íNDICE
Introducción................................................3
Objetivo......................................................4
4.1..........Fundamentos de la metalurgia extractiva. 5
4.1.1 Antecedentes de recuperación metalúrgica. 5
4.1.2 Proceso de recuperación mineral............8
4.2....................................Balances metalúrgicos. 15
4.2.1 Procesos metalúrgicos.........................18
4.3....................Metalurgia de minerales preciosos. 22
4.4...................Metalurgia del plomo, zinc y cobre. 24
4.5..................Glosario y terminología metalúrgica. 29
Conclusión..................................................34
Fuentes de consulta.......................................36
3
INTRODUCCIÓN
La metalurgia tiene sus orígenes en la historia antigua, donde
de manera fortuita, el hombre se percató de que al poner al
fuego algunas rocas, se empezaba a desprender líquido que
alcanzaba altas temperaturas, y al enfriarse adquiría una
dureza considerable. Posteriormente, el hombre pudo
manipularla, dándole forma y consistencia, de esta manera,
comenzaron a tratarse los metales por separado.
Con el paso del tiempo y la aplicación de metodologías, así como
el uso de agentes químicos que aceleran y arrojan —por separado
— varios metales a partir de una sola masa de roca, este
proceso metalúrgico se ha mejorado y se ha hecho más limpio,
beneficiando la preservación ambiental.
Por ello, en esta unidad se abordará los fundamentos
metalúrgicos, así como los principales procesos de tratamiento
metalúrgico a los diferentes minerales; además de los términos y
conceptos relacionados a las actividades o procedimientos
metalúrgicos utilizados en la industria y el desarrollo de los
aspectos de obtención de metales más puros a partir de
minerales complejos.
4
OBJETIVO
Al finalizar la unidad 4, el participante identificará los
procedimientos de tratamiento de minerales extraídos y los
principios relativos al balance metalúrgico, así como los
procesos de obtención de metales, mediante organizadores
gráficos y actividades de análisis que consideren estos
elementos y requerimientos definidos en cada una de ellas.
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EXTRACTIVA
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4.1. FUNDAMENTOS DE
LA METALURGIA
EXTRACTIVA
4.1.1. ANTECEDENTES
DE RECUPERACIÓN
METALÚRGICA
El proceso metalúrgico es una de las actividades más
importantes dentro de las tareas para la obtención del producto
final para la comercialización de metales o minerales puros. A
partir de esta fase, se localiza, evalúa y desarrolla la explotación
de un cuerpo mineral de características y contenidos económicos;
asimismo, se determina el proceso de minado o extracción del
mineral para posteriormente procesarlo por los métodos de
separación y recuperación convenientes, de acuerdo con el
menor costo y máximo grado de recuperación del producto o
productos finales a partir de la mena inicial.
La metalurgia se remonta a los inicios del hombre civilizado y
a partir de la época Neolítica donde el hombre comienza a
aprovechar los materiales disponibles en la naturaleza, más
allá de la piedra y la madera, para construcción de
herramientas rudimentarias de labranza y de caza. En la figura
1 se observa la historia de la metalurgia.
6
Figura 1. Historia de la metalurgia
Hacía los 6,000 a.C. el hombre aprende a separar metales de
la roca que lo contiene con el uso del fuego —Pirometalurgia
antigua— y agua
—Hidrometalurgia—, posteriormente, con un mayor
conocimiento y el uso de ácidos y solventes, obtiene metales
puros.
Figura 2. Actividades relacionadas con metalurgia en el tratamiento de
metales para uso industrial, agrícola y en la fabricación
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EXTRACTIVA
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de armas
8
Iniciando las tecnologías de separación de metales, se tiene
conocimiento que los egipcios, fenicios y gente de la
Mesopotamia, desarrollaron métodos de aprovechamiento de los
metales, posteriormente, los chinos y romanos; ya hacía el
desarrollo industrial se tuvo un mayor auge; y en la Europa
Central hacia los siglos X a XVI. Finalmente, en los siglos XIX y XX se
obtiene un mayor avance con el uso de tecnologías modernas,
sistematizadas y con ayuda de sistemas complejos de
computadoras que controlaban los procesos y los contenidos de
reactivos necesarios para una óptima recuperación.
