INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

“NUEVO AMANECER”
CARRERA DE ELECTRONICA

INFORME

ESTUDIANTE: EDGAR VILLACA MAMANI

DOCENTE: Ing. FELIX G. LOPEZ ANCASI

MATERIA: SIN-500

POTOSI-BOLIVIA

2025

Tarea de Neumática
i
Introducción-.
El presente informe documenta el diseño e implementación de un sistema electroneumático para
automatizar el movimiento de piezas en una línea de ensamblaje industrial. El sistema utiliza
cilindros neumáticos controlados electrónicamente siguiendo una secuencia específica que
optimiza el proceso de manipulación de materiales.

La neumática es una tecnología fundamental en la automatización industrial que utiliza aire

comprimido para generar movimiento y controlar procesos. Este proyecto integra componentes
neumáticos con sistemas de control eléctrico para lograr un ciclo automatizado completo.

1. Diseño del Circuito Neumático y Eléctrico

1.1 Análisis del Circuito Neumático

El circuito neumático, visible en la Imagen del diagrama neumático, muestra la configuración de
actuadores y válvulas:

Componentes identificados:

* Cilindro A: Actuador de simple efecto con retorno por resorte, identificado con sensores de
posición A0 y A1.

* Cilindro B: Actuador de doble efecto para movimiento bidireccional, identificado con sensores de
posición B0 y B1.

* Válvulas direccionales:

* Para el Cilindro A: Una válvula direccional 3/2 (3 vías, 2 posiciones) controla el flujo de aire
para la extensión del cilindro de simple efecto.

* Para el Cilindro B: Una válvula direccional 5/2 (5 vías, 2 posiciones) controla el flujo de aire
para el movimiento bidireccional del cilindro de doble efecto.

* Reguladores de caudal: Se observan reguladores de caudal en las conexiones de los cilindros

(indicados por los símbolos en el diagrama neumático) para controlar la velocidad de extensión y
retracción.

* Sistema de alimentación de aire: Suministro principal desde un compresor, con una unidad FRL
(Filtro, Regulador y Lubricador) para acondicionamiento del aire.
ii
Secuencia de operación implementada (A+ → B+ → B- → A-):

* Inicio (A+): Al pulsar S1, se energiza KA1. Si el cilindro A está retraído (A0 activado) y el cilindro
B está retraído (B0 activado), se activa KM1, que a su vez energiza la electroválvula del cilindro A,
haciendo que este extienda su vástago.

* Activación secundaria (B+): Cuando el cilindro A llega al final de carrera extendido (A1 activado),
se activa KM2, que a su vez energiza la electroválvula del cilindro B, haciendo que este extienda
su vástago.

* Retorno B (B-): Al llegar el cilindro B al final de carrera extendido (B1 activado), se genera una
señal que desactiva la electroválvula del cilindro B, haciendo que este retrae su vástago.

* Retorno A (A-): Cuando el cilindro B retorna a su posición retraída (B0 activado), se genera una
señal que desactiva la electroválvula del cilindro A, haciendo que este retrae su vástago,
completando el ciclo.

1.2 Análisis del Circuito Eléctrico

El circuito de control eléctrico implementado, como se observa en la Imagen del circuito de mando,
presenta las siguientes características:

Componentes principales identificados:

* Fuente de alimentación: +24V DC y 0V para alimentación del sistema, proporcionando la energía

necesaria para todos los componentes eléctricos.

* Pulsadores de control:

* S0: Pulsador de parada (contacto normalmente cerrado, NC). Su función es detener el ciclo en
cualquier momento.

* S1: Pulsador de inicio (contacto normalmente abierto, NA). Se utiliza para activar la secuencia
automática.

* S2: Pulsador auxiliar (contacto normalmente abierto, NA). Actúa como un interruptor adicional
en la lógica de control.

iii
* Relés de control:

* KA1: Relé auxiliar de secuencia. Se encarga de iniciar y mantener el ciclo de operación,

actuando como un enclavamiento para la secuencia general.

* KM1: Relé de control para la electroválvula del cilindro A. Cuando KM1 se energiza, activa la
electroválvula que controla el movimiento del cilindro A.

* KM2: Relé de control para la electroválvula del cilindro B. Cuando KM2 se energiza, activa la
electroválvula que controla el movimiento del cilindro B.

* Finales de carrera (sensores de posición):

* A0, A1: Sensores de posición para el cilindro A. A0 se activa cuando el cilindro A está en su
posición retraída, y A1 se activa cuando está en su posición extendida.

* B0, B1: Sensores de posición para el cilindro B. B0 se activa cuando el cilindro B está en su
posición retraída, y B1 se activa cuando está en su posición extendida.

