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PROYECTO: OLIMPIADA
NACIONAL DE ETP
2025

Alumnas: Barrionuevo, Camila

Guardia, Agostina
Villagra, Victoria.
Fuentes, Ornella
Profesor: Neyra Rodolfo
Curso: 7° T.E.M.
Año: 2.025
E.P.E.T. N° 3 “Telésforo Chanampa”
E01: IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES
1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA.....................................................................3
2 FUNDAMENTO.............................................................................................3
3 PRODUCTOS A OBTENER..........................................................................3
4 OBJETIVO PRINCIPAL.................................................................................4
5 OBJETIVOS MECÁNICOS...........................................................................4
6 OBJETIVOS ELÉCTRICOS Y ELÉCTRONICOS.........................................4
7 OBJETIVOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS.........................................4
8 DESARROLLO DEL PROYECTO.................................................................5
9 TORNO CNC.................................................................................................5
10 ¿QUÉ TRABAJOS REALIZAN LOS TORNOS CNC?.................................5
22 DISEÑO DE GIRO.......................................................................................11
22.1 Ejemplos de sistemas de giro:.........................................................................12
23 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN................................................................12
23.1 ¿Cómo funciona?..............................................................................................12
23.2 Tipos de refrigeración en mecanizado............................................................13
23.3 Beneficios clave................................................................................................13
24 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR CHORRO:.....................................13
24.1 ¿Cómo funciona?..............................................................................................13
24.2 Ventajas del sistema por chorro:.....................................................................13
24.3 Fluido utilizado:.................................................................................................13
24.4 Componentes típicos del sistema:..................................................................13
25 SISTEMA DE MEDICIÓN LÁSER PARA TORNOS CNC...........................14
25.1 APLICACIONES DEL SISTEMA DE CALIBRACIÓN DE MÁQUINAS
TORNEADORAS..........................................................................................................14
E1: IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES

1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
Una empresa fabricante de motores eléctricos (monofásicos, trifásicos) tiene un sector que
se dedica a la fabricación de ejes para motores eléctricos que requiere una mejora respecto
a los tiempos de producción. Se fabrican seis ejes de dimensiones diferentes.

2 FUNDAMENTO
El proyecto surge a partir de una necesidad concreta de la industria:
mejorar los tiempos de fabricación de ejes para motores eléctricos (monofásicos y trifásicos).
Actualmente, estos ejes se mecanizan utilizando tornos paralelos y CNC, en procesos
separados.
Se busca diseñar un dispositivo o máquina que reduzca el tiempo operativo integrando la
tarea de perforación de centros en ambos extremos del eje en una sola operación
automatizada.

3 PRODUCTOS A OBTENER
1. Diseño del dispositivo
o Diseño del sistema de amarre del material a mecanizar.
o Diseño del sistema de giro que dará la velocidad de corte a las mechas de centro.
o Diseño del sistema automático de desplazamiento de las mechas de centro o del
material.
o Automatización del proceso mediante la aplicación de programadores electrónicos
programables.}

2. Productos a obtener
o Plano de conjunto
o Plano de cada pieza de conjunto
o Circuito diseñado (eléctrico, hidráulico, neumático, según corresponda)
o Representación de la automatización, en función de los componentes empleados

3. Presupuesto
o Lista de componentes a presupuestar (materiales, componentes mecánicos,
hidráulicos, neumáticos y/o eléctricos. Con los precios unitarios.
o Costo del diseño (tiempo empleado profesionalmente)
o Costo de insumos empleados para e diseño y entrega de documentación.

4. Determinación del beneficio/rendimiento

o Lista estimativa y comparativa entre el tiempo empleado para mecanizar los centros
en el torno paralelo y el tiempo empleado para mecanizar con el
dispositivo/máquina diseñado.
o Determinar el rendimiento horario obtenido por el uso del dispositivo/máquina.
Definir, también, el rendimiento diario considerando 8 horas de trabajo, el
rendimiento semanal y mensual.
4 OBJETIVO PRINCIPAL
Diseñar y automatizar un dispositivo o máquina capaz de realizar los dos centros
enfrentados en los extremos de un eje, de forma simultánea y con una sola sujeción del
material, optimizando el tiempo de mecanizado y aumentando la productividad del proceso.

