Mantenimiento

PROFESOR:
ALDO JESUS CARRASCO MONDRAGÓN
ALUMNA:
MONDRAGÓN ÁLVAREZ FÁTIMA VERÓNICA

MATRICULA:
22309083
GRUPO:
IMT-901
MATERIA:
INGENIERÍA DE PROYECTOS
Conceptos básicos

Mantenimiento
Es el conjunto de actividades técnicas, administrativas y
de gestión que se realizan con el objetivo de preservar o
restaurar un bien (como una máquina, equipo o
instalación) para que pueda funcionar de forma óptima,
segura y continua.

Se llama mantenimiento industrial a todas aquellas acciones

destinadas a alargar la vida útil y el buen funcionamiento de la
maquinaria implicada en el proceso de producción.

La industria 4.0 precisa de un correcto mantenimiento

industrial. Debido a la inclusión de herramientas como el Big
Data, IoT, sensorística o robótica, su funcionamiento recoge
más complejidades.
 • Conservación

la conservación se refiere a las acciones destinadas a mantener en buen estado de funcionamiento

los recursos, equipos o instalaciones, prolongando su vida útil y minimizando el deterioro. Es un
enfoque proactivo que busca evitar o retrasar la necesidad de reparaciones, garantizando el
rendimiento adecuado de los activos.

PRINCIPIO DE LA CONSERVACIÓN

En 1973, la editorial CECSA publicó el primer libro, “La administración en el mantenimiento en la

que ya se proponía. El principio de la conservación, el cual se basa en que todo recurso físico tiene
dos atributos, su estructura o partes que lo integran y el servicio que éste proporciona, y a estos dos
atributos hay que atenderlos en forma separada, al servicio manteniéndolo y al recurso
preservándolo; por lo que dicho principio especifica:

“El servicio se mantiene y el recurso se preserva”

Una máquina o equipo, tiene dos atributos; por un lado, su parte física y por el otro, el Servicio que
proporciona; ambos son sujetos de atención humana, la parte física por medio de la Preservación,
y el Servicio, por medio del Mantenimiento

Según Bernard Feilden (2004, p. 3), la conservación es la acción realizada para prevenir el deterioro
y la gestión dinámica de la variación, comprendiendo todos los actos que prolongan la vida del
patrimonio cultural y natural.

El Código de Ética Canadiense define la conservación (Earl, 2003, p. 191) como todas las acciones
realizadas con el objetivo de salvaguardar para el futuro la propiedad cultural, incluyendo las
siguientes etapas: verificación (examen), documentación, conservación preventiva, preservación,
tratamiento, restauración y reconstrucción

La conservación se divide en dos categorías:

❖ PRESERVACIÓN

Según González-Varas (2005), la preservación se utiliza de manera similar a la conservación, a pesar

de incidir más sobre el aspecto preventivo de ella en cuanto a defensa, salvaguardia y articulación
de medidas previas de prevención frente a posibles daños o peligros.

El Código de Ética Canadiense afirma que la preservación son todas las acciones desarrolladas para
retardar el deterioro y/o prevenir daños a la propiedad cultural (Earl, 2003). Implica naturalmente
la gestión del ambiente y del medio circundante al objeto, de manera que se mantengan lo más
posible sus condiciones físicas estables
 ❖ MANTENIMIENTO

Duffuaa, S. y otros (2000). Combinación de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se
mantiene, o se restablece, a un estado en el que puede realizar las funciones designadas.

Hernández, E. (2001). Disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y

conservación del equipo, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. Esto
significa un incremento importante de la vida útil de los equipos y sus prestaciones.

Norma Venezolana COVENIN 3049-93. Es el conjunto de acciones que permite conservar o

preestablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir con un
requisito determinado
 ❖ Importancia del mantenimiento

El mantenimiento es esencial para garantizar la disponibilidad de equipos y aumentar su vida útil,

lo que repercute directamente en la rentabilidad de las empresas. Este proceso incluye actividades
y recursos aplicados al equipo para lograr el mejor desempeño, mayor producción y una ejecución
segura de los trabajos.

Existen varios tipos de mantenimiento, siendo el preventivo y el predictivo los más destacados. El
mantenimiento preventivo se realiza en períodos predeterminados o de acuerdo con la necesidad
y criterio planificado, con el objetivo de reducir las fallas y la degradación de los [Link] otro
lado, el mantenimiento predictivo utiliza la estrategia de monitoreo constante para anticipar
defectos y detectar cualquier funcionamiento anómalo antes de que se produzca una parada no
programada.

Además, el mantenimiento es crucial para la seguridad en el lugar de trabajo, ya que equipos bien
mantenidos tienen menos probabilidades de fallar y, por ende, reducen el riesgo de accidentes y
lesiones. Implementar un plan de mantenimiento preventivo puede evitar fallas inesperadas del
equipo, reparaciones costosas y tiempo de inactividad no programado.

Es importante recordar que el mantenimiento no debe ser visto solo como un costo, sino como una
inversión que contribuye al éxito general, la seguridad y la sostenibilidad de las empresas.

Beneficios del mantenimiento industrial para las empresas

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que te
podemos enumerar los siguientes:

• Previene y evita accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas que
intervienen en el proceso productivo.

• Evita y disminuye pérdidas por paradas de la producción.

• Permite contar con una documentación y seguimiento del mantenimiento necesario para
cada equipo.

• Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones industriales.

• Aumenta la vida útil de los equipos.

• Reduce costes.

• Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.

• Mejora la calidad de la actividad industrial

El área de mantenimiento desempeña un papel fundamental al asegurar que todos los equipos e
instalaciones de una empresa se mantengan en buen estado de funcionamiento. Esta tarea abarca
una amplia gama de actividades, desde inspecciones regulares hasta la realización de reparaciones
y ajustes necesarios.

El mantenimiento regular de los equipos y las instalaciones ayuda a prevenir problemas que podrían
surgir debido al desgaste, el mal uso o la falta de mantenimiento adecuado. Cuando los equipos
están en buen estado de funcionamiento, se maximiza su vida útil y se evitan costosas
interrupciones en la producción.

Además, el mantenimiento adecuado también puede mejorar la eficiencia energética de los

equipos. Un equipo bien mantenido opera de manera más eficiente y consume menos energía, lo
que puede resultar en ahorros significativos en los costos de energía a largo plazo.

Detectar problemas potenciales a través del mantenimiento preventivo

Una de las razones fundamentales por las que

el área de mantenimiento es crucial es su
capacidad para detectar problemas
potenciales a través del mantenimiento
preventivo. Esta forma proactiva de
mantenimiento implica realizar inspecciones
programadas y llevar a cabo rutinas de
mantenimiento para identificar y abordar
problemas antes de que se conviertan en fallas
graves.

El mantenimiento preventivo se basa en la idea de que es más efectivo y económico prevenir

problemas que solucionarlos una vez que han ocurrido. Mediante inspecciones regulares,
lubricación, limpieza, calibración y reemplazo de componentes desgastados, los técnicos de
mantenimiento pueden mantener los equipos en óptimas condiciones y prevenir fallos inesperados.

Este enfoque de mantenimiento ayuda a evitar tiempos de inactividad no planificados, pérdida de

producción y costos de reparación más altos asociados con fallas graves. También permite a la
empresa programar el mantenimiento de manera más efectiva y minimizar las interrupciones en la
producción.

