Los ensayos no destructivos se han

practicado por muchas décadas. Se tiene

registro desde 1868 cuando se comenzó a
trabajar con sistemas de pruebas para
garantizar que el sistema funcionara al 100%
en condiciones de operación, de ahí
surgieron distintos métodos para percatarse
de anomalías una de ellas es la Prueba de
Hermeticidad conocida como PH (Prueba
Hidrostática), con el fin de verificar la
integración físicas, químicas y mecánicas de
un sistema para la puesta en operación.
Las pruebas hidrostáticas se
encuentran incluidas en los ensayos
no destructivos y específicamente en
los de hermeticidad. La prueba
hidrostática es una prueba no
destructiva mediante el cual se
verifica la integridad física de una
tubería o sistema en donde el agua es
bombeada a una presión más alta que
la presión de operación y se mantiene
a esa presión por un tiempo
establecido previamente el cual varía
según la longitud del tramo a probar.
Es la aplicación de una presión a un
equipo o línea de tuberías fuera de
operación, con el fin de verificar la
hermeticidad de los accesorios
bridados y la soldadura, utilizando
como elemento principal el agua o en
su defecto un fluido no corrosivo.
Todo equipo nuevo debe ser sometido
a una prueba de presión (hidrostática),
en los talleres o de la misma forma se
realiza en campo en caso de una
construcción, o proyecto industrial.
Este procedimiento aplica a los
sistemas de tuberías de
transporte, manejo y distribución
de hidrocarburos líquidos y
gaseosos, de
acero al carbón, de cualquier
diámetro, ya sean nuevas, fuera
de operación o que se pretendan
operar con condiciones diferentes
para las que se diseñaron y
tuberías que son utilizadas para
reparación.
En la actualidad existen diferentes normas, códigos y
reglamentaciones específicas, tanto para el diseño como de
fabricación, las cuales consideran la ejecución del ensayo de
presión hidrostático para los distintos recipientes y cuerpos
sometidos a presión. De esta forma, podemos mencionar algunas
de ellas de validez nacional e internacional, las cuales se
presentan a continuación:
• Código American Society of Mechanical Engineers (ASME)
• Normas de la American Petroleum Institute (API)
• Normas de la National Fire Protection Association (NFPA)
• Normas de la American National Standards Institute (ANSI)
ANSI B31.2 Transporte de gas combustible.
ANSI B31.3 API RP – 14E Transporte de gas, vapor, agua, aire,
productos químicos, aceites y otros productos del petróleo.
Estaciones de flujo, múltiples de producción y verticales.
ANSI B31.4
ANSIB31.8
API RP – 1111 Transporte de crudos, condensados, productos del
gas licuado (GLP), gasolina y amoníaco anhídrido. Líneas
sublacustres de bombeo de crudo, de transmisión y distribución de
gas.
API SPEC – 5A
API SPEC – 5AX
Manógrafo: Es un medidor de presión con registro
gráfico.
Manómetro: Es un medidor de presión.
Presión: Es la fuerza ejercida perpendicularmente sobre
una superficie, a partir de la presión atmosférica por
medición Usualmente se expresa en lb/pulg² ( o kg/cm²).
Presión de Diseño: Es la presión con la que se diseña
un ducto y su valor debe ser mayor o igual que la presión
máxima de operación.
Presión de Operación: Es la presión real a la cual opera
un sistema, en condiciones normales.
Presión de Prueba Hidrostática: Es la presión interna
máxima permitida para efectuar la prueba hidrostática.
Presión Máxima de Operación: Es la presión máxima a
la que un ducto es sometido durante su operación
Presurizar: Aplicar presión en el interior de un tubo o
recipiente
Prueba Hidrostática: Es la prueba de presión a la que
deben someterse las tuberías para certificar su
hermeticidad, sosteniendo la presión durante un tiempo
establecido, utilizando agua como fluido de prueba
Temperatura Ambiente: Es la temperatura del aire en el
medio circundante al lugar donde se encuentre situada la
instalación
Termógrafo: Es un medidor de temperatura con registro
gráfico
1. Se debe verificar que se cuente con el permiso de trabajo debidamente
diligenciado y aprobado.
