Las uniones remachadas son un tipo de unión permanente, en
el que se emplea al remache como elemento de unión; veamos
todo sobre los remaches, tipos, técnicas y procesos de
remachado, sus medidas y mucho más.
¿Qué es un remache y para qué sirve?
Un remache es un componente de fijación que sirve para unir y/o
dar continuidad a dos piezas o más, uniéndolas permanentemente;
los remaches funcionan como un pasador, para unir dos o más
piezas del mismo o diferente tipo de material.
Básicamente, un remache consiste en un cilindro macizo o
tubular llamado vástago, en uno de sus extremos posee una
cabeza que puede ser de diferentes formas y dimensiones.
Naturalmente, esta cabeza es más ancha que el vástago para
asegurar un agarre y fijación sobre los materiales implicados.
Un remache puede presentarse en diferentes formas e incluso
tener varias partes dependiendo de las necesidades, además
existe una gran variedad de materiales y utilidades en las que
son empleadas un tipo de remache específico y en ocasiones
con una técnica de remachado seleccionada. Todo ello los
veremos en las siguientes secciones.
Conexiones remachadas
Una unión o conexión remachada es aquella en la que interviene
un remache o roblón para unir piezas de cualquier material;
básicamente se perforan las piezas a unir, para luego hacer
pasar mediante el agujero originado el vástago del remache y
finalmente se forja la cabeza de cierre en el otro extremo del
remache mediante presión, para conseguir la unión deseada.
Mecánicamente una unión remachada es considerada como
una unión de tipo permanente, esto quiere decir que, una vez
hecha la unión es difícil separarlas, además en caso sea
necesario separarlas es posible que los materiales unidos,
sufran daños considerables.
Por lo tanto, las uniones remachadas deben ser usadas
generalmente en casos donde requieran uniones que nunca
necesiten ser separadas.
Este tipo de uniones se emplean ampliamente en estructuras
que estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas de tipo
cortantes y/o axiales, también en equipos que estarán
sometidos a grandes fuerzas de presión, así como en
instalaciones sometidas a considerables movimientos de
vibración, pues se comportan mejor que las uniones de otro
tipo, como las soldadas o las atornilladas.
Partes de un remache
Un remache consta de tres partes principales que veremos a
continuación, cabe señalar que puede existir un tipo de
remache especial que comprenda de más partes. Veamos:
1. Cabeza estampada
La cabeza estampada de un remache es aquella que queda
estancada en la superficie por donde ingresa el vástago del
remache, es decir es la cabeza que viene ya moldeada de
fábrica y su función básicamente es la de estancar al remache
en su posición.
2. Vástago del remache
El vástago de un remache es la parte generalmente cilíndrica
que se introduce en el agujero que traspasa los cuerpos a unir;
el vástago puede ser macizo o tubular de acuerdo a las
necesidades y esfuerzos que debe soportar.
Las dimensiones necesarias de un vástago serán
proporcionales al agujero y el espesor de las piezas a unir.
Por otro lado, es el extremo del vástago quien por medio de
forjado permitirá en su extremo, moldear la cabeza de cierre.
3. Cabeza de cierre
Como su nombre indica, esta es la cabeza que resulta de
moldear el extremo del vástago, una vez ha atravesado a las
piezas a unir; por lo tanto esta no viene moldeada de fábrica.
El proceso de moldeado será especificado tomando en cuenta
las dimensiones del remache, el material y las respectivas
situaciones que se pueden presentar.
De qué material están hechos los remaches
y las uniones remachadas
Los materiales empleados en uniones remachadas deben ser
resistentes a cargas cortantes y axiales a las que pueden ser
sometidos. Con respecto a los materiales a unir, estos pueden
ser por lo general: de acero, aluminio, titanio, polímeros, cuero,
madera y entre otros.
Los materiales de los que están hechos los remaches
propiamente dichos, son por lo general de: aluminio, latón,
cobre y acero.
● El aluminio es un metal ligero, resistente y de bajo
costo en comparación con otros materiales,
además posee una buena resistencia a la
corrosión.
● El latón también es otro metal altamente
deformable, posee una buena resistencia,
durabilidad, resistencia a cambios de temperatura,
además de alguna manera es un metal que posee
autolubricación.
● Cobre también es un metal bastante deformable y
con alta durabilidad, sin embargo posee una menor
resistencia.
● El acero deformable es el material más usado
cuando se trata de estructura que estará sometida
a grandes esfuerzos, es muy resistente, sin
embargo es más difícil de moldear, por lo que
requiere un Cabe señalar que el latón y el cobre se
emplean en instalaciones que no exijan demasiada
resistencia o que vayan a soportar cargas
relativamente menores.