El departamento de mantenimiento contribuye a la seguridad de los trabajadores

Otra razón fundamental por la cual el área de mantenimiento es importante es su contribución a la

seguridad de los trabajadores. Los técnicos de mantenimiento desempeñan un papel crucial en
garantizar que los equipos cumplan con los estándares de seguridad y que estén en condiciones
óptimas para su uso.
 Realizan inspecciones de seguridad
regularmente para identificar y corregir
posibles riesgos o deficiencias. Además, se
encargan de reparar o reemplazar
componentes defectuosos que podrían
representar un peligro para los trabajadores.

Un área de mantenimiento bien gestionada

también ofrece capacitación sobre el uso
seguro de los equipos y promueve la conciencia
de seguridad en toda la organización. Esto
ayuda a prevenir accidentes y lesiones
relacionadas con el mal funcionamiento o el uso
incorrecto de los equipos.

El mantenimiento supone un importante ahorro de costes

El área de mantenimiento no solo garantiza el funcionamiento eficiente de los equipos, sino que
también supone un ahorro de costes significativo para una empresa. A través del mantenimiento
preventivo y la detección temprana de problemas, se evitan costosas reparaciones no planificadas
y se reducen los tiempos de inactividad.

Un programa de mantenimiento adecuado ayuda a optimizar el rendimiento de los equipos y a

prevenir averías catastróficas que podrían resultar en costosos reemplazos de equipos. Al prolongar
la vida útil de los activos y mantenerlos en buenas condiciones, se obtienen ahorros a largo plazo al
evitar la necesidad de adquirir nuevos equipos con frecuencia.

Además, un área de mantenimiento eficiente puede identificar oportunidades de mejora en los

procesos y procedimientos, lo que resulta en una reducción de costes y un uso más eficiente de los
recursos. Al optimizar la eficiencia de los equipos y minimizar los tiempos de inactividad, se
maximiza la productividad y se reduce el desperdicio de recursos.
La importancia de invertir en el departamento de
mantenimiento en una empresa

El área de mantenimiento desempeña un papel

fundamental en el éxito y la sostenibilidad de una
empresa. A través de la garantía de funcionamiento,
detección temprana de problemas, contribución a la
seguridad y generación de ahorro de costes, el área
de mantenimiento se convierte en un pilar
indispensable para cualquier organización. Invertir
en un departamento de mantenimiento sólido y bien
gestionado no solo asegura la funcionalidad y
seguridad de los equipos, sino que también
contribuye a la eficiencia operativa y al logro de los
objetivos empresariales. Reconocer la importancia
del área de mantenimiento y brindarle los recursos
necesarios es una inversión inteligente que conduce
al crecimiento y éxito sostenible de la empresa.

.
 ❖ Principios del mantenimiento

PRINCIPIO N° 1: ACEPTAR FALLAS

No todas las fallas pueden prevenirse mediante el mantenimiento.

Algunas fallas son el resultado de eventos fuera de nuestro control. Piense en rayos o
inundaciones. Para eventos como estos, más o mejor mantenimiento no hace diferencia. Las
consecuencias de eventos como estos deberían mitigarse a través del diseño.

El mantenimiento puede hacer poco sobre fallas que son el resultado de un diseño deficiente,
construcción pésima o malas decisiones de adquisición.

En otros casos, el impacto de la falla es bajo, por lo que simplemente se acepta la falla.

Entonces, los buenos programas de mantenimiento no intentan prevenir todas las fallas. Los buenos
planes y programas de mantenimiento aceptan algún nivel de fallas y están preparados para
enfrentar las fallas que aceptan (y consideran creíbles).

PRINCIPIO N° 2: LA MAYORÍA DE LAS FALLAS NO ESTÁN RELACIONADAS CON LA EDAD

Como se explicó anteriormente, la investigación realizada por la industria aeronáutica ha

demostrado que entre el 70% y el 90% de los modos de falla
no están relacionados con la edad. Por el contrario, para la
mayoría de los modos de falla la probabilidad de ocurrencia
es aleatoria.

Eso significa que la probabilidad de falla solo se vuelve

constante después de una cantidad significativa de tiempo
en servicio.

No interprete las Curvas D, E y F para indicar que algunos

elementos nunca se degradan ni desgastan. Todo se
degrada con el tiempo, así es la vida. Pero muchos
elementos se degradan tan lentamente que no representan
una preocupación práctica. Entonces, ¿qué nos dicen estos
patrones sobre nuestros programas de mantenimiento confiables?

Históricamente, el mantenimiento se realizaba en la creencia de que la probabilidad de falla

aumentaba con el tiempo (pensamiento de Mantenimiento de Segunda Generación). Se pensó que
un mantenimiento bien programado podría reducir la probabilidad de falla. Resulta que para al
menos el 70% de los equipos esto simplemente no es el caso. Para la mayoría de los equipos que
tienen una probabilidad constante de falla, no tiene sentido hacer tareas de reemplazo basadas en
el tiempo.

No tiene sentido gastar recursos de mantenimiento para reparar o reemplazar un componente cuya
confiabilidad no se haya degradado. O cuya confiabilidad no se puede mejorar con esa tarea de
mantenimiento.

En la práctica, esto significa que entre el 70% y el 90% de activos se beneficiaría con algún tipo de
monitoreo de condición. Y solo el 10% – 30% puede ser administrado de manera efectiva por
reemplazo o revisión a tiempo.

Sin embargo, la mayoría de nuestros programas de PM están llenos de reemplazos y revisiones a

base de tiempo.

PRINCIPIO N° 3: ALGUNAS FALLAS SON MÁS IMPORTANTES QUE OTRAS.

Además de la consecuencia de una falla, también debe pensar en la probabilidad de que la falla
ocurra realmente.

Las tareas de mantenimiento deben desarrollarse solo para modos de falla dominantes. Esas fallas
que ocurren con frecuencia y aquellas que tienen consecuencias serias, pero son menos frecuentes
o raras. Evite asignar mantenimiento a modos de falla no creíbles. Y evite analizar modos de falla no
creíbles. Se come sus escasos recursos sin retorno.

Un programa de mantenimiento debe considerar tanto la consecuencia como la probabilidad de

fallas. Y dado que Riesgo = Probabilidad x Consecuencia, podemos concluir que los buenos
programas de mantenimiento se basan en el riesgo. Los buenos programas de mantenimiento
utilizan el concepto de riesgo para evaluar dónde utilizar los escasos recursos para obtener el mayor
beneficio, el mayor rendimiento de nuestra inversión.

PRINCIPIO N° 4: PUEDE CAMBIAR PARTES, PERO NO TODO EL EQUIPO.

Una “parte” suele ser un componente simple, algo que tiene relativamente pocos modos de
falla. Algunos ejemplos son la correa de distribución en un automóvil, el rodamiento de un árbol de
transmisión, la guaya de una grúa, etc.

Los componentes simples a menudo proporcionan señales tempranas de posibles fallas. Por lo
tanto, a menudo podemos diseñar una tarea para detectar posibles fallas desde el principio y tomar
medidas antes de la falla. Para aquellos componentes simples que se “desgastan” habrá un fuerte
aumento en la probabilidad de falla más allá de cierta edad. Si conocemos la edad de desgaste típica
de un componente, podemos programar una tarea basada en el tiempo para reemplazarlo antes de
la falla.

