocks,
edificios,equipos,mano de obra,etc.)
Impuestos.
Seguros.
Depreciación y corrección monetaria.
Deterioro.
Pérdida y/o robo
Costos de inventarios
Costo de pedido
Costo de agotados (Dejar de vender)
Lead time (Tiempo de suministro)
Externo.
Interno.
Clasificación de los inventarios ABC
Control de inventarios.
Conteo periódico (trimestral, semestral, anual).
Conteo cíclico.
Control continuo.
competencia Proveedores Mercado Subcontratación.
Planeación y
Entorno Programación de
socioeconómico Producción. Capacidad
Externo
Fuerza
Laboral Inventario Producción
Interno
Capacidad
Definición: cantidad de unidades de
producción que un sistema es capaz
de lograr durante un período
específico de tiempo.
El estándar de tiempo no sólo es muy
importante, sino que también es
extremadamente redituable en cuanto a
costos.
El estándar de tiempo es uno de los
elementos de información de mayor
importancia en el departamento de
manufactura. Con él se dan las respuestas
a los problemas siguientes:
.
Determinar el número de máquinas herramienta que hay que adquirir.
Determinar el número de personas de producción que hay que contratar.
Determinar los costos de manufactura y los precios de venta.
Programar máquinas, operaciones y personas para hacer el trabajo y
entregarlo a tiempo, usando menos inventario.
Determinar el balanceo de las líneas de ensamble, la velocidad de la banda
transportadora, cargar las celdas de trabajo con la cantidad adecuada de
trabajo y equilibrarlas.
Determinar el rendimiento de los trabajadores e identificar las operaciones
que tienen problemas, para ser corregidas.
Pagar incentivos por rendimiento extraordinario por equipo o individual.
Evaluar ideas de reducción de costos y escoger el método más económico
con base en un análisis de costos y no en opiniones.
Evaluar las nuevas adquisiciones de equipo a fin de justificar su gasto.
Elaborar presupuestos del personal de operación para medir el rendimiento de
la gerencia.
¿Cómo contestaría usted las preguntas siguientes sin estándares de
tiempo?
1. ¿Cuántas máquinas necesitamos?
Una de las primeras preguntas planteadas al establecer una nueva operación
o iniciar la fabricación de un nuevo producto es:
¿Cuántas máquinas necesitamos? La respuesta depende de dos datos:
¿Cuántas piezas necesitamos fabricar por turno?
¿Cuánto tiempo se necesita para fabricar una pieza? (éste es el estándar de
tiempo).
CAPACIDAD DE PLANTA
A la empresa se le plantean diferentes alternativas para
determinar la capacidad o el tamaño.
Para ello, se establecen una serie de relaciones con diferentes
factores, tales como el mercado, la tecnología, la inversión, el
punto de equilibrio y la localización, los cuales ayudan a
seleccionar el volumen más adecuado para la producción.
La comparación de los resultados de estas relaciones pude
ayudar al proyectista a seleccionar la alternativa de tamaño
óptimo
1. NIVELES DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Opciones de
incrementar
la capacidad
Factor de utilización (U).
U= Número de horas productivas reales
Número de horas del turno por período
Factor de utilización (U).
Ejemplo 1:
En empresas donde se trabajan jornadas de 7:00
am a 3:00 pm y de 3:00 pm a 11:00 pm se
acostumbra a realizar una pausa dentro del turno
de 20 minutos para alimentación, en este caso el
Factor de utilización (U). es 7.67/8 = 0.9583.
Factor de utilización (U).
Ejemplo 2:
se ha estudiado que el promedio de carga mínimo de un
compresor para una tarea que funciona con gas
comprimido en un turno de 16 horas es de 0.5 horas, en
este caso el factor de utilización es 15.5/16 = 0.9688
Factor de eficiencia. (E)
E = Tiempo estándar X unidades producidas
en un periodo/ Tiempo del periodo.
Factor de eficiencia. (E)
Ejemplo:
una actividad “X” tiene asignado un tiempo
estándar de 15 minutos por unidad (0.25
horas / unidad), la jornada de trabajo es de
7.67 horas y el operario “Z” realizó 29
unidades en el turno. ¿cuál es la eficiencia?
E= 0.25hrs / und X 29und / turno = 0.9452
7.67 hrs / turno.
EJEMPLO
Una planta manufacturera tiene una maquina
operada por una persona en cada turno, la
maquina funciona 2 turnos de 8 horas, en
cada turno hay un descanso para alimentación
de 20 minutos en los que la maquina se
detiene, en la compañía se trabaja de lunes a
sábado, los estudios del departamento de
métodos y tiempos han mostrado que la
eficiencia promedio de los operarios en esa
maquina es del 94%. ¿cuál es la capacidad
disponible para esa maquina?
1. Factor de utilización U = 7.67/8 = 0.9583
2. Factor de eficiencia E = 0.9400
3. Calculo de la capacidad disponible (CD).
C.D. = 2 turnos X 8 horas X 6 días X 0.9583 X 0.940 =
86.48 horas estándar.
Para el cálculo del número de trabajadores necesarios, los
.datos fundamentales son:
Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de producción.
Requerimientos de producción por periodo.
Horas-hombre disponibles por periodo.
Determinar el número de hombres requeridos para una
. operación “X”, sabiendo que se trabajan seis días a la
semana en un turno de 8 horas, considerando media
hora de refrigerio. Se ha calculado, además, que las HH
por pieza es 0,062 y los requerimientos de producción
por semana es de 4,750 piezas.
