PARTE III

PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA

Alcance

El proyecto se desarrollará solo hasta la primera fase de las tres que lo

componen, es decir, solo se presentará la propuesta para el diseño de la
línea de producción de alimentos concentrados para porcinos en el
Parque Ferial 15 de noviembre en el municipio Tocópero del edo. Falcón.

Para ello, se fijó la formulación del alimento, el listado de equipos con

sus respectivos accesorios, el diagrama de flujo del proceso, la memoria
descriptiva, la memoria de cálculo, las especificaciones técnicas
generales, el diagrama de instrumentación y tuberías, el layout, el estudio
de impacto ambiental y el estudio económico.

También la operación de esta línea será documentada por medio de los

planos que la describen, y, se debe destacar que las otras fases que
involucran el financiamiento, la ejecución y evaluación del proyecto
quedan a cargo de la empresa.

Bases de diseño

La producción de alimentos concentrados para porcinos se llevará a

cabo dentro de una extensión de terreno de 6 hectáreas, el cual posee un
galpón de 750 m2 destinado para la instalación de la línea de producción,
y un área más extensa en la parte externa donde se instalarán los
almacenes y equipos necesarios para el suministro de los servicios
requeridos. Esta línea tendrá una capacidad de producción de 50
toneladas diarias. Para lo que se requiere el suministro de agua, vapor,

57
aire y combustibles, este último para el funcionamiento de los
montacargas dentro de la planta y principalmente para la caldera que
demanda el proyecto, con el propósito de generar el vapor necesario para
el acondicionamiento del alimento.

Ahora bien, el suministro de agua será a través de un pozo subterráneo

ya existente dentro del Parque Ferial, la cual debe tratarse para obtener
un agua de calidad que garantice el buen funcionamiento de la línea.

Por último, el flujo de aire necesario para el sistema de enfriamiento del

alimento en la etapa final será el proporcionado por el medio ambiente.
Cabe destacar, que tanto la energía eléctrica como el resto de los
servicios ya mencionados se encuentran disponibles dentro de la
comunidad del municipio Tocópero.

En cuanto a las condiciones ambientales, la zona cuenta con una

temperatura media de 26,6 ºC, precipitaciones promedio de 733,8 mm
anuales; y muestra una tendencia muy irregular entre los meses de
noviembre y diciembre, periodo en el cual precipita el 33,1% del total
anual. Por otra parte, es una región con poco peligro sísmico.

Ahora bien, la materia prima a utilizar es de origen nacional, por lo

tanto, se facilita su cultivo dentro de la granja integral, motivo por el cual
se encontrará a entera disposición de la empresa. La materia prima está
compuesta por auyama, maíz, hojas de pira y alfalfa, está será cultivada
por los agricultores de la zona en los terrenos donde se pretende
implementar la granja, y el siguiente paso será la recolección de dicha
materia de manera manual para ser llevada al cuarto de recepción para
su acondicionamiento, donde será aplicado el lavado y la selección de la
misma, para ingresarla posteriormente a los silos de almacenamiento
donde inician las operaciones de la línea de producción.

58
 Asimismo, para el almacén de producto terminado, debe aplicarse una
estrategia que permita la rotación del producto basado en el tiempo de
almacenamiento. Es por esto, que la mayoría de los productos se
obtienen con un rango del 10-12% de humedad, lo que permite conservar
sin inconvenientes el alimento, tomando en cuenta que tiempos
prolongados de almacenamiento predisponen el alimento al desarrollo de
hongos, producción de microtoxinas, bacterias, y a la destrucción de
nutrimentos por evaporación o efectos de oxidación.

Con relación a los desechos generados durante el proceso productivo

de los alimentos concentrados se tiene: el residuo de combustibles, para
lo que se sugiere el diseño de un sistema trampa grasa, también se
encuentran los desechos generados durante el acondicionamiento de la
materia prima, así como los alimentos fuera de especificaciones
originados durante el proceso, además de los desechos generados por la
mano de obra y las operaciones administrativas de la planta.

Ahora bien, es absolutamente necesario el diseño y estructura de un

comité de salud y seguridad laboral, el cual deberá estar conformado por
brigadas de trabajo que tengan equipos encargados de la evacuación y
albergue de trabajadores en caso de siniestro, prevención de incendios,
seguridad, primeros auxilios y apoyo psicosocial, además de subgrupos
para la vigilancia del cumplimiento del plan de mitigación y la capacitación
del personal al respecto.

En virtud de lo anterior, se brindará seguridad a los trabajadores a

través de un plan de contingencia que incluya las medidas respectivas de
seguridad en los diferentes puestos de trabajo, con el fin de evitar
accidentes y pérdidas, dichas acciones eliminarán o reducirán el riesgo,
mediante medidas de prevención de origen organizativas, de protección
colectiva, de protección individual, o de formación e información a los

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trabajadores, se controlarán periódicamente las condiciones, la
organización, los métodos de trabajo y el estado de salud de los mismos.

Memoria descriptiva

Descripción de equipos

Cortadora de materia prima: para este equipo se estableció un

modelo CQD500 con capacidad para hacer cortes de 3 a 10 mm, para
cargas de hasta 5000 Kg por hora, dicho equipo está fabricado en acero
inoxidable 304, tiene unas dimensiones de (1900*900*1600) mm y una
potencia de 9,7 KW. El mismo es capaz de hacer cortes en frutas y
hortalizas en diferentes formatos por medio de distintas cuchillas, esto sin
afectar la humedad característica del alimento.

Secador tipo túnel: este equipo consta de un sistema de secado para

retirar la humedad de la materia prima que ingresa (auyama, hoja de pira
y alfalfa), contando con un sistema a contracorriente con capacidad para
secar 6250 kg, tiene una longitud de 125 m, un área de secado 500 m2 y
la temperatura de salida de material será de 58 ºC.

Molino de martillo: las hojas de pira, alfalfa, grano de maíz y auyama

son transportados hasta llegar al molino de martillos ML-102 (de igual
características que ML-101 para moler el maíz en granos) de acero
inoxidable 3000 rpm, 188 martillos y 47 discos, donde la función de esta
máquina es reducir el tamaño de las partículas, lo cual se logra por el
choque y corte entre los martillos y el material entero y/o trozos de ello,
dado que absorbe la energía potencial del martillo en cada caída la cual
es necesaria para lograr la trituración a 0,05 mm (granulometría harina).

60
 Tolva: está fabricada en acero inoxidable 304 y tiene una capacidad de
7.20 m3, su altura es de 1.5 m y el área de 10.8 m2, a este dispositivo
llega la materia prima con una densidad promedio de 450 kg/m3. Se debe
tener especial atención en protegerla de acumulación de materiales, esta
posee un ángulo de inclinación de 450 para lograr el deslizamiento del
material.

Mezclador: se seleccionó un mezclador horizontal agravitatorio modelo

SWWH-18000, de dimensiones (7550*2700*3230) mm con una capacidad
de 18000 L por batche y una potencia de 75 KW, fabricado en acero
inoxidable 304, el cual trabaja a temperatura ambiente y recibirá una
carga aproximada de 7000 L por batche, lo que se encuentra por debajo
de su capacidad garantizando el buen funcionamiento de este.

Peletizador: este equipo contiene internamente un alimentador, un

acondicionador y una cámara peletizadora. El funcionamiento del
alimentador consiste en transportar la mezcla de manera continua hacia el
acondicionador y controlar la cantidad de alimento que ingresa en este,
seguidamente el acondicionador con el uso de calor, agua, presión y
tiempo facilita la compactación del alimento molido, ya que aumenta la
temperatura y el contenido de humedad, para suavizar las partículas del
mismo e incrementar la aglomeración, además de mejorar la lubricación
de los dados.

Este equipo PL-101, tiene unas dimensiones de (2800*1300*1500) mm,

su capacidad es de 3-8 Tn/h y la potencia del motor principal es 5,5 KW.
Por otra parte, el diámetro del anillo interior es de 420 mm, con una
velocidad de giro de 307 RPM y está fabricado con acero inoxidable AISI
304.

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 Caldera: el acondicionamiento del alimento requiere suministro de
vapor, lo que se logra a través de la caldera CA-101 a las siguientes
condiciones: capacidad de producción 4000 kg/h presión de diseño de
1250 kPa, temperatura hasta 194 °C y calidad (90-100) %. Dicho vapor
será controlado a través de una válvula reguladora de presión antes de
entrar al peletizador PL-101. Para esto se seleccionó una caldera
pirotubular alimentada por agua de pozo previamente tratada por el
sistema de ósmosis inversa OS-101, filtros de carbón activado TF-
101/102 y el suavizador de agua SV-101, suministrada a través de la
bomba BO-102.

Mezclador para el jarabe de melaza: el alimento concentrado requiere

de un 8 % de jarabe de melaza por cada batche, por lo cual se seleccionó
un mezclador de fluidos viscosos, el modelo del equipo es PMC-5000 de
tipo homogeneizador y de dimensiones (1400*1000*1200) mm, cuenta
con una capacidad de 5000 L y una potencia de 11 KW, está fabricado en
acero inoxidable 304 y trabaja a una velocidad de 1500 rpm/min.

En este equipo se hará la dilución de la melaza, es decir; ésta

ingresará con una concentración aproximada de 98 °Bx y se diluirá hasta
una concentración de 82 °Bx, específicamente se mezclarán 418,37 kg de
melaza con 81,63 kg de agua por cada batche de producción.

Tanque de almacenamiento para melaza: el líquido viscoso es

provisto por camiones cisternas, con sistema de calefacción y una
capacidad de descarga de 35 ton/h. Por lo que, se diseñó un tanque de
almacenamiento de 37 m3 aproximadamente. Para cumplir con la
descarga antes dicha se determinaron dentro de las características más
importantes: altura total 6 m, diámetro interior 3 m, presión interior de
266133 Pa, peso de 49936,54 N y el peso del fluido es de 4120200 N.

62
 Cabe mencionar que este equipo también cuenta con un serpentín de
diámetro interior 0.053 m y una altura de 4.23 m, con un peso de 749.22
Kg, y diámetro nominal de 2 in. Se establecieron las condiciones a las que
este equipo estará dentro del tanque, por lo cual se tiene; espacio entre
los tubos 0,13 m, elevación del serpentín sobre el fondo 0,13 m, altura del
serpentín 0,13 m, número de espiras 34, longitud total 313 m y peso total
749,22 kg/m.

El funcionamiento central del tanque de servicio es almacenar la

melaza por un periodo aproximado de dos semanas y mantenerla a una
temperatura constante de 40°C por medio del serpentín, para que ésta
pueda ser descargada de forma fluida al tanque mezclador y evitar una
descomposición térmica.

El funcionamiento central del tanque de servicio es almacenar la

melaza por un periodo aproximado de dos semanas y mantenerla a una
temperatura constante de 40°C por medio del serpentín, para que ésta
pueda ser descargada de forma fluida al tanque mezclador y evitar una
descomposición térmica.

Sistema de enfriamiento: se seleccionó un sistema de enfriamiento a

contraflujo, el cual permitirá un rápido enfriado de los pellets que salen a
alta temperatura del proceso de compactación de la materia prima. Este
equipo recibe aire forzado de un ventilador centrífugo que se encuentra
en la parte inferior del mismo y que opera a una velocidad de 4927 m 3/h.
La transferencia de calor en el sistema se da por convección, donde los
pellets alcanzan una temperatura interna aproximada de 30,02°C y
externa de 30°C.