De lo anterior y el conocimiento que se obtiene a través del
tiempo, se fueron perfeccionando las técnicas y procesos,
pudiéndose aprovechar los diferentes metales contenidos en
una sola mena o masa mineral.
Un ejemplo de menas originales de metales preciosos son las que
ofrecían mineral de oro y plata (actualmente conocido como
electrum), donde la obtención de ambos metales se hacia por
procesos de fuego y separación con mercurio, en el cual se
amalgamaba el mercurio con la plata y el oro, sin lograr recuperar
más del 60% en promedio del contenido original. Más tarde, las
nuevas tecnologías de ataques con ácidos por procesos de
lixiviación, de cianuración y por fuego directo, llegaron a
entregar recuperaciones arriba del 85% de los contenidos
totales de los metales preciosos.
Lo mismo ocurrió con los procesos de separación
metalúrgica, los que se podían obtener por metodologías
particulares, según sea el caso o tipo de mineral (óxidos,
sulfuros, sulfatos o carbonatos); incluyendo el proceso de
recuperación para el resto de los metales industriales con los
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productos de menas ferrosas y los procesos de obtención de
aleaciones o productos derivados de la mezcla de dos o más
metales.
1
0
Figura 3. Clasificación de los metales y tipos de procesos utilizados
en su obtención y uso
4.1.2. PROCESO
DE RECUPERACIÓN
MINERAL
La industria metalúrgica es muy amplia y especializada en la
obtención de cada uno de los materiales, metales, productos o
subproductos que se pueden obtener a partir de las rocas que
conforman la mena mineral. De ahí, la importancia del trabajo del
área de Geología el cual indica el contenido o ley que pueda tener
un cuerpo mineralizado con dimensiones y características que lo
hagan económicamente explotable.
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El minero, al obtener el plan de minado y definición de los
cuerpos a explotar, procede a utilizar la tecnología más
apropiada para tumbar y separar el mineral económicamente
viable de la roca estéril o de baja ley; sin embargo, la
información proporcionada por estudios de minerografía y
mineralogía indicará si ese contenido es metálico o ley de
mineral, o si se trata de un mineral de sulfuros, de carbonatos,
de óxidos o de sulfatos, y de acuerdo con los resultados
previos de pruebas metalúrgicas y estudios de caracterización,
se habrá de hacer el diseño, equipamiento y proceso de
beneficio de recuperación mineral que se llevará a cabo a lo
largo de la vida de la mina.
Lo anterior, puede requerir procesos específicos de flotación,
lixiviación, cianuración, tostación y demás tipos de metodologías
de separación que se ocupan en la industria minero–
metalúrgica.
Algunos de los procesos Metalúrgicos para la separación de
Metales Preciosos y Metales Ferrosos son: La Amalgamación y
La Concentración Magnética respectivamente (véase figura 4).
Figura 4. Ejemplos de procesos metalúrgicos utilizados en el caso de
1
2 metales preciosos y metales ferrosos
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Como se mencionó anteriormente, los procesos de separación de
metales del mineral que los contiene se denomina de manera
general procesos metalúrgicos; sin embargo, si se trata de
procesos de beneficio de menas de hierro en cualquiera de sus
formas, se les llama procesos siderúrgicos.
La siderurgia incluye —
posterior a la reducción de la
mena al tamaño requerido por
la planta de beneficio—
procesos de oxidación,
tostación, separación
magnética, peletización, así
como los procedimientos
relacionados para la obtención
de diferentes clases de aceros
y aleaciones especiales para
obtener productos o
materiales de alta resistencia
y dureza.
Algunos aspectos referentes
al proceso siderúrgico que se
deben considerar son: el
tratamiento y el beneficio del
mineral de hierro, el cual
puede ser en una base de
óxidos donde el mineral
principal es la hematita y el
beneficio de ésta se hace por
medio de flotación o de
lixiviación, ya que es soluble en
1
4
agua y de fácil tratamiento.