Proceso de remachado
Básicamente, el proceso de remachado consta de cuatro pasos:
● Realizar el trabajo de taladrado a las piezas
que serán unidas.
● Limpiar los restos de viruta o alguna
imperfección en la superficie y contorno de los
agujeros.
● Colocar el remache o roblón en el agujero.
● Conformar la cabeza de cierre en el otro
extremo del remache.
Para ejecutar el proceso de remachado debemos elegir la técnica
adecuada; dicha técnica depende de varios factores, como: los
materiales, las fuerzas a las que estará sometido, las
condiciones ambientales, el aspecto, etc. a continuación
conozcamos las técnicas de remachado más conocidos.
Técnicas de remachado
● Remachado en caliente.- esta técnica consiste en
calentar la cabeza de cierre a una elevada
temperatura, de esta manera permite una mayor
facilidad de deformación al momento de forjar la
cabeza de cierre.
● Remachado en frio.- esta técnica se emplea en
remaches de pequeñas dimensiones y baja
resistencia a la deformación, no es necesario
calentar la cabeza de cierre para poder deformarla.
● Remachado mecánico.- esta técnica hace uso de
una maquina remachadora, puede ser una
maquina neumática o hidráulica.
● Remachado manual.- haciendo uso de un
martillo, se golpea la cabeza de cierre para
formarla.
● Remachado radial.- esta técnica hace el uso de una
maquina remachadora, básicamente se deforma la
cabeza de cierre mediante presión y acompañado
de movimientos radiales de parte de la máquina,
para formar la cabeza de cierre, esta técnica
permite distribuir uniformemente el
material y conseguir un buen acabado.
● Calafateo.- esta técnica de remachado consiste en
repartir una masilla o material flexible entre las
superficies que serán unidas, esto funciona como
un sello y generalmente se emplea en instalaciones
que requieren buena hermeticidad.
Tipos de remaches
Existen varios tipos de remaches y pueden ser clasificados según
algún criterio. En este caso veamos a clasificación de los
remaches según normas como la UNE 17003.
Tipos de remaches según la forma de su cabeza:
● De cabeza esférica.
● Con cabeza esférica para construcciones estancas.
● De cabeza hexagonal.
● De cabeza avellanada.
Más tipos de remaches según su finalidad:
● Bifurcados
● Semitubular con cuello
● Rolados y/o ranurados
● De cuchillería
● Remaches Macizos
● Escalonado
● Roscado
● Hi-lock
● Jo-bolt
● Remaches ciegos
● Ciego con mandril de estiramiento
● Remache ciego con pasador guiado
● Los remaches expandidos químicamente
● Remaches roscados
● Remaches de compresión
Designación de un remache
A continuación un veamos cómo se designa remache.
Para designar un remache, empezamos indicando el diámetro
“d”, seguidamente del signo “x”, su longitud “l” y también la
denominación recibida de la norma UNE.
Por ejemplo: Remache de 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003
Principales tipos de juntas en uniones
remachadas
Juntas traslapadas o uniones a solape.- en este tipo de unión
remachada, las piezas a unir se unen directamente; se practica
el taladrado y en ambos, uno sobre el otro y se realiza el
proceso de remachado.
Juntas a tope con cubrejunta.- en este caso, los elementos a
unir se unen mediante un cubrejunta, y no directamente,
mínimamente se emplearan dos roblones o remaches.
Juntas a tope con doble cubrejunta.- este tipo de unión, ocurre
cuando los elementos se unen mediante dos cubrejuntas,
además por ambas caras de la unión.
Tipos de fallas por efectos de las fuerzas
actuantes en las uniones remachadas.
● Fallas de corte directo en el remache.- este tipo de
falla, es producida por la fuerza de corte que
ejercen los materiales unidos sobre el mismo
remache, provocando un corte diametral en el
vástago.
● Fallas por corte secundario en el remache.- esta falla
es producida por una fuerza de corte rotacional
sobre el remache, los elementos unidos tratan de
cortar al remache debido a la presencia de una
fuerza que trata de producir momento en las piezas
unidas. Esto provoca que el remache sufra la acción
de una fuerza que trata de cortarlo.
● Fallas por tracción (tensión) directo en el remache.-
las fuerzas actuantes sobre el remache causan
estiramiento
longitudinal sobre ella, esto puede provocar una
falla por tensión.
