FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA

Curso: Máquinas Térmicas

DESARROLLO DE UN SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE

CALOR CON INTERCAMBIADOR TUBULAR

Docente:
Dr. Jorge Antonio, Olortegui Yume, Ph.D.

Integrantes:

Fecha: 06/06/2025

Pimentel – Perú
2025
Desarrollo de un Sistema de Transferencia de Calor con Intercambiador Tubular

1. Introducción
Los intercambiadores de calor son dispositivos fundamentales en múltiples procesos
industriales y domésticos, permitiendo el intercambio térmico entre dos fluidos sin que
estos entren en contacto directo. En particular, el intercambiador tubular o de carcasa
y tubos, es uno de los más utilizados en la industria debido a su robustez,
adaptabilidad y eficiencia.
En el presente proyecto, se propone el diseño, simulación y fabricación de un
intercambiador de calor tubular, aplicando fundamentos teóricos de la transferencia de
calor, apoyados en normas internacionales como ASME y TEMA, con el objetivo de
obtener un sistema térmico eficiente, seguro y funcional para aplicaciones industriales
o académicas.

2. Planteamiento del Problema

En la actualidad, numerosos sistemas de intercambio de calor empleados en entornos

industriales presentan deficiencias relacionadas con pérdidas térmicas, bajo rendimiento
energético y diseños que no cumplen con estándares normativos como ASME y TEMA.
Estas limitaciones impactan negativamente en la eficiencia operativa de los procesos,
generando un uso ineficiente de recursos y mayores costos de mantenimiento.

La mayoría de estas fallas están asociadas a configuraciones geométricas inadecuadas,

selección incorrecta de materiales o ausencia de sistemas de control que permitan
optimizar el rendimiento térmico e hidráulico del equipo. Además, en muchos casos no
se contempla la validación del diseño mediante simulaciones CFD ni la implementación
de prototipos funcionales que permitan su evaluación real.

Frente a esta problemática, surge la necesidad de diseñar y construir un intercambiador

de calor tubular eficiente y automatizado, que cumpla con los parámetros técnicos
exigidos, optimice la transferencia de calor entre fluidos, y utilice materiales de alta
durabilidad como el acero inoxidable 304. El sistema debe ser validado mediante
simulaciones en entornos como SolidWorks y ANSYS Fluent, complementado con
datos experimentales para garantizar su viabilidad técnica y operativa.

Este desafío no solo busca resolver una deficiencia técnica puntual, sino también
contribuir al desarrollo de soluciones sostenibles, replicables y aplicables a sectores
industriales diversos, en concordancia con los objetivos del ArchiTech Challenge USS
2025 y los principios de la ingeniería moderna.

3. Justificación

El presente proyecto tiene como finalidad brindar una solución técnica funcional y
formativa que permita comprender, aplicar y reforzar los principios de transferencia de
calor en un contexto real e industrial. El diseño e implementación de un intercambiador
de calor tubular no solo responde a una necesidad operativa dentro de procesos
térmicos, sino que también representa una herramienta educativa de alto valor para
estudiantes, investigadores y profesionales del área.

La propuesta integra componentes de diseño mecánico, análisis térmico e hidráulico,

selección de materiales, y simulaciones avanzadas en entornos digitales como
SolidWorks, ANSYS Fluent y MATLAB, permitiendo un enfoque integral desde la
teoría hasta la práctica. A través de esta metodología, se fortalece la capacidad de
evaluar y optimizar sistemas de transferencia de calor, fundamentales en industrias
como la energética, alimentaria, química, automotriz y de climatización, entre otras.

Asimismo, la aplicación de normas internacionales reconocidas (ASME y TEMA) en

el diseño garantiza que el sistema desarrollado no solo sea funcional, sino que cumpla
con los estándares de calidad, seguridad y eficiencia requeridos para su posible
implementación en entornos reales. Esta alineación con buenas prácticas de ingeniería
asegura la replicabilidad, sostenibilidad y aplicabilidad del proyecto más allá del
entorno académico.

En el marco del ArchiTech Challenge USS 2025, este trabajo representa una valiosa
oportunidad para fomentar la innovación, la eficiencia energética y la conexión entre el
conocimiento técnico y los desafíos reales de la industria moderna.

