METODOLOGÍA PARA

MANUFACTURAR UNA PIEZA

1. Dibujo e información de la pieza
2. Estudio de la información geométrica del plano
3. Determinación de los volúmenes de mecanizado
4. Determinación de los procesos y secuencia de mecanizado
5. Selección de superficies de referencia y sujeción
6. Selección de Máquina Herramienta
7. Determinación de las operaciones; Selección de htas y condiciones de corte
8. Elección y/o diseño del utillaje
9. Confección del programa máquina
10. Diseño del proceso de inspección y transporte
11. Determinación de tiempos y costes de fabricación
 EJEMPLO
1. Dibujo e información de la pieza

• Material: Acero fundido R = 55 kg/mm2 ; HB = 200

• Creces: 5 mm en superficies a mecanizar ; Agujeros ciegos
• Especificaciones: Ra = 3.2 en sup a mecanizar, salvo
indicación contraria
 METODOLOGÍA
1. Dibujo e información de la pieza
2. Estudio de la información geométrica del plano
• Numeración de superficies a mecanizar
• Análisis de especificaciones superficiales
• Análisis de tolerancias dimensionales
• Análisis de tolerancias de forma y posición Cuadro resumen
• Análisis de material y forma de partida
• Análisis del resto de especificaciones
3. Determinación de los volúmenes de mecanizado
4. Determinación de los procesos y secuencia de mecanizado
5. Selección de superficies de referencia y sujeción
6. Selección de Máquina Herramienta
7. Determinación de las operaciones; Selección de htas y condiciones de corte
8. Elección y/o diseño del utillaje
9. Confección del programa máquina
10. Diseño del proceso de inspección y transporte
11. Determinación de tiempos y costes de fabricación
 EJEMPLO
2. Estudio de la información geométrica
del plano 4 57 10

9 9

3 2 1
9
 EJEMPLO
2.Estudio de la información
geométrica del plano

• Las superficies son básicamente cilindros

y planos de una pieza de revolución
• Creces: 5 mm y agujeros ciegos

coaxialidad

paralelismo

localización
de centro
 METODOLOGÍA
1. Dibujo e información de la pieza
2. Estudio de la información geométrica del plano
3. Determinación de los volúmenes de mecanizado
• Determinación del material a mecanizar
• División en subvolúmenes
Diagrama Procesos de Desbaste
• Asociación de superficies
• Procesos de eliminación de volúmenes
4. Determinación de los procesos y secuencia de mecanizado
5. Selección de superficies de referencia y sujeción
6. Selección de Máquina Herramienta
7. Determinación de las operaciones; Selección de htas y condiciones de corte
8. Elección y/o diseño del utillaje
9. Confección del programa máquina
10. Diseño del proceso de inspección y transporte
11. Determinación de tiempos y costes de fabricación
 EJEMPLO
3.Determinación de los volúmenes
de mecanizado

• Restricciones tecnológicas por la interferencia de volúmenes de

mecanizado  evitar corte interrumpido; mejorar entrada de hta.
• Restricciones económicas  reducir trayectorias; procesos más
convenientes
 METODOLOGÍA
1. Dibujo e información de la pieza
2. Estudio de la información geométrica del plano
3. Determinación de los volúmenes de mecanizado
4. Determinación de los procesos y secuencia de mecanizado
• Procesos que satisfacen requisitos de acabado
• Inventario de operaciones a realizar Diagrama Fases y
• Determinación de relaciones de precedencia Subfases
• Determinación de fases y subfases  agrupar por M-H y sujeción
5. Selección de superficies de referencia y sujeción
6. Selección de Máquina Herramienta
7. Determinación de las operaciones; Selección de htas y condiciones de corte
8. Elección y/o diseño del utillaje
9. Confección del programa máquina
10. Diseño del proceso de inspección y transporte
11. Determinación de tiempos y costes de fabricación
 EJEMPLO
4.Determinación de los procesos y
secuencia de mecanizado