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Por otro lado, la mena de magnetita, que corresponde
también a óxidos de hierro —con propiedades magnéticas—,
es normalmente tratada por métodos de separación
magnética, concentración de mineral de alta ley,
pulverización o molido fino, para posteriormente convertirlo
en pellets o briquetas para su fácil manejo, y de ahí a fundición
donde es transformado en varillas, placas o adicionado con
elementos tales como carbono o titanio en la fabricación de
aceros especiales.
El mineral desde que es extraído de la mina, es seleccionado
de acuerdo con la ley mínima requerida para su beneficio y
obtención de mineral con base en su ley y precio de venta en el
mercado, el cual pueda ser nacional o de exportación.
Por tanto, sin importar que se trate de mineral polimetálico
no ferroso y mineral ferroso, el material extraído de mina se
divide en dos categorías:
• Material estéril o sin contenido económico, el cual es
enviado a patios destinados para su depositación.
• Material mineralizado, el cual se envía a trituración, en donde
mediante la quebradora primaria se quiebra, rompe y alcanza
un tamaño máximo de 2”, con este tamaño se envía por
medio de bandas transportadoras a quebradoras
secundarias y terciarias en las que se reduce al tamaño
mínimo requerido para alimentar al molino, en el cual se
inicia un proceso de molienda. De acuerdo con las
características del mineral y de la optimización económica
del proyecto, se puede determinar el tipo de molino a
1
6
utilizar (puede ser de bolas, mazos o de algún otro
proceso de molienda fina).
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Al obtener el tamaño
necesario de la partícula
requerida para poder ser
atacada por reactivos o
agentes químicos o
procesos físicos que
puedan liberar los
metales objeto del
beneficio, se procede a
descargar el molino y
pasar el material fino al
siguiente proceso de
separación; por medio de
flotación, se pasa a las
celdas de separación para
cada uno de los minerales
en específico, dentro de
un ciclo o circuito donde
se separa de manera
inicial el oro y plata,
posteriormente el plomo,
continuando con el zinc, y
finalmente, el cobre junto
con remanente de fierro y
otros metales como
subproductos.
1
8
Ya separado el material rico en el mineral específico,
denominado concentrado, es decir, un producto rico en el
material específico pero con contenidos menores de otros
metales que serán objeto de un segundo o tercer proceso de
separación, obteniéndose, ya sea concentrado de plomo,
concentrado de zinc o concentrado de cobre.
Los concentrados son limpiados y purificados para obtener un
producto cercano al 99% de pureza que posteriormente, serán
enviados a la sección de secado y ensacado para su
comercialización y destino final, en el caso de material a granel o
concentrado bulk; pero si se trata de producto a entregar en
barras o lingotes, serán tratados en fundición donde se refinarán,
acuñarán y empacarán debidamente para su venta.
No obstante, es importante considerar que las fundiciones
de mineral deben cumplir con estrictas normas de seguridad y
control de emisiones contaminantes.
Figura 5. Grandes plantas de beneficio de mineral se construyen de
acuerdo con la capacidad de la mina y su producción, pudiendo llegar a
tener también fundiciones en el mismo sitio de la mina
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Dado que uno de los mayores problemas que surgen en los
procedimientos y tareas relativas a las actividades metalúrgicas es el
grado de contaminación que producen, tanto en la generación de
gases, polvos, materiales sólidos y en las aguas que se utilizan y
que de manera general, son altamente dañinos a la salud humana
como al entorno; por lo que las empresas deben aplicar
extensos y minuciosos protocolos de control de emisiones y de
generación de residuos potencialmente contaminantes, así como
el debido manejo de los sobrantes de molino que son enviados
a presas, donde se deposita el material no aprovechado en el
circuito, denominadas, presas de jales, desde las cuales se retorna el
agua para reinsertarla en el ciclo de beneficio mineral de acuerdo
con las políticas de ahorro de energía y tratamiento de aguas
para reutilizarlas y reaprovecharlas.
Los jales o material no aprovechado en el proceso, junto con
la roca molida que contenía el mineral, forman una pasta que
rellena los espacios topográficos bajos, dando lugar a planicies
que posteriormente se pueden aprovechar en otras
actividades con el debido y correcto tratamiento de rescate
ambiental.