5 OBJETIVOS MECÁNICOS
 Diseñar un sistema de sujeción (amarre) que pueda adaptarse a ejes de diferentes
diámetros y longitudes.
 Crear un sistema de movimiento rotativo para las mechas de centro que proporcione
la velocidad de corte adecuada.
 Establecer un sistema de desplazamiento automático para las herramientas o el
material, dependiendo del diseño.

6 OBJETIVOS ELÉCTRICOS Y ELÉCTRONICOS

 Automatizar el sistema mediante controladores programables como PLC o Arduino.
 Diseñar circuitos eléctricos necesarios para controlar el sistema de perforación y
desplazamiento.
 Implementar sensores para garantizar seguridad, precisión y sincronización en la
operación.

7 OBJETIVOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS

 Aplicar conocimientos de física y tecnología en el análisis de fuerzas, velocidades y
precisión de los componentes en movimiento.
 Demostrar la mejora en eficiencia productiva comparando el tiempo de fabricación
con el método actual vs. el dispositivo propuesto.
 Documentar y modelar digitalmente el sistema (planos, cálculos, simulaciones)
conforme a normas técnicas y científicas.
8 DESARROLLO DEL PROYECTO

9 TORNO CNC
Los tornos CNC o torno de control numérico se refiere a una máquina herramienta del tipo
torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X, Y.

Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva
incorporado control es la encargada de la ejecución de la pieza.

10 ¿QUÉ TRABAJOS REALIZAN LOS TORNOS CNC?

Los tornos CNC pueden hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los
verticales.

Los ejes «X» y «Z» pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando como
resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas.

Las herramientas se colocan en portaherramientas sujeto a un cabezal que puede alojar

hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la
realización de piezas complejas.
PARTES DE UN TORNO CNC

1. Plato: El plato está diseñado para sujetar el material que se va a procesar para que gire,
las garras o muelas abren y cierran simultáneamente gracias al sistema neumático, estas
muelas abren y cierran a cierta velocidad.

En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato
 se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción
de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por
un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el
plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza

2. Bancada: Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de
fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos
refrigerantes, pero con nervaduras interiores para mantener su rigidez. En su parte
superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar vibraciones, por las que se
desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas
pueden ser postizas de acero templado y rectificado.

Como es una superficie de deslizamiento, es importante mantenerla en óptimas

condiciones. De esto dependerá la calidad del mecanizado y la vida de los otros
componentes de la máquina. Por lo tanto, debe mantenerse limpia de virutas,
perfectamente lubricada y no se deben apoyar objetos pesados en ella ni golpearla.

3. Contrapunta o cabezal móvil: La contrapunta es el elemento que se utiliza para servir

de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para
recibir otros elementos tales como mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados
en el centro de las piezas. Esta contrapunta puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada

La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje
del torno. En la misma, corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee
una perforación cónica (cono Morse), para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro
extremo tiene montada una tuerca de bronce, que un conjunto con un tornillo interior
solidario con un volante extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta.
Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra
para bloquear el manguito dentro de la contrapunta.

4. Torreta porta herramientas: El torno CNC utiliza un tambor como porta herramientas,
donde pueden ir ubicados de 6 a 20 herramientas diferentes, según sea el tamaño del
torno o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa
de mecanizado, y encada cambio, los carros retroceden a una posición donde se
produce el giro y la elección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de
 mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza, los carros retroceden a la
posición inicial de retirada de la zona de trabajo; para que sea posible así realizar el
cambio de piezas sin problemas.

5. Motor y Cabezal Principal: Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que
provoca el movimiento giratorio de las piezas; normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor CC, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por
poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo. El cabezal este fijado sobre el
lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, un eje cilíndrico y hueco soportado
por cojinetes, proporciona el impulso a través de los engranes desde el motor a los
dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo.