• Procesos más adecuados para tolerancias y acabado

superficial...
• Ajustarse al equipamiento disponible...
 EJEMPLO
• Operaciones agrupadas por M-H  fases, ordenadas por
restricciones tecnológicas (corte interrumpido, sup. de referencia...)
• Selección de M-H según coste (hora taladro < hora fresadora)
 EJEMPLO
4.Determinación de los procesos y • Operaciones agrupadas por sujeciones o montajes cuidando:
secuencia de mecanizado accesibilidad de htas, huellas de perros de arrastre, sup. de referencia por
donde posicionar la pieza (en la 2ª subfase deben ser sup. mecanizadas)
 METODOLOGÍA
1. Dibujo e información de la pieza
2. Estudio de la información geométrica del plano
3. Determinación de los volúmenes de mecanizado
4. Determinación de los procesos y secuencia de mecanizado
5. Selección de superficies de referencia y sujeción
• Posicionamiento de la pieza en la máquina  simplificar cambios de trayectoria e inercias
• Características de unión pieza / utillaje
• Condiciones de isoestaticidad (planificación de utillaje, axiomas y reglas de diseño)
• Simbolización de posicionamiento y sujeción
6. Selección de Máquina Herramienta
• Tamaño de lote  nivel de automatización
• Requerimientos del equipamiento
• Disponibilidad, subcontratación o adquisición
7. Determinación de las operaciones; Selección de htas y condiciones de corte
8. Elección y/o diseño del utillaje
9. Confección del programa máquina
10. Diseño del proceso de inspección y transporte
11. Determinación de tiempos y costes de fabricación
DESARROLLO DE PLAN DE FABRICACIÓN
 Plan de fabricación
1) Determinación del Proceso:
• formas  tipo de mecanizado
• dimensiones  capacidad de máquina
• material  potencia de máquina; tipo de mecanizado; htas; cond. corte
• tratamientos térmicos  procesos intermedios, precisan un posterior acabado
• tratamientos superficiales  al final del proceso
2) Determinación de las Fases:
• tolerancias (dimensionales, de forma y posición, acabado superficial)  tipos de mecanizado necesarios;
precisión de posicionamiento y repetibilidad
– Ejemplo: agujeros de precisión: fundición  taladrado  escariado  rect. interior  honeado
• importancia de la serie, equipamiento disponible  selección y secuenciación de máquinas
3) Determinación de las Subfases:
• tolerancias de forma y posición, superficies de referencia  diseño y secuenciación de posicionamientos y
sujeciones de la pieza ( planificación de los utillajes)
– Sup. de partida: elegir mejor sup. mecanizadas, las bilimitadas (190.3) de menor tolerancia
• importancia de la serie, equipamiento disponible selección y diseño de utillajes
– Objetivos: reducir tiempo no productivo   nº de utillajes, nº de atadas pieza, cambios de hta, nº
pasadas y longitud de trayectorias de hta...
DESARROLLO DEL PLAN DE FABRICACIÓN
 Plan de fabricación
4) Determinación de Operaciones:
• restricciones geométricas, tecnológicas, económicas  diseño y secuenciación de operaciones; ciclos
fijos / paramétricos del control
• análisis de movimientos necesarios  tipo de control de máquina para trayectorias de mecanizado
• rugosidad, operatividad ( tiempo o coste de mecanizado)  selección htas y ajuste de condiciones de
mecanizado para cada tipo de pasada (desbaste, semiacabado, acabado)  ap, ae, f, Vc, n, refrigerante,
sistema de sujeción hta...
5) Obtención de programa CNC
• localización de htas en la torreta; reglaje de htas; configuración de orígenes de pieza; cálculo de
trayectorias de mecanizado; simulación y postprocesado
• selección del sistema de programación: aprendizaje, ISO, WOP, CAM
6) Mecanización y verificación
• selección de los elementos de medición y verificación
• chequeo del proceso definido (calidad, tiempos, costes) y realimentación antes de aplicar a toda la serie
METODOLOGÍA

 Secuencia de aplicación
(Boothroy)
 CRITERIOS
 Secuencias habituales por gamas tipo de piezas
• Piezas rígidas  desbaste  acabado  sup. frágiles (roscado)
(ranurado antes)
• Piezas con grandes sobreespesores  desbaste  tratamiento de
estabilización de tensiones internas  acabado
• Piezas semirrígidas  no deformar la pieza  cuidar elección
puntos de apoyo, limitar esfuerzos de sujeción, colocar soportes que
limiten la deformación, limitar esfuerzos de corte
• Piezas deformables  inmovilizar parte flexible; soportes; limitar
esfuerzos de corte
• Piezas templadas (R100daN/mm2)  desbaste  acabado sup.
poco exactas (IT>9)  temple y revenido  semiacabado y acabado
por arranque de viruta
• Piezas templadas (R>100daN/mm2)  desbaste  acabado sup.
poco exactas  temple y revenido  acabado por rectificado
• Piezas cementadas con recubrimiento  dejar menos tolerancia o
dimensión si hay tratamiento superficial de recubrimiento

 Los procesos de mecanizado precisan Viruta

mínima  dejar creces para el proceso posterior
 CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de la pieza)
 Formas típicas de superficies  simples o más complejas de mecanizar en distintos tipos de M-H
 características de mecanizado (“features”)  Reconocimiento automático/interactivo de
características a partir de geometría en CAD 2D/3D.