2
0
4.2. BALANCES METALÚRGICOS
Una vez determinadas las leyes o contenidos minerales
metálicos presentes en la mena o cuerpo mineral, así como los
métodos de minado y explotación más convenientes y de mejor
aprovechamiento mineral a bajo costo —con el menor
porcentaje de material o de roca estéril—, se define el proceso
óptimo de beneficio para tal tipo de mena.
El metalurgista profesional, especialista en los procesos
físico-químicos que se aplican al material determinado, realiza
una serie de pruebas y estimaciones en los cuales se calcula:
El balance metalúrgico, es el conjunto de pruebas y los
resultados que se obtienen, es decir, es la determinación diaria
de volumen de material que debe arrojar la mina al molino a una
ley determinada en función de toneladas de roca mineralizada
necesarias para obtener una tonelada de mineral; estimando,
asimismo, la cantidad de material que no será aprovechado y
será enviado a desperdicio colas o jales, así como el consumo de
agua y de reactivos necesarios para procesar tal cantidad de
mineral.
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La elaboración del concentrado bulk, consiste en una
mezcla de alta ley, que contiene plomo y zinc con contenidos
menores pero igualmente económicos de plata, cobre y muy
comúnmente oro, este último en menores cantidades. En tanto, a
la parte rica que se obtiene en concentrado con altos contenidos
de oro y plata se le denomina doré; la separación individual de
cada producto, metal o elemento se realiza en la fundición,
siendo éste el paso siguiente a todo proceso metalúrgico.
De lo anterior, es importante considerar las concentraciones
y determinaciones en relación directa, tanto de roca
alimentadora y su ley promedio inicial, las cantidades de reactivos,
solventes o insumos necesarios en el proceso de separación o
metalurgia, dependiendo del método seleccionado, y los
contenidos esperados y reales que se obtengan al final del ciclo
de beneficio.
Esta relación arroja la determinación de la recuperación
metalúrgica, que se resume en la fórmula de recuperación en
planta (véase figura 6), siendo ésta el porcentaje de metal que
se recupera de la mena durante el proceso de beneficio.
Asimismo, se puede definir como la razón entre la cantidad de
metal recuperado y la cantidad de metal de la mena en la
cabeza.
2
2
Recuperación en planta
Donde:
• Ley de concentrado: Corresponde a la ley del
producto final que se obtiene para envío a fundición y
de ahí a comercialización.
• Ley de cabeza: Es la ley o contenido que alimenta
a la planta en su fase inicial y viene directamente de
mina.
•Ley de cola: Es el contenido metálico que tiene el
material que no fue posible recuperar en el proceso y es
enviado a colas, jales o desperdicios, considerados en
la mayoría de los casos, como pérdida.
Figura 6. Fórmula recuperación en planta
De manera general se considera al proceso metalúrgico como:
la relación que existe entre el volumen, la ley que llega de la
mina, el contenido final del mineral que sale para
comercialización en forma de concentrados, así como los
contenidos de roca estéril y mineral no aprovechado o
recuperado durante el proceso.
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Para ello, se tiene como dato inicial y de acuerdo con el plan de
minado, el volumen o cantidad de mineral que se extraerá de la
mina para ser enviado a molino, se realiza una prueba de
laboratorio para determinar que contenido de mineral de lo que
sería o se define como ley de cabeza y que será la ley promedio
con la que se alimentará al molino en su fase inicial.
De lo anterior, se resume el balance metalúrgico como: la
estimación previa que se realiza de manera matemática a la relación
que deberá existir entre los productos iniciales de alimentación y
los productos finales recuperados por un lado y desechados por
otro, calculados en función de: tiempo, proceso y cantidad de
insumos.
Este balance o estimación se realiza de manera continua a lo largo
de todo el proceso por el que pasa el mineral—en sus diferentes
fases y formas— cuidando que no se baje la ley o disminuya la
recuperación, monitoreando el seguimiento y anticipando
correcciones en el flujo y suministro de reactivos o insumos.
