1IMI2V

Jose Martin Castro Castillo

Jose Luis Quiroz Vázquez

U2 IE2 T5

07/06/25

Diagnóstico de fallas en maquinaria

Mantenimiento Área Industrial

Introducción General …………………………………………………………………………… 1

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Relevancia del Diagnóstico de Fallas ………………………………………………………… 4

Fundamentos del Análisis de Vibraciones …………………………………………………….. 6

Tecnología y Equipos de Medición ……………………………………………………………… 7

Procesamiento de Señales Vibracionales …………………………………………………….. 8

Análisis Detallado de Fallas Comunes ……………………………………………………….. 8

Desbalance ……………………………………………………………………………………….. 8

Desalineamiento …………………………………………………………………………………… 9

Fallas en Rodamientos ……………………………………………………………………………. 10

Fallas en Engranes ………………………………………………………………………………… 10

Resonancia ………………………………………………………………………………………… 10

Montaje Deficiente ………………………………………………………………………………….11

Estudio de Caso Comparativo …………………………………………………………………….11

Recomendaciones Prácticas …………………………………………………………………….. 11

Ventajas del Mantenimiento Predictivo …………………………………………………………. 12

Conclusiones Técnicas …………………………………………………………………………… 12

Introducción General al Diagnóstico de Fallas en Maquinaria

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El diagnóstico de fallas en maquinaria industrial es un proceso clave para garantizar la

confiabilidad, eficiencia y seguridad operativa de los equipos. Uno de los métodos más

efectivos para detectar y analizar fallas mecánicas es el análisis de vibraciones, una

técnica predictiva que permite identificar anomalías antes de que se conviertan en fallas

críticas.

Mediante la medición de vibraciones en puntos estratégicos de la máquina, es posible

interpretar las señales obtenidas y compararlas con patrones típicos de fallas mecánicas.

Esta interpretación se basa en la experiencia y en modelos de comportamiento dinámico

conocidos para cada tipo de componente. A continuación, se describen algunos de los

patrones más comunes que pueden ser identificados mediante análisis de vibraciones:

 Desbalance: Se presenta cuando la masa del rotor no está distribuida uniformemente

alrededor del eje de rotación. Genera una vibración dominante en la frecuencia de

rotación (1X RPM) y su amplitud aumenta proporcionalmente con la velocidad. Es una

de las causas más comunes de vibraciones elevadas.

 Desalineamiento: Ocurre cuando los ejes acoplados no están correctamente

alineados. Se manifiesta con componentes de vibración en múltiplos de la frecuencia

de rotación (1X, 2X, 3X RPM), además de posibles pulsos axiales y radiales. Puede

provocar esfuerzos mecánicos adicionales y desgaste prematuro.

 Rodamientos en mal estado: Los defectos en los rodamientos generan vibraciones

de alta frecuencia y picos característicos relacionados con las frecuencias naturales

del elemento rodante, la jaula y la pista. El análisis espectral y de envolvente permite

identificar el tipo y la severidad del daño.

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  Engranes en mal estado: Los problemas en engranes, como desgaste, picado o

desalineación, producen patrones de vibración en múltiplos de la frecuencia de

engrane (gear mesh frequency) y sus armónicos. También pueden aparecer bandas

laterales debido a la modulación causada por defectos.

 Resonancia: Se produce cuando la frecuencia de excitación coincide con una

frecuencia natural del sistema. Genera una amplificación significativa de las

vibraciones. Es crucial evitar operar cerca de estas frecuencias críticas.

 Montaje deficiente: Una instalación incorrecta, como pernos flojos o bases

desniveladas, puede inducir vibraciones irregulares, frecuencias combinadas o no

características, y cambios en la respuesta estructural del sistema.

El análisis adecuado de estas señales de vibración permite a los técnicos y especialistas no

solo identificar el tipo de falla presente, sino también determinar su severidad y planear las

acciones correctivas adecuadas. El diagnóstico temprano, basado en la interpretación

precisa de los datos, es esencial para optimizar el mantenimiento predictivo y evitar paros no

programados o daños mayores en la maquinaria.

Relevancia del Diagnóstico de Fallas

El diagnóstico de fallas en maquinaria es una actividad de gran importancia en el ámbito

industrial, ya que permite identificar y corregir problemas antes de que se conviertan en

fallas críticas, lo que repercute directamente en la confiabilidad operativa, la seguridad

del personal y la eficiencia productiva.