6. Lámpara de uso rudo: Una luz LED visible y brillante les permitirá a los operadores
inspeccionar las áreas del CNC para garantizar que las máquinas funcionen
correctamente y produzcan piezas más rápido y más eficientemente

7. Tubería refrigerante: Con cuerpo flexible, peso ligero y fácil de instalar con cualquier
dirección y ángulo. Ampliamente utilizado para torno, fresadora, máquina de CNC,
maquinaria hidráulica y sistema de refrigeración de agua, para disminuirá temperatura de
la pieza

8. Carro porta herramienta: Como su nombre lo indica se encarga de llevar la herramienta

de corte, su principal característica es que si no se acciona en las herramientas no
funciona. Este carro tiene tres movimientos:

• Movimiento longitudinal (Cilindrado)

• Movimiento transversal
• Movimiento inclinado o superior.

9. Carro Longitudinal o Principal: Este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la

izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose
en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la
bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está montado el carro transversal.
11 ¿Qué son las máquinas perforadoras?

Una máquina perforadora es una herramienta mecánica diseñada para cortar varios
materiales, como madera, metal, plástico y cerámica. Se compone de una broca, un husillo,
un portabrocas y un motor que proporcionan la potencia necesaria para girar la broca y
eliminar material de la pieza de trabajo. Los tipos de máquinas perforadoras y sus
aplicaciones varían según la industria y el tipo de trabajo requerido.
12 Diferentes tipos de máquinas de perforación
Hay varios tipos de máquinas perforadoras, cada una diseñada para tareas específicas. Uno
de estos tipos es la máquina perforadora de columna, adecuada para perforar agujeros
precisos de pequeño diámetro en metal y madera. Por otro lado, la máquina perforadora
radial presenta un brazo radial móvil que permite perforar piezas de trabajo más grandes y
complejas. Los diferentes tipos incluyen la máquina perforadora de banco, la máquina
perforadora vertical y la máquina perforadora sensible.
13 Partes principales de una máquina perforadora
La máquina perforadora comprende varios componentes esenciales, cada uno con una
función única. La base es la parte de la máquina que proporciona una base sólida y un
soporte para el proceso de perforación. La columna, en cambio, es una viga vertical que
soporta el cabezal de la máquina y alberga el motor, el husillo y otras partes. El portabrocas
es el componente que mantiene la broca en su lugar y es responsable de hacerla girar
durante el proceso de perforación.
14 ¿Cómo funciona una máquina perforadora?
La máquina perforadora funciona sujetando firmemente la pieza de trabajo y girando la broca
a alta velocidad. A medida que la broca penetra en el material, lo elimina para crear orificios
cilíndricos de diferentes espesores y profundidades. La máquina puede ajustar la velocidad
de perforación y la profundidad del corte para adaptarse a las especificaciones de la pieza
de trabajo y el orificio deseado.

15 Máquina de perforación radial

La máquina perforadora radial puede perforar agujeros en la periferia de una pieza de
trabajo. Tiene un brazo ajustable que se puede mover, lo que le permite llegar a áreas
alejadas de la máquina. Esta máquina es versátil y puede perforar agujeros de varios
tamaños y formas. Se utiliza para perforar piezas de trabajo más grandes, como láminas de
metal, ángulos de hierro y tuberías. La máquina perforadora radial es esencial para los
fabricantes de metales, talleres mecánicos y talleres de mantenimiento.