4.2.1. PROCESOS
METALÚRGICOS
La metalurgia como tal, implica llegar a obtener un metal de
la manera más pura, a partir de la relación que existe entre el
volumen, la ley que llega de la mina, el contenido final de
mineral que sale para comercialización en forma de
concentrados, así como los contenidos de roca estéril y mineral
no aprovechado o recuperado durante el proceso.
2
4
La determinación y selección del método apropiado para el
beneficio y recuperación metalúrgica se realiza acorde a las
características propias de la mena y las condiciones
dominantes en la región donde se desarrolla el yacimiento. El
método apropiado debe arrojar una mayor recuperación de
mineral final, considerando un menor costo y un bajo grado de
emisión de contaminantes.
Entre los procesos a utilizar en la separación mineral, se
incluyen los de tipo:
• Pirometalúrgico
• Hidrometalúrgico
• Electrometalúrgico
En cada uno estos procesos de separación mineral se
presentan características particulares. Con base en el tipo de
mineral a beneficiarse se destacan ciertas características en el
mismo.
• Pirometalúrgico
En este método se utiliza calor para convertir el mineral
primeramente a un óxido (tostación) y posteriormente al
metal deseado (reducción). El insumo mayor es a partir de
productos generadores de calor, como: combustibles, en
ocasiones hornos eléctricos, y en las zonas más remotas con
fuego a partir de madera o combustibles naturales.
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En lo que se refiere a la tostación, se debe tomar en cuenta la
seguridad ambiental, dado que por el aumento de temperatura
se desprenden vapores o gases que contienen minerales
volátiles contaminantes, dependiendo del tipo de mena
mineral, los cuales pueden contener mercurio, arsénico o
cadmio y con lo cual, las empresas deben hacerse responsables
e incluir filtros y procesos de control de emisiones a la
atmósfera para evitar la fuga de dichos elementos.
Una vez tostado el mineral y posteriormente, la reducción
del nuevo producto que se ha formado —normalmente en una base
de óxido metálico—, se procede a hacer la separación de los
compuestos de interés.
• Hidrometalúrgico
Consiste en la separación de minerales y metales a partir de la
acción de ácidos o bases, según sea el caso y bajo una relación de
compuestos líquidos que van actuando sobre la masa de roca molida
o en ocasiones directamente sobre la roca mineralizada, como
sucede en los procesos de lixiviación.
Uno de los procesos comúnmente usados en la recuperación
hidrometalurgia, es la flotación, donde la roca mineralizada
molida a malla -200 (malla que se forma en un tamiz con 200
aperturas por pulgada cuadrada) se mezcla en una solución
acuosa, añadiendo reactivos químicos, solventes y detergentes
que favorecen que flote algún mineral en especial, precipitándose
con ello, el resto de los componentes de la mezcla,
posteriormente, separará enviando a diferentes circuitos de
limpieza y purificación los minerales ricos en plomo, zinc, cobre y
2
6
que deberán contener arriba del 90% de pureza en cada
elemento metálico.
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• Electrometalúrgico
Consiste en el proceso de separación de metales a partir de
una pasta o masa mineral en solución acuosa o electrolito
que, con una mayor concentración de sales —que sufre la acción
de la energía eléctrica, mediante la acción o presencia de un
metal, normalmente una placa de zinc— se genera un campo
eléctrico sobre la superficie que contiene el mineral objeto de
beneficio, donde los minerales metálicos o con carga positiva
migran a una zona con carga negativa para irse concentrando a
manera de delgadas capas o películas. Al cesar la generación de
energía, se extraen las placas y se desprende el mineral
concentrado. Este proceso es comúnmente usado en los
minerales de cobre mediante el proceso de EXEW o
Electrowinning.
22
4.3. METALURGIA
DE MINERALES
PRECIOSOS
La extracción de metales preciosos se realiza por técnicas
tradicionales de separación en las cuales se obtiene un producto final
rico en ambos metales. Dependiendo de la forma y presentación
en que se obtiene el mineral dentro de la masa de roca, se
seleccionará la metodología más adecuada de beneficio mineral.