El material de construcción de dicho equipo es acero inoxidable 304 y

dentro de sus características principales se encuentran las siguientes:

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dimensiones (3635*1359*1562) mm, capacidad promedio 6,69 Tn/h y
volumen de almacenamiento 1,73 m3.

Empaquetadora: este equipo tiene la capacidad de pesar de 3 a 4

paquetes por minuto, con un rango de pesaje de 5 a 50 kg, donde se
desplazan sobre un transportador de 2000 mm de longitud y 400 mm de
ancho, hasta llegar al sellador; una máquina de coser capaz de realizar
1700 puntadas por minuto con un grosor de 8 mm, en forma de doble
cadena. También cuenta con control microordenador PLC, sus
dimensiones son de (2000*2000*800) mm con una potencia de 0.75 KW.

Tanque de agua dura y suave: ambos son tanques subterráneos, el

primero para el almacenaje del agua dura proveniente de un pozo de
agua subterránea a la que posteriormente se le dará el debido
tratamiento, sus dimensiones son de (5520*5520*5520) mm y tiene
capacidad para almacenar un volumen de 167.90 m 3; el segundo tiene el
objeto de almacenar el agua suave proveniente del sistema de
tratamiento de la planta para la generación de vapor del proceso y la
preparación del jarabe de melaza, este tiene unas dimensiones de
(3730*3730*3730) mm y puede almacenar un volumen de 52 m3.

Filtro de carbón activado: el tratamiento del agua subterránea

requiere la eliminación de sustancias contaminantes o altas
concentraciones como cloro, calcio, sodio, sulfatos, entre otros, por ello
según las condiciones del agua de la zona se eligió un sistema de tres
etapas, donde la primera consta de dos filtros de carbón activado que
trabajan a una temperatura y presión máxima de 150° F y 150 psi
respectivamente, el volumen del medio filtrante es de 0,20 m3 y el
volumen y área del tanque es 0,311 m3 y 0,20 m2 respectivamente.
Dichos tanques trabajan de manera excelente con un flujo de 0,9104
m3/min, de manera normal con un flujo de 0,1138 m3/min, mientras que el

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flujo pico es de 0,1366 m3/min, uno de los filtros se encontrará en
operación y el otro será para el retrolavado correspondiente al
mantenimiento.

Sistema de ósmosis inversa: elimina iones, moléculas y diferentes

tipos de elementos suspendidos en el agua incluyendo las bacterias, a
través de una membrana permeable al agua que parte de una solución
acuosa con alto contenido de sal, tiene una velocidad de permeado de
30,2 m3 al día y un porcentaje de rechazo de sales de 99,8%, sus
dimensiones son de (1600*750*1750) mm y su material de fabricación es
acero inoxidable 304.

Suavizador de agua: se seleccionó el modelo TMFB750A, este tiene

una capacidad de tratamiento de 8 a 10 m 3 de agua por hora, con TDS a
partir de 700 mg/L, sus dimensiones son de (750*900) mm, trabaja en un
rango de temperatura de 1 a 50 °C, contiene un volumen de 0,525 m3 de
resinas sintéticas de gel en forma de esferas, cargadas con 0,500 m3 de
sodio, que van haciendo el intercambio de iones para ofrecer un agua con
niveles inferiores a 0.03 mmol/L de dureza.

Bombas para el suministro de agua: se seleccionó la bomba BO-101

modelo 2CP 32/200C, en acero inoxidable con una altura manométrica
total de 64.000 mm, de dimensiones (464*266*304) mm y 3 kW de
potencia. La función de esta es succionar el agua proveniente de pozo
para ser bombeada al tanque TD-101; de manera similar se seleccionó la
bomba BO-102, modelo SM 80T de acero inoxidable, altura manométrica
total de 14.000 mm y dimensiones (300*176*229) mm y potencia 0,9 Kw;
siendo la función de esta bombear el agua que se encuentra en el tanque
TD-101 hacia los filtros F-101-102 para iniciar su tratamiento.

65
 Silo de materia prima: se dimensionó el silo donde se encontrará una
mezcla de diversas materias primas que vienen del pretratamiento, el cual
tiene una capacidad de 9.72 m3, un diámetro de 2.48 m, una altura de
5.78 m y un ángulo de inclinación de 450 para lograr el deslizamiento del
contenido a la tolva TV-101.

Silo de almacenaje para maíz: de igual forma se dimensionó el silo de

almacenamiento donde ingresa el maíz con una densidad de 700kg/m3,
este realizará la descarga al molino ML-101, cuenta con una capacidad de
2.68 m3, un diámetro de 1.30 m, una altura de 4.60 m y un ángulo de
inclinación de 600. El material de fabricación deberá ser de acero
inoxidable ya que se deben mantener ciertas condiciones para la
molienda de la materia prima.

A continuación se anexa el diagrama de flujo del proceso que

representa la línea de producción de alimentos concentrados. (PDF)

Descripción del proceso

En este proceso de producción se cuenta con diversas materias

primas, entre ellas se comprende la auyama, las hojas de pira y la alfalfa,
las cuales serán seleccionadas y lavadas de forma manual por los
trabajadores, para posteriormente acondicionarlas para el proceso de
mezclado, este acondicionamiento se hará por medio de las cortadoras
CT-101/CT-102 y el secador SC-101, en donde se les dará el tamaño
adecuado y se eliminará el exceso de humedad a un rango de 10-12%
para disminuir la proliferación de microorganismos y garantizar la calidad
del alimento.

Luego de ello, a través del tornillo sin fin TR-103 se transportarán hasta
el silo SL-102 para su almacenaje como material seco, desde donde

66
serán transportadas por el TR-104 a la tolva de alimentación TV-101
dirigida al mezclador MZ-101.

Además, forma parte de la materia prima el maíz en granos, este será

almacenado directamente en el silo SL-101 y pasará a través del tornillo
sin fin TR-105 al molino de martillos ML-101 para lograr la disminución de
la granulometría, posteriormente el material molido es transportado por el
tornillo TR-106 hasta el mezclador MZ-101, donde se reunirán los cuatro
componentes que conforman la materia prima del proceso, con diferentes
propiedades y densidades, por lo que es necesario que se homogeneicen
para obtener un producto similar en cualquier proporción del material.

Posterior a ello, la mezcla se transporta por medio del tornillo sin fin
TR-107 a un segundo molino ML-102, pero esta vez para disminuir la
granulometría de los cuatro componentes ya mezclados con el propósito
de pulverizar el material, y comenzar el proceso de peletizado pasando a
través del tornillo TR-108 hasta el peletizador PL-101.

Ahora bien, una vez que la mezcla llega al equipo peletizador con baja
humedad, pasa por la etapa de alimentación donde será transportada de
manera continua hacia el acondicionador para recibir vapor a una presión
entre 138 kPa y 552 kPa, y una temperatura que oscila entre 105°C y 110
°C. Al mezclarse el vapor con el material y adicionar el jarabe de melaza a
82 ° brix, la temperatura final de acondicionamiento llegará a 90 °C, con
un tiempo de permanencia de 4.25 min, partiendo de una ganancia de
humedad entre 2 y 4 % para finalizar con un rango de 14 a 16 % de
humedad, con el propósito de alcanzar la compactación de la mezcla, que
será transportada a la cámara peletizadora donde se obtendrán los pellets
con un diámetro de 5 mm y 20 mm de longitud.

67
 Es importante mencionar, que el jarabe de melaza que se adicionará
proviene del mezclador MZ-102, en donde se realiza una mezcla
compuesta diaria de 3346,94 kg de melaza proveniente del tanque de
almacenamiento TM-101 con 653,06 kg de agua previamente tratada.

Además, el vapor requerido en el peletizador PL-101 será suministrado

por la caldera CA-101, en proporción de 560 kg/h para que el alimento
reciba la cantidad de vapor requerido en el acondicionador.

Para continuar, la carga de pellets se lleva por medio del tornillo sin fin
TR-109 al sistema de enfriamiento EF-101 con una temperatura de
entrada de 60°C y una humedad inicial entre 14 y 18 %, allí son retenidos
por un tiempo de 3 min, hasta reducir la temperatura aproximadamente a
30 °C. Cabe destacar, que el calor unitario que será transferido de los
pellets al aire será de 89517.63 W, por lo cual se suministrará un flujo
másico necesario para enfriar los pellets de 10667.44 kg/h.

Finalmente, por medio del tornillo sin fin TR-110 se transporta el

alimento a la empaquetadora EP-101, para ser embalados como producto
terminado en sacos de 50 Kg.

Ahora bien, el agua que se utilizará en el proceso proviene de un pozo

de aguas subterráneas, por lo que debe ser previamente tratada como ya
se ha referenciado. Esto se hará por medio de un sistema de tratamiento
en el que intervienen: dos filtros de carbón activado FT-101 y FT-102, uno
para mantenerse operativo y otro para el mantenimiento por medio de
retrolavados; también está involucrado un sistema de ósmosis inversa
OS-101 posterior a los filtros, donde se reducirá la concentración de SDT
de 2210.7 mg/L a un aproximado de 9 mg/L, es decir, casi al 90%; y, un
suavizador de agua SV-101 como etapa final del tratamiento, luego de

68
ello, el agua será almacenada en el tanque TS-101 para la alimentación
de la caldera y el mezclador del jarabe de melaza.

Memoria de Cálculo

A continuación se exponen los diagramas de flujo que representan los

cálculos realizados para el diseño y selección de los equipos y accesorios
involucrados en la línea de producción.

En este sentido, se inicia con la selección del sistema de ósmosis

inversa. Para ello, el punto de partida fue la caracterización del agua, con
ello se realizó la selección de la membrana permeable y el balance de
materia para realizar la selección del sistema comercial (figura 4).

Figura 4. Dimensionamiento de la unidad de ósmosis inversa

Selección de la membrana Cálculo de caudal

filtrante según la de alimentación.
caracterización del agua de
Balance de materia
pozo.
Cálculo del caudal
de rechazo.

Cálculo de iones permeados y

Determinación de la
rechazados por la membrana
presión osmótica.
seleccionada.

Determinación del número Determinación del número de tubos de

de membranas. presión.

Selección del sistema comercial de Ósmosis.

69
 De manera similar, para la selección de los filtros de carbón activado se
procedió a calcular el lecho filtrante, posteriormente se realizó el
dimensionamiento del tanque y el cálculo de la cantidad de filtros
necesarios, además se determinó el coeficiente de permeabilidad, el
caudal de alimentación y las pérdidas de carga del filtro para la selección
del equipo comercial (figura 5).

Figura 5. Selección del filtro de carbón activado.

Selección de la
Cálculo del área del lecho
distribución de longitudes
filtrante.
del material filtrante.

Cálculo de altura, área y Cálculo de longitud

volumen del tanque. total del lecho filtrante.

Cálculo del coeficiente

Cálculo de la cantidad de
de permeabilidad de la
filtros necesarios.
arena filtrante.

Cálculo del caudal de

Caudal total de
limpieza del lecho
alimentación.
filtrante.

Cálculo de la perdida de
cargas de los materiales Cálculo de la pérdida de
que componen el lecho carga del filtro.
filtrante.

Selección del filtro de carbón activado

comercial.

70
 Para continuar, se realizó el dimensionamiento de los silos de
almecenaje de materia prima, uno para el maíz en granos y el otro para la
auyama, las hojas de pira y la alfalfa. Para ello, se determinó la capacidad
del silo, esto por medio de la cantidad de materia prima que se pretende
almacenar según corresponda, tratándose de un recipiente cilíndrico se
realizó el dimensionamiento con su respectivo cálculo del ángulo de
inclinación según el ángulo de reposo del material (figura 6).

