Una vez que el carbón es extraído de la mina es llevado a centros
industriales que cuentan con laboratorios donde se realizan análisis próximos para
establecer si es necesario que este carbón pase por una etapa de lavado y
además deben contar con planta lavandera donde se hace el lavado, el criterio
que se sigue generalmente es el siguiente: para aquellos con un porcentaje de
cenizas mayor al 10% es necesaria esta etapa adicional, aquellos con un
porcentaje menor entran directamente a la zona de mezclas donde se consideran
las características y calidades de estas materias primas . En la planta lavadora se
realiza un nuevo análisis de laboratorio para verificar la calidad final del carbón.
Posteriormente, el producto es llevado a la zona de mezclas donde se tienen en
cuenta los tres tipos de carbón., luego esta mezcla se lleva al molino en donde es
pulverizada y por medio de una cinta transportadora se alimentan los hornos.
La principal instalación en una planta de coque son los hornos de batería
de coquización cuya materia prima son las mezclas de carbón procedentes de las
etapas anteriores, estas son cargadas por la parte superior de los hornos a través
de cintas transportadoras haciendo su entrada por medio de orificios, en el interior
de estos hornos, se da el proceso de coquización o pirolisis en ausencia de
oxígeno y a elevadas temperaturas durante el cual el carbón desprende
componentes volátiles y alquitrán tras ser calentado a través de paredes
recubiertas por material refractario que constituyen las cámaras de combustión
que mantienen las paredes a una temperatura del orden de 1100 a 1300 grados
centígrados, tras pasar el tiempo de coquización que es de aproximadamente 16
horas el carbón, finalmente se ha transformado en coque las compuertas se abren
y este producto final es empujado con un “pusher” por un extremo del horno
cayendo por una rampa hacia una vagoneta, en la cual es transportado hasta una
torre donde es apagado al ser rociado con agua. El pusher que saca el coque es el
mismo encargado de nivelar la altura de la mezcla en el horno y de compactarla
mediante un movimiento de péndulo, esta operación dura aproximadamente tres
minutos.
Una vez secado y enfriado el coque es transportado hacia cribas para darle
la granulometría solicitada siendo este un residuo sólido rico en carbono y de alta
dureza. Además de coque durante el proceso se obtienen varios subproductos
siendo los más notables el alquitrán usado para la obtención de brea de alquitrán
y el gas de coque este último se somete a etapas de purificación al ser conducido
al área de carboquímicos, donde se generan diversos subproductos para consumo
interno y externo. Todas las partículas finas de carbón que se hayan filtrado son
capturadas por colectores de polvo y precipitadores electrostáticos y reutilizadas
en el proceso. Es importante, destacar que durante el proceso de pirolisis de
carbón se da una destilación destructiva en la cual siempre se producen productos
sólidos como el coque, líquidos como el alquitrán y gaseosos como el gas de
coquería.
El producto final es el coque con la granulometría y características
solicitadas por el cliente de acuerdo a las normativas de calidad, entre estos
valores se busca que el contenido de azufre del mismo sea menor a un 0,7% para
evitar la formación de sulfuros, cenizas en un porcentaje del 11%, humedad al 6%
y cenizas al 11%. El transporte de esta materia prima se hace generalmente por
vía terrestre en el caso de uso interno y por vía marítima cuando se lleva a cabo la
exportación de este producto.
El coque obtenido es un material carbonoso y poroso que tiene varios usos
a nivel industrial siendo uno de los principales en el área de siderurgia en los altos
hornos para la producción de arrabio y en hornos de arco eléctrico para la
manufactura de acero, a los subproductos que se han de generar durante el
proceso de pirolisis también se les da uso como al gas de batería de coque este
es procesado y vuelve a ser reutilizado en el proceso para calentar los hornos de
batería.