2. Si el permiso de trabajo requiere certificados de apoyo, asegúrese que los
certificados de Apoyo requeridos se encuentran debidamente diligenciados y
tramitados
3. Tener el respectivo Análisis de Riesgos en el trabajo (ART), el cual se debe
divulgar de acuerdo a los riesgos contemplados en el mismo, soportado con los
establecidos en este procedimiento. Verificar el registro de su divulgación.
4. El personal que va a trabajar en las actividades debe contar con las competencias
para ejecutar la labor. En el caso de izajes, se debe verificar la competencia del
operador del equipo y del aparejador.
5. Asignar roles y responsabilidades al personal.
6. Verificar que se hayan realizado y diligenciado las listas de chequeos y pre
operacionales de equipos y herramientas a emplear.
7. Asegurar que en el sitio de trabajo se tenga comunicación con las personas
involucradas en la actividad
8. Divulgar el presente procedimiento y Análisis de Riesgos en el trabajo (ART),
Certificados y o documentos de apoyo si los hay. Asegurarse que estos hayan
sido entendidos por el personal.
9. Realizar una reunión con todas las personas involucradas en la tarea para
identificar todos los peligros y acordar los requerimientos para evitar que se
afecte la integridad de las personas, el medio ambiente y la operación de la
Estación. Realizar la Planeación de trabajos simultáneos y procedimientos para
su aplicación.
10. Informar al personal que realiza la actividad de otras actividades alrededor del
área: (obras civiles, izajes de cargas, otros periféricos)
11. Definir los puntos de reunión y las rutas de evacuación. Se debe asegurar que
sean conocidos por el personal que desarrolla la actividad
12. Divulgar las posibles lecciones aprendidas relacionadas con la actividad.
13. Verificar que todo el personal cuente con los elementos de protección
personal necesarios para el desarrollo de la actividad.
14. Verifique que los equipos de medición, verificación y ensayo que se van
a utilizar cuenten con certificación vigente
15. Para los traslados de equipos y vehículos dentro de la Estación, se debe
contar siempre con auxiliar vial.
16. Asegurar el área de trabajo: Demarcar áreas de circulación y trabajo.
Solicitar aprobación e informar de la actividad al centro de operaciones
en el caso de bloquear una vía dentro de la estación.
17. Se debe disponer de equipos para atención de emergencias: Camilla,
botiquín y extintores de acuerdo a la cantidad de puntos calientes.
Esta actividad sólo se podrá realizar a los isométricos de tubería terminados,
si los ensayos no destructivos correspondientes están totalmente aprobados.
• Las pruebas hidrostáticas serán efectuadas cuando la temperatura del
metal o del medio este entre 40°F a 120°F. (5ºC a 49ºC)
• Una vez identificado el tipo de sistema, se define que sección o
secciones o isométricos tendrán facilidad tanto para el llenado como el
drenado y para la instalación de los respectivos medidores y
registradores
• Durante la prueba se dispondrá de la instrumentación necesaria para
registrar las variaciones de presión y temperatura.
• Las válvulas se deben probar únicamente en posición abierta para evitar
daños en el sello.
Los siguientes factores deben ser considerados en la planeación de una prueba hidrostática:
• Máxima presión de operación de la línea. (Definida en la Ingeniería)
• Presión de prueba (Definida en la ingeniería)
• Localización de la tubería y otros accesorios en el segmento de prueba como, tamaño,
espesor, grado y la presión interna de diseño.
• Rango que soporte la pared del tubo y localización de todas las válvulas de la línea,
venteos y correcciones.
• Temperaturas esperadas del fluido de prueba, ambiental y de la tierra.
• Puntos de toma del fluido de prueba.
• Localización y requerimientos para sitio de vaciado del fluido de prueba.
• Perfil y planta del tramo de prueba.
• Longitud y localización del tramos o tramos de prueba.
• Duración máxima para la prueba.
• Todos los equipos deben ser previamente calibrados
• Permiso de captación de agua para la prueba
• Permiso para la disposición de aguas usadas.