4. Objetivos
Objetivo General:

 Diseñar, simular e implementar un intercambiador de calor tubular, optimizando

materiales y evaluando su desempeño térmico.

Objetivos Específicos:

 Analizar los tipos, componentes y fundamentos teóricos de los intercambiadores de

calor, siguiendo normativas técnicas.

 Realizar simulaciones numéricas del sistema térmico utilizando software

especializado (SolidWorks, ANSYS Fluent, Matlab).

 Construir un prototipo funcional seleccionando materiales adecuados bajo normas

ASME y TEMA.

5. Marco Teórico (Resumen)

Los intercambiadores de calor permiten el intercambio de energía térmica mediante
convección y conducción. En los sistemas de tubos y coraza, un fluido circula por los
tubos y otro por la carcasa, generándose un gradiente térmico que provoca la
transferencia de calor.
Se utilizan parámetros y modelos como el número de Reynolds, número de Nusselt,
coeficientes convectivos, LMTD (Log Mean Temperature Difference), y NTU (Number
of Transfer Units), entre otros.
Las normas ASME VIII Div. 1 y TEMA establecen los criterios de diseño, espesores,
materiales, y disposición geométrica de los componentes.

6. Metodología
 Fase 1 – Investigación teórica: Revisión de literatura, análisis de normas
técnicas (ASME, TEMA), definición de parámetros operativos.
 Fase 2 – Diseño: Modelado del intercambiador tubular en SolidWorks,
selección de materiales, geometría y componentes.
 Fase 3 – Simulación: Análisis CFD (flujo y transferencia de calor) con ANSYS
Fluent, validación de temperaturas y caudales.
 Fase 4 – Construcción: Fabricación del sistema según planos y normas,
ensamblaje de tubos, deflectores, cabezales y carcasa.
 Fase 5 – Evaluación: Pruebas experimentales de entrada/salida térmica,
cálculo de eficiencia térmica y comparación con simulación.

7. Recursos y Materiales
 Selección de Componentes:

5.1 MANÓMETRO

Es un instrumento utilizado para medir la presión de fluidos contenidos en recipientes

cerrados. Existen principalmente dos categorías, lo que permite su aplicación tanto en
líquidos como en gases, según el tipo de presión que se requiera evaluar.
 FIGURA: El manómetro nos sirvió para medir la presión que pasa por la tubería
hasta que llega al intercambiador de calor.

5.2 MEDIDOR DE FLUJO

Es un dispositivo esencial para medir y controlar la tasa de flujo de fluidos que circulan
por tuberías, conocidos también como caudalímetros. Su función permite un monitoreo
preciso del paso de aire, agua u otros líquidos, fundamental en procesos de intercambio
de calor. Su aplicación facilita a ingenieros, operadores y responsables técnicos:

 La optimización de procesos.
 La gestión eficiente del flujo operativo.
 La identificación de oportunidades de mejora en el sistema.
FIGURA: El medidor de flujo lo utilizamos para medir el volumen de flujo que entra en
el intercambiador de calor.
5.3 CODOS DE UNA PULGADA

Son accesorios con ángulo de 90° que facilitan la unión de tuberías en esquinas,
especialmente en sistemas de agua. Están fabricados en PVC, lo que les brinda alta
resistencia al impacto y a posibles fracturas, reduciendo el riesgo de fugas. Son ideales
para instalaciones en sistemas de riego y zonas sanitarias debido a su durabilidad y fácil
montaje.

FIGURA: Curva de plástico para tener una mayor distribución del fluido

5.4 CINTA TEFLÓN

Es una cinta utilizada para sellar las roscas de tuberías, evitando fugas de fluidos
como agua fría o caliente. Facilita tanto el montaje como el desmontaje de las
conexiones, protegiendo las roscas y asegurando un ajuste hermético y duradero.

.
 FIGURA: La cinta teflón la utilizamos para que los codos y las tuberías quedes
fijas que no puedan separarse

5.5 PEGAMENTO OATEY AZUL

Es un adhesivo diseñado para uniones rápidas en condiciones húmedas y sistemas

presurizados. Ideal para tuberías de presión, sistemas de riego, piscinas, spas,
hidromasajes y aplicaciones con agua potable o drenaje, gracias a su fuerte capacidad de
sellado y resistencia al agua.