Para cuerpos de alta ley de oro y plata se puede utilizar desde
una básica separación mediante amalgamación, donde la roca es
molida a tamaño fino, liberando las partículas de oro y plata,
aplicando mercurio, el cual genera una amalgama, para que
posteriormente, se haga la separación de oro y plata, ya sea
exprimiendo la solución en un trapo, escurriendo el mercurio,
dejando una masa de oro, plata y mercurio que finalmente
tendrá que ser separado por calor donde se volatilice el
mercurio. O bien, otra forma de obtener el oro y plata de
amalgamación es pasando por calor directamente la solución,
no obstante, ésta desprende gran cantidad de vapores de
mercurio a la atmósfera y es altamente contaminante.
Otros métodos para obtener metales preciosos, son: método de
lixiviación ácida y método de separación con bacterias. El método de
lixiviación ácida se emplea comúnmente en menas o minerales
oxidados, con bajos contenidos de oro y plata. Este método
emplea soluciones ricas en cianuro con la cual se baña de
manera continua y controlada la roca mineralizada, liberando la
partícula de oro y plata en solución, también para formar una
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mezcla rica en metales preciosos que después son filtradas en
masas de carbón vegetal.
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Figura 7. Diagrama de las diferentes fases del proceso de recuperación
por lixiviación acida
En tanto, el método de separación con bacterias, se emplea
en menas de minera en forma de sulfuros, para lo cual, se
forma una solución, se adicionan bacterias que consumen
azufre y al romper la molécula de sulfuro desprenden la parte
metálica rica en oro y plata, al final se procede con el mismo
sistema que en la lixiviación ácida.
En todos los procesos mencionados, siempre el producto que se
obtendrá será doré, y éste tendrá que ser procesado en
fundición para separar oro y plata.
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4.4. METALURGIA
DEL PLOMO, ZINC Y
COBRE
El plomo, junto con el zinc, es considerado un mineral
abundante en la corteza, presentando una afinidad química, se
empezó a utilizar y beneficiar a partir de los óxidos y
carbonatos ricos en estos metales.
Para el caso de plomo y
zinc se utiliza por lo
general el proceso de
beneficio por método de
flotación, el cual, es el
principal proceso de
concentración de los
minerales, que busca
enriquecer las especies
mineralógicas útiles de
una mena, mediante la
eliminación de las
especies o materias sin
valor.
26
Figura 8. Diagrama general del proceso de flotación
OPERACIONES MINERAS• MÓOULO 2• UNIOAO 4. FUNOAMENTOs OE LA METALURGIA
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La separación del plomo en su etapa final se realiza por medio de
tostación moderada, obteniendo un tostado aglomerante
conocido como sintering, que sirve para aglomerar las partículas
finas.
Durante el proceso de tostación moderada, se van obteniendo los
metales específicos en el circuito, el cual inicia con la separación
del plomo, mismo que contendrá por afinidad química
contenidos de plata y oro para lograr una masa de alto
contenido de plomo llamada Bulk, y el cual, tendrá que ser
separado por fundición para liberal los demás metales, como:
oro, plata y zinc.
En circuitos más complejos de flotación y para menas
polimetálicas también se puede añadir el circuito de celdas de
separación de cobre, las cuales actúan de la misma manera
que las anteriores y se obtiene como producto final un
concentrado de cobre.
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Figura 9. Diagrama de circuitos requeridos en la obtención de zinc
OPERACIONES MINERAS• MÓOULO 2• UNIOAO 4. FUNOAMENTOs OE LA METALURGIA
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29
Para el caso del zinc, también se utiliza el proceso de
separación por métodos electrolíticos mencionados anteriormente,
en el cual, las soluciones ricas en zinc se hacen pasar por un
arco eléctrico para la separación del metal; caso similar que
se utiliza en el cobre.
El zinc, se encuentra en el agua, aire y en las plantas, es por
tanto, un componente esencial en los procesos biológicos de todos
los organismos; su uso no solo se reduce a fabricación de metales
para construcción y aleaciones, sino que es ampliamente usado
en la industria médica y farmacéutica.