Se procede a llenar la línea de aire hasta
estallar el testigo, por esta esquina del testigo
debe salir la escoria, arena, varillas de
soldadura, bolsas plásticas y demás
elementos presentes en la tubería; este
proceso se repite hasta que el aire salga
limpio por ambos.
La limpieza se podrá realizar antes o después
de la prueba, esta operación se repetirá las
veces que sea necesario, dependiendo de la
longitud de la línea y la cantidad de los
residuos existentes dentro de la tubería.
Se procede a llenar la línea de aire hasta
estallar el testigo, por esta esquina del testigo
debe salir la escoria, arena, varillas de
soldadura, bolsas plásticas y demás
elementos presentes en la tubería; este
proceso se repite hasta que el aire salga
limpio por ambos.
La limpieza se podrá realizar antes o después
de la prueba, esta operación se repetirá las
veces que sea necesario, dependiendo de la
longitud de la línea y la cantidad de los
residuos existentes dentro de la tubería.
La operación de llenado también puede
cumplir la doble función de limpieza y de
introducción del fluido de prueba en el tramo.
Se deben instalar mallas o filtros en los puntos
de toma del fluido (agua), para el control de la
contaminación del mismo por mugre o
sedimentación.
Luego de liberadas las líneas o los tramos a
ser probados, se procede al alistamiento
previo para el llenado de la línea, retirando o
aislando las válvulas, la instrumentación y
demás accesorios que no estarán bajo prueba
y se instalarán las facilidades para pruebas .
El agua se inyectará desde el punto más bajo topográficamente de la línea, para ir
llenando paulatinamente la línea y el aire se vaya desplazando hacia los puntos
más altos donde se encuentran ubicados los venteos y así llegar al completamiento
de la línea y desalojando el aire, para proseguir a realizar el empaquetado de la
línea y dar comienzo a la inyección de presión de prueba.
Para el llenado de la línea se utilizará la motobomba del carro tanque o la bomba de
llenado, manejando bajos caudales en aras de ir desplazando el aire lentamente e ir
llenando la línea.
Estando lista la sección, se ira presurizando
hasta alcanzar el 25% de la presión de
prueba, apagarse la bomba de presión y
cerrarse la válvula de bloqueo de entrada.
La presión alcanzada debe mantenerse por
unos minutos hasta que la presión y la
temperatura se estabilicen. Después de
tener la estabilización, se procederá a
elevar la presión nuevamente otro 25%, se
mantiene la presión hasta estabilizar, el
proceso se repetirá hasta alcanzar 100% de
la presión de prueba final.
Cuando la presión de prueba se ha
alcanzado, el bombeo se debe parar, se debe
cerrar la válvula situada entre el equipo de
bombeo y la línea, y se taponará una vez se
desconecte la línea de suministros de agua,
se debe inspeccionar todas las válvulas y
conexiones a la línea para asegurase que no
tenga escapes. Un período de observación
debe seguir, durante el cual se debe verificar
que la presión de prueba se mantenga a la
presión y temperatura establecidas. Una vez
que se complete el procedimiento de
verificación, la bomba de inyección se debe
desconectar y verificar que no existan fugas
en su conexión a la tubería.
La presión debe ser monitoreada y
registrada en el manografo (registrador)
continuamente durante el tiempo
establecido para la prueba (Hasta 24
horas).
Una vez alcanzada la presión de
prueba y verificando que no existan
fugas, el sistema deberá mantener esta
presión durante 1 hora. O el
determinado por los códigos de diseño
establecidos.
Si durante el tiempo de sostenimiento de la
presión, en cualquiera de los intervalos se
detecta una disminución de la misma,
deberá chequearse que corresponda a una
disminución de temperatura, de lo contrario
deberá localizarse la causa de la
disminución de la presión.
La prueba es satisfactoria si no sobreviene
una caída de presión durante el periodo de
prueba y si los cambios de presión que se
lleguen a presentar pueden ser
correlacionados satisfactoriamente con las
variaciones de temperatura.
