Lluvia de ideas
e Ishikawa
Objetivos del tema
- Conocer y definir la técnica de la lluvia de
ideas
- Conocer los pasos para llevar a cabo una
lluvia de ideas
- Definir un diagrama de Ishikawa
- Aprender a elaborar los diferentes tipos de
diagramas de Ishikawa.
Lluvia de ideas
En los equipos de mejora es frecuente que en las
diferentes etapas de un proyecto sea necesario
hacer un análisis grupal, para lo cual se requiere
generar ideas, ya sea para encontrar causas o
para proponer soluciones.
En este contexto se sugiere que estos análisis se
hagan con base en la técnica conocida como
sesión de lluvia o tormenta de ideas, que es una
forma de pensamiento creativo encaminada a
que todos los miembros de un grupo participen
libremente y aporten ideas sobre un
determinado tema o problema
Lluvia de ideas
Esta técnica es de gran utilidad para el trabajo
en equipo, debido a que permite la reflexión y el
diálogo sobre un tema sobre una base de
igualdad.
Se recomienda quelas sesiones de lluvia de ideas
sea un proceso disciplinado y siga los siguientes
pasos:
1. Definir con claridad y precisión el tema o
problema.
2. Nombrar un moderador
3. Hacer un listado por escrito de las ideas sobre
el tema
Lluvia de ideas
4. Leer las ideas de cada participante
5. Agregar cualquier punto adicional
6. Agrupar las ideas por su similitud (diagrama de
Ishikawa)
7. Revisar si no se omitió algo
8. Discusión de las ideas
9. Elegir las ideas más importantes (x datos,
consenso o votación)
10. Dar el seguimiento al análisis
Diagrama de Ishikawa
Una vez que queda bien definido, delimitado y
localizado dónde se presenta un problema
importante, es momento de investigar sus causas.
Una herramienta de especial utilidad para esta
búsqueda es el diagrama de causa-efecto o
diagrama de Ishikawa: un método gráfico
mediante el cual se representa y analiza la
relación entre un efecto (problema) y sus posibles
causas.
Diagrama de Ishikawa
Existen tres tipos básicos de diagramas de
Ishikawa, los cuales dependen de cómo se
buscan y se organizan las causas en la gráfica.
- Método de las 6 M
- Método del flujo de proceso
- Método estratificado.
Partes del diagrama
EFECTO
(POSITIVO
O
NEGATIVO)
POSIBLES
CAUSAS
DEL
EFECTO
Método de las 6 M
Es el más común y consiste en agrupar las causas
potenciales en seis ramas principales (6M):
métodos de trabajo, mano o mente de obra,
materiales, maquinaria, medición y medio
ambiente. Estos seis elementos definen, de
manera global todo proceso, y cada uno aporta
parte de la variabilidad del producto final, por lo
que es natural esperar que las causas de un
problema estén relacionadas con alguna de las
6M.
Mano de obra o gente
• Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?
• Entrenamiento: ¿están entrenados los
operadores?
• Habilidad: ¿los operadores han demostrado
tener habilidad para el trabajo que realizan?
• Capacidad: ¿se espera que cualquier
trabajador pueda llevar a cabo de manera
eficiente su labor?
• ¿La gente está motivada?, ¿sabe la
importancia de su trabajo por la calidad?
Métodos
• Estandarización: ¿las responsabilidades y los
procedimientos de trabajo están definidos clara
y adecuadamente o dependen del criterio de
cada persona?
• Excepciones: cuando el procedimiento
estándar no se puede llevar a cabo, ¿existe un
procedimiento alternativo claramente definido?
• Definición de operaciones: ¿están definidas las
operaciones que constituyen los
procedimientos?, ¿cómo se decide si la
operación fue hecha de manera correcta?
Máquinas o equipos
• Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser
capaces de dar la calidad que se les pide?
• Condiciones de operación: ¿las condiciones
de operación en términos de las variables de
entrada son las adecuadas?, ¿se ha hecho
algún estudio que respalde esta afirmación?
• ¿Hay diferencias?: al hacer comparaciones
entre máquinas, cadenas, estaciones,
instalaciones, etc., ¿se identificaron grandes
diferencias?
• Herramientas: ¿hay cambios de herramientas
periódicamente?, ¿son adecuados?
• Ajustes: ¿los criterios para ajustar las máquinas
son claros y se determinaron de forma adecuada
• Mantenimiento: ¿hay programas de
mantenimiento preventivo?, ¿son adecuados?
Material
• Variabilidad: ¿se conoce cómo influye la
variabilidad de los materiales o materia prima
sobre el problema?