Cuando se trata de elementos complejos hechos de muchos componentes “simples”, las cosas son
diferentes.

Todos esos componentes simples tienen sus propios modos de falla con su propio patrón de
falla. Debido a que los elementos complejos tienen tantos modos de falla, por lo general no
muestran una edad de desgaste. Sus fallas no tienden a ser una función de la edad, sino que ocurren
aleatoriamente. Su probabilidad de falla es generalmente constante como se representa en las
curvas E y F.
La maquinaria más moderna consta de muchos componentes y debe tratarse como elementos
complejos. Eso significa que no hay una edad clara de desgaste. Y sin una edad clara de desgaste, la
realización de revisiones basadas en el tiempo es ineficaz. Y un desperdicio de nuestros escasos
recursos.

Solo cuando podemos demostrar que un componente tiene una edad de desgaste, tiene sentido
realizar una revisión basada en el tiempo o reemplazo de componentes.

PRINCIPIO N° 5: SE DEBEN ENCONTRAR FALLAS OCULTAS

Las fallas ocultas son fallas que permanecen sin detectar durante el funcionamiento normal. Solo se
vuelven evidentes ante situaciones específicas (falla a pedido). O cuando realiza una prueba para
revelar la falla, una tarea de búsqueda de fallas.

Las fallas ocultas a menudo se asocian con equipos con funciones de protección. Algo así como una
válvula de seguridad de alta presión o un sistema contra incendio. Las funciones de protección como
estas normalmente no están activas. Solo se requiere que funcionen por excepción para proteger a
su personal de lesiones o muerte, para proteger el medio ambiente de un gran impacto o para
proteger nuestros activos contra daños mayores. Esto significa que casi siempre realizamos tareas
de detección de fallas en equipos con funciones de protección.

Una tarea de búsqueda de fallas hace -exactamente lo que su nombre implica, busca fallas o
defectos que no manifiestan un síntoma evidente durante la operación. Las tareas de búsqueda de
fallas deben ser incluidas en todo programa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, puede
implicar el diseño de procedimientos de prueba controlados.

PRINCIPIO N° 6: EQUIPOS IGUALES NO SIGNIFICA IGUAL MANTENIMIENTO.

El hecho de que dos equipos sean iguales no significa que necesiten el mismo mantenimiento. De
hecho, pueden necesitar tareas de mantenimiento completamente diferentes.

El ejemplo clásico son dos bombas exactamente iguales en una configuración de servicio
standby, mismo fabricante, mismo modelo. Ambas bombas procesan exactamente el mismo fluido
en las mismas condiciones de operación. Pero la bomba A es la bomba de servicio, y la bomba B es
la de reserva. La bomba A normalmente funciona y la bomba B solo se usa cuando la bomba A falla.

Cuando se trata de modos de falla, la Bomba B tiene un importante modo de falla oculta: es posible
que no funcione a demanda. En otras palabras, cuando falla o se encuentra bajo mantenimiento la
bomba A, de repente se descubre que la bomba B no arranca. Oops.

Esa es la definición clásica de un modo de falla oculto. Y los modos de falla ocultos como este
requieren una tarea de búsqueda de fallas, es decir, usted va y prueba para ver si la Bomba B
arrancará. Pero no es necesario que haga esto para la Bomba A porque siempre está en
funcionamiento (a menos que esté apagada o falle).

Entonces, al construir un programa de mantenimiento, debe considerar el contexto operativo.

Una diferencia en la criticidad también puede conducir a diferentes necesidades de

mantenimiento. Los equipos críticos de seguridad o producción necesitarán más monitoreo y
pruebas que el mismo equipo en servicios de baja criticidad.
Es importante reforzar que un equipo idéntico pueda necesitar diferentes requisitos de
mantenimiento. Esto se olvida con demasiada frecuencia o simplemente se ignora por
conveniencia. Pero podrías enfrentarte a fallas críticas al ignorar este concepto
básico. Especialmente si usa una “librería” de tareas de mantenimiento preventivo.

PRINCIPIO N° 7: EL MANTENIMIENTO NO PUEDE INCREMENTAR LA CONFIABILIDAD INHERENTE.

Si la confiabilidad o el rendimiento inherente del equipo es deficiente, no será de mucha ayuda

hacer más mantenimiento.

Ninguna cantidad de mantenimiento puede aumentar la fiabilidad inherente de un diseño. Para

mejorar la baja confiabilidad o el rendimiento que se debe a un diseño deficiente, debe cambiar el
diseño. ¡Sencillo!

Cuando encuentre fallas (defectos) relacionadas con problemas de diseño, debe eliminarlas.

El enfoque más proactivo y eficiente es garantizar que el diseño sea correcto desde el principio. Pero
todas las plantas se inician con defectos de diseño. Incluso plantas proactivas. Y es por eso por lo
que las plantas más confiables en el mundo tienen un programa efectivo de eliminación de defectos.

PRINCIPIO N° 8: LOS BUENOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO NO MALGASTAN SUS RECURSOS.

Tareas que desperdician recursos y realmente reducen la confiabilidad y la disponibilidad.

Otra fuente de desperdicio en nuestros programas de PM es tratar de mantener un nivel de

desempeño y funcionalidad que realmente no se necesita.

El equipo a menudo está diseñado para hacer más de lo que se requiere hacer en sus condiciones
de operación reales. Como mantenedores debemos ser muy cuidadosos sobre el mantenimiento de
las capacidades de diseño. En cambio, en la mayoría de los casos debemos mantener nuestro equipo
para cumplir con los requisitos operativos. El mantenimiento realizado para asegurar que la
capacidad del equipo sea mayor a la realmente necesaria es un desperdicio de recursos.

Del mismo modo, evite asignar tareas múltiples a un solo modo de falla. Es un desperdicio y hace
que sea difícil determinar qué tarea es realmente efectiva. Seguir la regla de una única tarea efectiva
por modo de falla. La mayoría de las organizaciones tienen más tareas de mantenimiento que
recursos para hacerlo.

Y cuando ese mantenimiento innecesario es intrusivo, la situación empeora. La experiencia muestra

que el mantenimiento intrusivo conduce a un aumento de fallas debido a errores humanos. Esto
podría ser errores simples, o debido a materiales defectuosos, o errores en la documentación
técnica.

Cuando Se realiza mucho mantenimiento que requiere al equipo fuera de línea, hacer un
mantenimiento innecesario también puede aumentar las pérdidas de producción.

PRINCIPIO N° 9: LOS BUENOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO SE MEJORAN CONTINUAMENTE

Los programas de mantenimiento más efectivos son dinámicos. Están cambiando y mejorando
continuamente. Siempre haciendo un mejor uso de nuestros escasos recursos. Siempre
volviéndonos más efectivos para prevenir las fallas que son importantes para nuestro negocio.
Al mejorar su programa de mantenimiento, debe entender que no todas las mejoras tienen el
mismo efecto multiplicador:

Primero, concéntrese en eliminar tareas de mantenimiento innecesarias. Esto elimina la mano de

obra y los materiales de mantenimiento directo. Pero también elimina el esfuerzo requerido para
planificar, programar, administrar e informar sobre este trabajo.