Características típicas
simples en piezas
rotacionales
CRITERIOS
CRITERIOS Características típicas simples
en piezas no rotacionales

• Agujeros: pasantes / ciegos; roscados; aborcardados / avellanados

• Ranuras: pasantes / ciegas; abiertas / cerradas
• Cajeras ; Rebajes ; Redondeos, chaflanes
CRITERIOS Características típicas simples
en piezas no rotacionales

• Agujeros: pasantes / ciegos; roscados; aborcardados / avellanados

• Ranuras: pasantes / ciegas; abiertas / cerradas
• Cajeras ; Rebajes ; Redondeos, chaflanes
CRITERIOS Características típicas más complejas
en piezas no rotacionales
CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de la pieza)
 Tolerancias de forma y posición  secuenciación del mecanizado: superficies de referencia se
mecanizan 1º
• Paralelismo, Perpendicularidad  1º mecanizar la de referencia para que sirva de apoyo o bien
mecanizar ambas en un mismo montaje (sujeción de pieza)
CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de la pieza)
 Tolerancias de forma y posición  secuenciación del mecanizado: superficies de referencia se
mecanizan 1º
• Coaxialidad  mecanizado entre puntos previo para tener eje de referencia en las fases y
subfases
• Planitud  cuidar las deformaciones por tensiones internas
CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de la pieza)
 Tolerancias dimensionales y rugosidad  secuenciación de procesos de mecanizado
• Caracterización de procesos de mecanizado por valores típicos de tolerancias y acabados
superficiales
CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de la pieza)
 Tolerancias dimensionales y rugosidad  secuenciación de procesos de mecanizado
• Caracterización de procesos de mecanizado por valores típicos de tolerancias y acabados
superficiales
CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de
la pieza)
 Tolerancias dimensionales y rugosidad  secuenciación de procesos de mecanizado
• Existe correlación entre tolerancia dimensional y rugosidad
• Existe correlación entre tolerancia dimensional y tamaño de pieza
CRITERIOS
 Restricciones Geométricas y Dimensionales (impuestas por el plano de la pieza)
 Tolerancias dimensionales y rugosidad  secuenciación de procesos de mecanizado
• Cuidar la acumulación de tolerancias al secuenciar y definir las operaciones y las superficies de
referencia  cuidar la acotación (líneas base de cotas)
CRITERIOS
 Restricciones
Geométricas y
Dimensionales (impuestas
por el plano de la pieza)
• cuadro de tolerancias

-Transformar previamente las

dimensiones para que tengan
tolerancias bilaterales ()
-Las dimensiones se suman o restan,
pero las tolerancias siempre suman
-Se van calculando las dimensiones
resultantes y el stock por mecanizar
-Se comparan los resultados finales
con los requerimientos del plano
CRITERIOS

-Ajustar tolerancias
de mecanizado
para lograr los
requerimientos del
plano de la pieza
CRITERIOS
 Restricciones Tecnológicas (impuestas por los medios de fabricación)  secuenciación de
operaciones
 Se mecanizan al final las operaciones que generan: secciones débiles; posibles flexiones de pieza y
desviaciones de hta.
CRITERIOS
 Restricciones Tecnológicas (impuestas por los medios de fabricación)  secuenciación de
operaciones
 Se mecanizan al final las operaciones que generan superficies frágiles como las roscas,
protegiéndolas en caso si es imposible cumplir esta regla.
 Tratamientos superficiales tras mecanizado
CRITERIOS
 Restricciones Tecnológicas (impuestas por los medios de fabricación)  secuenciación de operaciones
 Mandrinados secantes  1º el más exacto o largo.
 Evitar corte interrumpido.
 Mecanizado de agujeros: Centrado  Taladrado  Abocardado / avellanado  Roscado // Acabado más preciso
CRITERIOS
 Restricciones Tecnológicas (impuestas por los medios de fabricación)  secuenciación de
operaciones
 Evitar rebabas  chaflanes al final
 Operaciones de precisión tras las operaciones que pueden provocar deformaciones de pieza y
tratamientos térmicos.
 CRITERIOS
 Restricciones Económicas (reducción de costes)
• Incremento del coste con: tolerancias, acabado superficial,
relación L/D y posicionamiento de agujeros
 CRITERIOS
 Restricciones Económicas (reducción de costes)
• Reducción de tiempos improductivos  acortar trayectorias; asociar htas; ajustar parámetros de corte
• Reducción de htas y utillajes
 CRITERIOS
 Restricciones Económicas (reducción de costes)
 DFM: Diseño para Fabricación  consideraciones en el diseño de pieza para reducir costes de fabricación
• Seleccionar los materiales más adecuados  mejor maquinabilidad / menor coste / preforma estándar
• Estandarizar diseños, características de mecanizado (taladros, ranuras, redondeos…)   nº herramientas
- familias de piezas  CAPP variacional (hoja de procesos para familias de piezas)
• Reducir máquinas necesarias (M-H estándar si es posible)   nº fases (  manipulación y WIP)
• Elegir adecuadamente la preforma
- mínimo coste de producción
- ajustar dimensiones para  material
sobrante (pasada mínima)
 CRITERIOS
 Restricciones Económicas (reducción de costes)
 DFM: Diseño para Fabricación  consideraciones en el diseño de pieza para reducir costes de fabricación
• Simplificar el diseño
- Reducir o eliminar operaciones de mecanizado complejas y
secundarias (tratamientos, acabados)
-  sup a mecanizar y disponerlas para  nº subfases al no tener
que mecanizar sup inaccesibles en una sujeción (por ejemplo,
torneado acabando la pieza con un tronzado)
- Simplificar las características de mecanizado  facilidad de
mecanizado, accesibilidad de htas
 CRITERIOS
 Restricciones Económicas (reducción de costes)
 DFM: Diseño para Fabricación  consideraciones en el diseño de pieza para reducir costes de fabricación
• Simplificar el diseño
- Diseños rígidos para soportar las fuerzas de mecanizado
- Utilizar las máximas tolerancias y acabados superficiales posibles
- Ranuras de salida de muela, ranuras de salida de rosca, evitar aristas vivas...
- Agujeros y mandrinados cilíndricos, con baja relación L/D, paralelos a ejes de máquina, y de fácil entrada de hta
 CAPP
 CAPP: Computer Aided Process Planning