Figura 6. Dimensionamiento de silos de almacenaje

Cálculo de la
Cálculo del Cálculo del diámetro
altura del
Volumen real del cilindro
cono

Cálculo del
Cálculo de la altura
angulo de
total
inclinacion

También, se diseñó un secador para la mezcla de materias primas,

para ello fue necesario realizar ensayos a escala de laboratorio logrando
determinar de esta forma la velocidad, el tiempo de secado y la cantidad
de humedad retirada de la mezcla a ciertas condiciones de temperatura,
para el posterior dimensionamiento del equipo tomando en cuenta los
parámetro previamente analizados, de manera de seleccionar el equipo
comercial correctamente (figura 7).

71
Figura 7. Diseño del secador tipo túnel

Determinación de Cálculo del Determinación de

Cálculo del
la velocidad y tiempo total las dimensiones del
calor perdido
tiempo de secado de secado secador

Cálculo del
Cálculo del Selección del
número de
calor cedido secador
elementos de
por el aire comercial
transición

Asimismo, el dimensionamiento de la tolva se logró a través del cálculo

de área, volumen, altura y capacidad, así como el ángulo de inclinación, el
cual de manera similar al silo de almacenamiento depende del material
contenido (figura 8).

Figura 8. Dimensionamiento de la tolva de alimentación

Dimensionamiento Determinación Cálculo del área Cálculo del

de la tova de del Volumen superior e inferior área total
alimentacion de la carcasa de la tolva de la tolva

Determinación Determinación Determinación

de la altura de la de la capacidad del angulo de
tolva de la tolva inclinación

72
 Ahora bien, para la selección del molino de martillos es necesario
evaluar las condiciones y cantidad del material que se desea triturar, en
este sentido se calcula el número de martillos y a su vez el número de
discos, velocidad de vacío, carga de discos, velocidad angular del motor y
radio de giro una vez obtenido se realiza la selección del molino comercial
(figura 9).

Figura 9. Selección del molino de martillos

Cálculo del
Determinación Cálculo de la
número de
martillos y de la velocidad energía
angular potencial
discos

Cálculo de la
Determinación de Determinación
velocidad sin
la velocidad de de la velocidad
carga o de
carga de discos de angular final
vacío

Selección del
molino de
martillos
comercial

De igual manera, partiendo de requisitos de diseño de un mezclador

para homogeneizar material con baja granulometría como harinas, se
realizó el dimensionamiento y de la carcasa del mismo, se establece el
nivel de llenado, y se seleccionó del tipo de mezclador y con su material
de construcción correspondiente según las normas establecidas para la
manufactura de alimentos, finalmente se estableció es grosor de la
carcasa según las normas APS, para la posterior selección del equipo
comercial según los parámetros establecidos (figura 10).

73
 Figura 10. Diseño del mezclador de Materia Prima

Selección del Selección del

Establecer nivel
tipo de material de
de llenado
mezclador construcción

Determinación Selección del

Determinación
de las espesor de la
del volúmen de
dimesiones de carcasa
la carga
la carcasa

Selección del mezclador

comercial según las
dimensiones diseñadas.

En el mismo orden de ideas, para la selección de la caldera fue

necesario conocer el vapor requerido en el proceso, en este caso en
función de lo requerido en el sistema de calentamiento y el
acondicionador en base a ello se determina la potencia necesaria y se
proceder a la selección de la caldera comercia (figura 11).

Figura 11. Selección de la caldera

Determinación de la
Cálculo del vapor producido
potencia requerida

Selección de la caldera
comercial

74
 De igual manera, se diseñó un mezclador para el jarabe de melaza,
para el diseño de este equipo primeramente se dimensionó la carcasa del
mismo, para lo que se calculó el volumen de carga, el diámetro de la
carcasa, la longitud, la altura, el área, el radio, el espesor y la presión
interna. Posterior a esto, se procedió al cálculo para la selección del
agitador del mezclador, en donde se determinó la longitud, la distancia
entre el aspa del agitador y la base del tanque, el espesor y el ancho de la
hélice del agitador (figura 12).

Figura 12. Diseño del mezclador para melaza

Selección del Selección del Establecer nivel

tipo de material de de llenado
mezclador construcción

Determinación Determinación Determinación de

del volumen de del volumen de las dimensiones de
la carcasa la carga la carcasa

Selección del Selección del Determinación de

espesor de la agitador las dimensiones del
carcasa agitador

Ahora bien, para diseñar el tanque de almacenamiento para la melaza

se estableció el volumen del tanque con un factor de seguridad de 1.2.
Luego se dimensionó, determinando el diámetro externo e interno, la
altura del cilindro y el fondo del tanque. Por otro lado, el diseño mecánico
del tanque se estableció con la determinación de la presión, peso del
agua acumulada, peso de la estructura metálica, entre otros.

75
 Para mantener la melaza en las condiciones requeridas, se diseñó el
sistema de calentamiento es decir un serpentín; para el diseño se
estableció el diámetro nominal, externo e interno, espesor y peso por
medio de catálogo comercial. Seguidamente se caracterizaron los fluidos
de trabajo (vapor y melaza) para diseñar dicho serpentín.

Una vez caracterizado los fluidos se determinó la masa de vapor

requerida por el equipo, se calculó el área de transferencia de calor y se
determinó la longitud y el número de espiras de tal equipo (figura 13).

Figura 13. Diseño del tanque de almacenamiento para melaza

Selección del Determinar las Establecer la

tanque de dimensiones del capacidad del
almacenamiento tanque tanque

Determinación Establecer la Establecer el

del diámetro altura del tanque volumen del
externo e interno recipiente

Establecer el Determinación Determinación

diseño mecánico de la presión del de la razón de
del tanque tanque esbeltez

Determinación de Selección del Caracterización

vapor saturado para serpentín de los fluidos de
el tanque trabajo

Establecer la Determinación del

Establecer la
masa del agua peso total del
velocidad del fluido
requerida serpentín.

76
 Dentro del contexto, para las tuberías partiendo de datos como el
volumen, el caudal y la velocidad se procede a determinar el diámetro
interior de la tubería y una vez hallado se realiza la selección comercial
por medio de los del fabricante (figura 14).

Figura 14. Selección de tuberías

Seleccion de la tuberia
comercial
Determinación del diametro
interiror de tuberia

Por otra lado, para el diseño del peletizador, se analizó la materia prima
a transportar es decir; se caracterizó la materia prima de acuerdo al
manual de Martin. Una vez caracterizada se estableció la configuración de
los transportadores del alimentador y el acondicionador de acuerdo a la
capacidad de producción, se estableció también el paso de estos y las
condiciones requeridas para el proceso.

Dentro de los cálculos más importantes se encuentran la determinación

del diámetro del sin fin, seguido de la velocidad de giro de los
transportadores y el cálculo de desplazamiento. Luego se calculó la
longitud del transportador y la potencia requerida.

Por último, se determinó la potencia de peletizado de la cámara

peletizadora, para lo cual se realizaron tres métodos empíricos, se calculó
el área de la matriz de la cámara, el número de agujeros, espesor y
diámetro de dicha cámara (figura 15).

77
 Figura 15. Diseño del peletizador

Establecer los Caracterización Configuración de

parámetros de del material a los transportadores
diseño del equipo transportar

Determinación del Determinación de la

Selección de la
diámetro del velocidad de
velocidad de giro
tornillo sinfín desplazamiento

Determinación de Análisis de la capacidad Determinación de

la longitud de los requerida de los la potencia del
transportadores transportadores tornillo sinfín

Determinación del Selección de

Establecer el diámetro
torque critico componentes de los
de la carcasa o canalón
transportadores

Determinación del Selección de las Determinación de

torque crítico carcasas la cámara
peletizadora

Determinación de Determinación del Establecer el

la potencia de área de la matriz número de agujeros
peletizado

Establecer el Determinación del

espesor de la diámetro de los
matriz rodillos.

78
 También es relevante el diseño del sistema de enfriamiento, para lo
que se consideraron aspectos como, la capacidad de producción,
temperatura y humedad inicial del producto. Se determinaron las
dimensiones de la cámara de enfriado, donde se determinó la capacidad
de almacenamiento del enfriador y volumen. Luego se procedió a
establecer las dimensiones del enfriador para determinar el volumen de
cada pellet y cantidad. Se analizaron las condiciones de transferencia de
calor entre los pellets y el aire, se verifico la temperatura en el centro del
producto y se calculó el flujo másico del aire para la selección del
ventilador (figura 16).

Figura 16. Selección del sistema de enfriamiento

Selección del Determinación de las Determinar la

sistema de dimensiones de la capacidad de
enfriamiento cámara del enfriador almacenamiento

Establecer el Determinar las Establecer el

volumen de dimensiones volumen de
almacenamiento del enfriador cada pellet

Establecer la Análisis de transferencia Análisis de la

cantidad de de calor entre los pellets temperatura en el
pellets y el aire centro del pellet

Determinación del Determinación Selección del

calor de convección del flujo másico ventilador
de cada pellet del aire

79
 Por último, una vez determinadas las pérdidas en accesorios se realizó
el cálculo del cabezal de las bombas, potencias hidráulicas y mecánicas
para ingresar en la selección del equipo a través del catálogo comercial
(figura 17).

Figura 17. Selección de bombas.

Cálculo del Cálculo de Cálculo de

cabezal de potencia potencia
bomba hidráulica mecánica

Selección del
equipo
comercial

Planos del Proyecto

En esta sección, se dan a conocer todos los planos involucrados para

el diseño de la línea de producción de alimentos concentrados para
porcinos, en el parque ferial 15 de noviembre. En este orden, la
documentación del proceso productivo se encuentra anexa por medio de
los planos correspondientes al diagrama de instrumentación y tuberías
P&ID, diagrama de fuerza, diagrama de control, diagrama isométrico 2D y
el layout, como se presentan a continuación. (Documento PDF anexo)

80
Estudio de Impacto Ambiental

Es el análisis de las consecuencias de la ejecución del proyecto para

prevenir futuras acciones sobre el ambiente natural o social. Para ello se
inició con la evaluación del medio donde se pretende instalar la planta,
una vez realizado se elabora la matriz de Leopold (Anexo B) evaluando
los factores ambientales afectados en la ejecución del proyecto en 3
fases, luego de ser identificada la fase con mayor impacto ambiental se
realizó un plan de mitigación para para prevenir y minimizar el impacto
provocado, en función de esto se estableció el plan de vigilancia
ambiental con el fin de evaluar la eficiencia de las medidas de mitigación
de los impactos ambientales.

Línea base ambiental

La línea base del proyecto constituye el escenario y condiciones

ambientales sobre las que el proyecto tiene efecto, es una descripción
detallada de todo lo que existe en el área de influencia del mismo antes
de que éste se desarrolle, donde se consideran todos los atributos
relevantes. Anexo al documento se encuentra documento PDF con la
Matriz de Leopold.

Análisis del Medio Físico

El medio físico está comprendido por aquellos parámetros o

componentes que actúan directamente sobre los seres vivos.

Climatología: el medio físico de la zona cuenta con un clima que se

caracteriza por una temperatura media de 26,6 ºC y precipitaciones
promedio de 733,8 mm anuales; su patrón de distribución muestra una
tendencia muy irregular con un solo máximo de precipitación, el cual

81
ocurre entre los meses de noviembre y diciembre, periodo en el cual
precipita el 33,1% del total anual. Por otro lado, tiene focos sísmicos de
poca intensidad, es decir, tiene poco peligro sísmico.

