UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA CENTROAMERICANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PROYECTO DE GRADUACIÓN

COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA DE SISTEMA SCADA PARA PLANTA

DE TRATAMIENTO DE AGUA, BECO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

INGENIERO EN MECATRÓNICA

PRESENTADO POR:

21441050 OSMAN ORLANDO OLIVA OSORIO

ASESOR: ING. DARWIN REYES HERNÁNDEZ

CAMPUS SAN PEDRO SULA

MAYO 2019
 DEDICATORIA

A Dios: Por permitirme culminar mis estudios satisfactoriamente, por darme fuerzas y salud

en todo momento. Por guiar mis pasos y darme sabiduría para tomar las decisiones correctas.

La gloria siempre sea para él.

A mamá: Por tu amor incondicional, por tus consejos y regaños para formar de mi un hombre

de bien. Por todo el esfuerzo que hiciste para poder pagar mis estudios, por todas las

motivaciones y charla que hemos tenido, sé que no fue fácil y este triunfo va dedicado para ti.

Sé que has esperado tanto para este momento y solo queda decirte “Gracias mamá”.

A papá: Por tu amor incondicional, por todo el trabajo duro que has tenido para poder darnos

a mí y mi hermano la mejor educación posible. Por todas las pláticas, por ser siempre ese

ejemplo para seguir y por nunca rendirse y siempre estar motivándonos. Hemos llegado al

final del camino y solo me queda decirte “Lo logramos papá.”

A Marvin: Por estar ahí conmigo, por preguntarme cómo ha ido en la universidad, por

distraernos cuando teníamos mucha carga académica. Por siempre ser mi mejor amigo,

aunque mucho nos molestemos, pero siempre tendrás mi apoyo incondicional.

A mis amigos: Por todos los buenos momentos que pasamos en la universidad, por qué no

todo en la vida es estudiar si no que también salíamos a distraernos y divertirnos. Por todo el

apoyo que nos dimos en las clases, lo hemos logrado amigos.

A Adriana: Por siempre estar ahí para mí, por escucharme a cualquier hora del día y darme

todo tipo de consejos, por ser siempre ese motor que me motiva a seguir adelante. Por nunca

dejar que me rinda, y por apoyarme en todo momento hasta el final del camino. Es un paso

más para poder crear un futuro juntos.

III
 RESUMEN EJECUTIVO

La presente tesis se enfoca en el comisionamiento y puesta en marcha de un sistema SCADA

en la nueva planta de tratamiento de agua de la unidad #3 en BECO S.A. En el primer capítulo

se da una breve introducción a lo que es el proyecto de investigación, aludiendo a conceptos

que el lector deberá́ tener claro antes de iniciar la lectura de este. En el segundo capítulo se

describe los antecedentes de la empresa y como han sido afectados por ello. Se plantea la

problemática, se establece el objetivo general y los objetivos específicos de la presente tesis,

así́ como las preguntas de investigación relacionadas al problema en cuestión y finalmente la

justificación. El tercer capítulo refiere al marco teórico describiendo inicialmente lo que es una

caldera, y que tipo de caldera es utilizada dentro de la empresa. Asimismo, se expone sobre

el proceso de tratamiento de agua en la empresa, describiendo cada proceso que lleva y los

principales problemas de no tratar el agua. Este capítulo trata también con los sistemas SCADA

y sus principales funciones, también un poco sobre los PLC. En el cuarto capítulo se expone la

metodología utilizada en la investigación, entre los cuales se encuentran las variables

dependientes e independientes, el enfoque y los métodos, y un cronograma mostrando las

actividades realizadas durante la investigación. En el quinto capítulo se presentan los

resultados obtenidos durante las calibraciones de los instrumentos; también se presenta el

valor de la demanda de agua que tendrá la nueva planta de tratamiento de agua. En el sexto

y séptimo capítulo se presentan las conclusiones y las recomendaciones a las que se llegaron

con el estudio. Se responde el objetivo general y específicos de la tesis; y se enuncian las

recomendaciones tanto para la universidad como para la empresa.

IV
 ABSTRACT

This thesis focuses on the commissioning and implementation of a SCADA system in the new

water treatment plant of unit # 3 in BECO S.A. In the first chapter there is a brief introduction

to what is the research project, alluding to concepts that the reader should be clear before

starting to read it. The second chapter describes the background of the company and how

they have been affected by it. The problem is posed, the general objective and the specific

objectives of this thesis are established, as well as the research questions related to the

problem in question and finally the justification. The third chapter refers to the theoretical

framework describing initially what a boiler is, and what type of boiler is used within the

company. Also, it exposes the process of water treatment in the company, describing each

process that takes and the main problems of not treating the water. This chapter also deals

with SCADA systems and their main functions, also a little about PLCs. In the fourth chapter

the methodology used in the research is exposed, among which are the dependent and

independent variables, the approach and the methods, and a chronogram showing the

activities carried out during the investigation. In the fifth chapter the results obtained during

instrument calibrations are presented; The value of the water demand of the new water

treatment plant is also presented. In the sixth and seventh chapters the conclusions and

recommendations that were reached with the study are presented. The general and specific

objective of the thesis is answered; and the recommendations for both the university and the

company are enunciated.