Segundo, cambie las tareas de reacondicionamiento o reemplazo basadas en el tiempo por tareas
basadas en la condición. En lugar de reemplazar un componente cada tanta hora, use una técnica
de monitoreo de condición para evaluar cuánta vida le queda al componente. Y solo reemplace el
componente cuando realmente se requiera.

Y tercero, ampliar los intervalos de tareas. Haga esto basándose en el análisis de datos, la
experiencia del operador y del mantenedor. O simplemente en buen juicio de ingeniería. Recuerde
observar los resultados.

Cuanto más corto sea el intervalo actual, mayor será el impacto al extender ese intervalo. Por
ejemplo, ajustar una tarea diaria a semanal reduce la carga de trabajo de PM requerida para esa
tarea en más del 80%. Esta es a menudo la más simple y una de las mejoras más efectivas que puede
hacer.
Tipo de Mantenimiento Definición Ventajas Desventajas Ejemplo

- Bajo costo inicial - Paros inesperados Una banda

Se realiza cuando el equipo ya ha
transportadora que se
Correctivo fallado. Busca reparar o reemplazar - No requiere planificación - Mayor desgaste del equipo
repara solo cuando deja
los componentes dañados.
- Útil en equipos no críticos - Costos altos a largo plazo de funcionar

- Puede haber mantenimientos

- Reduce fallas imprevistas innecesarios
Se realiza en intervalos Cambiar el aceite de una
Preventivo programados, con base en el tiempo - Prolonga la vida útil - Requiere planificación y máquina cada 3 meses,
o uso, para evitar fallas. recursos aunque funcione bien
- Mejora la seguridad
- Costos moderados

- Alto costo de implementación

Basado en el monitoreo de - Intervención solo cuando es
Una turbina con sensores
condiciones (vibraciones, necesario - Requiere sensores y personal
que alertan cuando las
Predictivo temperatura, ruidos). Se interviene capacitado
vibraciones son
solo cuando se detectan fallas - Menor tiempo de parada-
Alta eficiencia - Complejo para pequeñas anormales
inminentes.
empresas

- Requiere cambio cultural

Involucra a todo el personal en - Mayor participación del
Operarios que limpian y
tareas de mantenimiento. Busca personal - Implementación lenta
Productivo Total (TPM) revisan sus propias
eliminar fallas, defectos y tiempos - Fomenta mejora continua-
- Demanda capacitación máquinas diariamente
muertos. Menor índice de fallas continua
• Tipos de mantenimiento

❖ Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio técnico en respuesta a

avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso. Comprende un grupo de
tareas de índole técnica cuyo propósito es corregir los fallos que sobrevienen en el funcionamiento
de la maquinaria.

Estas actuaciones pueden llegar a ser solicitadas de forma inesperada. No forman parte de un plan
de mantenimiento programado, y podría incluso pasar mucho tiempo sin que nadie tuviera que
abrir un ticket solicitando soporte.

De hecho, cuando ocurren estas incidencias, suele darse una situación crítica en la empresa: al
tratarse de intervenciones mayormente aisladas, el SAT no siempre cuenta con los suministros y los
recursos adecuados para hacer frente a la incidencia. Es fácil presuponer que, cuando hay una
máquina que no está funcionando como debiera, la situación adquiere tintes de urgencia con
facilidad.

El funcionamiento del mantenimiento correctivo consiste, por consiguiente, en que la

empresa solicite la asistencia técnica a un SAT cuando un equipo presente anomalías en su
funcionamiento, o simplemente se haya hecho efectivo un fallo.

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo planificado

Consiste en la detección temprana de las fallas en el rendimiento de un equipo: mediante una

adecuada monitorización, se pueden detectar signos de posibles errores, y el SAT puede ser
informado de forma preventiva y prepararse para atender la incidencia a corto o medio plazo.

Sea como fuere, si el rendimiento de un equipo se ve comprometido, aunque no haya dejado de

funcionar completamente, la empresa se arriesga a una situación de caída de la productividad, con
el agravante del tiempo. Una máquina que no funcione correctamente es como una bomba de
relojería, y su inoperatividad total es solo cuestión de tiempo.

Mantenimiento correctivo no planificado

Este tipo de mantenimiento correctivo no responde a planificaciones, sino que consta

de actuaciones frente a imprevistos, ocasionados por fallos prematuros de las piezas o por la
ausencia de supervisión periódica del activo. Una avería inesperada o un error repentino de
funcionamiento requerirán inevitablemente de atención por parte del SAT, con un irremediable
periodo de inactividad a continuación.

Es en estos periodos cuando las consecuencias económicas son más severas para las empresas, dado
que la producción no puede continuar hasta que la avería no se solvente. Además, rara vez la
reparación soluciona el problema a largo plazo, ya que muchas veces adquiere tintes de «parche de
emergencia», y se deja el equipo funcionando «con lo justo».
 Beneficios y desventajas del mantenimiento correctivo

Beneficio 1: ahorro a corto plazo

A pesar de su carácter de urgencia, estas intervenciones no dejan de ser actuaciones puntuales: la

empresa no incurrirá en mayores costes que los estipulados por el SAT para esa operación en
concreto. Además, si todo funciona bien, es posible que nunca se necesite recurrir a ello.

Beneficio 2: mínima planificación

Dado que el mantenimiento correctivo consiste en intervenir de forma aislada frente a una falla de
rendimiento, la empresa no tendrá que invertir recursos en planificar el mantenimiento de estos
equipos o activos, y bastará abrir un ticket de soporte para que el SAT intervenga.

Beneficio 3: sencillez

De cara a la operatividad, el mantenimiento correctivo se puede considerar una intervención

simple: se trata solo de corregir el fallo de funcionamiento, bien mediante la colocación de una pieza
de repuesto, bien reemplazando el equipo averiado por uno nuevo.

Beneficio 4: optimización general de los costes de producción

Como veremos más adelante, un mantenimiento preventivo suele ser más caro que simplemente
contratar las operaciones de corrección. Cuando los costes de parada y reparación son inferiores a
esta programación de actuaciones, a la empresa le saldrá más rentable contratar un mantenimiento
correctivo.

Desventaja 1: exposición a situaciones imprevistas

Depender por completo de acciones de mantenimiento correctivo expondrá inevitablemente a los

equipos a sufrir errores de funcionamiento. La ausencia de acciones preventivas puede dar lugar
a fallas inesperadas de cualquier índole, y algunas podrían ser realmente caras y/o graves para el
proceso productivo.

Desventaja 2: alargamiento de la inactividad operativa

El éxito de una intervención correctiva depende, en gran medida, de la disponibilidad de las piezas
de recambio. Si el fallo de funcionamiento no está tipificado dentro de los más comunes, será muy
poco probable que el SAT cuente con los suministros de reemplazo en un breve espacio de tiempo,
lo que alargaría el periodo de inactividad del equipo o activo.

Desventaja 3: reducción de la vida útil de los equipos

El ciclo de vida de los equipos que no sean supervisados periódicamente será más corto. Es
altamente probable que los fallos de funcionamiento acaben desencadenando una cascada de
acontecimientos que acorten la vida útil del equipamiento.