16 Partes principales de una máquina perforadora

17 cabeza de taladro
El cabezal de perforación es vital para cualquier máquina perforadora, ya que sostiene y gira
la broca durante la perforación. Según el tipo de máquina perforadora, el cabezal de
perforación puede tener diferentes especificaciones, como una altura ajustable o una función
de bloqueo. El diseño y los parámetros del cabezal de perforación deben entenderse para el
uso seguro y eficiente de las máquinas de perforación.
18 Huso
El husillo es esencial para una máquina perforadora, ya que proporciona movimiento de
rotación a la broca. También es responsable de sostener la broca en su lugar y guiarla
mientras perfora el material. El husillo debe estar alineado con el cabezal de perforación y
sus cojinetes deben lubricarse adecuadamente para garantizar una rotación suave y una
vida útil más larga.
19 Broca
La broca es el componente de la máquina perforadora que corta el material perforado. Viene
en diferentes tamaños y formas dependiendo del uso previsto. El acero de alta velocidad
(HSS), el cobalto y el carburo son materiales que se utilizan para fabricar brocas. La
selección correcta de brocas depende del material que se taladre y del tamaño del orificio
requerido.
20 Cortador
El cortador es una broca diseñada para su uso en materiales como metal y piedra. Tiene una
forma similar a una broca helicoidal, pero tiene bordes de corte agregados que permiten una
mejor penetración y un acabado más suave. Los cortadores están hechos de acero de alta
velocidad y materiales de carburo, y sus dientes están endurecidos para soportar las altas
temperaturas generadas durante el uso.
21 Taladros Magnéticos
Los taladros magnéticos son máquinas perforadoras especializadas que usan un imán sólido
para sujetar el dispositivo mientras perforan. Se utilizan comúnmente en las industrias de la
construcción y la metalurgia para perforar orificios más grandes en acero y otros metales. La
base magnética de la máquina proporciona estabilidad y ayuda a prevenir accidentes
causados por el deslizamiento del dispositivo durante la perforación. Sin embargo, los
taladros magnéticos no deben usarse cerca de equipos electrónicos sensibles y en entornos
con marcapasos, ya que el campo magnético puede provocar un mal funcionamiento.

22 DISEÑO DE GIRO
El diseño del sistema de giro se refiere a la implementación de un mecanismo que permite el
movimiento circular de un objeto o sistema. En ingeniería, esto puede referirse a sistemas de
giro de motores, mecanismos de dirección en vehículos, o incluso al movimiento de
elementos en máquinas complejas. El diseño implica la selección de componentes, el
cálculo de fuerzas y momentos, y la consideración de factores como la fricción, la velocidad
y la precisión del giro.

Componentes y Consideraciones:
 Eje de giro:
Es el punto o línea alrededor del cual gira el objeto. Debe ser lo suficientemente resistente
para soportar las cargas aplicadas y minimizar la fricción.
 Rodamientos:
Permiten el movimiento suave y reducen la fricción entre el eje y la estructura de soporte.
Los rodamientos de bolas o de rodillos son comunes.
 Transmisión:
Si se requiere una transferencia de potencia para el giro, se pueden utilizar diversos
mecanismos como engranajes, correas o cadenas.
 Actuadores:
Son los elementos que generan el movimiento de giro. Pueden ser motores eléctricos,
cilindros hidráulicos, o actuadores neumáticos.
 Control:
Se requiere un sistema de control para regular la velocidad, posición y dirección del giro.
Esto puede incluir sensores, controladores y actuadores.
 Consideraciones de diseño:
 o Fuerzas y momentos: Se deben calcular las fuerzas y momentos que actúan sobre
el sistema para asegurar que los componentes puedan soportarlos.
o Fricción: La fricción reduce la eficiencia y puede causar desgaste. Se deben
minimizar los efectos de la fricción mediante la selección adecuada de
componentes y lubricación.
o Velocidad y aceleración: El diseño debe considerar la velocidad y aceleración
deseadas del giro.
o Precisión: La precisión del giro es importante en muchas aplicaciones y se debe
considerar al seleccionar los componentes y el sistema de control.
o Seguridad: Se deben implementar medidas de seguridad para proteger a los
operadores y al entorno de trabajo.

22.1 Ejemplos de sistemas de giro:

 Motores eléctricos:
Los motores de corriente continua o alterna pueden ser utilizados para generar un
movimiento de giro.
 Mecanismos de dirección en vehículos:
Los sistemas de dirección permiten a los vehículos cambiar de dirección al girar las ruedas.
 Robótica:
Los robots utilizan sistemas de giro para mover sus extremidades y realizar tareas
complejas.
 Equipos de maquinaria:
Las máquinas industriales suelen utilizar sistemas de giro para accionar diferentes partes de
la máquina.