Aplicando la fórmula, tenemos:
Número de hombres requerido = 7
Óptima utilización del trabajo del hombre:
La óptima utilización del trabajo está basada en un
buen diseño del sistema laboral.
Esto se logra mediante un estudio del método de
trabajo, aplicando las técnicas de registro (diagrama
hombre-máquina y diagrama bimanual), para poder
analizar y plantear el método apropiado y aprovechar
en forma óptima las horas - hombre disponible;
así se logrará que las tareas no generen contenidos
de trabajo suplementario (adicional).
Las técnicas de medición del trabajo nos brindarán
información importante para optimizar las actividades
de los operarios.
Determinar el número de hombres requeridos para la operación de
remallado de pantalones en un taller de confecciones;si el plan maestro de
producción para este mes es de 720 pantalones por semana,
el tiempo estándar por operario para remallar un pantalón es de 5 minutos
con 86% de eficiencia (E).
El taller trabaja de lunes a sábado, desde las 9:00 horas hasta las 17:00
horas.
.Una empresa dedicada a la elaboración de calzado desea determinar el número de
operarios requeridos para la operación de corte.
De acuerdo con el estudio de tiempos se tienen los siguientes tiempos estándar por
elemento que conforma la tarea:
Elemento T.S. (min/docena)
a) Cortar a troquel cuero 30
b) Cortar a troquel forro 18.46
c) Control e inspección 16
La demanda que se debe cubrir es de 204 pares/día, trabajando en un turno de 8 horas
por día durante 5 días a la semana, considerando media hora de refrigerio.
Características de la unidad de producción
1. Estable.
2. Representativa del factor productivo.
En mezcla de productos cuidado con las
unidades discretas.
3. Adecuada para el objeto de la organización,
dependiendo de los volúmenes manejados y
del horizonte del tiempo de planeación
4. Tiempo estándar
Etapas de la elaboración de un PMP.
1. Descomposición de las familias de
productos del plan agregado.
2. Periodificacion de las unidades de producto
en lapsos de tiempo homogéneos.
3. Dimensionamiento de los lotes y
determinación de las fechas de
completación de los mismos.
4. Determinación de las cantidades a
comprometer con los clientes.
Técnicas para determinar el tamaño del los
lotes de producción.
Lote a lote: exactamente las necesidades a
cubrir en cada periodo.
Periodo constante: se ordena cada
determinado periodo constante en el tiempo,
ejemplo: cada 2 meses.
Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de
producción.
Técnica de Silver and Meal: con esta técnica se
selecciona aquel lote que da lugar al mínimo costo
total.
Algoritmo Wagner – Whitin: Basado en programación
dinámica y una serie de condiciones, selecciona el de
menor costo total.
Lote económico. (EOQ). Modelo que plantea ciertas
condiciones de certidumbre que en la practica es
difícil que se cumplan (es el algoritmo que optimiza el
tamaño de los lotes)
Ejemplo de Plan Maestro de producción
Supuestos del ejemplo.
La familia contiene los productos P1 y P2
Porcentajes de participación 60% y 40%
respectivamente.
La distribución de las cantidades del mes es
uniforme entre las semanas.
Hay un pedido en curso para ambos productos
que debe entregarse la primera semana del
horizonte de planeación.
Pretende que los clientes sean servidos justo en
el momento preciso, exactamente en la cantidad
solicitada, con la máxima calidad posible y
mediante un proceso de producción que utilice el
mínimo inventario posible y que se encuentre
libre de cualquier tipo de despilfarro o costo
innecesario.
Para ello utiliza dos estrategias básicas:
Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de
despilfarro, por lo que intenta fabricar utilizando el
mínimo: personal, materiales, espacio, tiempo.
Fabricar lo que se necesite, en el momento en que
se necesite y con la máxima calidad posible.
Teoría de los cinco ceros. (obsesiones)
Cero defectos. (menos defectos significa
mas productividad).
Cero reparaciones en los equipos (TPM).
Cero stocks. (analogía del barco).
Cero plazos.(reducir tiempos de
fabricación)
Cero burocracia (eliminar la fabrica oculta)
Sistema de arrastre basado en la utilización de una
serie de tarjetas que dirigen y controlan la
producción entre los distintos centros de trabajo.
Condiciones:
Diagrama del flujo.
Cada CT debe tener una zona para inputs y
outputs, (almacenamiento de contenedores)
Cada CT debe tener zona para los buzones.
TIPOS DE KANBAN.
Kanban de transporte, que se mueven entre dos
CT e indican las cantidades de producto a retirar
del proceso anterior.
Información:
ID del ítem.
Capacidad del contenedor.
Numero de tarjeta y numero de tarjetas emitidas.
Origen de la pieza.
Destino de la pieza.
TIPOS DE KANBAN.
Kanban de producción, que se mueven dentro
del puesto de trabajo y funciona como orden de
producción.
Información:
ID del ítem.
Capacidad del contenedor.
Identificación del CT.
Identificación de O.P.
Schroeder, R.G. Administración de
operaciones. Mc Graw Hill , 2004.
Silver, Pyke, Peterson. Planeación,
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Orlicky, J. MRP. Mc Graw Hill , 1984.
Chase, Aquilano, Jacobs. Administración de
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Domínguez Machuca, J.A. Y otros. Dirección
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