La obtención del zinc, data desde los griegos, quienes lo
descubrieron como plata falsa; en Transilvania y Pompeya se
encontraron estatuillas y vasijas de zinc con más de 200 años
a.C. La obtención del mineral se hacía originalmente a partir de las
denominadas calaminas de zinc que consisten en los óxidos y
carbonatos de zinc, solubles en agua y en soluciones ácidas, fácil de
trabajar para dar terminado en hornos o retortas a altas
temperaturas.
No fue hasta el siglo XX, que se puso en marcha el uso de
procesos de flotación para obtener concentrados ricos en zinc, y
hacía mediados del siglo XX se utilizaron los procesos electrolíticos
de separación para obtener zinc.
30
Figura 10. Complejos minero metalúrgicos constituye pequeñas ciudades
donde se incluye la planta de beneficio y la fundición
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Por su parte, el cobre, por sus características físicas y químicas
presenta una similitud con el fierro, por lo que los procesos para
obtenerlo son hasta cierto punto similares.
Algunos de los métodos que se emplean en la obtención de
cobre son: minerales oxidados y de sulfuros, biolixiviación,
hidrometalurgía y flotación, mismos que se describen a
continuación.
• Métodos de minerales oxidados y de sulfuros
Este método se divide en:
o Óxidos de cobre, en el cual se utilizan sistemas de
lixiviación por ácidos, ya sea in situ, en el mismo lugar
donde se encuentra el yacimiento, donde a partir de
inyección de aguas ricas en ácidos y a través de pozos
profundos que alcanzan el yacimiento, se bombea esta solución
y es recuperada por succión en otros pozos de bombeo que
lo recuperan, la solución rica puede ser separada en tinas
especiales para tal efecto.
La lixiviación también se puede hacer en pozas o depósitos
especiales, donde la roca molida es bañada con la solución rica
en ácidos y solventes, de ahí se separa la solución rica para
obtener el cobre metálico.
o En el caso de sulfuros de cobre, se utiliza por lo general la
flotación, donde la obtención del cobre corresponde a la
última fase del ciclo o circuito de separación de metales.
32
• Método de biolixiviación
Este método es similar al caso de obtener el oro, en soluciones
ricas en bacterias, del tipo del Thiobacillus Thiooxidants, la propia
bacteria oxida a los sulfuros de cobre convirtiéndolos en
sulfatos de cobre, los cuales son solubles en agua y en esta
forma es posible recuperar el cobre contenido en tales
minerales sulfuros.
La refinación del cobre se hace por varios métodos, entre los
que se encuentran:
• Método de hidrometalurgía
Este método consiste en obtener las aguas de mina ricas en
cobre y que son pasadas por una solución rica en ácido
sulfúrico o sulfato férrico en las que se disuelve el óxido de
cobre y por electrodeposición se separa en cobre y se forman
sulfuros de fierro por separado.
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4.5. glOSARI
O Y TERMINOLOGíA
METALÚRGICA
El negocio minero es muy extenso, cubre una amplia
gamma de actividades y disciplinas interrelacionadas. Sin embargo,
de manera concreta y particular, en lo que se refiere a la actividad
metalúrgica, es una de las áreas que por sí sola comprende una
gran variedad de factores, características y parámetros
específicos para la obtención de cada uno de los elementos
metálicos que son objeto de negocio. La lista de términos es
amplia, por lo que puede consultarse en el siguiente enlace:
[Link] glosarios/metalurgia_y_siderurgia-[Link]
En la metalurgia, se deben de considerar —básicamente— tres
factores o grupos de datos:
30
La mineralogía o componente de mena, refiere a la
composición original y forma en que se presenta el mineral
que sale de mina y con el que se alimenta a la planta en su fase
inicial. No importa si el mineral procede de un determinado tipo
de yacimiento o región, lo que se debe considerar es si se trata
de mineral en forma de óxidos, sulfatos / carbonatos y sulfuros,
donde cada uno de los metales objeto del beneficio metalúrgico
serán importantes para el proceso. A continuación se muestran
algunos de ellos:
• Minerales oxidados (Metal + O2)
o Cuprita (Cu)
o Zincita (Zn)
o Anglesita (Pb)
o Magnetita / Hematita (Fe)
o Casterita (Sn)
• Carbonatos y sulfatos (Metal + CO3, SO3)