Desventaja 4: «lo barato sale caro»

Puede ser que, por intentar ahorrar en costes de mantenimiento programado, se produzcan averías
cuyo coste sea superior a la inversión que se podría haber realizado contratando acciones
preventivas, o cuyo tiempo de puesta a punto se exceda de lo asumible.
 ¿Cuándo utilizar el mantenimiento correctivo en vez del mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo puede llegar a ser muy caro, ya que se requerirá de una supervisión
programada por parte del servicio técnico; en cambio, puede que pasen muchos ciclos de operación
de la maquinaria sin que ésta presente avería alguna, y esta ausencia de intervenciones implicaría
un ahorro en el presupuesto destinado al mantenimiento.

No obstante, no contar con un plan de mantenimiento preventivo puede ser considerada una acción
temeraria, más si cabe si el equipo sometido a mantenimiento cumple alguna función crítica dentro
de la cadena de producción.

El sentido común nos dice que el mantenimiento correctivo puede ser suficiente para atender las
posibles incidencias de equipos cuya criticidad no sea significativa dentro del proceso productivo.
Asumiendo que resulta más caro mantenerlo que arreglarlo cuando se estropee, puede que el
impacto en la cadena de producción del mal funcionamiento de determinados equipos no traiga
consigo una repercusión económica muy lesiva para la empresa.
 ❖ Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es el acto de realizar actividades de mantenimiento programadas

regularmente para ayudar a prevenir fallos inesperados en el futuro. En pocas palabras, se trata de
arreglar las cosas antes de que se averíen.

¿Cómo funciona el mantenimiento preventivo?

A través del aprendizaje automático, analytics de datos operativos y monitoreo predictivo del
estado de los activos, los ingenieros pueden optimizar el mantenimiento y reducir los riesgos de
confiabilidad para las operaciones de la planta o del negocio. El software diseñado para respaldar el
mantenimiento preventivo (que a veces se denomina mantenimiento preventivo) ayuda a producir
operaciones estables, garantizar el cumplimiento de las garantías y resolver problemas que afectan
la producción antes de que sucedan.

Tipos de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo basado en el uso se activa mediante la utilización real de un activo.

Este tipo de mantenimiento tiene en cuenta el uso diario promedio o la exposición a las condiciones
ambientales de un activo y lo utiliza para pronosticar una fecha de vencimiento para una futura
inspección o tarea de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo basado en calendario / tiempo se produce a una hora programada,

según un intervalo de calendario. La acción de mantenimiento se activa cuando se acerca la fecha
de vencimiento y se han creado las órdenes de trabajo necesarias.

El mantenimiento predictivo está diseñado para programar acciones de mantenimiento correctivo

antes de que ocurra una falla. El equipo debe determinar primero el estado del equipo para estimar
cuándo se debe realizar el mantenimiento. Luego, se programan las tareas de mantenimiento para
evitar fallas inesperadas del equipo.

El mantenimiento prescriptivo no solo muestra que sucederá una falla y cuándo, sino también por
qué ocurre. Este tipo de mantenimiento ayuda a analizar y determinar diferentes opciones y
posibles resultados, con el fin de mitigar cualquier riesgo a la operación

Ejemplos de mantenimiento preventivo

Las situaciones industriales dependen en gran medida del mantenimiento programado

regularmente para seguir siendo completamente productivas y libres de costosas averías
mecánicas que hacen perder tiempo.

El término "mantenimiento preventivo" cubre una amplia gama de actividades prohibidas y tareas
generales. Cada componente de producción dentro de un sistema requerirá algún nivel de servicio
regular y, por lo general, ese equipo deberá al menos limpiarse y lubricarse. En otras situaciones, es
posible que se requiera un servicio más extenso, lo que implica el reacondicionamiento pesado, la
reparación o incluso el reemplazo de ciertas piezas.
En un nivel superior, el mantenimiento preventivo también implica dar mantenimiento a la planta
física que alberga los distintos sistemas de producción. Las tareas generales asociadas con este tipo
de mantenimiento preventivo incluyen asegurarse de que el sistema HVAC esté en buenas
condiciones de funcionamiento, que todos los sistemas eléctricos funcionen y cumplan con los
estándares del código, y que toda la iluminación necesaria funcione correctamente.

¿Cuál es la diferencia entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo?

En realidad, el mantenimiento predictivo es una forma más evolucionada de mantenimiento

preventivo. Ambos tipos intentan anticipar y prevenir proactivamente fallas mecánicas. Pero el
mantenimiento predictivo lleva el concepto aún más lejos.

Considere una sola pieza de equipo industrial. Si estuviéramos practicando el mantenimiento

preventivo en ese equipo, podríamos usar información general sobre esa marca y modelo de
máquina para formular estimaciones de tiempo aproximadas sobre cuándo se debe realizar el
mantenimiento regular en él. Sabríamos aproximadamente cuándo debe ocurrir el mantenimiento.

El mantenimiento predictivo, por otro lado, es considerablemente más preciso y, debido a esto,
requiere sustancialmente más datos. La información sobre el ciclo de vida esperado de ese modelo
de equipo se combina con datos históricos sobre el rendimiento de esa unidad en particular. Una
vez armados con esos datos adicionales, los modelos de mantenimiento predictivo pueden generar
poderosas predicciones que permiten a los operadores saber con certeza cuándo una falla el
sistema ocurrirá.

Además, debido a que las reparaciones programadas a través del mantenimiento predictivo ocurren
exactamente antes de que sean necesarias (y no de acuerdo con un cronograma general), no se
realizan reparaciones innecesarias, lo que reduce los presupuestos de mantenimiento.

Beneficios del mantenimiento preventivo

Amplía la vida útil de los activos

Programe sistemáticamente el mantenimiento y las inspecciones para garantizar que los activos
alcancen su ciclo de vida completo y que las garantías se mantengan actualizadas.

Reduce el mantenimiento

Gestione los costos planeados y no planeados de mantenimiento, inventario y piezas de repuesto.

Un mejor conocimiento de sus operaciones y activos le ayuda a reducir significativamente los costos
de mantenimiento.

Aumenta la productividad

Una fuerza laboral bien organizada es más productiva. IBM® Maximo mejora la programación, la
gestión de proveedores y los reportes financieros y de flujo de trabajo, todo ello sin papel.

Reduce el tiempo de inactividad no planeado

Identifique las reparaciones en una fase más temprana del ciclo de vida de los activos para
operaciones siempre activas que reduzcan el tiempo de inactividad y optimicen la producción.

¿En qué se diferencia el mantenimiento preventivo del reactivo?

Un aspecto principal separa el mantenimiento preventivo del mantenimiento reactivo: el tiempo.

El mantenimiento reactivo adopta una política de "ejecución hasta fallar" mediante la cual el
mantenimiento no se realiza en absoluto hasta que un equipo deja de funcionar. Entonces, la
reparación necesaria debe realizarse lo antes posible. Por otro lado, el mantenimiento preventivo
intenta anticipar la falla del equipo y tomar acciones correctivas antes de que ocurra una falla
mecánica.

El método seleccionado (mantenimiento preventivo o mantenimiento reactivo) no importaría tanto,

excepto por el hecho de que el mantenimiento reactivo puede resultar fácilmente mucho más
costoso que el mantenimiento preventivo. Considere la analogía del mantenimiento del automóvil
y el ejemplo del automóvil que no recibe el servicio obligatorio regularmente, llegando a sufrir una
falla catastrófica de múltiples sistemas que de repente exige reparaciones extensas y costosas.
 ❖ Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es un enfoque que pone el énfasis en escuchar lo que intentan decirle
sus activos empresariales. Las máquinas de su fábrica, su flota de camiones, su equipamiento
industrial le están hablando desde hace años. Si puede escuchar atentamente, será capaz de
comprender cuándo sus máquinas están a punto de fallar, y qué necesitan para funcionar por más
tiempo y con más fluidez.