En los entornos industriales modernos, donde la continuidad operativa es fundamental, las

paradas no programadas pueden generar pérdidas económicas significativas,

interrupciones en la cadena de producción y daños colaterales en otros equipos. En este

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contexto, el diagnóstico de fallas se convierte en una herramienta estratégica para el

mantenimiento predictivo, ayudando a las empresas a:

 Reducir tiempos de inactividad no planificados.

 Minimizar costos de reparación y reemplazo de equipos.

 Aumentar la vida útil de la maquinaria.

 Mejorar la planificación del mantenimiento.

 Prevenir accidentes y mejorar la seguridad laboral.

 Garantizar la calidad del producto al mantener condiciones estables de

operación.

Además, la implementación de técnicas de diagnóstico como el análisis de vibraciones,

termografía, análisis de aceite y ultrasonido, permite detectar condiciones anómalas en

componentes como motores, rodamientos, engranajes y ejes, con gran precisión. Esto facilita

la toma de decisiones informadas basadas en datos objetivos y no en suposiciones.

En resumen, el diagnóstico de fallas no solo contribuye al mantenimiento eficiente y

sostenible de los activos industriales, sino que también representa una ventaja

competitiva para las organizaciones que buscan reducir costos operativos, aumentar la

disponibilidad de sus equipos y mejorar su productividad general.

Fundamentos del Análisis de Vibraciones

El análisis de vibraciones es una técnica de mantenimiento predictivo utilizada para evaluar

el estado dinámico de la maquinaria rotativa, a través del monitoreo y estudio de las

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vibraciones que produce durante su funcionamiento. Esta técnica se basa en el principio de

que toda máquina en movimiento genera vibraciones, y cualquier anomalía mecánica

modifica su patrón vibratorio característico.

¿Qué es una vibración?

Una vibración es un movimiento oscilatorio de un cuerpo alrededor de una posición de

equilibrio. En el caso de maquinaria, este movimiento puede deberse a diversas causas:

fuerzas desequilibradas, componentes sueltos, fricción anormal, desgaste, etc. La vibración

puede medirse en términos de:

 Aceleración (m/s² o g)

 Velocidad (mm/s o in/s)

 Desplazamiento (micras o mils)

Cada una de estas magnitudes revela diferentes aspectos del estado de la máquina, y se

elige según el tipo de análisis requerido.

Elementos clave del análisis de vibraciones

1. Frecuencia: Indica la cantidad de ciclos por segundo (Hz o CPM) y permite identificar

componentes específicos como engranajes, rodamientos o ejes.

2. Amplitud: Refleja la severidad de la vibración; una mayor amplitud sugiere una falla

más crítica.

3. Forma de onda: Muestra cómo varía la vibración en el tiempo. Ayuda a detectar

impactos, choques o comportamientos anómalos.

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 4. Espectro de frecuencias: Se obtiene mediante un análisis FFT (Transformada

Rápida de Fourier) y permite descomponer la señal en sus componentes de

frecuencia, facilitando la identificación de fallas específicas.

Equipos y sensores utilizados

El análisis se realiza mediante sensores (acelerómetros, velocímetros o transductores de

desplazamiento) conectados a analizadores de vibraciones o sistemas de monitoreo. Estos

dispositivos capturan las señales vibracionales y las traducen en información comprensible

para el diagnóstico técnico.

Aplicaciones comunes

 Detección de desbalance

 Identificación de desalineamiento

 Monitoreo de rodamientos y engranajes

 Verificación de resonancias estructurales

 Seguimiento de condiciones operativas cambiantes

Ventajas del análisis de vibraciones

 Diagnóstico no intrusivo (sin desmontar la máquina)

 Alta sensibilidad para detectar fallas incipientes

 Posibilidad de realizar monitoreo continuo o análisis periódico

 Mejora la planificación del mantenimiento y reduce costos operativos

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El dominio de los fundamentos del análisis de vibraciones permite a técnicos, ingenieros y

personal de mantenimiento tomar decisiones informadas basadas en datos reales,

aumentando la confiabilidad de los equipos y previniendo fallas costosas.

Tecnología y Equipos de Medición

La tecnología utilizada en el análisis de vibraciones ha evolucionado significativamente,

permitiendo una detección más precisa y temprana de fallas. Los principales equipos

incluyen:

 Acelerómetros: Detectan aceleración de vibración. Son los más comunes por su

sensibilidad y amplio rango de frecuencias.