FIGURA: Pegamento anticorrosivo para tuberías

5.6 UNIÓN UNIVERSAL DE 1 PULGADA.

Es un conector versátil diseñado para unir dos tramos de tubería del mismo material,
como PVC o acero. Su diseño dúctil permite una conexión firme, segura y desmontable,
facilitando el mantenimiento y la instalación de sistemas hidráulicos.

.
 FIGURA: Adaptador de tuberías universal.

5.7 TUBOS DE UNA PULGADA

Los tubos de una pulgada hacen referencia a un diámetro exterior estándar, comúnmente
utilizado en instalaciones hidráulicas para la conducción de líquidos y gases. En el
presente proyecto, se emplean tubos de PVC conectados al tanque y al intercambiador
de calor, permitiendo la distribución eficiente de agua fría y caliente.

Características del PVC utilizado:

 Es un material reciclable, a diferencia de otros como la madera.

 Se obtiene por polimerización del cloruro de vinilo, a partir de etileno y cloro.
 No es conductor eléctrico, actuando como aislante natural.
 Es químicamente inerte, apto para aplicaciones sanitarias, alimentarias e
industriales.
 Tiene alta resistencia al impacto y no se oxida durante su vida útil.
 Posee una durabilidad estimada del 70% en condiciones estándar.
 Requiere menos energía para su producción frente a materiales alternativos.
 FIGURA: Son los tubos de PVC Utilizado en el intercambiador.

5.8 TUERCAS

Son elementos metálicos con un orificio central roscado, diseñados para acoplarse a
tornillos y fijar uniones mecánicas de forma segura. Su función principal es asegurar
piezas o componentes mediante un ajuste firme por medio de roscado helicoidal.

FIGURA: Las tuercas las utilizamos para las tapas del intercambiador de calor

5.9 ACERO INOXIDABLE

Utilizado para corza y tubos
 FIGURA: Acero anticorrosivo de alta calidad

ACERO INOXIDABLE GRADO 304

Resistencia a la Corrosión:
Ofrece excelente resistencia a la corrosión en ambientes atmosféricos y frente a ácidos
como el nítrico y cítrico. Soporta exposición a líquidos fríos o calientes, aunque puede
sufrir sensibilización entre 520 °C y 900 °C si se expone por largos periodos.

Maquinabilidad:
Tiene una maquinabilidad media, adecuada para procesos de mecanizado estándar
debido a su buena durabilidad.

Soldabilidad:
Es apto para ser soldado con la mayoría de métodos, excepto oxiacetileno, que no se
recomienda.

 Para 304: se sugieren electrodos AWS E/ER308 o AWS E/ER312.

 Para 304L: se recomienda AWS E/ER308L o AWS E/ER347.

Formado en Frío:
Se adapta fácilmente a procesos como estirado, doblado o estampado sin perder
resistencia.

Forjado en Caliente:
Debe realizarse entre 1150 °C y 1250 °C. Evitar temperaturas inferiores a 930 °C.
Luego del forjado, se recomienda recocido para restaurar su resistencia a la corrosión.

Temperatura Máxima de Servicio:

Soporta hasta 880 °C en uso continuo y hasta 840 °C en servicio intermitente.

Recocido:
Debe realizarse entre 1020 °C y 1120 °C, seguido de enfriamiento rápido en agua para
conservar propiedades mecánicas. Dureza aproximada: 150 HB (Brinell).
 Templado:
No es endurecible por tratamiento térmico, solo mediante deformación en frío.

Resistencia a la Punto de Punto de

% Reducción de Dureza
tensión cedencia cedencia
área Brinell
(Kg/cm2 ) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
304
Recocido 6025 2530 70 80 163
(1070°C) 1”Ø

Descripción General De La Composición

Resumen composicional

Fe66-74 / Cr18-20 / Ni8-11 (impurezas: Mn<2, Si<1, C<0.08, P<0.045, S<0.03)

Familia De Materiales Metal (ferroso)
Material De Base Fe (Hierro)

Detalle de composición (metales, cerámicas y vidrios)

C (carbono) 0.04 %
Cr (cromo) 19 %
Fe (hierro) * 69.8 %
Mn (manganeso) 1%
Ni (níquel) 9.38 %
P (fósforo) 0.0225 %
S (azufre) 0.015 %
Si (silicio) 0.5 %