o Crisocola / Azhurita / Malaquita (Cu)
o Cerusita (Pb)
o Calamina (Zn)
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• Sulfuros (Metal +SO4)
o Calcopirita / Bornita / Calcosita (Cu)
o Galena (Pb)
o Esfalerita / Blenda (Zn)
o Proustita / Argentita / Tetrahedrita / Jamesonita (Ag)
o Estibinita (Sb)
o Cinabrio (Hg)
o Molibdenita (Mo)
En lo que se refiere al equipo de planta que se utilizará para
la reducción de la roca mineral que alimente al circuito de
molino y planta de beneficio, se incluyen algunos de los
términos utilizados en estas actividades:
• Quebradora / Chancadora: de mandíbula, de rodillos
• Molino: de rodillos, de bolas, autógenos
• Tamiz
• Briqueteado
• Sinterización
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• Nodulización
• Clasificador: de caja, de arrastre
• Mesa vibratoria
• Jigs
• Bandas
• Electroimán
• Colectores: aceites derivados de petróleo, ácidos orgánicos
• Xantatos y diosulfatos
• Espuma
• Pulpa
• Agitador
• Celda
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Resumiendo todo lo anterior, la metalurgia debe seguir un
proceso, mismo que se observa en la siguiente imagen.
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CONCLUSIÓN
La metalurgia es la parte concluyente de todo negocio
minero, donde se obtiene el metal afinado, pureza y
presentación requerida para la comercialización; el
inversionista podrá recuperar lo invertido en todo el proceso
de mina, con la adicional ganancia esperada al emprender
operaciones de tal magnitud que no se conformen con la
venta solo de mineral de alta ley pero sin procesar.
Por ello, las actividades ligadas o relacionadas con el tema de la
metalurgia
— incluyendo el beneficio o transformación del mineral en la
obtención de metales puros— son variadas y relacionadas con las
ciencias exactas como: Matemática, Física y Química, las cuales
deben ser aplicadas de manera precisa para lograr los
resultados esperados y la óptima recuperación de metales.
El proceso metalúrgico se basa en tres términos o datos
básicos: ley de cabeza, porcentaje de recuperación y ley de
cola, los cuales sirven para la determinación de equipos,
reactivos, insumos y todo lo que conlleva a la
comercialización del producto final.
El conocimiento detallado de la Química —orgánica como
inorgánica— es de alta importancia en lo que se refiere al proceso de
beneficio de minerales, requiriéndose de un buen conocimiento
del tipo y características de la mena mineral que se extrae de la
mina y de los procesos favorables en la operación para recuperar el
mayor porcentaje de mineral, recuperar los subproductos
presentes y manejar un bajo costo en los insumos y procesos.
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Los principales procesos de tratamiento metalúrgico a los
diferentes minerales—según sea su composición y estado
físico— incluyen: pirometalurgia, hidrometalurgia y
electrometalurgia, estos métodos utilizados en el tratamiento y
beneficio de metales nobles o preciosos como: oro, plata y
platino, así como en el resto de los metales base e industriales;
en tanto, para los minerales de hierro se utilizan los métodos
tradicionales de siderurgia, con terminado de peletización,
nodulación o briquetas.
Posterior a los procesos de recuperación metalúrgica de los
metales y minerales, el producto final es enviado a fundición
para su afinado y terminado en un producto de alta ley de
concentración, normalmente del orden de 0.999 de calidad.
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FUENTES
DE
CONSULT
A
Azañero Ortiz, Ángel (2008). Circuitos de flotación y
balance metalúrgico. En Concentración y flotación de
minerales. Universidad Nacional Mayor de San
Marcos. Recuperado de:
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Restrepo Baena, Oscar Jaime. (s.f.). Notas de clase
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Colombia. Colección Facultad de Minas. Recuperado
de: [Link] [Link]/centro-
editorial/cuadernos/notas-de-clase- metalurgia-
extractiva
Saavedra Alvarado, Richard (s.f.). Flotación: teoría y
balance metalúrgico. Scribd. Recuperado de:
[Link] com/doc/95348197/FLOTACION-
TEORIA-Y-BALANCE- METALURGICO
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