PLANIFICACION Y
ORGANIZACION DE LA
PRODUCCION Y
DISTRIBUCION
TEMA 3
1. Función productiva de la empresa y el aprovisionamiento
Función productiva
Es una de las funciones fundamentales de la empresa. Se encarga
de transformar los inputs (recursos, materias primas, energía,
etc.) en outputs (bienes o servicios) con valor añadido para el
mercado. Tiene un papel clave en la eficiencia operativa, la
satisfacción del cliente y la rentabilidad empresarial.
• Objetivos principales:
• Fabricar bienes o servicios con la calidad adecuada.
• Reducir costes de producción.
• Cumplir con los plazos de entrega.
• Utilizar eficientemente los recursos productivos.
• Aprovisionamiento
Es la actividad que garantiza el suministro continuo y oportuno
de los materiales, componentes y recursos necesarios para la
producción.
• Funciones del aprovisionamiento:
• Gestión de compras y selección de proveedores.
• Control de inventarios: stock de seguridad, punto de pedido.
• Coordinación con producción y logística.
• Evaluación de calidad y costos de insumos.
2. Elementos que intervienen en la planificación de la producción
La planificación productiva consiste en organizar y anticipar todas las
necesidades para que la fabricación se realice sin interrupciones, con
calidad, eficiencia y en tiempo.
a) Procesos de fabricación
• Secuencia de actividades técnicas que convierten las materias primas en
productos acabados.
• Pueden ser manuales, mecanizados o automatizados.
• Ejemplos: corte, ensamblaje, soldadura, pintado, embalaje.
b) Equipos e instalaciones
• La maquinaria, herramientas, sistemas y espacios físicos donde se realiza la
producción.
• Su mantenimiento, disponibilidad y tecnología influyen directamente en la
productividad.
• Una planta bien distribuida y equipada facilita flujos eficientes de trabajo.
c) Capacidad de producción
• Se refiere a la cantidad máxima de producción posible en un
período determinado, considerando los recursos disponibles.
• Se evalúa en unidades por hora, turno, día, etc.
d) Estructura de fabricación del producto
• Describe los componentes, materiales y procesos necesarios
para fabricar el producto.
• Usualmente representado por una lista de materiales (BOM) o
diagramas de flujo.
• Permite determinar los tiempos, secuencias y costos de
producción.
e) Mano de obra directa (MOD)
• Trabajadores involucrados directamente en el proceso productivo.
• Planificar la MOD implica determinar:
• Cantidad de personal necesario.
• Turnos de trabajo y distribución.
• Formación y competencias requeridas.
f) Relación con proveedores
Los proveedores son fundamentales para garantizar materiales a
tiempo, con calidad y a bajo costo.
Las empresas desarrollan relaciones estratégicas a largo plazo,
buscando:
• Estabilidad en precios.
• Reducción de riesgos de desabastecimiento.
• Mejoras conjuntas en procesos.
g) Calidad y costes de producción/distribución
El control de calidad es clave para mantener estándares, evitar
errores y mejorar la satisfacción del cliente.
Los costes incluyen:
• Costes directos: materias primas, mano de obra directa.
• Costes indirectos: mantenimiento, energía, transporte, amortización.
• Costes logísticos: distribución, almacenamiento, devoluciones.
3. Clasificación de la producción/distribución
Existen diferentes formas de clasificar la producción y distribución según la forma de organización y
objetivos de la empresa:
a) Según la regularidad
• Producción regular: continúa y estable, basada en una demanda prevista o constante.
• Producción extraordinaria: activada por pedidos imprevistos, campañas estacionales o picos de
demanda.
b) Según el sistema de producción
• Producción por montaje: se ensamblan piezas ya fabricadas o compradas. Ejemplo: industria
automotriz.
• Producción por lotes: se fabrican unidades agrupadas en lotes homogéneos. Ejemplo: fabricación de
ropa.
• Producción sobre pedido (Make to Order): comienza solo cuando hay un pedido específico del
cliente. Ejemplo: muebles a medida.
• Producción de proceso continuo: no se interrumpe, ideal para productos estandarizados. Ejemplo:
refinerías, cementeras.
• Producción para stock (Make to Stock): se produce en función de previsiones de demanda. Ejemplo:
productos de consumo masivo.
• Producción por proyectos: productos únicos, complejos y con tiempos prolongados. Ejemplo:
construcción de una central eléctrica.
4. Nivel de producción y capacidad productiva
• Capacidad productiva
Cantidad máxima de productos o servicios que una empresa puede
generar en condiciones específicas.
• Tipos de capacidad:
• Capacidad ideal:
• Máxima producción posible sin considerar paradas o pérdidas.