 Definición: Determinación sistemática de métodos de fabricación y detalles de operación por los que las piezas
pueden fabricarse económica y eficientemente desde materias primas a productos acabados. [Cornelius Leondes]

 Proceso tradicional (manual) consume mucho tiempo y esfuerzo y no es tan eficiente (excesiva dependencia del
planificador de procesos de fabricación)

 CAPP  especialmente adecuado para producción discreta de alta variedad y bajo volumen de producción por
múltiples procesos de fabricación y ensamblaje
 proporciona múltiples decisiones e información alternativa, ajustándose a estándares de fábrica
 debe facilitar la integración y coordinación de actividades de producción: diseño, planificación de
producción, planificación de recursos, fabricación y control
 enlace entre CAD y CAM
 integración con MES (Manufacturing Execution System), CAD/CAM y MRP/ERP
 las aplicaciones industriales todavía no tienen todo el soporte computacional, htas y funciones citadas
 CAPP
 CAPP: Computer Aided Process Planning

 Beneficios:
• Tangibles: (estudio en 20 grandes compañías)
– 58% reducción de esfuerzos de planificación
– 10% ahorro en mano de obra directa
– 4% ahorro en material
– 10% ahorro en desechos
– 12% ahorro en herramental
– 6% reducción de inventario en curso (WIP)

• Intangibles:
– Reducción del tiempo de planificación y ciclo de producción  respuesta más rápida a cambios ingenieriles
– Mayor consistencia del plan de procesos; acceso a información actualizada en una base de datos central
– Mejores procedimientos de estimación de costes y menores errores de cálculo
– Planes de proceso más completos y detallados
– Mejor planificación de la producción y utilización de la capacidad
– Mejor capacidad para introducir nuevas tecnologías de fabricación y actualizar rápidamente los planes de procesos para
usar la tecnología mejorada
 CAPP
 Planificación manual

Process Planner
Engineering Drawing • Retrieves PP Document
• Modifies PP to Match a Specific Part
• Make a Copy for Part Programmer
• Filed New PP Document

Filed Process Planning

Part Programmer Based on Coding &
• Retrieves PP Document Classification of Parts
NC Program
• Modifies PP to Match a Specific Part
• Make a Copy for Part Programmer
• Filed New PP Document
 CAPP
 Planificación semiautomática

Engineering Drawing Process

Coding or Other Planning
Form of Input System
Process
Planner

Process

Production Planner Industrial Engineer

• Scheduling • Time Standard
• MRP • Operation Instruction
• Layout

Part Programmer

NC Processor
and Post-processor NC Program
 CAPP
 Planificación automática

Surface Identification
Classification Module CAD DB
Module
Material Selection
Process
Module
Parameter Capability DB
Process Selection
Optimization Module
Module
Machine DB
Machine Selection
Module Tool DB System
Machinability Maintenance
Tool Selection Module
DB Module Material DB
Fixture Selection
Standard Module Fixture DB
Time DB
End Effector End
Standard Selection Module
Effector DB
Cost DB Cutter Path
Generation Module Process
Intermediate Surface Plan DB
Generation Module