* Electroválvulas:

Las electroválvulas son los elementos clave que transforman las señales eléctricas del circuito
de control en acciones neumáticas. Cada electroválvula contiene una bobina eléctrica (solenoide)
que, al recibir energía (ser energizada), cambia la posición interna de la válvula. Este cambio de
posición dirige el flujo de aire comprimido hacia el cilindro correspondiente, provocando su
extensión o retracción.

* La electroválvula asociada al Cilindro A (identificada como 'A' en el diagrama neumático) es

controlada por el relé KM1. Cuando la bobina de KM1 se energiza, esta electroválvula cambia de
estado, permitiendo que el aire fluya para extender el cilindro A.

* La electroválvula asociada al Cilindro B (identificada como 'B' en el diagrama neumático) es

controlada por el relé KM2. Similarmente, cuando la bobina de KM2 se energiza, esta
electroválvula cambia de estado, dirigiendo el aire para mover el cilindro B.

Lógica de control implementada:

El circuito utiliza una lógica secuencial donde cada actuador se activa en función del estado de los
sensores y la secuencia programada. La presencia de los relés KA1, KM1 y KM2, junto con los
finales de carrera, permite controlar las electroválvulas para lograr la secuencia deseada. El
contacto B0 es un final de carrera que detecta la posición retraída del cilindro B, y se utiliza en la
lógica del circuito eléctrico para determinar el momento adecuado para las siguientes acciones del
ciclo.

2. Simulación en FluidSIM
2.1 Configuración del Software

La simulación se realizó utilizando FluidSIM, un software especializado en diseño y simulación de

circuitos neumáticos y electroneumáticos.

Parámetros de simulación establecidos:

iv
* Presión de trabajo: 6 bar (600 kPa).

* Temperatura ambiente: 20°C (valor estándar para simulaciones neumáticas, no especificado

explícitamente pero implícito en la simulación).

* Viscosidad del aire: Condiciones estándar (asumido por el software FluidSIM).

* Tiempo de simulación: Se observó el ciclo completo del sistema.

2.2 Resultados de la Simulación

Imágenes secuencia paso a paso

Verificación de secuencia:

Las capturas de pantalla proporcionadas (en el documento original y las imágenes del video)
confirman el correcto funcionamiento de la secuencia A+ → B+ → B- → A-, de acuerdo con la
lógica de control diseñada.

* 0:00 - 0:02: Se muestra el estado inicial del circuito. El pulsador S1 (inicio) es presionado,
activando la sección de control del cilindro A.

* 0:03 - 0:06: Se observa la extensión del cilindro A (A+), con las líneas de presión activas en azul
en el circuito neumático y las líneas eléctricas en rojo en el circuito de control. La electroválvula del
cilindro A está energizada.

* 0:07 - 0:15: El cilindro A alcanza su final de carrera (A1), lo que activa el siguiente paso de la
secuencia. La electroválvula del cilindro B se energiza, y este comienza a extenderse (B+).

* 0:16 - 0:25: El cilindro B se extiende completamente y activa su final de carrera (B1).

* 0:26 - 0:35: Tras la activación de B1, la lógica de control provoca la retracción del cilindro B (B-).
La electroválvula correspondiente cambia de estado.

* 0:36 - 0:49: Una vez que el cilindro B ha regresado a su posición retraída (B0 activado), el
cilindro A comienza su retracción (A-), completando el ciclo.

Las capturas de pantalla muestran el comportamiento dinámico del sistema, evidenciando la

correcta sincronización entre los componentes eléctricos (relés, finales de carrera) y los
actuadores neumáticos. Se observa una respuesta estable y una ejecución fluida de la secuencia.

3. Cálculos Técnicos

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Para el diseño y la especificación de los componentes neumáticos, es fundamental realizar
cálculos técnicos que aseguren que el sistema pueda operar de manera eficiente y cumplir con los
requisitos de la aplicación. Estos cálculos incluyen el dimensionamiento de los cilindros y la
estimación del consumo de aire comprimido.

3.1 Dimensionamiento de Cilindros

El dimensionamiento de los cilindros implica calcular el área efectiva de sus pistones y la fuerza
teórica que pueden generar a una determinada presión. Esto nos permite verificar si son
adecuados para la carga que deben mover.

Cilindro A (Simple Efecto):

Este cilindro es el actuador principal para la extensión inicial.