 Velocímetros: Miden la velocidad de vibración; útiles para evaluar energía mecánica

en componentes rotativos.

 Sensores de desplazamiento: Especialmente usados en maquinaria de baja

velocidad o en mediciones axiales.

 Analizadores de vibraciones: Equipos portátiles o en línea que registran, procesan y

almacenan los datos de vibración.

 Sistemas de monitoreo en línea: Integrados en el sistema SCADA o CMMS,

permiten monitoreo continuo.

Procesamiento de Señales Vibracionales

El procesamiento de señales vibracionales permite transformar las señales crudas obtenidas

en información útil. Se emplean técnicas como:

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  Transformada Rápida de Fourier (FFT): Descompone la señal en sus componentes

de frecuencia.

 Análisis de envolvente: Ideal para diagnosticar fallas en rodamientos.

 Análisis de fase: Útil para distinguir entre desalineamiento y desbalance.

 Tendencias temporales: Seguimiento de la evolución de la vibración a lo largo del

tiempo.

Análisis Detallado de Fallas Comunes

Desbalance

 Síntoma: Vibración alta en la frecuencia 1X de rotación.

 Causa: Distribución desigual de masa en el rotor.

 Solución: Balanceo dinámico en campo o taller.

Desalineamiento

 Síntoma: Vibración en 1X, 2X y 3X RPM, especialmente axial.

 Causa: Ejes mal alineados angular o paralelamente.

 Solución: Alineación láser o mecánica precisa.

Fallas en Rodamientos

 Síntoma: Vibraciones de alta frecuencia, impulsos irregulares.

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  Causa: Desgaste en pista, elementos rodantes o jaula.

 Solución: Reemplazo del rodamiento y análisis de causa raíz (lubricación,

sobrecarga, contaminación).

Fallas en Engranes

 Síntoma: Vibraciones a la frecuencia de engrane y sus armónicos, presencia de

bandas laterales.

 Causa: Dientes desgastados, mala lubricación o desalineación.

 Solución: Reparación o reemplazo del engrane, revisión de alineación y lubricación.

Resonancia

 Síntoma: Amplitud de vibración excesiva en una frecuencia específica.

 Causa: Coincidencia entre frecuencia de excitación y frecuencia natural del sistema.

 Solución: Cambio de rigidez, masa o velocidad de operación; instalación de

amortiguadores.

Montaje Deficiente

 Síntoma: Vibraciones variables, señales aleatorias o ruido estructural.

 Causa: Bases sueltas, fijaciones inadecuadas o desajustes estructurales.

 Solución: Revisión de anclajes, nivelación y refuerzo de estructuras.

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Estudio de Caso Comparativo

Caso 1: Bomba centrífuga con desbalance

 Indicador: Alta vibración a 1X RPM.

 Acción: Balanceo en campo.

 Resultado: Reducción del 70% en amplitud vibracional.

Caso 2: Motor eléctrico con desalineamiento angular

 Indicador: 1X y 2X elevadas, vibración axial alta.

 Acción: Alineación láser.

 Resultado: Vibración reducida y eliminación de recalentamiento.

Recomendaciones Prácticas

 Realizar mediciones periódicas en condiciones estables de operación.

 Utilizar sensores adecuados para la velocidad y tipo de máquina.

 No ignorar pequeñas variaciones en tendencias de vibración.

 Capacitar al personal en interpretación de espectros.

 Complementar con otras técnicas (termografía, análisis de aceite).

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

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  Reducción significativa de paros imprevistos.

 Disminución de costos de mantenimiento correctivo.

 Mejora en la planificación de recursos.

 Aumento de la disponibilidad y confiabilidad de equipos.

 Mayor seguridad operativa y reducción de riesgos.

Conclusiones Técnicas

El análisis de vibraciones es una herramienta poderosa para el diagnóstico de fallas en

maquinaria rotativa. Permite detectar condiciones anómalas en etapas tempranas, lo que

facilita una intervención oportuna y eficaz. Al identificar patrones como desbalance,

desalineamiento o fallas en rodamientos, se pueden implementar soluciones específicas que

prolongan la vida útil de los equipos. La integración del análisis vibracional en un programa

de mantenimiento predictivo mejora la eficiencia operativa y representa un valor agregado

significativo para cualquier planta industrial.

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