¿Por qué hoy el mantenimiento predictivo es tan importante?

El mantenimiento predictivo es importante porque ahorra tiempo y dinero a las empresas evitando
costosas y disruptivas fallas de equipamiento. Cuando crece la demanda de disponibilidad de un
producto, las organizaciones con programas de mantenimiento predictivo pueden producirlo sin
disrupciones. El resultado es una fidelidad continua del cliente, ingresos más altos y una mayor
ventaja competitiva.

Las soluciones inteligentes para mantenimiento predictivo prevén cuándo es necesario atender a
un activo, ayudan a aumentar la rentabilidad, y optimizan los requisitos complejos de la gestión de
activos empresariales. En pocas palabras, emplear tecnología de mantenimiento predictivo ayuda a
su negocio a ahorrar tiempo, dinero, y dolores de cabeza debidos al procedimiento.

¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo funciona capturando y analizando datos en tiempo real sobre el

equipamiento a fin de prever problemas potenciales antes de que provoquen fallas.

El primer paso en este proceso es recopilar datos en tiempo real provenientes de una red de
sensores de IoT que transmiten información sobre las condiciones del equipamiento. Estos datos
deben ser almacenados y gestionados de manera tal que sea fácil acceder a ellos, procesarlos y
analizarlos. El componente "predictivo" entra en juego cuando a los datos se les aplican tecnologías
de inteligencia artificial (IA) y machine learning para contar una historia útil y accionable.

Hay cuatro etapas básicas en la arquitectura de mantenimiento predictivo y red de IoT industrial
(IIoT):

1. Recopilar datos desde sensores que pueden monitorear características de la máquina tales
como vibraciones, temperatura, humedad, presión, sonido, y más

2. Transmitir esos datos en tiempo real a través de la red hasta un sistema de negocios central

3. Aplicar sobre esos datos tecnologías inteligentes como IA y analíticas de machine learning para
revelar información estratégica útil y relevante
4. Actuar rápido a partir de esa información estratégica, ya sea con una respuesta automatizada o
mediante la intervención humana

• IA y machine learning: el machine learning es un subconjunto de la IA que usa algoritmos

para analizar y comprender datos. Las soluciones para mantenimiento predictivo dependen
de IA y machine learning no solo para clasificar, comprender y aprender de los datos
operativos de los activos empresariales, sino también para generar recomendaciones e
información estratégica accionable.

• Analíticas avanzadas: la IA y el machine learning potencian las analíticas avanzadas. Los

gerentes deben determinar los atributos y condiciones que serán evaluados, y los resultados
analíticos deseados. De esta manera, los algoritmos que aportan información a las analíticas
avanzadas pueden programarse para que sean lo más esclarecedores y accionables posible,
y para que aprendan mejor de los datos y las nuevas experiencias a lo largo del tiempo.

Ejemplos de mantenimiento predictivo en acción

• Industria de petróleo y gas: la perforación petrolera genera un enorme desgaste en los

activos y puede conllevar un gran riesgo y peligro si hay una falla. Monitoreando la
temperatura del aceite y la velocidad de la caja de cambios del equipamiento de
perforación, el mantenimiento predictivo ha mejorado enormemente la seguridad
y reducido los costos de mantenimiento en hasta un 38%.
 • Industria automotriz: en las líneas de montaje, las soldadoras por punto realizan alrededor
de 15.000 soldaduras diarias. Conectando las soldadoras en todo el mundo y recopilando
sus datos operativos, los fabricantes de autos pueden reunir millones de puntos de datos,
lo cual lleva a una precisión predictiva sin precedentes sobre la condición y estado de los
activos.

• Fabricación de electrodomésticos: en la producción de secadoras de ropa, medir las

vibraciones de la rotación del tambor ha ayudado a prever un mal funcionamiento o daño.
Esta aplicación del mantenimiento predictivo ha eliminado los defectos de fabricación en
un 33%, y reducido en un 27% los costos de mantenimiento del consumidor.

• Gestión de activos ferroviarios: los “vacíos” se producen cuando abajo de una vía se genera
un espacio que podría provocar un retraso o incluso descarrilamiento. Una innovación
reciente llevó a crear sistemas para la cabina que monitorean una cantidad de variables a
medida que el tren se desplaza sobre los rieles. Esto generó una mejor detección de vacíos
y un aumento general de la seguridad del usuario.

• Industria del acero: la detección de anomalías se está utilizando para recopilar lecturas en
tiempo real sobre la vibración, velocidad de rotación y corriente eléctrica (amperes) del
equipamiento de laminación en frío utilizado en el procesamiento de acero. Esta aplicación
ha llevado a una mejora del 60% en la vida útil del equipamiento, y reducido en gran medida
las pérdidas debidas a downtimes y retrasos.

Beneficios de los programas de mantenimiento predictivo

La implementación de sistemas de mantenimiento predictivo ha dado resultados sorprendentes en

múltiples industrias. Un informe de Deloitte de 2022 cita numerosas mejoras cuantificables. Estas
incluyen una reducción de hasta el 15% en el downtime, un aumento del 20% en la productividad
laboral, y una baja del 30% en los niveles de inventario con menos necesidad de almacenar piezas
"por si acaso".

Teniendo al alcance de su mano tecnologías como IA y ERP integrado, las organizaciones están
mostrando los beneficios de soluciones para mantenimiento predictivo que realmente funcionan.
Estos incluyen:

• Mejor visibilidad sobre toda su operación: teniendo más visibilidad sobre los activos de
campo y otros equipamientos fuera de las instalaciones, los OEM y los prestadores de
servicios externos pueden brindar una atención mejor fundamentada y más valor.

• Costos de mantenimiento más bajos y mejor rendimiento de los activos: minimizando el

downtime, el mantenimiento predictivo ahorra dinero y ayuda a usar mejor los activos
existentes incluso si usted extiende su vida útil.

• Equipos más empoderados: armados con ciencia de datos y analíticas en tiempo real, sus
operadores de activos, prestadores de servicios y gerentes de la cadena de suministro
pueden pasar de atender emergencias a elaborar planes y estrategas.
 Cómo implementar un programa de mantenimiento predictivo en tres simples pasos

Defina objetivos y determine el alcance: comience identificando qué condiciones de monitoreo son
las correctas para cada activo. Por ejemplo, la termografía infrarroja se aprovecha mejor en los
equipamientos que pueden tener fugas de aire o de vapor, mientras que el análisis de vibración es
más adecuado para los activos giratorios, pero no para aquellos que giran lentamente (a menos de
5 r. p. m.). El análisis de aceite y de sonidos son mejores para los equipamientos de rotación lenta.
Además, asegúrese de determinar el alcance de sus esfuerzos. Por ejemplo, ¿va a monitorear activos
individuales específicos o aspira a tener una cobertura más completa?

Instale los sensores de IoT adecuados: impleméntelos en base a los tipos de análisis más apropiados
para cada activo monitoreado –y luego comience a recopilar datos–. Asegúrese de que esos
sensores estén conectados a sistemas de procesamiento de datos –como los que habitualmente
están integrados dentro de las soluciones para gestión de rendimiento de activos– a fin de reducir
costo, tiempo y errores humanos.