• Teórica, difícil de alcanzar en la práctica.
• Capacidad práctica:
• Considera tiempos de mantenimiento, descansos, fallos y otras interrupciones
previstas.
• Más realista que la ideal.
• Capacidad normal:
• Nivel promedio de producción esperada durante un periodo, considerando
condiciones habituales de operación.
• Suele utilizarse para planificar la producción y evaluar la eficiencia.
La capacidad productiva es la cantidad máxima de bienes o
servicios que una empresa puede producir en un período
determinado, utilizando los recursos disponibles (mano de obra,
maquinaria, instalaciones, tiempo, etc.).
• La planificación de la capacidad es esencial para:
• Determinar la viabilidad de satisfacer la demanda.
• Evitar costos innecesarios por exceso o falta de capacidad.
• Optimizar la utilización de recursos.
1. Capacidad Ideal (o Teórica)
Definición:
Es la máxima producción posible que puede alcanzar una planta
o unidad productiva en un periodo determinado, sin
interrupciones ni pérdidas, operando las 24 horas del día, los 365
días del año.
Características:
• Supone máximo rendimiento de equipos y personal.
• No considera paradas por mantenimiento, descansos, averías,
cambios de producto, etc.
• Es un referente teórico, útil para comparación, pero
inalcanzable en la práctica.
Ejemplo:
• Una máquina de embotellado puede llenar 100 botellas por
minuto.
En un turno de 8 horas (480 minutos), la capacidad ideal diaria
sería:
100 botellas × 480 minutos = 48.000 botellas/día.
• Pero esto asume funcionamiento perfecto, sin detenerse en
ningún momento.
2. Capacidad Práctica (o Efectiva)
Definición:
Es la capacidad máxima realista que puede alcanzar una instalación,
considerando interrupciones inevitables como:
• Mantenimiento programado.
• Cambios de formato o producto.
• Descansos del personal.
• Revisión de calidad.
• Fallos técnicos menores.
Características:
• Representa un escenario más realista que la capacidad ideal.
• Es útil para planificación operativa y programación de producción.
• Sirve de base para evaluar si se está utilizando la capacidad de forma
eficiente.
Ejemplo:
Siguiendo el ejemplo anterior, si durante el turno hay:
• 30 minutos de cambio de producto.
• 20 minutos de descanso.
• 10 minutos de mantenimiento.
• Entonces el tiempo útil sería de:
480 - (30 + 20 + 10) = 420 minutos
100 botellas × 420 = 42.000 botellas/día
→ Esta sería la capacidad práctica diaria.
3. Capacidad Normal
Definición:
Es la capacidad promedio esperada en condiciones normales de operación
durante un período prolongado (un mes, trimestre o año). Tiene en cuenta:
• La variabilidad de la demanda.
• Periodos de baja producción (ej. temporadas bajas).
Averías imprevistas.
• Capacidades administrativas y organizativas.
Características:
• Se utiliza en planeación estratégica y presupuestaria.
• Ayuda a determinar costos fijos unitarios al repartirlos según esta
capacidad promedio.
• Es un punto de referencia estable para evaluar eficiencia y rentabilidad.
Ejemplo:
Una planta produce una media de 36.000 botellas diarias en
condiciones reales, tras considerar:
• Vacaciones de personal.
• Demandas estacionales.
• Incidentes no programados.
Aunque su capacidad práctica sea de 42.000 botellas, la
capacidad normal sería de 36.000.
5. Estrategias actuales de organización de la producción
Las empresas modernas enfrentan entornos altamente competitivos, con demandas cambiantes y necesidad de rapidez. Por
ello, adoptan estrategias más dinámicas y adaptables:
• Principales estrategias:
• Producción flexible:
• Adaptación rápida a cambios en productos, cantidades o tecnología.
• Uso de maquinaria modular, sistemas reconfigurables.
• Producción rápida (Lean Manufacturing):
• Eliminación de desperdicios.
• Mejora continua (Kaizen).
• Reducción de tiempos de ciclo y tiempos muertos.
• Just in Time (JIT):
• Minimiza inventarios.
• La producción se activa solo cuando hay demanda.
• Alta coordinación con proveedores.
• Sistemas pull vs push:
• Push: producción según previsiones.
• Pull: producción basada en la demanda real.
• Digitalización y automatización:
• Uso de ERP, IoT, inteligencia artificial, robots colaborativos.
• Mayor control y eficiencia.
• Sostenibilidad y economía circular:
• Producción más ecológica.
• Reducción de residuos y uso de recursos renovables.
• Reciclaje y reutilización de materiales.