Calidad del agua: el suministro de agua para la producción del

alimentos concentrados para porcinos será por medio de un pozo
profundo de agua subterránea, por lo tanto la naturaleza de dicha agua
contiene una concentración de dureza que va desde 600 ppm a 700 ppm,
además tiene presencia de iones como potasio, magnesio, calcio, entre
otros, y cuenta con una alta salinidad motivado a que el municipio
Tocópero se encuentra en una zona costera, lo que obliga a considerar un
sistema de tratamiento de agua para la línea de producción.

Calidad del aire: la calidad de vida en el municipio, depende también

de la calidad del aire que se respira en él, de allí la importancia de
monitorear las emisiones de contaminantes generados por las diferentes
actividades que desarrollarán durante la producción del alimento
concentrado, ya sea tanto de fuentes móviles como fijas, ya que, la
inhalación de partículas totales suspendidas pueden interferir en el buen
funcionamiento del organismo humano.

Ahora bien, dentro de las fuentes móviles figuran la actividad de

montacargas dentro del área de producción, vehículos para el traslado de
insumos y desechos, así como la afluencia vehicular por el transporte de
los trabajadores. Por otra parte, las fuentes fijas que también pueden
afectar la calidad del aire, son equipos como el molino, el mezclador y el
peletizador por la emisión de pequeñas partículas al ambiente, así como
la generación del vapor que amerita el proceso, lo que se hará por medio
de una caldera, por lo tanto, la emisión de gases que desencadena este
equipo también contribuye a la contaminación del mismo.

82
 Emisiones Sonoras: las emisiones sónicas son de alta relevancia,
puesto que, en las áreas de molienda y peletizado de la línea de
producción, se presentarán en las plataformas de trabajo exposición a
altos niveles de ruidos producidos por las maquinas, estos superarán los
90 decibeles, por lo que a exposición prolongada, de forma diaria y sin la
protección adecuada, puede ocasionar lesiones auditivas progresivas
generando un efecto nocivo para la capacidad auditiva.

Geología, morfología y suelos: además, la formación geológica

presente data del Mioceno Inferior (Fm. Cerro Pelado). La litología está
constituida por una secuencia de areniscas en lechos de hasta 10 metros
con lutitas y arcillas compactas intercaladas; las areniscas
frecuentemente presentan estratificaciones cruzadas y marcas de oleajes,
están de poco a bien cementadas, pero con mucha tendencia a la
meteorización. La formación presenta condiciones de fundación pobres, y
genera suelos de textura limo - arcillosa con propiedades expansivas.

Hidrología: en cuanto al relieve esta en medio de ablación de colinas,

el resto de la topografía va de semi - plana a ondulada con altura
promedio de 200 msnm y rango de pendiente amplio 8-25%, en donde se
destaca el valle de río Ricoa en su desembocadura, formando un estero
estacionalmente inundable.

Análisis del Medio Biótico

El medio biótico está comprendido por todos los organismos vivientes

que guardan relación con la locación, entre estos se destacan la
vegetación, la fauna y el paisajismo de la zona.

Vegetación: la vegetación es Baja – rastrera con presencia de

herbazales litorales halófilos y psamófilos, arbustales xerófilos litorales.

83
Comunidades bajas a medias (0,5 – 5 metros), densidad variable entre
abierta y muy cerrada, fuertemente armadas. Manglares hacia el estuario
del río Ricoa y su zona de vida es de tipo bosque muy seco tropical (bms -
T).

Fauna: el potencial faunístico está representado por el conejo

sabanero (sylvilagus floridanus), murciélago longirostro mayor (platalina
genovensium), matacán grisáceo (mazama gouazoubira) y onza (puma
yagouaroundi), mamíferos característicos de los ecosistemas del
municipio.

Entre las aves se destacan; el cardenal coreano (cardinalis

phoeniceus), la paloma sabanera (zenaida auriculata), el flamenco
(phoenicopterus ruber) y la gallineta de agua (gallinula chloropus). Por
otro lado, se registra la tortuga mordedora (chelydra serpentina), la
cascabel (crotalus durissus), coral (micrurus), tigra cazadora (spilotes
pullatus), además del lagarto (lacertilia) y mato (tupinambis teguixin) que
representan los reptiles de la zona; y, entre los anfibios están el sapo
común (bufo bufo) y el sapito lipón (pleurodema brachyops), que son las
especies más conocidas.

En referencia a lo anterior, existen algunas de estas especies en

peligro de extinción, entre los que figuran el tigrito (leopardus wiedii),
rorcual común (balaenoptera physalus), cachalote (physeter
macrocephalus), comadrejita falconiana (marmosops cracens), oso
hormiguero (myrmecophaga tridactyla), ratón mochilero (heteromys
oasicus), murciélago bigotudo (pteronotus paraguanensis), bufeo negro
(sotalia fluviatilis) y el cardenalito rojo (carduelis cucullata).

Paisaje: es de gran importancia considerar el paisaje de la zona que se

pretende afectar, en este caso se debe mencionar que se trata de un

84
terreno baldío que se encuentra actualmente en situación de abandono,
en el que existen ciertas áreas delimitadas como galpones, para la futura
instalación de la planta productiva y la granja integral, sin embargo, desde
el punto de vista físico-natural, en zonas aledañas, predominan los
paisajes montañosos, y la existencia de zonas áridas y semiáridas.

Análisis del Medio Socio - Económico y Cultural

Para el desarrollo de este análisis se evaluó la población total y la

densidad poblacional del municipio, como se muestra en la figura 18 y 19.

Figura 18. Población total censos años 1990 y 2001, proyección 2011.

Fuente: INE, Estimaciones y Proyecciones de Población 1990-2050.

85
Figura 19. Densidad poblacional 1990, 2001 y 2011.

Fuente: Cálculos propios. En base a datos de INE, Proyecciones de

Población, e IGVSB, Superficie de los Estados y Municipios de Venezuela.

Con base a las estadísticas vitales aportadas por el Instituto Nacional

de Estadísticas INE, el índice de nacimientos vivos, para el período
correspondiente a los años 2007 - 2010, presentó el mayor registro de
nacimientos para este último año, es decir para el año 2010, con un total
de 142 nacimientos vivos, como se muestra en la figura 20.

Figura 20. Nacimientos registrados 2007-2010.

Fuente: INE, Venezuela: Estadísticas Vitales, 2010.

86
 Por otro lado, el mayor número de defunciones que se registró en el
municipio, para el período 2007-2010, se observó para los años 2009 y
2010 con 30 defunciones de acuerdo a la residencia habitual del fallecido,
ver figura 21.

Figura 21. Defunciones registradas 2007-2010.

Fuente: INE, Venezuela: Estadísticas Vitales, 2010.

Ahora bien, dentro de los servicios públicos se destaca el suministro

eléctrico, por otro lado se debe mencionar que, la disposición final de
aguas servidas se realiza, en su mayoría, en letrinas y/o sumideros,
también se usa la libre descarga a la red hidrográfica.

En cuanto a la población atendida por el servicio de recolección de

residuos y desechos sólidos se tiene que la población urbana y rural es
atendida directamente en un 100%. El municipio Tocópero no tiene
información del total de usuarios suscritos al servicio; este cuenta con una
ordenanza y una mancomunidad para el tratamiento y recolección de los
residuos sólidos. Para la disposición final de dichos desechos es utilizado

87
un botadero, y la tasa de generación de residuos y desechos sólidos se
sitúa entre 0,36 Kg/hab/día.

Otro de los servicios puntuales se refiere a la salud, para el año 2008 el

municipio sólo contaba con 3 establecimientos de salud, todos
ambulatorios, ver figura 22.

Figura 22. Establecimientos de salud por tipo, 2008.

Fuente: Síntesis Estadística Estadal, INE. 2010.

Asimismo, en materia de educación, según la síntesis estadística

estadal del INE del año 2010, el municipio contó con una matrícula inicial
total de 1.603 estudiantes, discriminados por nivel educativo en las
siguientes proporciones: el 31,31% (502 estudiantes) se encuentran en el
nivel de educación inicial, el 28,75% (461 estudiantes) cursan en la
educación secundaria, mientras que el mayor porcentaje lo tiene la
educación primaria con 39,92% (640 estudiantes), como se muestra en la
figura 23.

88
Figura 23. Matricula por nivel educativo 2008-2009.

Fuente: Síntesis Estadística Estadal, INE. 2010.

Se debe mencionar que en el municipio existen 13 planteles lo que

equivale al 1,06% del total estadal que son 1.222 planteles, todos con
dependencia pública, ver figura 24.

Figura 24. Planteles educativos 2008-2009.

Fuente: Síntesis Estadística Estadal, INE. 2010

En el área recreativa, la comunidad cuenta con una cancha deportiva

de usos múltiples a pocos metros de la escuela, donde se realizan

89
encuentros deportivos, siendo esta cancha utilizada por la misma para
sus actividades de Educación Física y Deporte, ya que la antigua sede del
Centro Integral “Ramona López” donde funciona la escuela no dispone de
un espacio adecuado para tal fin.

En referencia a la diversidad cultural, se puede agregar que las fiestas

patronales o religiosas se celebran en fechas especiales como lo son las
fiestas patronales en honor a San Juan Bautista. Por otro lado,
en Semana Santa y en épocas decembrinas, los habitantes cumplen con
sus actividades religiosas guiándose por un programa, asisten a misas y
en semana santa es tradición la quema de Judas, acostumbrados a
celebrar tales fechas en compañía de sus familiares, sin dejar de
mencionar que los habitantes también celebran el día de la cruz de mayo
cada tres de Mayo de cada año, es tradición vestir la cruz, asistir a la
celebración de la palabra y cantar salves a la cruz, entre otras tradiciones,
como por ejemplo, la degustación del buñuelo en semana santa,
la hallaca en diciembre, los dulces de leche en toda ocasión y la arepa
pelada.

Para continuar con este análisis, es importante señalar que el municipio

presenta tendencia al crecimiento debido a su ubicación estratégica cerca
de la capital del estado, además de que lo impulsa el desarrollo de la
actividad turística que se genera por ser un municipio costero.

Dentro de este marco, los productos y derivados lácteos producidos en

la zona constituyen una de las actividades más importante para su
economía, ya que, son de alta calidad y su intercambio comercial
favorece a la zona con la generación y consolidación de empleos, donde
además se comercializan artesanías y se produce un intercambio con las
islas de Aruba y Curazao.

90
 Matriz de Leopold

La Matriz de Leopold es uno de los métodos matriciales más

conocidos, desarrollado en 1971. Este es un procedimiento para la
evaluación del impacto ambiental de un proyecto en desarrollo y, por lo
tanto, para la evaluación de sus costos y beneficios ecológicos, esta se
divide en 3 fases que se adaptan al proyecto que se esté evaluando, a
continuación se presenta la descripción de las mismas para el diseño de
la línea de producción de alimentos concentrados para porcinos en el
parque ferial 15 de noviembre, ubicado en el municipio Tocópero, edo.
Falcón.

Durante la fase I se realiza la preparación del terreno, construcción,

montaje o ensamblaje de la planta, para este caso solo aplicará el
montaje o ensamblaje del proceso productivo del alimento concentrado,
debido a que, ya se cuenta con la edificación para ello, a continuación se
expone la evaluación de los impactos ambientales que se generarán,
mediante la mencionada matriz.