Propiedades mecánicas
 Módulo de Young 196 GPa
 Módulo de Young con temperatura 195 GPa
 Rigidez Específica 24,7 MN.m/kg
Límite Elástico (Límite Elástico) 252 MPa
Límite Elástico Con La Temperatura 266 MPa

| 562 MPa
Resistencia A La Tracción Con
510 MPa
Temperatura
 Fuerza Específica 31,7 kN.m/kg
Elongación 52 % deformación
Módulo Tangente 1.22e3 MPa
Esfuerzo-Deformación Plástica
Fuera de rango MPa
Verdadera

Resistencia A La Compresión * 252 MPa

Módulo De Flexión * 196 GPa
Resistencia A La Flexión (Módulo De
252 MPa
Ruptura)
Módulo De Corte 77,4 GPa
Módulo De Volumen 142 GPa
Relación De Poisson 0,27
Factor De Forma 62
Dureza - Vickers 189 HV
Dureza - Rockwell B 79.8 HRB
Dureza - Rockwell C * 6.5 HRC
Dureza - Brinell 173 HB
Energía Elástica Almacenada 196 kJ/m^3
(Muelles)
Resistencia A La Fatiga A 10^7 241 MPa
Ciclos
Modelo De Resistencia A La Fatiga 241 MPa
 (Amplitud De Tensión)

Propiedades Termales
Punto De Fusión 1.42e3 ‹C
Temperatura Máxima De Servicio 833 ‹C
Temperatura Mínima De Servicio -200 ‹C
Conductividad Térmica 15,4 W/m.‹C
Conductividad Térmica Con
14,9 W/m.‹C
Temperatura

| 510 J/kg.‹C
Capacidad Calorífica Específica Con
473 J/kg.‹C
Temperatura
 Coeficiente De Expansión Térmica 17 ƒÊdeformación/‹C
Coeficiente De Dilatación Térmica
15,5 ƒÊdeformación/‹C
Con Temperatura

Temperatura De Referencia 20 ‹C
Resistencia Al Choque Térmico 75,6 ‹C
Resistencia A La Distorsión Térmica * 0,911 MW/m
Calor Latente De Fusión * 272 kJ/kg

 Herramientas de simulación:

• SolidWorks (Diseño CAD 3D)

Entorno de diseño asistido por computadora que permite crear y modificar modelos 3D
detallados de componentes y ensamblajes. Facilita la visualización, dimensionamiento y
documentación técnica, esencial para diseñar intercambiadores de calor con precisión.
• ANSYS Fluent (Simulación CFD)

Software líder en dinámica de fluidos computacional que emplea modelos avanzados

(turbulencia, flujo multifásico, transferencia de calor) para simular y optimizar el
comportamiento de fluidos reales antes de construir prototipos

• MATLAB (Procesamiento de datos)

Plataforma de computación numérica y análisis de datos con su lenguaje M, ideal para

importar, limpiar, analizar y visualizar resultados de simulaciones. Muy utilizada para
automatizar el procesamiento de datos científicos e ingenieriles .

 Partes del intercambiador de calor

Para el caso trabajado se cuenta con un intercambiador de calor de tubos y

carcasa. Cuyas partes y distribución se detallan a continuación.

Tubos: Son los elementos principales del sistema, ofreciendo la superficie donde
se realiza el intercambio de calor. El fluido que recorre las paredes del
intercambiador de calor transfiere calor al fluido que circula por dentro de los
tubos, lo que provoca la disminución de temperatura en el agua de mar, que es el
objetivo del proceso [22].

Para este proyecto, los tubos son de dimensiones 20 mm de diámetro interno y 22

mm de diámetro externo, distribuidos en tresbolsillo, resultando una separación
entre tubos de 33 mm.

Figura 13: Tubos. Fuente: (Autoría propia)

Placa tubular: Su función es sostener los tubos, manteniéndolos en su lugar al

insertarlos en los orificios, y se fijan mediante técnicas como la expansión o la
soldadura [23]. Generalmente, la placa tubular está hecha de un metal que ha sido
moldeado y perforado para acomodar tanto los tubos como los soportes de los
deflectores. El material debe ser resistente a la corrosión provocada por ambos
fluidos y debe ser compatible con los tubos desde el punto de vista
electroquímico.