Para el desalojo del agua de prueba, se
debe conectar una tubería hasta el lugar
autorizado para su vertimiento. Todas las
tuberías provisionales para despresurizar
la línea y drenaje del agua se asegurarán
adecuadamente (por medio de estacas,
sacos de arena, etc.), para evitar que se
muevan bruscamente y queden fuera de
control.
La rata de despresurización se controlará
entre 14.5 psi y 30 psi por minuto (no
más de 50 psi/min), controlada por la
apertura de una válvula y por los
indicadores de presión instalados.
Se tendrá especial cuidado para evitar
que la línea de presión se reduzca por
debajo de la cabeza estática porque se
generaría succión dentro de esta
realizando cambios de tensión
negativos para la tubería.
Terminada la operación anterior se
iniciará el vaciado de la tubería.
El proceso de despresurización
quedará registrado en las cartas del
registrador de presión de la prueba
hidrostática.
Una de las principales actividades en la
construcción de ductos es la soldadura
de tuberías, según el API 5L, estas
tienen una longitud estandarizada de
aproximadamente 12 metros de longitud,
lo que equivale a decir que por cada Km
de ducto, se requiere de
aproximadamente 83 tubos y por
consiguiente se requiere soldar los 83
tubos, cumpliendo un procedimiento de
soldadura,
Para la construcción de un ducto en
particular se debe disponer de un
proceso de soldadura específica y
particular que aplique en comunión con
parámetros tales como el grado del
material de la tubería, metal de aporte y
equipos requeridos.
Soldador calificado en posición 6G, en
proceso GMAW, realizando soldadura
en la construcción de un ducto de acero
al carbono en tubería.
Este método se emplea para detectar
discontinuidades internas y superficiales
en juntas soldadas y piezas forjadas o
fundidas.
En radiografía se emplea radiación para
penetrar los objetos a examinar y
producir una imagen de su interior,
misma que se fija en algún medio de
registro (película fotográfica y papel
sensitivo) o puede ser desplegada en
una pantalla fluorescente o en
detectores electrónicos de radiación.
Los rayos x se generan por medio de
dispositivos electrónicos de alto voltaje y los
rayos gamma por fuente radioactivas
naturales o por isotopos radioactivos
artificiales productos para fines específicos
de radiografía industrial, tales como iridio
192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
La mayoría de los procesos radiográficos
convencionales que se usan en la
actualidad involucran el empleo de
radiación electromagnética y el registro de
la imagen en película radiográfica.
Dependiendo de las necesidades
particulares de cada aplicación, son
necesarias fuentes de rayos x o rayos
gamma, accesorios para la toma y manejo
de las películas e instalaciones para el
procesamiento de las películas y para su
Interpretación; o bien, el equipo de examen
radioscópico en tiempo real. El equipo de
detección de radiación y el de seguridad y
dosimetría del personal también debe ser
considerado.
La inspección básica por medio de radiografía requiere de
los siguientes elementos esenciales:
• Una fuente de radiación (la mayoría de las veces de
rayos x o gamma).
• El objeto a ser radiografiado.
• El medio de registro o dispositivo para desplegar las
imágenes. La mayor parte de las veces se usa película
radiográfica empaquetada en un soporte a prueba de luz.
• El personal calificado capaz de hacer la toma
radiográfica (explosión) de manera satisfactoria y segura
• Los recursos para procesar la película expuesta o de
operar otros medios de registro.
• El personal capacitado para realizar de manera
adecuada la interpretación de las imágenes radiográficas.
En el laboratorio móvil se debe disponer
de 4 termos de 5 galones c/u que sirven
para el proceso fotográfico de las placas.
El primer termo contiene el revelador, el
segundo agua fresca para lavado de las
placas, el tercero tiene fijador, el cuarto
termo dispone de agua fresca para lavar
las radiografías y el quinto termo
contiene agua con líquido humectante,
para proceder al enjuague final y
posterior secado uniforme
Lámparas con filtro de seguridad para
revelado, para proyectar luz roja a la
mesa de trabajo, que evita producir
manchas o velos en la radiografía.
Negatoscopio: Dispositivo que
proyecta luz blanca en forma
focalizada, sobre esta luz se coloca la
radiografía para ser interpretada a
contra luz. Negatoscopio de última
generación, por cuanto dispone de
juego de lupas incorporados al
negatoscopio para aumentar los
detalles de interés de la imagen.