Inicialmente se provocará la destrucción del suelo y material de

construcción en aquellos puntos donde se realizará la instalación de los
equipos y utensilios necesarios. Por ende, habrá generación de ruidos,
vibraciones y existirá emisión de partículas de polvo atmosférico, también
generado por el transporte de los equipos e instrumentos necesarios, el
montaje de los mismos y el traslado de los residuos que se deriven de lo
anterior, lo que también impactará la fauna y la vegetación. Finalmente,
se hará la distribución de agua en el terreno por medio de un sistema de
bombeo y tuberías, puesto que ésta proviene de un pozo de agua
subterránea y será almacenada para su posterior tratamiento.

91
 Cabe destacar, que la actividad más impactante es el transporte de
equipos y/o instrumentos, mientras que, el factor ambiental más afectado
es la flora de este emplazamiento.

Ahora bien, la fase II se refiere a la operación del proceso productivo

y/o mantenimiento del mismo, en donde, el factor más afectado durante la
misma es la atmósfera, y las actividades más impactantes son el traslado
de producto terminado al almacén, la generación de ruidos y vibraciones,
emisiones de partículas y gases, y la descarga de aguas de limpieza y las
provenientes del uso de baños, lo cual se amplía a continuación.

Principalmente existirá emisión de partículas de polvo atmosférico, y

gases de combustión provenientes del proceso productivo y del traslado
de materiales e insumos necesarios. También, el agua se verá afectada
de manera negativa al ser usada para el proceso productivo del alimento
concentrado, específicamente en el lavado de la materia prima y en el
mantenimiento de la planta.

Por otro lado, la flora se verá afectada de manera indirecta, por la

utilización de paletas para transportar el producto terminado hasta el
almacén correspondiente, contribuyendo a la deforestación con la
adquisición de las mismas, así como las diversas actividades
administrativas debido a la gran cantidad de papel que estas requieren.
Además, la generación de ruidos y vibraciones tienen efecto sobre la
flora, ya que afectan la polinización de las aves en la vegetación de la
zona interrumpiendo así el ciclo de ciertos ecosistemas.

Asimismo, las diversas especies animales que hacen vida en la

locación, como por ejemplo, los insectos y reptiles, se verán perjudicados,
ya que podrían ser aplastados por el recurrente movimiento vehicular para
el traslado de materia prima, producto terminado y residuos, trasporte de

92
trabajadores y proveedores, por ende, se considera esto un efecto
negativo, además de la generación de ruidos y vibraciones, que producen
secuelas directas sobre la aves, ya que al desenvolverse en este medio
deben cantar en frecuencias más altas a lo habitual.

Finalmente, debido a la naturaleza de la planta a instalar, es previsible

que se produzca una importante generación de empleos en la zona,
debido a las exigencias de materiales, maquinaria y mano de obra para la
realización del alimento concentrado, así como para el mantenimiento de
la planta y sus equipos. Además, el material de residuo, como sacos,
recipientes, material proveniente de las diferentes actividades
administrativas, entre otros, se pretende seleccionar y dar la correcta
disposición provocando de esta manera un impacto ambiental positivo.

Para continuar, se debe hacer referencia a la fase III, la cual

corresponde a la desinstalación, desincorporación, abandono o
desmantelamiento de la planta, siendo esta la más impactante del
proyecto según la matriz de Leopold, con un valor de 58.88%, en donde el
factor más afectado es la tierra, a través de la destrucción de los
materiales de construcción.

Durante ello, se provocará la destrucción de los materiales utilizados

para la instalación de los equipos, tuberías e infraestructuras de la planta,
esto se considera un efecto negativo motivado a la generación de
residuos, el desprendimiento de partículas de polvo a raíz del desmontaje
de los equipos y la demolición de la edificación. Así como también la
emisión de gases de combustión durante la movilización de vehículos
para el traslado de equipos y residuos de concreto.

Por otro lado, las diversas especies que hacen vida en la zona, como
por ejemplo, los insectos y animales terrestres se ven perjudicados, ya

93
que podrían ser aplastados a la hora del movimiento vehicular para el
traslado de equipos y residuos.

Además, se realizará la limpieza y/o rehabilitación del terreno, así como

la fertilización de los suelos. Sin embargo, esta fase a futuro se considera
positiva puesto que, el terreno volverá a su estado inicial en un
determinado período de tiempo.

Plan de mitigación

El sector de los alimentos se caracteriza por generar residuos sólidos y

líquidos de carácter convencional (no tóxico) producto del procesamiento
y limpieza de equipos. Así mismo, es común el manejo inadecuado del
agua y la presencia de derrames de materia prima. En teoría toda
empresa productora de alimentos para animales debe lograr demostrar un
desempeño sano, controlando el impacto de sus actividades o servicios
sobre el ambiente.

Objetivo

Establecer procedimientos para identificar y responder ante situaciones

potenciales de emergencia y accidentes, al igual que para prevenir y
minimizar el impacto ambiental que pudiera asociarse con ellos en la línea
de producción de alimentos concentrados para porcinos y en su
desinstalación.

Alcance

El alcance de este plan se dirige a la fase II y la fase III, la primera hace

referencia a la operación del proceso productivo y/o mantenimiento, y la
segunda la cual es la etapa más impactante del proyecto, se refiere a la

94
desinstalación de la línea de producción de alimentos concentrados para
porcinos, por ello se generó un plan de mitigación para los efectos que se
puedan producir durante estas etapas.

Actividades desarrolladas durante la fase II

 Acondicionamiento (lavado /selección) de la materia prima.

 Traslado de materia prima (auyama. Pira, alfalfa) a la cortadora.
 Proceso de cortado de la materia prima.
 Proceso de secado de la materia prima.
 Proceso de molienda del maíz.
 Proceso de mezclado del alimento.
 Proceso de mezclado del alimento.
 Proceso de molienda del alimento.
 Proceso de acondicionamiento del alimento.
 Sistema de bombeo de la melaza al proceso de acondicionamiento.
 Tratamiento de aguas.
 Generación de Vapor para la cocción del alimento.
 Proceso de peletizado del alimento.
 Enfriamiento de pellets.
 Empaquetado.
 Traslado de producción al almacén de producto terminado.

Tales actividades afectan negativamente algunos factores ambientales

como: el atmosférico con la emisión de gases y partículas, fauna como
animales terrestres, reptiles e insectos, flora como hierbas y microflora,
agua a manera de suministro y residual.

Mientras que, impacta positivamente en el nivel cultural con la

generación de empleos. De allí que, se tomen medidas mediante un plan
de tipo preventivas como se muestra más adelante.

95
 Actividades desarrolladas durante la fase III

 Descableado y desconexión de las líneas de suministro de la

maquinaria (tuberías, cables de alimentación, conductos de calefacción,
agua, gas, residuales, etc.).
 Desmontaje mecánico de equipos.
 Transporte de todos los equipos.
 Demolición de edificaciones.
 Trasladados de residuos al desecho.
 Limpieza de sitio/ Rehabilitación del terreno.

De igual manera, estas actividades impactan de manera negativa el

ámbito ambiental afectando ciertos factores, como el atmosférico con la
emisión de gases y partículas, la tierra al afectar el material de
construcción, la fauna y la flora, los servicios e infraestructura a través de
la disposición de residuos y el agua a manera de suministro y residual.

Sin embargo, el impacto positivo de esta fase viene dado a través de la

limpieza y rehabilitación del terreno. Por lo que se exponen a continuación
las diferentes medidas para mitigar los mencionados efectos, tomando en
cuenta que esta es la fase más impactante del proyecto.

Medidas de mitigación

Afectación de la atmósfera por la emisión de gases y partículas:

este factor se ve afectado por el desprendimiento de partículas de polvo,
generalmente durante el acondicionamiento de la materia prima que
involucra la recolección, limpieza, cortado, molido y secado de la misma.
El polvillo producido en el proceso de molienda y peletizado, puede
contaminar las áreas cercanas, pero debido a que no hay áreas
residenciales en los alrededores inmediatos a la línea de producción y

96
debido a que estas emisiones son orgánicas, la contaminación es mínima
y no perjudica a ningún vecino, sin embargo será necesario la colocación
de filtros en las compuertas de salida de los equipos donde se emanen
estos polvillos además del uso mascarillas en todas las áreas de la planta
de producción.

Asimismo, la demolición de las edificaciones y el desmontaje mecánico

de los equipos durante la fase III provoca el desprendimiento de
partículas, por lo que se deberá aplicar agua por riego al material suelto y
a las zonas no pavimentadas y mantener la limpieza en todo momento en
las calles aledañas al sector donde estará ubicada la planta, cumpliendo y
atendiendo las normas de aseo de la zona.

Por otra parte, el uso de montacargas para el traslado de la materia

prima, insumos, producto terminado dentro de la planta, la afluencia
vehicular en los alrededores motivado al traslado de trabajadores y
proveedores, el traslado de la disposición de residuos y el transporte de
los equipos para el desmantelamiento de la línea afecta igualmente de
manera negativa este factor para lo que se deberá controlar la velocidad
de los mismos con el fin de disminuir la emisión de gases en el área.

Además, todo vehículo para transporte de materiales, deberá contar

con un balde adecuado y en buen estado, que no permita que el material
se disgregue en las vías y deberá cubrir el mismo con lona debidamente
asegurada para evitar que el contenido se disperse durante el recorrido, el
material transportado no deberá sobresalir de la altura del compartimiento
de la carga o de los lados del balde, sin embargo, cada volqueta deberá
llevar palas y cepillos para recoger el material que eventualmente pueda
caer en las vías públicas.

97
 Por último, las áreas de trabajo en las que se desprenderá gases o
vapores inflamables, incómodos o nocivos para la salud, deben reunir las
condiciones máximas de ubicación, aeración, iluminación, temperatura y
grado de humedad, además el piso, paredes y techo, así como las
instalaciones deben ser de materiales no atacables por los agentes
indicados y susceptibles de ser sometidos a la limpieza y lavados
convenientes. Dentro de los centros de trabajo, estos lugares deben
aislarse con el objeto de evitar riesgos a la salud de los trabajadores
entregados a las otras labores.

Por último, se debe resaltar que en la fase III con la limpieza y

rehabilitación del terreno se impactará de manera positiva todo el
ecosistema que interactúa en el medio, incluyendo el factor ambiental,
puesto que, mermarán las emisiones de particulado y gases a la
atmósfera.

Afectación de flora y fauna: estos factores se ven afectados por el

traslado de la materia prima, insumos y producto terminado al área de
producción y almacenes, producto de la fase II; así como, por el
traslado de equipos y la disposición de residuos pertenecientes a la
fase III, para esto se deberán colocar caminerías con sus respectivas
señalizaciones usando el mínimo de caminos de acceso posibles a las
obras para ocupar solo el espacio necesario.

Afectación de la tierra por medio del material de construcción: se

controlará que la demolición progresiva de las edificaciones se realice en
las mejores condiciones ambientales, evitando la alteración del medio por
la liberación de sedimentos retenidos en la zona y se verificará el cierre
hermético de las conducciones de derivación y del canal de descarga.

98
 Por otro lado, la limpieza genera residuos del tipo orgánico (vegetal) e
inorgánico (suelo, piedras, escombros varios) por lo tanto se debe
verificar si los suelos tienen presente algún tipo de contaminante para
aplicar el tratamiento reglamentario y su depósito en sectores específicos.