Aplicación Proyecto: Se utiliza un material acero inoxidable 302 de espesor 2 cm y

20 cm de diámetro. Este material es ideal para resistir la corrosión bajo las
condiciones de operación, como la presión y la temperatura. La placa cuenta con
52 orificios perforados para alojar los tubos, 26 destinados a la ida y 26 al retorno.

Figura 14: Placa Tubular. Fuente: (Autoría propia)

Deflectores: Su principal función es dirigir el flujo del fluido que circula por la
carcasa. Además, ayudan a mantener la posición correcta de los tubos y
previenen la vibración que puede ser generada por los vórtices en el flujo.

Aplicación Proyecto: Para el proyecto, se ha elegido que el corte sea del 25%.
Como el diámetro del deflector es el mismo que el diámetro interno de la carcasa,
el corte será de: 0.25 × 249.15 = 62.28 𝑚𝑚. Asimismo, los deflectores serán de
302 y tendrán un espesor de 10 mm.
 Figura 15: Deflector. Fuente (Autoría
propia)

Cabezal flotante o de retorno: En los intercambiadores sometidos a presión

interna, se pueden emplear diferentes tipos de cabezales (planos, semiolímpicos,
abombados, etc.). Comúnmente cabezales semielípticos o semiesféricos bajo
presión interna, mientras que, para condiciones de presión atmosférica, se suelen
usar cabezales planos, que son más económicos [23].

Figura 16: Cabezal Final. Fuente: (Autoría

propia)

Carcasa: Es el contenedor del segundo fluido, en este caso el agua motriz, que no
fluye por los tubos. Es crucial que su tamaño sea adecuado, ya que los
deflectores deben ajustarse perfectamente para evitar fugas entre la carcasa y los
deflectores [23].

Aplicación proyecto: La carcasa del intercambiador del trabajo está hecha de 302
y como ya se ha mencionado anteriormente tiene unos diámetros interno y
externo de 249.21 mm.. y 289.8 mm.. respectivamente. Su longitud total es de
1.32 m. y tiene entradas a ambos lados de 100 mm.. de diámetro para el agua
motor

Figura 17: Carcaza. Fuente: (Autoría

propia)

Figura 18: Ensamblaje con tubos, placas y deflexiones. Fuente:(Autoría

propia)

Cabezal de distribución o entrada: Similar a la carcasa, su función es recibir el

fluido que va a circular dentro de los tubos, distribuirlo de manera uniforme y
recolectarlo para enviarlo al exterior [23]. Al ser similar a la carcasa, su material
también suele ser acero inoxidable.

Aplicación Proyecto: El cabezal del intercambiador del barco mide 140 mm. de
largo contando con las dos aperturas para la entrada y salida del agua de los
tubos. Tiene una separación en el centro para evitar que se mezclen los flujos.
 Figura 19: Cabezal de entrada. Fuente: (Autoría
propia)

 Normativas de diseño:

2.4.1. Código de Diseño para un Intercambiador de Calor de Tubos y Coraza

En esta sección se lleva a cabo un análisis para asegurar que el equipo cumpla
con los requisitos establecidos en el Real Decreto 709/2015, así como con las
normativas y códigos de diseño aplicables a los intercambiadores de calor [23].

Expedientes de Diseño:

La documentación inicial que debe elaborar el fabricante incluye varios

elementos fundamentales. Entre ellos se encuentran las normativas o
códigos de diseño, que ofrecen las directrices técnicas y las
especificaciones a cumplir.

Normas o Códigos de Diseño:

En el diseño del intercambiador de calor, se han utilizado

principalmente dos códigos clave:

TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)

 Este estándar fue desarrollado por fabricantes estadounidenses con el
objetivo de estandarizar dimensiones y procedimientos aplicables a los
intercambiadores de calor tubulares. TEMA se estructura en diez
secciones, que cubren diversos aspectos del diseño, fabricación,
mantenimiento y operación del equipo. Estas secciones incluyen
detalles sobre configuraciones, procesos de fabricación, y protocolos
de inspección y mantenimiento [23].