* Diámetro (D): 50 mm = 0.05 m

* Radio (r): 25 mm = 0.025 m

* Carrera (L): 200 mm = 0.2 m

* Presión de trabajo (P): 6 bar = 6 x10^5 Pa

* Cálculo del Área Efectiva del Pistón (A):

El área del pistón se calcula utilizando la fórmula del área de un círculo:

A = pi x r^2

A = pi x (0.025 m)^2

A = 1.963 x10^-3 m^2 (aproximadamente 1.96 x 10^-3 m^2

* Cálculo de la Fuerza Teórica (F):

La fuerza teórica que el cilindro puede ejercer se calcula como el producto de la presión
por el área:

F=PxA

F = (6 x 10^5 Pa) x (1.963 x 10^-3 m^2)

F = 1,177.8 N (aproximadamente 1,176 N)

Cilindro B (Doble Efecto):

Este cilindro es el actuador secundario para movimiento bidireccional.

* Diámetro (D): 40 mm = 0.04 m

* Radio (r): 20 mm = 0.02 m

* Carrera (L): 150 mm = 0.15 m

* Presión de trabajo (P): 6 bar = 6 x 10^5 Pa

* Cálculo del Área Efectiva del Pistón (A) para Avance:

vi
 (Para el avance, se considera el área completa del pistón)

A = pi x r^2

A = pi x (0.02 m)^2

A = 1.256 x 10^-3 m^2

* Cálculo de la Fuerza Teórica (F) para Avance:

F=PxA

F = (6 x 10^5 Pa) x (1.256 x 10^{-3} m^2)

F = 753.6 N (aproximadamente 756 N)

(Nota: Para la retracción de un cilindro de doble efecto, la fuerza teórica sería menor debido a que
se debe restar el área del vástago al área del pistón. Sin embargo, para este análisis se consideró
la fuerza de avance, que suele ser la más crítica.)

3.2 Cálculo de Consumo de Aire

El consumo de aire es crucial para dimensionar el compresor adecuado. Se calcula el volumen de

aire que cada cilindro consume por ciclo.

Volumen consumido por ciclo (a presión de trabajo):

* Cilindro A (Simple Efecto):

El volumen de aire consumido corresponde al volumen de la cámara que se llena para la

extensión del vástago.

V_A = Área del pistón x Carrera

V_A = (1.96 x 10^-3 m^2) x (0.2 m)

V_A = 3.92 x 10^{-4} m^3 por ciclo

* Cilindro B (Doble Efecto):

Para un cilindro de doble efecto, se consume aire tanto para la extensión como para la
retracción. Por lo tanto, el volumen se considera como el doble del volumen de una de sus
cámaras (para simplificación, se usa el área de avance y se multiplica por dos, asumiendo un
vástago de pequeño diámetro o un cálculo aproximado).

V_B = Área del pistón x Carrera x 2 (ida y vuelta)

V_B = (1.256 x 10^{-3} m^2) x (0.15 m) x 2

V_B = 3.768 x 10^{-4} m^3 por ciclo (aproximadamente 3.78 x10^-4 m^3)

Consumo total de aire por ciclo (a presión de trabajo):

Se suma el consumo de ambos cilindros para obtener el volumen total de aire requerido por cada
ciclo completo de la secuencia A+ → B+ → B- → A-.

V_total = V_A + V_B

vii
V_total = (3.92 x 10^-4 m^3) + (3.768 x 10^-4 m^3)

V_total = 7.688 x 10^-4 m^3

V_total= 0.7688 L por ciclo

Cálculo del Caudal Requerido (Q):

Para determinar el compresor necesario, se debe calcular el caudal de aire que el sistema
demandará en un período de tiempo, considerando la frecuencia de ciclos y un factor de
seguridad.

* Frecuencia de ciclo: 10 ciclos/s (asumido del documento original para este cálculo).

* Factor de seguridad: 1.5 (asumido del documento original para este cálculo).

* Volumen de avance cilindro A: 3.92 x 10^{-4} m^3

* Volumen de avance cilindro B: 1.88 x 10^{-4} m^3 (aquí el documento original toma el
volumen de una carrera para B y luego lo duplica en la fórmula del caudal total)

La fórmula utilizada para el caudal total es:

Q_total = (V_A + 2 x V_B) x frecuencia ciclo x factor seguridad

Q_total = (3.92 x 10^-4 m^3 + 2 x 1.88 x10^-4 m^3) x 10 ciclos/s x 1.5

Q_total = (3.92 x 10^-4 + 3.76 x 10^-4) m^3 x 10 x 1.5

Q_total = (7.68 x 10^-4 m^3) x 15

Q_total = 1.152 x 10^-2 m^3/s (aproximadamente 1.168 x 10^-2 m^3/s

Q_total = 11.52 L/s (aproximadamente 11.68 L/s)

(Nota: Aunque la fórmula del documento original para el caudal total usa V_B como volumen de
una carrera y luego lo multiplica por 2 en la ecuación de Q_{total}, para el cálculo de V_{total} por
ciclo se considera la ida y vuelta del cilindro doble efecto. Es importante mantener la coherencia
con los valores y fórmulas dadas en el documento base para la tarea.)