Ruidos generados por las maquinarias del proceso productivo:

estos deben ser reducidos a fin de que la contaminación sónica sea
temporal y solo durante las operaciones. Para ello, se debe proyectar de
forma que el ruido no afecte a las zonas habitadas, por lo que se debe
considerar el aislamiento acústico de edificaciones, el mantenimiento
preventivo, lubricación periódica y la sustitución de las piezas gastadas o
defectuosas de equipos y/o maquinarias de trasporte para lograr reducir
las vibraciones generadas y por ende los niveles de ruido.

Disposición de residuos generados: durante la producción del

alimento concentrado los residuos generados serán recolectados y
clasificados en recipientes debidamente identificados para su traslado y
disposición final. Asimismo, se debe implementar un proceso de
recolección del material de desecho que se encuentre en el suelo para
evitar que sea retirado con agua, para así evitar una generación mayor de
vertidos.

Adicional a ello, se debe controlar el vertido de aceites y grasas

provenientes de motores y del mantenimiento y funcionamiento de
equipos, para lo cual se recomienda la construcción de una trampa grasa.
Finalmente, para los residuos provenientes de la selección de materia
prima se deberá implementar un buen sistema de recolección,
almacenamiento, transporte y aplicación, de manera que pueda ser
utilizado como abono orgánico, también para la eliminación de desechos
sólidos se recomienda la implementación de un sistema de incineración y
la clasificación de los mismos, lo que requiere un estudio para su correcta

99
ubicación dentro del terreno de la planta en donde deben tomar en cuenta
los factores ambientales como vientos predominantes y lluvias.

Generación de agua de desecho: una parte de ella se generará por

parte de los equipos de tratamiento de agua, como filtros y ósmosis
inversa, para lo cual se recomienda que sea utilizada en un sistema de
riego para los cultivos de la granja integral entre los cuales se encuentra
la materia prima del proceso.

Ahora bien, el resto de dicha agua será proveniente de la limpieza y del

uso de los baños según la fase II y por la limpieza que será generada y
necesaria en la fase III para la desincorporación de la línea, por lo tanto,
deberá ser tratada para su reutilización y/o vertido en los cuerpos de agua
correspondientes, de manera que deberá existir un sistema de drenajes
y/o escorrentía que lleven ésta hasta el debido sistema para tratarla.

Nivel Cultural (Empleo) y afectación de la mano de obra: por lo

general el impacto en este tipo de factor es positivo por la demanda de
empleo (mano de obra), pero puede tornarse negativo si se resta atención
a las condiciones de trabajo de quienes laboren en la planta productiva y
sus alrededores.

Cabe mencionar, que las condiciones o factores que pueden afectar la

higiene física y mental dentro de la planta y que pueden repercutir sobre
la salud del trabajador son, la falta de orden y limpieza en algunas áreas,
ruidos perturbadores, emanaciones de polvillos, vibraciones de equipos
de altas revoluciones, y las condiciones climáticas propias de la ubicación
de la planta, como el calor, la humedad en el ambiente, los suministros y
puntos de hidratación dentro de las instalaciones.

100
 Otro factor que puede afectarlos son los actos inseguros como el
realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado, trabajar
en condiciones inseguras o a velocidades excesivas, no dar aviso de las
condiciones de peligro que se observen, y que estas no estén
señalizadas, no utilizar o anular los dispositivos de seguridad con que van
equipadas las máquinas o instalaciones, utilizar herramientas o equipos
defectuosos o en mal estado, no usar las prendas de protección individual
establecidas o usar prendas inadecuadas, realizar bromas durante el
trabajo, entre otros.

Así como, el almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos

desordenados, bultos depositados en los pasillos, amontonamientos que
obstruyen las salidas de emergencia, iluminación inadecuada, falta de
señalización de puntos o zonas de peligro, existencia de materiales
combustibles o inflamables cerca de focos de calor, huecos, pozos,
zanjas que presentan riesgo de caída sin proteger ni señalizar, falta de
barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.

Es por ello, que la señalización industrial juega un papel importante en

la seguridad de los trabajadores dentro del área de producción y
administrativa, la misma implicará indicar en forma clara y sin lugar a
dudas, acciones, lugares y normas, y deberá ser una de las condiciones
más importantes de cualquier plan de emergencias y seguridad.

Dichas acciones eliminarán o reducirán el riesgo, mediante medidas de

prevención de origen organizativas, de protección colectiva, de protección
individual, o de formación e información a los trabajadores, controlarán
periódicamente las condiciones, la organización, los métodos de trabajo y
el estado de salud de los trabajadores. A continuación se presenta en el
cuadro 4 algunas de las señalizaciones más importantes que
corresponden a cada área de trabajo.

101
 Cuadro 4. Señalización industrial para prevenir y anunciar riesgos.

Señalización Áreas a aplicar Función

Peletizado, Silos
Molienda, Evitar riesgos
Acondicionamiento de eléctricos
vapor, Caldera

Área de producción Evitar incendios y

Área administrativa riesgos eléctricos

Peletizado, Molienda,
Evitar riesgos de
Acondicionamiento de
quemaduras
vapor, Caldera

Evitar riesgos
Área de producción mecánicos y
accidentes

Evitar riesgos
Peletizado mecánicos y
Molienda accidentes

Evitar de
Área de despacho atropellamiento y
aplastamiento.

Evitar riesgos químicos

Área de mezclado
y de intoxicación

Evitar accidentes y
Área de producción riesgos para la salud y
seguridad en general.
Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

Además, se deberán respetar las siguientes señales de obligatoriedad

que se presentan el cuadro 5 que se expone a continuación.

102
 Cuadro 5. Señales de obligatoriedad para las instalaciones.

Señal Función

Uso obligatorio del cesto de basura

Uso obligatorio de casco

Uso obligatorio de guantes

quirúrgicos

Uso obligatorio de faja

Uso obligatorio de mascarilla y gorro

Uso obligatorio de ropa de

protección

Uso obligatorio de protección de

calzado

Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

Adicionalmente, las áreas deberán estar debidamente delimitadas y

rotuladas. Para ello, se deberán ubicar señales con rótulos de los
aspectos que se consideren para el control y seguridad de los operarios y
de los procesos productivos. El rotulado o escritura deberá ser claro y
directo, con letra arial o similar, mayúscula, y de dimensiones adecuadas

103
para su lectura, se especificarán rotulación eléctrica, peligro mecánico,
uso obligatorio de equipo de protección, y rotulación de rutas de
evacuación, ubicación y clasificación de extintores, rotulación de tubería,
rotulación de servicios y áreas según su uso.

Asimismo, las especificaciones técnicas de los rótulos según sea el

caso podrán ser de las siguientes dimensiones: XS: 73 x 148 milímetros,
S: 104 x 210 milímetros, M: 148 x 297 milímetros, L: 209 x 420 milímetros
y XL: 296 x 594 milímetros. Deberán contar con pegatina sin ningún tipo
de soporte para poderse aplicar donde sea necesaria esta pegatina
deberá estar fabricada en vinilo resistente al exterior (lluvia, calor, frio, sol)
y el dibujo deberá estar protegido por un laminado transparente resistente
a la luz ultra violeta y al roce.

Cada área deberá tener su rótulo de identificación según su uso, en la

figura 25 se muestran los estos posibles rótulos de algunas áreas.

Figura 25. Rotulación por áreas.

Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

104
 También se considerarán rótulos de peligro en las áreas, donde sea
necesario, y los rótulos de ingreso solo para personal autorizado, los
cuales se colocaran en el área de producción. Ver figura 26 y 27.

Figura 26. Rotulo de peligro.

Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

Figura 27. Rotulo solo para personal autorizado.

Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

Para continuar, es importante que el modelo de los equipos de

protección personal se seleccione según las áreas de trabajo, por lo que,
se describirá un modelo para cada área que se utilizará dentro de la
organización con la finalidad de proteger a cada operador, ya que, cada
una tiene características particulares y maquinarias distintas. Estos
incluyen respiradores o mascarillas, equipo de seguridad, y ropa
protectora personal resistente a sustancias químicas, polvos, humos,
artefactos calientes, entre otros.

105
 A continuación se muestran en el cuadro 6 los equipos de protección
personal que los operadores deberán usar obligatoriamente en cada área
de trabajo.

Cuadro 6. Equipos de protección personal según cada área de trabajo.

Equipo de Protección Personal Área involucrada

Áreas de molino, peletizado y

mezclado
Protección visual

Áreas de molino y mezclado

Área de mezclado, molino y

peletizado
Guantes caucho

Áreas de molino y peletizado

Protección auditiva

Caldera y área de peletizado

Casco identificado por color
según el área de trabajo

Caldera y área de peletizado

Careta de protección facial

Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

106
 Cuadro 6. Equipos de protección personal según cada área de trabajo
(continuación…)
Equipo de Protección Personal Área involucrada

Caldera y área de peletizado

Guantes de cuero

Áreas de carga o despacho

Chaleco reflectivo

Chaleco ergonómico
Fuente: Gutiérrez, R. Hernández, Y. Romero, Y. (2018).

Otro factor importante dentro de cualquier proceso de manufactura es

el programa de seguridad contra incendios, donde se deberá tomar en
cuenta principalmente la distribución de extintores, para ello, se deberán
determinar los tipos de extintores en función de la clase de fuego que
pudieran existir en las áreas a proteger.

Ahora bien, es absolutamente necesario el diseño y estructura de un

comité de salud y seguridad laboral, las funciones y obligaciones del
mismo serán; evaluar las condiciones de vulnerabilidad de la planta y de

107
sus alrededores, compartir los resultados de la evaluación y las
sugerencias de acciones a tomar, motivar la incorporación de los
diferentes usuarios y agentes de la planta en el plan de contingencia,
promover reuniones de coordinación con las autoridades de la empresa y
organizaciones de respuesta (cruz roja, bomberos, policía), integrar las
actividades de seguridad industrial al plan de trabajo anual, conformar las
brigadas de trabajo, garantizar su capacitación y equipamiento, dar a
conocer el plan de emergencias de la planta y activar el plan de
evacuación.

Otra brigada que complementa este comité es la de seguridad, ellos

deberán evaluar el riesgo de atropello vehicular, actos violentos o
delincuencia cercanas a la planta, organizarán el control del tránsito
dentro de la planta, garantizarán la organización del tránsito en casos de
evacuación, dispondrán de carteles visibles con las señales de alto y
adelante, realizarán charlas de educación vial, evaluarán actos de abuso
en el interior de la planta, promoverán reuniones sobre aspectos que
preocupan la seguridad de los empleados y de la planta, y velarán por
que se cumplan los valores humanos dentro de la misma.

Dentro de este orden de ideas, se debe tomar en cuenta la

conformación de una brigada de primeros auxilios, debido a que en
situaciones de emergencia algunas personas suelen actuar
precipitadamente, es en estos momentos cuando la brigada deberá actuar
como guía del resto del personal, dentro de sus funciones estarán
capacitar el personal al respecto con el apoyo de la cruz roja o bomberos
locales, disponer de un botiquín o varios ubicados estratégicamente
cercanos a los puntos de encuentro, disponer de la lista de centros de
salud y asistencia cercanos, evaluar las causas de accidentes dentro de
la planta, y brindar los primeros auxilios necesarios.

108
 Plan de vigilancia ambiental

Objetivo General

Establecer un sistema de monitoreo ambiental dentro de la línea de

producción de alimentos concentrados para porcinos, con el fin de evaluar
la eficiencia de las medidas de mitigación de los impactos ambientales y
que se desarrollarán tanto en la fase II como en la fase III del proyecto.

