Aplicar la metodología Lean Manufacturing en la empresa

● Elaborar el diagrama de Ishikawa para establecer las causas que están

originando los problemas del valor agregado en los procesos.

● Elaborar la lista de desperdicios del caso y proponer de qué manera

eliminarlos o reducirlos.

Aplicar las herramientas básicas y estadísticas de control para mejorar los

procesos de la empresa
● De las causas identificadas y los desperdicios encontrados, fijar las
herramientas de control que permitan monitorear aquellas acciones de
mejora.
 ● Utilizar 3 herramientas de control básicos y 3 herramientas de control
estadístico dentro del plan de control.
a.-Herramientas de Control Estadístico
Identificación de variables críticas: Seleccionando variables críticas del proceso,
como la temperatura de fermentación, niveles de pH, y tiempos de cocción.
Recolección de datos: Recoger datos en intervalos regulares para las variables
seleccionadas.
Gráficos de control: Utilizar gráficos de control como gráficos X-barra y R para
monitorear la variabilidad y estabilidad del proceso.
Interpretación y acción correctiva: Analizar los gráficos para detectar patrones o
señales de variabilidad no aleatoria.
Implementar acciones correctivas cuando se identifiquen problemas fuera de
control.
Capacitación del personal: Capacitar al personal en el uso y la interpretación de
gráficos de control.
b. Análisis de Pareto
Recolección de datos: Recoger datos sobre defectos, desperdicios y fallas en el
proceso de producción.
Clasificación de datos: Clasificar los datos en categorías de problemas
específicos, como defectos de calidad, retrasos, y desperdicios.
Construcción del diagrama de Pareto: Crear un diagrama de Pareto para
visualizar las causas más frecuentes y significativas.
Priorización: Identificar las causas principales que contribuyen a la mayoría de los
problemas.
Acción correctiva: Focalizar las acciones correctivas en las causas prioritarias para
lograr la mayor mejora con el menor esfuerzo.
c. Diagrama de Dispersión
Selección de variables: Seleccionar dos variables que se sospeche están
relacionadas, como la temperatura de fermentación y la tasa de fermentación.
Recolección de datos: Recolectar datos para ambas variables durante un período
de tiempo.
Construcción del diagrama de dispersión: Graficar los datos en un diagrama de
dispersión, con una variable en el eje X y la otra en el eje Y.
Análisis de patrones: Analizar el diagrama para identificar cualquier patrón o
tendencia. Por ejemplo, una relación lineal positiva o negativa, o una falta de
correlación.
Acción correctiva: Si se identifica una relación significativa, tomar acciones
correctivas para optimizar las variables que afectan el proceso.
Plan de Control de Mejora

Acciones de control básico:

Implementar las 5S:
Establecer un programa de 5S en toda la planta, con un equipo de mejora continua
durante 3 meses y Utilizar Kanban para controlar el inventario.
Siendo el responsable Gerente de producción durante de 2 meses.

Realizar mapeo de flujo de valor (VSM):

Crear y analizar el mapa de flujo de valor.
Teniendo como responsable un Ingeniero de procesos durante de 1 mes.

Acciones de control estadístico:

Implementar SPC:
Utilizar gráficos de control para monitorear procesos clave siendo responsable el
Departamento de calidad por un tiempo de 4 meses.
Realizar análisis de Pareto:
Identificar y priorizar las principales causas de los problemas y el responsable
equipo de mejora continua durante 1 mes.
Utilizar diagramas de dispersión: Analizar la relación entre variables críticas el
Departamento de calidad durante 2 meses.
● De los procesos planteados en el caso, elaborar un plan de control de mejora
que incluyan el desarrollo de 6 acciones; 3 de control básico y 3 de control
estadístico.

