Planificación de
Recursos de
Distribución
Tema 7
1. Concepto
La Planificación de Requerimientos de Distribución (DRP) es un
sistema logístico orientado a la planificación estructurada y
sincronizada del reabastecimiento de productos terminados a lo
largo de toda la red de distribución, desde el fabricante hasta el
consumidor final. Es la contrapartida logística del MRP (Material
Requirements Planning), adaptado a la demanda de productos
terminados en centros de distribución, almacenes regionales y
puntos de venta.
El DRP responde a tres preguntas clave:
• ¿Qué cantidad se necesita?
• ¿Dónde se necesita?
• ¿Cuándo se necesita?
2. Finalidad
El DRP tiene como propósito fundamental garantizar la
disponibilidad de producto al menor coste posible, coordinando
inventarios, tiempos y capacidades logísticas.
Objetivos específicos:
• Disminuir niveles de inventario manteniendo el nivel de servicio.
• Minimizar costos de transporte y almacenamiento.
• Evitar roturas de stock y sobreabastecimientos.
• Sincronizar las operaciones entre los distintos eslabones de la
cadena.
• Permitir una planificación anticipada del transporte y recursos
logísticos.
3. Estructura del DRP
La estructura del DRP es jerárquica y en red. Conecta los diferentes
niveles de distribución mediante flujos de información y de producto.
Elementos estructurales:
• Nodos de la red de distribución:
• Almacén central: punto de suministro principal.
• Centros de distribución (CDs): gestionan reabastecimientos a puntos locales.
• Puntos de venta o clientes finales: generan la demanda.
• Parámetros logísticos clave:
• Lead Time (tiempo de reabastecimiento).
• Política de inventario de seguridad.
• Frecuencia de reaprovisionamiento (diaria, semanal, etc.).
• Capacidad de almacenamiento y transporte.
• Unidades de análisis:
• Productos específicos o categorías.
• Periodos de planificación (días, semanas).
• Localizaciones geográficas.
4. Fases del proceso DRP
El DRP no es un cálculo único, sino un proceso continuo y cíclico que se
ejecuta normalmente con periodicidad semanal o mensual. Las fases que lo
componen son:
1. Captura y análisis de la demanda
• Proyección estadística de ventas.
• Inclusión de promociones, estacionalidad, comportamiento histórico y
tendencias del mercado.
2. Determinación del inventario disponible
• Revisión de stock físico actual.
• Pedidos en tránsito y comprometidos.
• Inventario en calidad de reserva.
3. Cálculo de necesidades brutas y netas
• Necesidades brutas = Demanda pronosticada + stock de seguridad.
• Necesidades netas = Necesidades brutas – (inventario disponible +
recepciones confirmadas).
4. Planificación de pedidos de reabastecimiento
• Cálculo de la cantidad a pedir.
• Determinación de fechas de emisión y recepción.
• Agrupación de pedidos para optimizar transporte.
5. Generación del plan DRP
• Producción de la tabla DRP por producto y ubicación.
• Coordinación con los niveles superiores (DRP MRP).
• Integración con planificación de transporte.
6. Monitoreo, ejecución y ajuste
• Verificación de cumplimiento.
• Reprogramación ante imprevistos.
• Feedback para mejorar la exactitud de pronósticos.
5. Técnicas de DRP
Para que el DRP sea eficaz, necesita técnicas que ayuden a prever la demanda
y determinar las cantidades de reaprovisionamiento con exactitud.
Método de Brown (Suavización Exponencial Simple)
Se basa en ponderar la demanda reciente. Es útil para productos con demanda
estable.
Método de Martin
Es una técnica más compleja que considera la variabilidad de la demanda y
del lead time. Calcula el stock de seguridad y determina los puntos de
pedido con base estadística.
• Componentes clave:
• Nivel de servicio deseado.
• Desviación estándar de la demanda.
• Tiempo de tránsito.
• Riesgo logístico aceptable.
6. Flujo de los procesos DRP
El flujo lógico-operativo del DRP puede representarse así:
1. Demanda (previsión o pedidos reales)
↓
2. Inventario actual
↓
3. Cálculo de necesidades netas
↓
4. Generación de pedidos (cuánto y cuándo)
↓
5. Comunicación a proveedor/logística
↓
6. Recepción del producto
↓
7. Ejecución y monitoreo
↓
8. Reajuste del plan según resultados reales
Este flujo está integrado al ERP o WMS de la empresa y se ejecuta cíclicamente (ej. cada semana).
7. Cálculo de necesidades de distribución
Este cálculo es la columna vertebral del DRP. Se realiza para cada
producto y localización.
Fórmulas aplicadas:
a) Necesidades netas
8. Implementación del DRP
a) La tabla DRP
Es la herramienta visual y operativa del sistema. Se estructura por
periodos y contiene toda la información necesaria para tomar
decisiones.
Interpretación:
• Si el inventario proyectado queda negativo, se genera un pedido.
• Se consideran lead times y restricciones logísticas.
Demanda Inventario Recepciones Necesidad Pedido a Inventario
Prevista Disponible Programadas Neta Emitir Proyectado
1 500 700 0 0 0 200
2 400 200 600 200 600 400
3 450 400 0 50 0 -50
b) Combinación de tablas DRP
Cuando una red de distribución incluye múltiples niveles (por
ejemplo, centro → región → tienda), se deben combinar las tablas
DRP.
Proceso:
• Las necesidades de cada tienda se calculan individualmente.
• Se suman y consolidan en la tabla del CD regional.
• La demanda total del CD regional se convierte en la demanda del
almacén central.
• El almacén central ajusta su DRP y, si es necesario, lo convierte
en una orden de producción (MRP).
Resultado: Toda la cadena queda alineada bajo una única lógica
de planificación.
Conclusión
La implementación adecuada del DRP representa una ventaja
competitiva estratégica, ya que:
• Aumenta la eficiencia logística.
• Reduce costos de operación.
• Mejora el nivel de servicio al cliente.
• Permite tomar decisiones anticipadas con base en datos.
Sin embargo, su éxito depende de:
• La precisión de las previsiones.
• El compromiso interdepartamental (logística, compras, ventas).
• El uso adecuado de tecnología (ERP, WMS, APS).
• La flexibilidad del sistema para adaptarse a cambios de mercado.