ASME VIII División I:

Este código se refiere a la construcción de equipos a presión y se

utiliza comúnmente en intercambiadores de calor. TEMA se apoya en
varios apartados de ASME VIII División I para aspectos críticos como
el cálculo de espesores, la revisión de los cálculos estructurales y las
pruebas de resistencia del equipo. Esto convierte al ASME en una
referencia esencial que complementa el código TEMA [23].

Aplicación del Modelo de Diseño:

El intercambiador de calor en estudio sigue un modelo de diseño

basado en los intercambiadores con cabezal flotante, según lo
establecido en ASME VIII División I, cumpliendo además con los
lineamientos de TEMA. Este enfoque asegura que el equipo no solo
cumple con los estándares técnicos y de seguridad, sino que también
optimiza la eficiencia operativa y facilita su mantenimiento.

Este código de diseño garantiza que el intercambiador de calor cumpla

con las normativas internacionales y locales, asegurando tanto su
seguridad como su rendimiento en condiciones operativas exigentes.

Figura 20. Intercambiador de Calor de Tubos y Coraza. Fuente:

https://www.epowermetals.com/mg/precautions-for-design-of-weld-neck-flange.html
 En la Figura 20, se ilustra un intercambiador de calor con cabezal
flotante. El equipo está compuesto, de izquierda a derecha, por un
cabezal fijo conectado a la carcasa mediante bridas, tornillos y
tuercas, dentro del cual se encuentra el haz de tubos. El deflector
longitudinal forma parte del cabezal flotante.

La disposición de los haces de tubos es importante, ya que la pantalla

estacionaria puede colocarse dentro de la carcasa o fijarse entre ésta
y el cabezal fijo. En el diseño actual del equipo, se ha elegido la
segunda configuración, cuyas razones se explicarán más adelante.

Es importante señalar que la norma ASME VIII División I, que regula

los equipos a presión, se aplica al diseño del intercambiador de calor.

Categorización de los equipos de protección.

El primer paso para el desarrollo adecuado de un equipo a presión es

su clasificación, lo que se denomina categorización. La normativa
correspondiente establece cuadros de evaluación específicos,
basados en tres variables clave para una clasificación correcta:

1. Tipo de equipo a presión:

o Recipiente

o Tubería

o Equipo a presión sometido a llama

o Accesorios

2. Fluido que contendrá:

o Sustancias peligrosas: GRUPO 1

o Sustancias no peligrosas: GRUPO 2

3. Estado del fluido:

o Gas o líquido
 o TS (Temperatura de diseño o máxima alcanzable por el equipo)

o T0 (Temperatura de operación del equipo)

o TS mayor que T0

o T0 menor que TS

La primera variable, el tipo de equipo a presión, está relacionada con el

diseño y suele ser más sencilla de evaluar. La segunda variable, que
refiere al tipo de fluido, está regulada por el RD 709/2015, en
concordancia con el Reglamento (CE) N° 1272/2008, que aborda la
clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas. La tercera
variable, referente al estado del fluido, depende tanto de las
características del diseño del equipo como de sus requerimientos
específicos [23].

Para mayor claridad, dentro del Grupo 1 se consideran peligrosas las

siguientes sustancias:

o Explosivos
o Fluidos extremadamente inflamables, fácilmente inflamables o
inflamables, es decir, aquellos cuya temperatura de diseño
supera su temperatura de inflamación.
o Gases o líquidos tóxicos.
o Sustancias corrosivas, que tienden a corroerse más rápidamente
a temperaturas elevadas.

El Grupo 2 incluye aquellos fluidos que no representan un riesgo

significativo para la salud o la seguridad en el área o instalación donde
se empleará el equipo.

2.4.2 Norma ASME (American Society of Mechanical Engineers)

El Código ASME de calderas y recipientes a presión (BPVC) es una norma que

proporciona pautas para el diseño, fabricación e inspección de calderas y
recipientes a presión.

Requisitos Generales: Consta de una serie de indicadores que definen los

requisitos para las condiciones generales de diseño, incluidas las cargas a
considerar, fórmulas para calcular el espesor requerido en cada configuración y
 pautas para el diseño de recipientes cilíndricos para presión interna y externa,
así como factores de seguridad y procedimientos de prueba.

Procesos de fabricación: Se dan consideraciones para la fabricación de

recipientes a presión mediante soldadura o atornillado. Determina los tipos de
juntas en contenedores soldados y la categoría de estas juntas (posición dentro
del contenedor) con el fin de evaluar la efectividad de la junta según estas
características y el tipo de inspección realizada (radiográfica o visual).