• Se espera a que el equipo de soldadores se alejen al menos unas 10
juntas, loque equivale a alejarse unos 120 m con la finalidad de que el
personal de soldadura no reciba dosis de radiación innecesarias.
• Se procede con identificación de la junta, para lo cual se identifica a la
soldadura con marcador de metal, para evitar que la identificación se
borre y pueda causar confusión, esta marca debe ser exactamente la
misma que se leerá en la radiografía.
• Se instala la reata en la circunferencia del tubo en un costado del
cordón de suelda, la reata es una cinta métrica que contiene números
de plomo y que se ponen la reata cada 5 cm o 2”, estos números de
plomo sirven de referencia para identificar exactamente la ubicación
de cualquierdis continuidad en la circunferencia de la soldadura
• Números y letras de plomo se utilizan para generar la identificación que
cada radiografía debe tener impreso, los números y letras de plomo,
atenúan el paso de la radiación, y hace que se proyecte la silueta de los
mismos en la placa una vez revelada.
• Se instala la punta de exposición con el colimador embonado, sobre un
punto determinado del cordón de soldadura, en una área diametralmente
opuesta al cordón de suelda, es decir al otro lado de la tubería y sobre el
eje de cordón de suelda.
• El operador del equipo una vez que tiene preparado la placa sobre el
cordón de suelda, se retira hacia el arrancador o manivela del equipo, para
en forma inmediata con el mecanismos de manivela que esta conexionado
al equipo, empujar la fuente radioactiva desde el interior del equipo de
gammagrafía hacia la punta de exposición que tiene acoplado el colimador
• Una vez que el operador dio el tiempo de
exposición indicado, con la misma
manivela regresa la fuente al interior del
equipo, verifica con el contador Geiger-
Muller que no marque radiación en el
área y procede a retirar la película
expuesta.
• El Nivel II procede a revelar la placa
radiográfica, el tiempo de revelado está
en función de la temperatura de los
químicos, luego del proceso, verifica que
la densidad este dentro de los
parámetros que indica el código.
• El Nivel II, debe ir marcando en forma
inmediata las soldaduras que sean
rechazadas por lo siguiente:
1. Para que el grupo de reparaciones de
soladuras, procedan en forma inmediata
con la reparación o corte de la soldadura
defectuosa según la indicación del
radiólogo.
2. Para que el Inspector de suelda tome las
medidas inmediatas y evitar la
recurrencia de los defectos.
En el caso específico de la inspección
radiográfica de soldaduras de oleoductos en
acero al carbono, el API Standard 1104 y el
ASME IV son los códigos que regulan los
criterios de aceptación y rechazo, la compañía
según contrato es la encargada de definir el
código específico a utilizar. Los técnicos, Nivel II
o Nivel III son los indicados en manejar los
códigos y por ende los limites de aceptación y
rechazo, comparativamente con el tipo y
longitud de indicaciones que se puedan apreciar
en la imagen radiográfica de la soldadura.
El responsable de la interpretación de la
imagen radiográfica de las soldaduras, debe
poner en manifiesto de forma inmediata a un
representante de control de calidad de la
compañía o supervisor de soldadura,
cualquier anomalía recurrente que evidencie
la imagen radiográfica de la soldadura, con
la finalidad de hacer las correcciones en
forma rápida y oportuna, con la finalidad de
ahorrar tiempo, recursos y dinero al proyecto.
El reporte radiográfico se deberá entregar a
primera hora del siguiente día, para su
análisis y aprobación.
Las placas radiográficas deberán ser almacenadas en cajas con
celdas individuales para cada junta en orden numérico e
indicando las respectivas abscisas.
• Deberán estar acompañadas por una copia del informe
radiográfico firmado por todos los involucrados.
• Por requerimiento del código se indica que debe permanecer la
radiografía por un periodo de por lo menos de tres años en
óptimas condiciones de interpretación. Para lo cual se requiere
que las cajas que contienen las radiografías embaladas se
encuentren en un lugar fresco y seco.