Plan de Control de Mejora para Backus

Control Básico

1. Implementación del Sistema 5S

Descripción: La metodología 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) se
utiliza para crear y mantener un entorno de trabajo organizado, limpio y
eficiente.
Acciones:
○ Seiri (Clasificación): Identificar y eliminar elementos innecesarios del
área de trabajo. Realizar una auditoría inicial para determinar qué
herramientas y materiales son necesarios y cuáles no.
 ○ Seiton (Orden): Organizar los elementos necesarios de manera que
sean fácilmente accesibles. Diseñar un sistema de almacenamiento
donde cada objeto tenga su lugar definido.
○ Seiso (Limpieza): Mantener el área de trabajo limpia. Establecer un
horario regular de limpieza y asignar responsabilidades específicas a
los empleados.
○ Seiketsu (Estandarización): Estandarizar las prácticas de
organización y limpieza. Crear guías visuales y procedimientos
estandarizados para mantener la organización.
○ Shitsuke (Disciplina): Fomentar la disciplina para mantener los
estándares establecidos. Implementar programas de capacitación y
auditorías regulares para asegurar el cumplimiento continuo.
2. Responsable: Equipo de mejora continua.
3. Tiempo: 3 meses para implementación inicial y continuo seguimiento.
4. Implementación de Kanban
Descripción: El sistema Kanban es una metodología visual de gestión de
flujo de trabajo que ayuda a optimizar la producción y gestionar el inventario.
Acciones:
○ Diseño del sistema Kanban: Crear tarjetas Kanban que representen
tareas, materiales o productos. Definir el flujo de trabajo y los límites
de trabajo en progreso (WIP).
○ Capacitación del personal: Capacitar a los empleados en el uso del
sistema Kanban. Realizar talleres y simulaciones para asegurar la
comprensión.
○ Monitoreo y ajuste: Monitorear el flujo de trabajo y hacer ajustes
según sea necesario para optimizar la producción y minimizar el
inventario.
5. Responsable: Gerente de producción.
6. Tiempo: 2 meses para diseño e implementación.
7. Mapeo de Flujo de Valor (VSM)
Descripción: El mapeo de flujo de valor (VSM) es una herramienta que se
utiliza para analizar y diseñar el flujo de materiales e información en un
proceso de producción.
Acciones:
○ Creación del mapa de estado actual: Identificar y mapear el flujo de
valor actual, desde la recepción de materias primas hasta la entrega
del producto final. Involucrar a todos los departamentos relevantes
para obtener una visión completa.
○ Identificación de desperdicios: Analizar el mapa de flujo de valor
para identificar actividades que no agregan valor (desperdicios).
Evaluar las áreas de sobreproducción, inventarios excesivos, tiempos
de espera, transporte innecesario, procesos ineficientes, defectos y
movimiento innecesario.
○ Diseño del mapa de estado futuro: Crear un mapa de flujo de valor
futuro que elimine o reduzca los desperdicios identificados. Proponer
cambios en el proceso, rediseñar el layout de la planta y mejorar la
sincronización del flujo de trabajo.
8. Responsable: Ingeniero de procesos.
9. Tiempo: 1 mes para creación del mapa de estado actual y 1 mes para diseño
del mapa de estado futuro.
Control Estadístico