Materiales: Proporciona detalles de las designaciones de tensión permitidas de

los diversos materiales estandarizados utilizados en la fabricación de recipientes
a presión, incluidos carbono, aleaciones, acero inoxidable y metales no ferrosos,
reconociendo que la mayoría de los recipientes a presión están hechos de
metales ferrosos. [25] En este manual puede determinar los parámetros y
tamaños de varios componentes del intercambiador de calor, incluidos:

- Espesor de tubo, carcasa, cabezal y boquillas.

- Presión máxima de funcionamiento para tubo, carcasa, cabezal y
boquilla.
- Los tipos y dimensiones de bridas se adaptan a diferentes presiones de
funcionamiento.
- Tipo y dimensiones de cabezal, tanto de canal como de tapa.
- Altura y espesor de la boquilla.

2.4.3 Recomendaciones TEMA (Tubular Exchanger Manufacturer Asociation)

La Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares (TEMA), es una

institución de fabricantes manufactureros de Intercambiador de Calor de tipo
Coraza y Tubo, el cual, es constituida por productores estadounidenses que
tuvieron el propósito de unificar dimensiones y procedimientos para el
Intercambiador de Calor de Coraza y Tubo. TEMA está dividida en 10 secciones
en las cuales abordan distintos aspectos sobre el diseño, fabricación,
mantenimiento, operación, simulación y cálculos de diseño y otros aspectos más.
Esto incluye información detallada y precisa en la cual se habla de
configuraciones, procesos de fabricación y normas de inspección del
Intercambiador de Calor y por ende mantenimiento respectivo [26].

Clase R: Las normas TEMA para intercambiadores de calor Clase R establecen

pautas para su diseño, fabricación y materiales. Estos intercambiadores de calor
no están expuestos a llamas y están diseñados para cumplir con los requisitos
generalmente exigentes de la industria petrolera y procesos relacionados.

Clase C: Las normas TEMA definen los aspectos de diseño, fabricación y

materiales de los intercambiadores de calor que tampoco están expuestos a las
llamas. Estos están dirigidos a requisitos más moderados adecuados para
procesos comerciales y aplicaciones generales, con énfasis en la economía.

Clase B: Los estándares de intercambiadores de calor TEMA especifican el

diseño, la fabricación y los materiales de los intercambiadores de calor
expuestos a llamas destinados a su uso en procesos de la industria química.

En esta publicación se presentan las siguientes recomendaciones:

- El espesor del espejo sigue dependiendo del diámetro interior de la

carcasa, la presión de funcionamiento y la tensión permitida del
material.
- El corte de pantalla segmentado es un porcentaje del diámetro interior
de la carcasa.
- La distancia entre los divisores centrales se determina en función del
porcentaje de corte y del diámetro interior de la carcasa.
- La altura y las dimensiones de la placa de choque dependen del
diámetro interior de la boquilla de entrada de la carcasa.
- El número total de tubos en la carcasa se calcula en base al diámetro
máximo de la disposición de tubos, la distancia entre los tubos y una
constante dependiendo del tipo de disposición (cuadrada o triangular).
- La holgura entre la mampara y el tubo relaciona el diámetro exterior del
tubo con la holgura máxima sin apoyo. La holgura entre el casco y el
mamparo está determinada por la expresión relativa al diámetro interior
del casco.
- La altura del tubo debe ser de 1,25 a 1,5 veces el diámetro exterior del
tubo, según la disposición.
Figura 21: Clasificación intercambiadores de carcasa y tubo según TEMA.

Fuente: http://repositorio.udem.edu.mx/handle/61000/2729
8. Cronograma de Actividades

Fase Semanas 1-2 Semanas 3-4 Semanas 5-6 Semanas 7-8

Investigación teórica ✅

Diseño del sistema ✅

Simulación numérica ✅ ✅

Construcción del prototipo ✅ ✅

Evaluación experimental ✅

Redacción de informe final ✅

9. Resultados Esperados

Como resultado principal del presente proyecto, se espera la construcción y

funcionamiento adecuado de un intercambiador de calor de tipo tubular, diseñado
bajo normativas internacionales como ASME y TEMA. El sistema debe operar de
forma eficiente, permitiendo el intercambio térmico entre fluidos con mínima pérdida de
energía, asegurando la integridad mecánica y térmica del equipo bajo condiciones
operativas controladas. Este prototipo representará una solución aplicable tanto en
entornos educativos como en sectores industriales.