3.3 Especificación del Compresor

Basado en el caudal requerido y los parámetros de operación, se recomienda la siguiente

especificación para el compresor:

* Tipo: Compresor de pistón.

* Potencia: 15 kW.

* Caudal nominal: 15 L/s a 7 bar.

* Presión máxima: 8 bar.

* Tanque de almacenamiento: 200 L.

Justificación:

viii
El caudal calculado de aproximadamente 11.68 L/s está bien cubierto por el caudal nominal de 15
L/s del compresor seleccionado. Este compresor ofrece un margen de seguridad suficiente para
absorber picos de demanda del sistema, compensar posibles fugas en el circuito y permitir futuras
expansiones o la adición de más actuadores sin comprometer el rendimiento. La capacidad del
tanque de 200 L también contribuye a mantener una presión estable y reduce la frecuencia de
arranque/parada del compresor, prolongando su vida útil.

4. Análisis y Preguntas
4.1 Ventajas de Sistemas Electroneumáticos vs Neumáticos Puros

Sistemas Electroneumáticos (como el diseñado):

Ventajas principales:

* Mayor precisión: Control electrónico permite secuencias complejas y repetibles.

* Flexibilidad: Fácil reprogramación de secuencias sin cambios físicos.

* Integración: Compatible con sistemas PLC y automatización industrial.

* Monitoreo: Posibilidad de diagnóstico y retroalimentación en tiempo real.

* Seguridad: Implementación de sistemas de seguridad redundantes.

Desventajas:

* Mayor complejidad: Requiere conocimientos en neumática y electricidad.

* Costo inicial superior: Componentes eléctricos adicionales (relés, sensores, cableado).

* Mantenimiento especializado: Personal capacitado en ambas tecnologías.

Sistemas Neumáticos Puros:

Ventajas:

* Simplicidad: Menor complejidad, menos puntos de falla.

* Costo inicial: Inversión menor en componentes.

* Mantenimiento: Menos componentes electrónicos susceptibles a fallas.

Desventajas:

* Flexibilidad limitada: Cambios de secuencia requieren modificaciones físicas.

* Control básico: Dificultad para implementar lógicas complejas.

4.2 Aplicaciones Reales en la Industria

Aplicación 1: Línea de Ensamblaje Automotriz

Descripción del proceso:

En la industria automotriz, sistemas electroneumáticos se utilizan para la soldadura automatizada

de carrocerías.
ix
Funcionamiento específico:

Cilindros neumáticos posicionan piezas mientras robots realizan soldadura por puntos.

Beneficios observados:

Alta velocidad, precisión y repetibilidad en ciclos de producción.

Aplicación 2: Empaquetado de Alimentos

Descripción del proceso:

Sistemas electroneumáticos son empleados en procesos de sellado y etiquetado en la industria

alimentaria.

Funcionamiento específico:

Cilindros comprimen y sellan envases, mientras otros actuadores aplican etiquetas.

Ventajas del sistema:

Limpieza (por el uso de aire comprimido), velocidad adecuada para producción masiva y fácil
sanitización.

5. Conclusiones
5.1 Conclusiones del Diseño

El sistema electroneumático diseñado cumple exitosamente con los objetivos planteados:

* Funcionalidad verificada: La simulación en FluidSIM confirma el correcto funcionamiento de la

secuencia A+ → B+ → B- → A-.

* Dimensionamiento adecuado: Los cálculos técnicos demuestran que el sistema está

correctamente dimensionado para la aplicación propuesta, con fuerzas adecuadas y consumo de
aire optimizado.

* Eficiencia energética: El consumo calculado de aire comprimido es eficiente, y el compresor

seleccionado proporciona un margen de seguridad amplio.

* Seguridad integrada: El circuito eléctrico incluye elementos de seguridad como parada de

emergencia.

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Referencias Bibliográficas-.
1. Deppert, W. & Stoll, K. (2001). Neumática: Manual de Trabajo. Festo Didactic.

2. Guillén Salvador, A. (2008). Sistemas Neumáticos: Principios y Mantenimiento. Editorial

Paraninfo.

3. SMC Corporation. (2020). Manual de Neumática Práctica. SMC International Training.

4. Festo AG & Co. KG. (2019). FluidSIM Pneumatics User Manual. Festo Didactic SE.

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