Configure protocolos: para responder eficazmente a la detección de anomalías, defina protocolos

que garanticen que los activos sean reparados de manera eficiente y alineada a los objetivos de
uptime. Estos protocolos pueden ser automatizados, manuales o una combinación de ambos.
 ❖ Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continua basado en un concepto

de origen japonés, que se centra en el mantenimiento y funcionamiento de los equipos.

El TPM se basa en la idea de que todos los empleados deben participar en el mantenimiento de su
propio entorno de trabajo. Esto significa que los miembros de los equipos individuales de todos los
niveles de gestión deben participar en las inspecciones periódicas, el mantenimiento preventivo y
los sistemas de revisión de cualquier máquina o equipo utilizado en el trabajo.

También requiere la aplicación de nuevos métodos para detectar posibles problemas, como el
mantenimiento predictivo, mediante el estudio de las tendencias operativas o el análisis de los datos
de las máquinas para adoptar medidas preventivas.

Además, la metodología TPM implica mejorar la formación de los operarios para que las máquinas
funcionen con mayor eficacia y eficiencia. Por último, el TPM incluye la mejora de la comunicación
entre departamentos para garantizar un flujo de información fluido entre todos los miembros del
equipo. Como lo describen Tina Kanti Agustiady y Elizabeth A. Cudney (2018), en pocas palabras, “el
Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque holístico del mantenimiento de equipos, que
aspira a lograr procesos de producción casi perfectos”.

Los 8 pilares del TPM

Los 8 pilares en los que se debe basar cualquier programa de TPM son los siguientes:

1. Mejoras específicas

2. Pilar JH (Mantenimiento autónomo)

3. Pilar PM (Mantenimiento planificado)

4. Pilar QM (Mantenimiento de calidad)

5. Pilar DM (Mantenimiento del desarrollo)

6. Pilar E&T (Educación y Formación)

7. Pilar OTPM (Office TPM)

8. Pilar SHE (Seguridad, Salud y Medio Ambiente)

Recuerda que estos pilares están relacionados con los conceptos del Lean Manufacturing, por lo que
es común que se asocien con términos como TPM Lean y Manufacturing TPM para hacer referencia
a este tema.

Mejoras específicas

Este pilar tiene que ver con el desarrollo y la realización de mejoras en los procesos existentes,
mediante pequeños cambios dirigidos. Hace hincapié en la introducción de mejoras graduales en
los procesos existentes, con el fin de maximizar la eficacia y reducir los costes. Estas mejoras
concretas se aplican utilizando un enfoque científico como el ciclo: Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
(PDCA, por sus siglas en inglés), que permite identificar pequeños problemas, crear soluciones para
ellos y evaluar posteriormente su eficacia antes de aplicar cualquier cambio.

Pilar JH (Mantenimiento Autónomo)

El Pilar JH tiene que ver con capacitar a los operarios para supervisar sus propios equipos, mediante
comprobaciones e inspecciones diarias. Esto incluye la limpieza, así como las tareas de
mantenimiento básicas, como la lubricación de piezas o el cambio de filtros, cinturones, entre otros.

Pilar PM (Mantenimiento Planificado)

Este pilar establece la programación de inspecciones y actividades de mantenimiento periódicas,

para detectar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas graves. Esto incluye
actividades de mantenimiento preventivo, por ejemplo lubricación y limpieza, así como actividades
de mantenimiento predictivo, entre las que se puede mencionar la medición de los niveles de
vibración en los componentes de la máquina.

Pilar QM (Mantenimiento de Calidad)

El Pilar QM busca garantizar el cumplimiento de las normas de calidad en todas las fases de
producción, mediante el uso de análisis basados en datos. Esto incluye el seguimiento de las
reclamaciones de los clientes, así como la realización de análisis de causa raíz cuando surgen
problemas, con el fin de identificar áreas de mejora.

Pilar DM (Mantenimiento del desarrollo)

Este pilar establece el desarrollo de estrategias basadas en análisis de datos para la compra de
nuevos equipos. Esto incluye el análisis de los patrones de uso actuales, para determinar el mejor
equipo para cada aplicación específica dentro de las necesidades de la empresa.

Pilar E&T (Educación y Formación)

El Pilar E&T está relacionado con formar a los empleados en el uso adecuado de los equipos, para
reducir el desgaste con el paso del tiempo. Esto incluye impartir cursos de actualización sobre
procedimientos de seguridad, así como ofrecer oportunidades de formación adicionales a los
empleados que deseen adquirir conocimientos relacionados con sus funciones laborales.

Pilar OTPM (Office TPM o TPM de oficina)

Este pilar establece la aplicación de los mismos principios utilizados en las áreas de producción
(Mantenimiento Autónomo/Mantenimiento Planificado/Gestión de la Calidad) a las operaciones de
oficina. Esto incluye desarrollar sistemas para el seguimiento electrónico de los documentos y
archivos, en lugar de almacenarlos físicamente en archivadores u otros.

Pilar SHE (Seguridad, Salud y Medio Ambiente)

El Pilar SHE busca garantizar la seguridad de los empleados en todo momento, mediante la
aplicación de protocolos de seguridad, como el uso de equipos de protección individual adecuados.
Esto también incluye la supervisión de las condiciones ambientales en torno a la maquinaria, para
garantizar que cumplen determinadas normativas, como las normas de calidad del aire.
 Los 5 principios del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se basa en cinco principios fundamentales que buscan
maximizar la eficiencia operativa y optimizar el uso de recursos en una organización.

Planificación

Este principio establece un sistema integral para la planificación del mantenimiento, asegurando
que todas las actividades se realicen de manera estructurada y proactiva. Esto implica programar
inspecciones, reparaciones y mantenimientos preventivos para minimizar el tiempo de inactividad
y evitar fallos inesperados.

Auto-reparación

Promueve la autonomía de los operadores en el mantenimiento de sus equipos. Los operadores son
entrenados para identificar y resolver problemas menores, lo que reduce la dependencia del
personal especializado y aumenta la capacidad de respuesta ante posibles fallos. Este enfoque
también fomenta una mayor responsabilidad y cuidado por parte de los operadores hacia las
máquinas que utilizan.

Eficiencia

Se centra en mejorar la eficacia de las máquinas y equipos. Esto se logra a través de la

implementación de prácticas que buscan reducir los tiempos de inactividad, optimizar los procesos
de producción y mantener las máquinas en condiciones óptimas de funcionamiento. Al centrarse en
la eficiencia, las empresas pueden producir más con menos recursos, mejorando así su rentabilidad.

Capacitación

El desarrollo continuo del personal es crucial en el TPM. Este principio enfatiza la importancia de
capacitar a los empleados no solo en técnicas de mantenimiento, sino también en la comprensión
de los principios del TPM y su aplicación práctica. La formación continua asegura que el personal
esté siempre actualizado con las mejores prácticas y tecnologías disponibles, lo que contribuye a la
mejora continua de la organización.

Ciclo de Vida

La gestión del ciclo de vida de los activos es otro pilar del TPM. Este principio abarca desde la
adquisición y el uso eficiente de los equipos hasta su eventual reemplazo. Una gestión adecuada del
ciclo de vida implica monitorear el rendimiento de los activos, planificar su mantenimiento y
eventualmente su renovación, asegurando que cada activo aporte el máximo valor a lo largo de su
vida útil.