Adicionalmente, se prevé la validación de los modelos matemáticos y

computacionales empleados durante el desarrollo del diseño. Para ello, se compararán
los resultados obtenidos mediante simulaciones CFD (realizadas en ANSYS Fluent) y
cálculos teóricos (con soporte de MATLAB) con los datos experimentales recopilados
durante las pruebas funcionales del sistema. Esta comparación permitirá verificar la
precisión de las herramientas utilizadas y ajustar parámetros para futuras
optimizaciones.

Asimismo, se elaborará un informe técnico detallado, que incluirá planos estructurales

y de ensamblaje, cálculos de transferencia de calor, gráficos comparativos, así como el
análisis de eficiencia térmica y rendimiento del equipo. Este documento no solo servirá
como evidencia técnica del trabajo realizado, sino que también podrá ser utilizado como
material de consulta académica y profesional para el diseño de futuros sistemas
térmicos.

Por último, se espera que el intercambiador desarrollado tenga un potencial de

aplicación en prácticas universitarias, investigaciones avanzadas o incluso en
proyectos industriales reales, especialmente en procesos que requieren control
térmico, como el tratamiento de aguas, climatización o sistemas de generación de
energía. Su diseño modular y funcional permitirá su adaptación a diversos entornos
operativos, promoviendo la transferencia de conocimiento y la innovación tecnológica
en el campo de la ingeniería térmica.

10. Conclusiones

El presente proyecto permitió diseñar, simular e implementar un intercambiador de

calor tubular funcional, aplicando principios fundamentales de transferencia térmica y
normativas técnicas de diseño, como las establecidas por TEMA y ASME Sección
VIII División I. A través de este trabajo se logró materializar un sistema térmico que no
solo cumple con criterios de eficiencia, sino que también es seguro, estructuralmente
confiable y adaptado a condiciones reales de operación.

Durante el desarrollo, se integraron herramientas avanzadas de ingeniería como

SolidWorks para el modelado CAD 3D del sistema, ANSYS Fluent para simular el
comportamiento térmico y de flujo mediante dinámica de fluidos computacional (CFD),
y MATLAB para el procesamiento de datos experimentales y el análisis matemático.
Esta combinación de software permitió comparar con precisión los resultados teóricos y
experimentales, validando los modelos aplicados y detectando oportunidades de mejora.

La implementación práctica del prototipo, fabricado principalmente en acero

inoxidable grado 304 y con accesorios complementarios como manómetros, medidores
de flujo y válvulas de control, demostró la viabilidad técnica del diseño. El sistema
respondió de forma adecuada durante las pruebas de funcionamiento, cumpliendo con
los parámetros de temperatura, caudal y presión definidos previamente, lo cual confirma
su utilidad en aplicaciones reales.

Además, se evidenció la importancia de una correcta selección de materiales, tanto en

términos de resistencia mecánica como de durabilidad frente a la corrosión y a las
condiciones térmicas variables. La elección de un diseño con cabezal flotante también
fue adecuada, ya que permite compensar las dilataciones térmicas, facilita el
mantenimiento y extiende la vida útil del equipo.

Este proyecto contribuye de forma significativa a la formación profesional, al fomentar

el trabajo multidisciplinario y el uso de herramientas digitales aplicadas al diseño y
optimización de sistemas térmicos. Asimismo, deja como resultado un prototipo que
puede ser utilizado en futuras prácticas de laboratorio, líneas de investigación o
adaptado a procesos industriales, como parte de soluciones sostenibles para sectores
como energía, climatización, procesos químicos, tratamiento de agua, entre otros.

En conclusión, el diseño e implementación de este intercambiador de calor tubular no

solo cumplió con los objetivos planteados, sino que también demostró el valor de
integrar teoría, simulación y práctica. Además, representa una solución viable,
replicable y con impacto potencial en contextos reales, alineándose con los principios de
innovación, eficiencia energética y sostenibilidad que promueve el ArchiTech
Challenge USS 2025.