• Cambios: ¿ha habido algún cambio reciente
en los materiales?
• Proveedores: ¿cuál es la influencia de múltiples
proveedores?, ¿se sabe si hay diferencias
significativas y cómo influyen éstas?
• Tipos: ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos
de materiales?
Mediciones
• Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones
requeridas para detectar o prevenir el
problema?
• Definiciones: ¿están definidas
operacionalmente las características que se
miden?
• Tamaño de muestra: ¿se han medido
suficientes piezas?, ¿son lo bastante
representativas como para sustentar las
decisiones?
• Repetibilidad: ¿se tiene evidencia de que el
instrumento de medición es capaz de repetir la
medida con la precisión requerida?
• Reproducibilidad: ¿se tiene evidencia de que
los métodos y criterios usados por los operadores
para tomar mediciones son los adecuados?
• Calibración o sesgo: ¿existe algún sesgo en las
medidas generadas por el sistema de medición?
Medio ambiente
• Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los
procesos que dependen de las condiciones del
medio ambiente?
• Temperatura: ¿la temperatura ambiental
influye en las operaciones?
DIAGRAMA DE ISHIKAWA (MÉTODO 6 M)
ANGEL´S COPIES
MÉTODO DE TRABAJO MEDIO AMBIENTE MATERIALES
No cuentan con Exceso de calor Mala calidad del papel
Mala colocación de la Instructivos Lugar húmedo Mala calidad de
Tinta Lugar reducido y la tinta B/N Mala calidad de la tinta a color
Mala colocación del papel con poco espacio
Mala calidad de las
impresiones a colores y
en blanco y negro.
No cuentan con medidores Falta de capacitación Personal nuevo Falta de mantenimiento
de tinta del personal
Desmotivaión Impresora defectuosa Impresoras viejas
Exceso/poco papel Exceso de trabajo
por empleado Mala paga Impresoras nuevas
MEDICIÓN MANO DE OBRA MAQUINARIA
Método de flujo de proceso
En la construcción mediante el método de flujo
del proceso, la línea principal del diagrama de
Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso
en la que se da el problema analizado. Se
anotan las principales etapas del proceso, y los
factores o aspectos que pueden influir en el
problema se agregan según la etapa en la que
intervienen.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA (MÉTODO FLUJO DE PROCESOS)
Materiales vencidos Moldes de mala
calidad Exceso de
Mala técnica de temperatura
Materiales en mal estado Mezclado Moldes mal lubricados Problemas
o de mala calidad electricos
COMPRA DE MEZCLA DE PASTEL DE CUMPLEAÑOS
MOLDEAR HORNEAR DECORAR
MATERIALES MATERIALES QUEMADO
Error de entrega Exceso de tiempo en
en la compra Poca cantidad de la el horno
Batidora en mal estado mezcla No saber usar el horno
Horno en mal estado
No sigue la receta
Método de estratificación o
enumeración de causas
La construcción mediante el método de
estratificación va directo a las principales causas
potenciales, sin agrupar de acuerdo con las 6M.
La selección de estas causas muchas veces se
hace a través de una sesión de lluvia de ideas.
El método de estratificación contrasta con el
método 6M, ya que en éste se va de lo general a
lo particular, mientras que en el primero se va
directamente a las causas potenciales del
problema.
Cabe mencionar que este diagrama (en todos
sus métodos) es tanto para solucionar problemas
(efecto negativo) como también para analizar
situaciones buenas (efecto positivo)
DIAGRAMA DE ISHIKAWA (MÉTODO ESTRATIFICADO)
CAFETERÍA GILICA´S COFFEE
ADMINISTRACIÓN EQUIPO MATERIALES
MALA ESTUFAS VIEJAS INGREDIENTES NO FRESCOS
ADMINISTRACIÓN SERVICIO LENTO
INGREDIENTES DE
NO CUENTAN CONSERVICIO SIN MANTENIMIENTO A LOS MALA CALIDAD
A DOMICILIO EQUIPOS MALA CALIDAD
DE LOS PRODUCTOS
Y SERVICIO EN LA
MALA ZONA CAFETERÍA
ENTREGAS A DESTIEMPO MENÚ IGUAL MAL TRATO DE MESEROS
MALA UBICACIÓN Y SIN ESTACIONAMIENTO SIEMPRE
ACCESIBILIDAD CAJERAS EFICIENTES NADIE ENCARGADO DE COCINA
MAL MOBILIARIO AREA NO CLIMATIZADA
PRECIOS ALTOS CANTIDADES INAPROPIADAS MESEROS MAL CAPACITADOS
DE ALIMENTOS
UBICACIÓN GENERALES EMPLEADOS