Objetivos específicos

 Establecer y recomendar todas las medidas de protección,

prevención, mitigación y compensación de los impactos ambientales
negativos que se pudieran generar durante las etapas de operación sobre
los componentes ambientales.

 Generar los medios técnicos, documentaciones, planillas y

certificados de cumplimiento, sobre las medidas de mitigación de
impactos ambientales.

 Asesorar a todos los trabajadores sobre las mejores técnicas para

la mitigación de los impactos ambientales generados por las acciones del
proyecto y así promover la conciencia ambiental en el ámbito de la
empresa.

 Controlar el cumplimiento de las medidas de mitigación de

impactos, evaluando la eficiencia de los mismos, y según sea el resultado
promoviendo modificaciones o cambio de acciones para incrementar
dicha eficiencia.

109
 Alcance

El programa es responsabilidad de la empresa Industrias Mega Carvay

C.A, y de los trabajadores directos e indirectos, con asesoría del personal
técnico especialista en temas ambientales.

Funciones del consultor ambiental encargado de controlar el

cumplimiento del programa de vigilancia ambiental.

Acciones a desarrollar:

 Coordina con los responsables directos del plan de vigilancia

ambiental de la línea de producción de alimentos concentrado para
porcinos la información necesaria para la elaboración del informe de
cumplimiento ambiental.

 Evalúa los impactos ambientales generados por las actuales

actividades del proyecto.

 Analiza y evalúa el cumplimiento del plan de vigilancia ambiental.

 Analiza y evalúa los resultados del monitoreo ambiental del

proyecto.

 Propone, ajustes y/o modificaciones al plan de vigilancia,

estableciendo un cronograma para su cumplimiento.

Puesta en marcha del plan de vigilancia ambiental.

 La empresa realiza los ajustes organizativos internos, para

establecer una unidad ambiental interna, qué se encargue de elaborar el

110
plan operativo y presupuesto para la puesta en marcha del plan de
vigilancia ambiental.

 Se realiza la contratación del responsable técnico, encargado de

asesorar, controlar y evaluar el desempeño de la unidad ambiental de la
empresa.

Informes de cumplimiento ambiental.

 El responsable ambiental, realiza el seguimiento, control y

evaluación del desempeño ambiental de la empresa.

 Realiza la capacitación del personal en temas relacionados a la

protección ambiental y al cumplimiento del programa de vigilancia
ambiental.

 El responsable técnico, elabora los informes de cumplimiento

ambiental necesarios para las auditorias.

Programa de vigilancia ambiental

 Contar con una planta de tratamiento de aguas tanto para el

proceso productivo como para las residuales sanitarias a fin de realizar
seguimiento a la calidad del agua, elaborar análisis de determinación de
parámetros para verificar el cumplimiento de la normativa y lograr el
correcto vertido a cuerpos de agua así como también la reutilización para
riego de cultivos.

 Contar con sistemas de detección y control de las fuentes de

emisión de gases a través de análisis efectuados por el departamento

111
encargado según sea el caso usar equipos, filtros y mecanismos de
reducción de las emisiones.

 Verificación de contaminantes en tierras, cosechas, fauna mediante

análisis con la finalidad de aplicar correctivos y reducir impactos a la
vegetación y fauna.

 Control de las emisiones de gases de vehículos y montacargas a

través del mantenimiento de sus motores y uso de gas natural en lugar de
combustibles fósiles.

 Fiscalizar el cumplimiento de medidas de control de la

contaminación del suelo de acuerdo a normas y procedimientos.

 Mediciones del nivel de ruido cada vez que se modifiquen o

adquieran equipos susceptibles a generar niveles de ruido significativos
para establecer acciones correctoras cuando se sobrepasen los valores
admisibles. Así como el uso del equipo de protección personal por parte
de los trabajadores.

 Chequeo médico a intervalos periódicos para verificar el buen

funcionamiento de la capacidad auditiva de los trabajadores.

 Mantenimiento adecuado de maquinaria y equipos a fin de lograr el

cumplimiento de normas que limitan los niveles de ruidos en zonas
aledañas a través del conteo mensual de los decibeles de ruido
detectados en los alrededores de la planta.

 Recolección de escombros generados durante las perforaciones,

excavaciones y demolición para ser utilizados como relleno en el terreno
luego del desmantelamiento.

112
  Supervisión constante en taques de almacenamiento y mezclado a
fin de evitar derrames durante la operación.

 Supervisión diaria del almacén de residuos y productos químicos

para constatar la correcta clasificación del almacenaje y que no se hayan
producido derrames o incidentes que puedan ocasionar un impacto
ambiental al entorno o al suelo.

 Chequeo/mantenimiento mensual de equipos a fin de verificar

correcto funcionamiento y evitar generación de ruidos, vibraciones y
gases inapropiados.

 La ubicación de extintores cerca del área de combustible y la

capacitación con respecto a su uso, para actuar en caso de un incendio.

 Realizar un estricto control en maquinarias y equipos de obra a

través de registros periódicos a fin de garantizar el cumplimiento de
normativas para mantenimiento preventivo especificado por los
fabricantes de maquinarias.

 Registro de la disposición final de aceites usados a fin de lograr la

reutilización y aprovechamiento de los mismos.

 Durante la ejecución del desmantelamiento se comprobará la

afección de los terrenos, verificándose periódicamente durante la
duración de las obras, que el tráfico de maquinaria y las instalaciones
auxiliares no afecten la vegetación aledaña fuera de planta, estos
vehículos deberán contar con sonido de alerta automático de reversa.

 Se realizará inspecciones al área de vegetación para determinar si

se generan depósitos de polvo derivados de la circulación de vehículos, a

113
su vez los camiones que circulen por la obra con material susceptible de
producir polvo deberán llevar puesta una lona en el remolque que impida
la proliferación del mismo.

 Se comprobará la reposición de todos los servicios afectados por la

obra.

 Se verificará que se ha reparado y restituido el pavimento de las

zonas con cortes o zanjas en carreteras o vías públicas, en caso de ser
necesarios.

 Se verificará que el retiro de los elementos electromecánicos de la

línea de producción se desarrolla en las condiciones adecuadas, y que los
aceites y piezas son gestionados conforme a su naturaleza por gestor de
residuos autorizado.

 Se verificará la retirada de las instalaciones metálicas (rejas,

compuertas, entre otros).

 Entablar canales de comunicación con todo el personal de la

empresa, dando lineamientos para el cumplimiento de todos los aspectos
mencionados.

 Finalmente, se establecerá un sistema de mejora continua, el plan

de vigilancia deberá actualizarse dependiendo de los cambios que
puedan existir en la planta con el objetivo de no quedar obsoletos.

114
Estudio Económico

El estudio económico tiene como objeto determinar la factibilidad

económica del proyecto, mediante los 3 modelos de rentabilidad
existentes, en el mismo figura de manera sistemática y ordenada la
información de carácter monetario, como resultado de la investigación y el
análisis de carácter técnico efectuado anteriormente.

Para realizar la evaluación económica se consideraron los flujos

monetarios asociados en el proyecto y para los cuales se definió: la
inversión inicial, el capital fijo, el capital de trabajo, los costos
operacionales, los ingresos brutos, la amortización del préstamos, el valor
residual, el valor actual, el equivalente anual y la tasa interna de retorno

Estimación de Costos

A continuación se presenta una estimación aproximada de los recursos

monetarios necesarios para completar las actividades del proyecto, donde
se involucra el personal, los materiales, el equipamiento, los
servicios, entre otros, durante el tiempo de vida útil del proyecto, es decir,
proyectado para 5 años. Se debe hacer referencia, a que los cálculos
correspondientes a los componentes económicos expuestos a
continuación se encuentran anexos en una Hoja de Cálculo Excel.

Inversión inicial (II)

La inversión inicial del proyecto se define como el conjunto de

desembolsos necesarios para la adquisición y adecuación de las
facilidades de proyecto y ello incluye, los activos fijos y activos circulante
que se requieren para que el mismo índice con sus operaciones.

115
 Se debe resaltar, que esta inversión se califica como inicial porque
usualmente ocurre al inicio de la vida del proyecto, sin embrago, no se
descarta la posibilidad de inversiones posteriores en cualquier otro año de
actividad. En este sentido, al hacer referencia a la inversión inicial se debe
involucrar el capital fijo y el capital de trabajo, ya que la sumatoria de
estos dos componentes es la representación de dicha inversión, que para
efectos de este estudio será de 347.905.764,23 Bs tomando en cuenta los
componentes que se detallan más adelante.

Capital Fijo (CF)

Este comprende aquella porción de la inversión inicial destinada a la

compra de los activos tangibles y a la compensación de los activos fijos
intangibles. De acuerdo a ello se presenta en el cuadro 7 la determinación
de este, donde se evidencia que el capital fijo del proyecto es de
267.232.579,30 Bs.

Es importante resaltar, que al momento de ejecutar el proyecto se debe

establecer nuevamente el estudio económico, motivado a que la tasa
monetaria actualmente es inestable, y los precios expuestos pueden
quedar sin efecto, además se recomienda seguir las especificaciones
técnicas que contemplan las fichas del proyecto para no alterar el mismo.

Cuadro 7. Determinación del capital fijo

Descripción Cantidad Total
Secador 2 720,00
Mezclador de MP 1 120.000,00
Molino 2 168.000,00
Peletizador 1 240.000,00
Caldera 1 96.000,00
Fuente: Los autores (2018).

116
Cuadro 7. Determinación del capital fijo (Continuación…)

Descripción Cantidad Total

Bombas 3 20.000,00
Tolva 1 12.000,00
Tuberías 34 1.200,00
Tornillo sinfín 10 360.000,00
Codos 90° 18 64,80
Válvula de retención 1 240,00
Válvula globo 7 252,00
Válvula compuerta 8 180,00
Entrada canto vivo 10 38,10
Salida canto vivo 7 28,60
Te 13 46,80
Filtro carbón activado 2 120.000,00
Sistema de ósmosis inversa 1 84.000,00
Suavizador de agua 1 6.480,00
Tanques subterráneos 2 15.000,00
Tanque de melaza 1 18.000,00
Mezclador de melaza 1 60.000,00
Sistema de enfriamiento 1 72.000,00
Empaquetadora 1 54.000,00
Silos 2 360.000,00
Cortadora 1 192.000,00
Transporte y fletes de
_ 265.232.329,00
maquinarias

Total(Bs) = CAPITAL FIJO 267.232.579,30

Fuente: Los autores (2018).

117
 Por otro lado, la construcción de edificaciones industriales y compra de
terreno no aplican, ya que, dentro del terreno donde se instalará la línea
de producción ya existe la edificación destinada para ello.

Costos Operacionales (COP)

Los costos operacionales incluyen todos los desembolsos que se

requieren para que el proyecto una vez puesto en marcha continúe
operando normalmente. Para efectos prácticos se supone que ocurre al
final de cada año aunque realmente su frecuencia puede ser mensual,
trimestral, semestral, ente otras.

Dichos costos involucran materia prima, mano de obra y cargas

fabriles, las cuales se detallan mensualmente en el cuadro 8, para su
posterior proyección anual, resultando finalmente un valor de
560.433.419,13 Bs.

Capital de Trabajo (CT)

El capital de trabajo es la cantidad de dinero necesaria para cubrir los

requerimientos mínimos de activos circulantes. En otras palabras, se
refiere a los fondos de capital indispensables para que el proyecto inicie
sus operaciones y lo siga haciendo normalmente hasta se produzcan los
primeros ingresos.