1. Implementación del Control Estadístico de Procesos (SPC)

Descripción: El Control Estadístico de Procesos (SPC) se utiliza para
monitorear y controlar la variabilidad en un proceso mediante técnicas
estadísticas.
Acciones:
○ Selección de procesos críticos: Identificar los procesos clave que
impactan la calidad del producto. Seleccionar variables críticas como
la temperatura de fermentación, niveles de pH y tiempos de cocción.
○ Recolección de datos: Recoger datos de las variables seleccionadas
en intervalos regulares. Utilizar sensores y sistemas de monitoreo
automático para obtener datos precisos y en tiempo real.
○ Gráficos de control: Implementar gráficos de control como gráficos X-
barra y R para monitorear la variabilidad y estabilidad del proceso.
Analizar los gráficos para detectar patrones o señales de variabilidad
no aleatoria.
○ Capacitación del personal: Capacitar al personal en el uso y la
interpretación de gráficos de control. Realizar talleres y simulaciones
para asegurar la comprensión y la correcta aplicación.
2. Responsable:
○ Departamento de calidad.
3. Tiempo:
○ 4 meses para implementación y capacitación.
4. Análisis de Pareto
Descripción: El análisis de Pareto se utiliza para identificar y priorizar
los problemas más significativos en un proceso, basándose en el
principio de que aproximadamente el 80% de los efectos provienen del
20% de las causas.
Acciones:
○ Recolección de datos: Recoger datos sobre defectos,
desperdicios y fallas en el proceso de producción. Utilizar
sistemas de monitoreo y reportes de calidad para obtener
información precisa.
○ Clasificación de datos: Clasificar los datos en categorías de
problemas específicos, como defectos de calidad, retrasos y
desperdicios. Utilizar bases de datos y software de análisis para
organizar la información.
○ Construcción del diagrama de Pareto: Crear un diagrama de
Pareto para visualizar las causas más frecuentes y significativas.
Utilizar herramientas de software como Excel o Minitab para
generar el diagrama.
○ Priorización y acción correctiva: Identificar las causas principales
que contribuyen a la mayoría de los problemas. Focalizar las
acciones correctivas en las causas prioritarias para lograr la
mayor mejora con el menor esfuerzo.
5. Responsable:
○ Equipo de mejora continua.
6. Tiempo:
○ 1 mes para recolección de datos y análisis inicial.
 7. Diagrama de Dispersión
Descripción: El diagrama de dispersión es una herramienta gráfica que
muestra la relación entre dos variables. Se utiliza para identificar
patrones o correlaciones que pueden existir entre las variables y ayudar
a entender mejor el comportamiento del proceso.
Acciones:
○ Selección de variables: Seleccionar dos variables que se
sospeche están relacionadas, como la temperatura de
fermentación y la tasa de fermentación. Involucrar a los equipos
de producción y calidad para identificar las variables críticas.
○ Recolección de datos: Recolectar datos para ambas variables
durante un período de tiempo. Utilizar sistemas de monitoreo
automático y registros históricos para obtener datos precisos.
○ Construcción del diagrama de dispersión: Graficar los datos en
un diagrama de dispersión, con una variable en el eje X y la otra
en el eje Y. Utilizar software de análisis estadístico para generar el
diagrama.
○ Análisis de patrones: Analizar el diagrama para identificar
cualquier patrón o tendencia. Por ejemplo, una relación lineal
positiva o negativa, o una falta de correlación. Utilizar técnicas
estadísticas para evaluar la significancia de las correlaciones.
○ Acción correctiva: Si se identifica una relación significativa, tomar
acciones correctivas para optimizar las variables que afectan el
proceso. Por ejemplo, ajustar los parámetros de control del
proceso para mantener las variables dentro de los límites
óptimos.
8. Responsable:
○ Departamento de calidad.
9. Tiempo:
○ 2 meses para recolección de datos, análisis y acciones
correctivas.

Plan de Implementación y Seguimiento

1. Revisión y Ajustes:
○ Realizar revisiones periódicas del plan de control de mejora.
○ Ajustar las acciones según sea necesario en función de los
resultados obtenidos y los comentarios del personal.
2. Indicadores de Rendimiento:
○ Establecer indicadores de rendimiento clave (KPI) para
monitorear el progreso y la efectividad de las acciones de mejora.
○ Ejemplos de KPI incluyen reducción de defectos, disminución de
tiempos de ciclo y mejora en la satisfacción del cliente.
3. Comunicación y Reportes:
○ Mantener una comunicación constante con todos los niveles de la
organización.
○ Preparar reportes regulares para la alta dirección sobre el estado
de las acciones de mejora y los resultados obtenidos.