23 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Un sistema de refrigeración es un conjunto de elementos y mecanismos diseñados para
reducir o controlar la temperatura en un proceso, máquina o componente, mediante la
extracción del calor generado durante su funcionamiento.

Un sistema de refrigeración es el encargado de:

 Disipar el calor generado por la fricción entre la herramienta y la pieza.

 Evitar el sobrecalentamiento de la herramienta de corte (mechas, insertos, etc.).
 Mejorar el acabado superficial de las piezas.
 Reducir el desgaste de herramientas.
 Facilitar la evacuación de virutas.

23.1 ¿Cómo funciona?

El sistema aplica un fluido refrigerante (como emulsiones de agua con aceite, aceites
puros o aire comprimido con aceite) directamente sobre la zona de corte. Este fluido
absorbe el calor y lo transporta fuera del área de trabajo.
23.2 Tipos de refrigeración en mecanizado
1. Por inundación: se aplica gran cantidad de fluido sobre la herramienta.
2. Por chorro: se dirige un chorro controlado a zonas específicas.
3. Nebulización (mist cooling): mezcla aire y aceite en forma de niebla.
4. Refrigeración interna: fluido circula dentro de la herramienta hacia la punta.
5. Refrigeración por aire: se usa aire comprimido, a veces en procesos secos.

23.3 Beneficios clave

 Mayor vida útil de herramientas.
 Mayor velocidad de corte sin dañar el material.
 Menos deformación térmica de las piezas.
 Trabajo más seguro y limpio.

24 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR CHORRO:

El sistema de refrigeración por chorro es una técnica de enfriamiento usada en máquinas-
herramienta donde se dirige un chorro concentrado de fluido refrigerante directamente sobre
la zona de contacto entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo.
Este chorro se aplica a alta presión y velocidad, lo que mejora la disipación de calor, la
lubricación del filo de corte y la evacuación de virutas.

24.1 ¿Cómo funciona?

 Se instala una boquilla o pico direccionable cerca del punto de corte.
 El refrigerante (aceite soluble, emulsión o aceite puro) es impulsado por una bomba
desde un depósito.
 El chorro se proyecta directamente a la interfaz herramienta-material, justo en la zona
de máxima fricción.

24.2 Ventajas del sistema por chorro:

 Disminuye la temperatura de corte más eficientemente que otros métodos.
 Mejora la vida útil de la herramienta (menos desgaste).
 Favorece un mejor acabado superficial.
 Permite velocidades de corte mayores sin afectar el material.
 Ayuda a romper y evacuar virutas rápidamente.
 Previene la adhesión de material a la herramienta.

24.3 Fluido utilizado:

 Emulsión de aceite en agua (muy común en tornería).
 Aceites de corte puros, en materiales difíciles de trabajar.
 Puede complementarse con aditivos lubricantes o anticorrosivos.

24.4 Componentes típicos del sistema:

 Depósito o tanque de refrigerante.
 Bomba centrífuga o de alta presión.
 Mangueras flexibles y boquillas metálicas o plásticas ajustables.
 Filtro para evitar impurezas.
 Interruptor eléctrico (manual o automático).

Precauciones
 Verificar que el chorro no desvíe virutas hacia zonas sensibles.
 Usar protección visual (pantalla o visor), ya que el chorro puede salpicar.
 Controlar el nivel y limpieza del fluido para evitar obstrucciones.
25 SISTEMA DE MEDICIÓN LÁSER PARA TORNOS CNC

Sistema de Medición LMS-5 es un dispositivo de calibración de máquinas torneadoras. El

sistema permite la caracterización completa de varias máquinas torneadoras. La medición se
realiza en base a la detección de la posición del haz láser. La fuente del haz láser es un
diodo láser de intensidad estabilizada conectado a una fibra. Diseñamos algoritmos de
detección de haz e los implementamos en el detector óptico para garantizar una precisión
incomparable de todo el sistema de medición. Los resultados se muestran en una
computadora y se pueden utilizar para la calibración y ajuste de la máquina, así como para
la generación de informes.