● Fallas debido a la tensión secundaria en el
remache.- falla producida por el momento flector,
una fuerza actúa indirectamente sobre el
remache tratando de estirar al remache en una
dirección ligeramente curvada.
● Rotura por tracción en la plancha.- este tipo de falla
se produce en las planchas unidas, debido al
agujero destinado para el remache; el hecho de
separar material de los elementos a unir, hace que
estos se debiliten en ese punto, haciéndolos más
susceptibles a una falla.
● Rotura marginal en la plancha.- esta falla es
producida por la presión que ejerce el remache
sobre los elementos
unidos, los elementos sufren una rotura y
generalmente por la mala ubicación del remache
casi cerca de un extremo.
● Rotura por aplastamiento en la plancha.- esta falla
también es producida por la presión que ejerce el
cilindro del remache sobre la superficie cilíndrica
del agujero en la plancha.
Aplicaciones de remaches y uniones
remachadas
Antes de empezar a mencionar las aplicaciones de las uniones
remachadas, cabe señalar que su empleo en la industria se ha
reducido considerablemente, todo ello gracias a la aparición de
nuevas formas de unión permanente, como la bastante
conocida soldadura eléctrica. Sin embargo los remaches o
roblones son bastante empleados en ciertas industrias como:
aeronáutica, naviera y construcción; específicamente en el
montaje de estructuras como aviones, calderas, estructuras de
puentes, edificios, electrónica y muchos más.
● La aplicación de remaches de cabeza esférica se
da en estructuras metálicas como las
armaduras.
● Los remaches de cabeza semiesférica son
empleadas para unir juntas sólidas, en caso no se
deseen cabezas salientes en las superficies, se
avellanan ligeramente los agujeros para emplear
remaches de cabeza entrante.
● Para juntas herméticas como en la producción de
calderas, se emplean roblones de cabeza
semiesférica baja, pues poseen mayor diámetro y
menor altura en la cabeza.
● Los remaches semientrantes son empleados en la
unión de chapas de acero delgadas hasta de 4mm
de grosor.
● En ambientes corrosivos se emplean remaches de
cabeza plana y pueden ser formados en frio; por
ejemplo puede ser útil en depósitos, buques, etc.
● Los remaches de duraluminio son
empleados en el contrachapado de
aeronaves.
● Los remaches semitubulares pueden ser
empleados para unir materiales no metálicos.
● En casos en las que solo se puede acceder por
una sola cara de los elementos a unir, se pueden
emplear los remaches de alojamiento.
● Los remaches distanciadores se utilizan para unir
chapas que han de estar ligeramente separados
una de la otra.
● Otro tipo de uniones son aquellas en las que
interviene un remache que funciona de eje, sobre
la cual rota un
elemento en caso lo requiera, a estos se
denominan remaches-ejes.
Ventajas y desventajas de las uniones
remachadas
Entre las principales ventajas de usar uniones remachadas tenemos:
● Se puede emplear para unir diferentes materiales
● No se aflojan
● Soportan vibraciones considerables
Entre las desventajas podemos mencionar:
● No adecuado para unir elementos de gran espesor.
● Suelen ser más costosas que las uniones
atornilladas o soldadas.
● Unión de tipo permanente que dificulta
tareas de mantenimiento.
Conclusiones de remaches e uniones
remachadas
Para culminar el tema, podemos mencionar muchos aspectos
importantes que hemos aprendido.
Las uniones remachadas son uniones de tipo permanente que
emplea como elemento de unión al remache o también
conocido como roblón.
Existen muchos tipos de remaches y se emplean de acuerdo a
las necesidades y requerimientos técnicos.
Los elementos unidos por remaches y tanto los remaches
pueden sufrir fallos debido a los esfuerzos que deben soportar,
definir adecuadamente las especificaciones y tolerancias es
muy importante para evitar dichos fallos.
Entre sus principales ventajas están: pueden unir diferente
materiales, soportar considerables movimientos de vibración y
no se aflojan fácilmente, pueden ser utilizados cuando se tiene
acceso por una sola cara de la unión.
Entre sus principales aplicaciones están: estructuras metálicas
de acero, la industria aeronáutica, recipiente de alta presión,
calderas, además en la industria de los curtiembres es bastante
utilizada para sujetar o también de adornos.
Entre sus principales desventajas podemos mencionar que: es
una unión permanente que dificulta el mantenimiento en caso
lo requieran, suelen ser más costosas que las uniones
atornilladas o soldadas.
En fin, como hemos visto, los remaches son elementos muy
importantes en ciertas industrias e instalaciones específicas que
requieren de las ventajas que esta posee.