La correcta implementación de estos principios no solo mejora la eficiencia operativa, sino que
también contribuye a un ambiente de trabajo más seguro y a una cultura de mejora continua,
llevando a la organización hacia un rendimiento operativo global superior.

¿Cómo implementar el TPM en una organización?

Para implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) hay que poner en marcha una serie de
procesos. En primer lugar, es importante asignar funciones específicas para gestionar las actividades
de mantenimiento dentro de la organización. Estas funciones pueden ir desde el establecimiento de
programas de mantenimiento preventivo, hasta la supervisión de los técnicos que llevan a cabo las
reparaciones y otras actividades.

Luego, la implementación del TPM continúa con estos 4 pasos principales:

1. Desarrollo de estrategias de mantenimiento preventivo

La organización debe desarrollar una serie de estrategias destinadas a prevenir los fallos de los
equipos, antes de que se produzcan. Esto incluye actividades regulares de mantenimiento
preventivo como lubricación, limpieza, inspecciones y calibración, así como medidas más agresivas
como el mantenimiento predictivo a través de herramientas de análisis de datos, o sistemas de
monitoreo basados en la condición.

2. Creación de procedimientos de mantenimiento autónomo

Los procedimientos de mantenimiento autónomo están diseñados para ayudar a los trabajadores
de primera línea a hacerse cargo del mantenimiento de sus equipos, permitiéndoles identificar
problemas y ocuparse de tareas básicas de mantenimiento como la lubricación y la limpieza, sin
necesidad de formación especial o autorización de la dirección.

3. Establecer objetivos y métricas

La organización debe establecer metas relacionadas con sus objetivos de TPM (por ejemplo, el
tiempo de actividad de la máquina o el rendimiento de la producción), junto con las métricas
correspondientes que se pueden seguir a lo largo del tiempo, con el fin de medir el progreso hacia
las metas establecidas.

4. Formación de los empleados

Por último, la organización debe proporcionar formación a todos los empleados que participan en
las iniciativas de TPM, para que todos entiendan su papel en el proceso, así como la mejor manera
de ejecutar sus tareas para lograr la máxima eficacia del programa en general. La formación puede
incluir desde operaciones básicas y técnicas de resolución de problemas, hasta tecnologías
avanzadas de detección o herramientas de análisis utilizadas con fines de mantenimiento predictivo.

Cómo implementar el TPM en una organización utilizando Fracttal

Implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) en una empresa puede ser un desafío
significativo, pero el uso de un software de mantenimiento como Fracttal puede facilitar
enormemente este proceso. Fracttal permite una planificación y ejecución eficientes del
mantenimiento, ofreciendo herramientas para programar tareas, gestionar activos y monitorear el
desempeño en tiempo real. Además, la plataforma facilita la capacitación continua del personal y el
mantenimiento autónomo, asegurando que todos los principios del TPM se apliquen de manera
efectiva. Con su enfoque en la digitalización y análisis de datos, Fracttal ayuda a maximizar la
eficiencia y la vida útil de los activos, contribuyendo a un rendimiento operativo global superior y a
una cultura de mejora continua en la empresa.
El caso Toyota, un ejemplo práctico de mantenimiento TPM

Como ejemplo de aplicación del Mantenimiento Productivo Total (TPM), podemos fijarnos en
Toyota Motor Corporation que adoptó este enfoque en la década de 1970 para sus fábricas
japonesas de automóviles, como el modelo Corolla, siendo uno de los pioneros y por lo que muchas
veces vemos el mantenimiento TPM definido como Toyota Product Maintenance.

Toyota empezó por tener un equipo dedicado conocido como "Control Sistemático de Calidad"
(SQC). Este se encargaba de crear listas de comprobación centralizadas para todas las tareas de la
cadena de montaje de principio a fin. Estas listas de comprobación se revisaban periódicamente en
función de los cambios en la cadena de producción, los nuevos modelos de vehículos que se
fabricaban, entre otros.

Además, los miembros del equipo de SQC realizaban comprobaciones periódicas en cada puesto de
trabajo a lo largo de todo el proceso de montaje, para garantizar el cumplimiento de las normas en
cada fase e identificar las áreas susceptibles de mejora. Por último, Toyota implementó un sistema
conocido como "Autonomía", con el que los empleados tenían control directo sobre la parada de
las máquinas cuando se producían defectos, evitando así daños o fallos adicionales durante la
producción.

La implementación del Mantenimiento Productivo Total o TPM en Toyota tuvo un gran éxito, ya que
mejoró la calidad de los productos, redujo los residuos y los costes asociados a los fallos de las
máquinas y mejoró la moral de los empleados, que adquirieron más autonomía y control sobre su
entorno de trabajo.

En conclusión, el éxito de Toyota se ha reproducido en todo el mundo y, en la actualidad, el

Mantenimiento Productivo Total o TPM sigue siendo uno de los enfoques más populares para
optimizar el rendimiento de las fábricas, reducir los costes relacionados con la seguridad industrial
y para el cumplimiento de la normativa medioambiental en diversos sectores e industrias de todo
el mundo.
Conclusión

El mantenimiento industrial es un componente indispensable para cualquier empresa que busque

garantizar la eficiencia, seguridad y continuidad en sus procesos productivos. Su función va más allá
de simplemente reparar fallas; implica una serie de estrategias y acciones sistemáticas destinadas a
conservar y optimizar el estado de los equi pos y maquinarias, asegurando su disponibilidad y
prolongando su vida útil. La correcta implementación de un programa de mantenimiento impacta
directamente en la reducción de costos operativos, la disminución de tiempos muertos y el aumento
de la productividad, elementos fundamentales para la competitividad en el mercado actual.

En este contexto, los distintos tipos de mantenimiento juegan roles complementarios y esenciales.
El mantenimiento correctivo, aunque es el más reactivo y generalmente genera mayores costos por
paros imprevistos, sigue siendo necesario en situaciones urgentes. Por otro lado, el mantenimiento
preventivo se basa en intervenciones programadas para evitar fallos, lo que mejora la planificación
y reduce las paradas no deseadas. El mantenimiento predictivo representa una evolución
tecnológica que utiliza monitoreo y análisis de datos para anticipar y prevenir fallas de manera
precisa, optimizando recursos y tiempos. Finalmente, el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
integra a toda la organización, promoviendo una cultura de cuidado y responsabilidad sobre los
activos, lo que fomenta la mejora continua y la participación activa de todos los niveles jerárquicos.

Además, la aplicación de los principios del mantenimiento, como la planificación adecuada, la

inspección constante, la formación del personal y el uso de herramientas tecnológicas, permite
estructurar programas sólidos y adaptados a las necesidades específicas de cada empresa. La
integración de estas prácticas no solo mejora la confiabilidad de los equipos, sino que también
contribuye a un ambiente laboral más seguro y organizado.

En resumen, el mantenimiento debe ser concebido como una inversión estratégica imprescindible
para el éxito y la sustentabilidad de cualquier organización industrial. La adopción de enfoques
modernos y eficientes, junto con el compromiso y la capacitación del personal, garantiza no solo el
correcto funcionamiento de los equipos, sino también el crecimiento y la innovación dentro del
sector productivo.
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