El Sistema de Medición LMS-5 para tornos puede proporcionar varios tipos de mediciones,
desde posicionamiento axial y desplazamiento del husillo hasta escuadra. Todo el sistema
es realmente compacto y ligero. También es muy fácil de operar. Sin cables y con un
software fácil de usar pero funcional, ayuda a obtener resultados rápidos sin tiempo ni
esfuerzo extra. El dispositivo tiene una base opcional que se puede usar para mediciones de
escuadra en máquinas CNC.

25.1 APLICACIONES DEL SISTEMA DE CALIBRACIÓN DE MÁQUINAS

TORNEADORAS
 Posición del eje de rotación del husillo contra la herramienta
 Posición de la herramienta contra el husillo
 Recta de movimiento de la herramienta perpendicular al eje del husillo
 Recto del movimiento de la herramienta paralelo al eje del husillo
 Cuadrado de los ejes del movimiento de la herramienta
 Medición del ritmo del husillo (runout)
 Posición de la culata de la cola contra el eje del husillo
 Recto del movimiento de la culata
 Medición del ritmo de la cola

 1. Tipo de sistema recomendado: Refrigeración por chorro directo

Dado que estás usando brocas enfrentadas horizontalmente, se recomienda un sistema
que inyecte el fluido directamente en la zona de contacto broca-pieza, desde ambos
lados, mediante boquillas dirigidas.

 🧪 2. Elección del fluido refrigerante

  Emulsión agua-aceite (soluble) → Es la más común, económica y segura para
mecanizado de acero.
 Aceite de corte puro → Más costoso, pero mejor lubricación si el trabajo es de
mucha fricción.
 Fluidos sintéticos o semisintéticos → Buena opción intermedia, menos espuma y
más durabilidad.
Para SAE 1040 se recomienda una emulsión al 5-10% de concentración de aceite
soluble en agua.

 🧰 3. Componentes del sistema de refrigeración

Componente Función
Almacena el refrigerante (10 a 20 L aprox. para uso ligero a
🛢️Tanque
medio)
Impulsa el líquido con presión constante (0.5 – 1 bar para este
⚙️Bomba centrífuga
caso)
🧵 Filtros Eliminan partículas metálicas del líquido reutilizado
🔄 Boquillas
Llevan el chorro a la zona exacta de corte
direccionables
🧼 Mangueras flexibles Conectan bomba con boquillas, deben resistir aceite y calor
🔌 PLC (control lógico) Activa bomba solo cuando el sistema esté operando
(opcional) Controla temperatura del líquido para evitar
🌡️Sensor de temperatura
sobrecalentamiento

 📌 4. Ubicación de las boquillas

 Una boquilla para cada broca enfrentada (mínimo 2).
 Apuntar directamente a la unión herramienta-material desde arriba o ligeramente
lateral.
 Incluir soportes ajustables para adaptar el ángulo si cambian los diámetros de ejes.

 🔄 5. Mantenimiento necesario
 Reposición de fluido evaporado (se controla con un medidor de nivel).
 Limpieza semanal del filtro de virutas metálicas.
 Cambio del líquido completo cada 3 meses (dependiendo del uso).

 ⚙️6. Integración al PLC

1. El PLC activa la bomba cuando los motores de brocas comienzan a girar.
2. Puede programarse un retraso de apagado para seguir refrigerando unos segundos
luego de finalizado el corte.
3. Se puede añadir una alarma de nivel bajo o un sensor de flujo para evitar trabajar
en seco (protege la herramienta).

 🧪 Parámetros sugeridos para diseño base

Parámetro Valor sugerido
Flujo mínimo por boquilla 1-2 litros/minuto
Presión de trabajo 0.5 a 1 bar
Diámetro boquilla 2 a 3 mm
Capacidad del tanque 10 a 20 litros
Concentración emulsión 5% a 10% de aceite soluble en agua