Esto, se expone en el cuadro 9, donde se relacionan los costos de

materia prima y producto terminado proyectado para 15 días, puesto que,
esta es de origen nacional y se trata de alimentos frescos, además del
efectivo en caja y el costo de nómina proyectado para un mes de trabajo.
Por lo que, el costo del capital de trabajo es 546.413.596,41 Bs/Año.

118
 Cuadro 8. Costos Operacionales de la línea de producción

Carga Fabril

Mano de Energía Control de Combatir la

Materia prima Empaques Combustible Agua Mantenimiento
obra directa eléctrica calidad contaminación
(Bs/mes) (Bs/mes) (Bs./mes) Bs/mes) (Bs/año)
(Bs/mes) (Bs/mes) (Bs/mes) (Bs/mes)

45.200.000,00 139.230,00 576,00 526.361,60 1,43 714,40 214,23 828.603,93 7.083,33

CAPITAL DE PRODUCCION 46.702.784,93 Bs/mes = 560.433.419,13 Bs/año

Fuente: Los autores (2018)

Cuadro 9. Capital de Trabajo de la línea de producción

Costo de materia prima 15 Costo producto terminado Costo Nomina de

Efectivo en Caja 1 mes
días de producción 15 días de producción empleados 1 mes

33.900.000 46.702.785 50.400,00 20.000,00

CAPITAL DE TRABAJO 80.673.184,93 Bs/mes = 546.413.596,41 Bs./Año

Fuente: Los autores (2018)

119
 Ingresos Brutos (IB)

Los ingresos brutos representan el producto de la venta de los bienes

producidos. Para su determinación se toma en cuenta tanto el precio de
venta del producto, que tiene un valor de 3.200,00 Bs/saco, como el
volumen de los mismos vendidos anualmente. En consecuencia, los
ingresos brutos al año de la línea de producción son de 768.000.000 Bs.
como se muestra en el cuadro 10.

Cuadro 10. Ingresos Brutos Anuales

Precio de Venta Volumen de Ingresos Brutos

(Bs) Venta Anual (Bs)

3.200,00 240.000 768.000.00,00

Fuente: Los autores (2018)

Préstamo (P) y Cuotas de Amortización (R)

La amortización de una deuda o préstamo es pagar todas las

obligaciones que se deriven de la misma, dichas obligaciones se refieren
al capital principal o monto de la deuda y a los intereses
correspondientes.

El cumplimiento de las obligaciones de un préstamo se hace a través

de pagos denominados cuotas de amortización (R) cuyo monto y numero
dependen de lo acordado por las partes que intervienen: prestamista, el
que otorga el dinero en calidad de préstamo y recibe por ello un beneficio;
y prestatario, el que recibe y hace uso del dinero prestado y por lo cual
paga un interés.

120
 Ahora bien, el capital necesario para la puesta en marcha del proyecto
será en un 50% propio, y el 50% restante será financiado por el Estado,
por ende, tanto el capital propio como el de deuda será de
173.952.882,11 Bs., y la tasa mínima de rendimiento fijada de 55%. de allí
se parte para determinar la amortización de la deuda que se detalla en el
cuadro 11.

Cuadro 11. Amortización de Deuda.

Capital
n Pendiente al Cuota Interés Amortización Capital
n
Inicio del capital Pendiente al
Final

1 173.952.882,11 107.713.695,63 95.674.085,16 12.039.610,47 161.913.271,65

2 161.913.271,65 107.713.695,63 89.052.299,41 18.661.396,22 143.251.875,43
3 143.251.875,43 107.713.695,63 78.788.531,48 28.925.164,14 114.326.711,28
4 114.326.711,28 107.713.695,63 62.879.691,20 44.834.004,42 69.492.706,86
5 69.492.706,86 107.713.695,63 38.220.988,77 69.492.706,86 0,00

Fuente: Los autores (2018)

Valor Residual (VR)

El valor residual es la remuneración neta por la venta de los activos

fijos tangibles, usualmente ocurre al final de la vida del proyecto, aun
cuando pudiera haber venta de activos en cualquier otro año, tomando en
cuenta el capital fijo y la depreciación acumulada del proyecto que es de
114.400,00 Bs, el valor residual para un tiempo de vida útil de 5 años será
de 267.118.179,30 Bs.

Flujos Monetarios Netos (FMN)

Son todos los costos o ingresos generados como consecuencia del

estudio, implantación y operación del proyecto, a continuación se detallan
los distintos flujos monetarios involucrados en el proyecto en el cuadro 12.

121
 Cuadro 12. Flujos Monetarios del Proyecto.

Costos Capital Flujos

Año Ingresos Brutos Valor Residual Inversión Inicial
Operacionales Trabajo Monetarios

0 -347.905.764,23 -347.905.764,23

768.000.000,00 207.566.580,87
1 -560.433.419,13

2 -560.433.419,13 768.000.000,00 207.566.580,87

3 -560.433.419,13 768.000.000,00 207.566.580,87

4 -560.433.419,13 768.000.000,00 207.566.580,87

5 -560.433.419,13 768.000.000,00 267.118.179,30 546.413.596,41 207.566.580,87

Fuente: Los autores (2018)

122
 Valor Actual (VA)

El valor actual expresa la rentabilidad de la inversión, en forma de una

cantidad de dinero presente, la cual es equivalente a los flujos monetarios
del proyecto y a la tasa mínima de rendimiento fijada, que en este caso es
del 55%. En otras palabras, el valor actual representa el beneficio o la
perdida equivalente en el punto cero o punto de partida del proyecto.

En el mismo orden de ideas, los factores de actualización expuestos en

el cuadro 13 asociados a los flujos monetarios correspondientes a cada
año de vida del proyecto y al 55% de la tasa mínima de rendimiento,
generan un valor actual de 78.236.987,49 Bs.

Ahora bien, esto indica que los ingresos del proyecto son superiores a
los costos y cubren la tasa mínima de rendimiento, produciendo un
excedente igual al monto del valor actual. En consecuencia, a través de
este modelo de rentabilidad económica se puede definir el proyecto como
rentable, ya que, después de cubrir en 55% del rendimiento reporta
beneficios en el punto cero.

Cuadro 13. Calculo de factor de actualización.

n Factor

1 0,64516129

2 0,416233091

3 0,268537478

4 0,173249986

5 0,111774184

Fuente: Los autores (2018).

123
 Equivalente Anual (EA)

El equivalente anual es un modelo de características muy similares al

valor actual por cuanto expresa la rentabilidad del proyecto en forma de
una serie anual uniforme, que es equivalente a los flujos monetarios netos
del mismo a la tasa mínima de rendimiento fijada. En consecuencia, el
equivalente anual representa el beneficio o perdida equivalente en forma
de una serie anual uniforme.

Entonces, este modelo de rentabilidad asocia el factor de valor actual

con el factor de recuperación de capital, resultando para el proyecto un
equivalente anual de 48.445.274,12 Bs., lo que quiere decir que así como
en el modelo anterior este cubre los costos y la tasa mínima de
rendimiento, generando beneficios al proyecto que permitan recuperar la
inversión. Por ende, se confirma que el proyecto es factible.

Tasa Interna de Retorno (TiR)

La tasa interna de retorno expresa el beneficio neto anual que se

obtiene en relación con la inversión pendiente por recuperar al comienzo
de cada año. Esta relación, beneficio neto anual sobre la inversión
pendiente, representa el interés anual que genera la inversión. En este
sentido, la tasa interna de retorno para el proyecto es de 68%, calculada
por la función TiR de Excel, lo que quiere decir, que el proyecto es
rentable.

Rentabilidad del Proyecto

La rentabilidad económica es un modelo o indicador que permite

conocer de manera anticipada el resultado global de la operación del
proyecto desde el punto de vista económico, como todo indicador de

124
eficiencia que relaciona los recursos utilizados en un proceso con la
producción obtenida, en los modelos de rentabilidad se relacionan los
recursos monetarios utilizados (costos) con las cantidades de dinero
generadas (ingresos), con el objeto de cuantificar los potenciales
beneficios o las perdidas. De allí, la importancia de determinar la
rentabilidad de este estudio económico.

De acuerdo a lo anteriormente planteado y teniendo en cuenta las

necesidades técnicas y operativas para la implementación de la línea de
producción de alimentos concentrados para porcinos, se determinó que el
proyecto es rentable, ya que, el resultado indica que los ingresos
generados son suficientes para cubrir los gastos y el 55% del rendimiento
mínimo exigido, además de generar el 68% de intereses de retorno,
logrando recuperar la inversión en un periodo de 5 años y producir
beneficios en cada año, por lo que se deduce dicha factibilidad. Por lo
tanto, la propuesta está diseñada en función de obtener beneficios viables
para lograr satisfacer las necesidades de la empresa, ya que, la inversión
es mínima en comparación con los beneficios que obtendrá la misma.

125
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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4:28 pm

129
ANEXOS

130
ANEXO A.1. Concentración de Nutrientes para la dieta del ganado porcino según su etapa de crecimiento
Composición Proximal

Metionina + Cistina
Proteína Bruta (%)

Energía digestable
Materia seca (%)
Fósforo total (%)

Triptótamo (%)
Fibra Bruta (%)

Metionina (%)
Ingredientes

Calcio (%)

Lisina (%)
Mcal/Kg

(%)
Cáscara de algodón 3,50 42,50 0,14 0,09 88-90 - - - - -
Cáscara de arroz 2,50 40,00 0,08 0,07 90-92 - - - - -
Cebada 11,50 7,00 0,06 0,37 86-88 3,215 0,40 0,15 0,30 0,15
Harina de girasol 34,00 20,00 0,35 0,90 90-92 2,875 1,60 1,15 1,80 0,45
Harina de huesos 32,00 15,00 96-98 - - - - -
Maíz 9,00 2,00 0,02 0,27 86-88 3,500 0,20 0,15 0,30 0,08
Melaza de caña 3,00 0,90 0,10 73-76 2,400 - - - -
Harina de pescado 60,00 1,00 6,00 3,00 90-92 3,080 4,80 1,70 2,40 0,70
Harina de sangre 80,00 1,50 0,28 0,22 90-92 2,670 6,20 0,80 2,25 0,90
Trigo 13,00 2,80 0,05 0,40 96-98 3,526 0,40 0,20 0,40 0,15
Avena 10,00 12,00 0,10 0,35 86-88 2,860 0,40 0,15 0,35 0,15
Auyama 1,00 0,50 0,026 0,05 0,01 0,01
Hoja de Pira 2,46 1,50 3,13 0,74 0,023 0,20 0,07 0,03
Corteza y desechos de yuca 5,40 8,90 0,30 0,20 88 3,300 0,07 0,03 0,05 0,29
Alfalfa seca 14,00 26,00 1,20 0,18 88-90 1,250 0,55 0,20 0,35 0,35
Fuente: Los autores (2018)

131
ANEXO A.2. Tabla de requerimientos nutricionales de cerdos en
crecimientos.

132
ANEXO A.3. Requerimientos diarios de nutrientes de cerdos en
crecimiento.

133
Anexo B. Matriz de Leopold, Estudio de Impacto Ambiental.

(Adjunto en Doc. PDF)

134
Anexo C. Ficha técnica de la membrana permeable seleccionada para
ósmosis inversa

135
Anexo D. Ficha técnica de la bomba centrífuga BO-101

136
Anexo F. Ficha técnica de bomba centrífuga BO-102

137
Anexo G. Ficha técnica del Aislante de tubería

138
Anexo H. Ficha técnica del filtro seleccionado

139