V
 ÍNDICE GENERAL

I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................1
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..........................................................................................3
2.1 ANTECEDENTES.............................................................................................................3
2.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ..........................................................................................4
2.3 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN .....................................................................................4
2.4 OBJETIVOS ...................................................................................................................5
2.4.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................. 5
2.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................................................... 5
2.5 JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................6
III. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................8
3.1 CALDERAS ....................................................................................................................8
3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS ..................................................................................................... 8
3.1.2 CALDERAS DE LECHO FLUIDIZADO CIRCULANTE ........................................................................... 10
3.1.3 COMBUSTIÓN .................................................................................................................................... 11
3.1.4 CICLO RANKINE ................................................................................................................................. 12
3.2 AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS .......................................................................14
3.2.1. IMPUREZAS EN EL AGUA DE ALIMENTACIÓN ............................................................................ 15
3.2.2. REQUERIMIENTOS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN EN CALDERAS ............................................. 15
3.3 PROCESO DEL TRATAMIENTO DEL AGUA .......................................................................16
3.3.1 CLARIFICACIÓN DEL AGUA ............................................................................................................... 17
3.3.2 FILTRO DE AGUA MULTIGRADO DE ARENA ................................................................................... 17
3.3.3 ULTRAFILTRACIÓN ............................................................................................................................. 18
3.3.4 OSMOSIS INVERSA ............................................................................................................................ 19
3.3.5 DESGASIFICADOR .............................................................................................................................. 20
3.3.6 TANQUE DE LECHO MIXTO .............................................................................................................. 21
3.3.7 AGUA DESMINERALIZADA ................................................................................................................ 21
3.4 SISTEMA SCADA .......................................................................................................22
3.4.1 FUNCIONES DE UN SISTEMA SCADA............................................................................................. 22
3.4.2 PARTES DE UN SISTEMA SCADA .................................................................................................... 24
3.4.3 SOFTWARE DE SISTEMA SCADA .................................................................................................... 25
3.5 INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL..................................................................................26
3.5.1 INDICADORES E INTERRUPTORES DE PRESIÓN............................................................................... 27

VI
 3.5.2 TRANSMISORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL .................................................................................... 28
3.5.3 INDICADORES E INTERRUPTORES DE NIVEL.................................................................................... 29
3.5.4 TRANSMISORES DE NIVEL ................................................................................................................ 30
3.5.5 ROTÁMETROS .................................................................................................................................... 31
3.5.6 TIPOS DE ANALIZADORES................................................................................................................. 32
3.5.7 TRANSMISORES ELECTROMAGNÉTICOS Y SWITCHES DE FLUJO................................................... 34
3.5.8 CONTROLES DE TEMPERATURA ....................................................................................................... 35
3.6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE .......................................................................35
3.6.1 COMPONENTES DE UN PLC............................................................................................................. 36
3.6.2 ENTRADAS Y SALIDAS DE UN PLC .................................................................................................. 38
IV. METODOLOGÍA ...................................................................................................................40
4.1 HIPÓTESIS ..................................................................................................................40
4.1.1 VARIABLES DEPENDIENTES............................................................................................................... 40
4.1.2 VARIABLES INDEPENDIENTES ........................................................................................................... 41
4.2 MÉTODO Y ENFOQUE ..................................................................................................41
4.3 FUENTES DE INFORMACIÓN .........................................................................................42
4.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS APLICADOS ......................................................................43
4.5 CRONOGRAMA ...........................................................................................................44
V. RESULTADOS Y ANÁLISIS .....................................................................................................45
5.1 REVISIÓN GENERAL DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA UNIDAD #3 ..................45
5.2 DEMANDA DE AGUA ...................................................................................................46
5.3 CONEXIONES DE INSTRUMENTOS .................................................................................48
5.4 CALIBRACIÓN Y COMISIONAMIENTO DE LOS INSTRUMENTOS .........................................51
5.3.1. CALIBRACIÓN DE TRANSMISORES .............................................................................................. 52
5.3.2. CALIBRACIÓN DE INDICADORES DE PRESIÓN ........................................................................... 53
5.3.3. CALIBRACIÓN DE INDICADORES DE NIVEL, FLUJO, CONDUCTIVIDAD Y TEMPERATURA ...... 54
5.3.4. CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS CON SEÑALES ANALÓGICAS Y DIGITALES ...................... 55
VI. CONCLUSIONES ..................................................................................................................58
VII. RECOMENDACIONES ...........................................................................................................59
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................61
IX. ANEXOS .............................................................................................................................65

VII
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Esquema de caldera piro tubular ......................................................................................... 10

Ilustración 2. Esquema de caldera acuotubular ......................................................................................... 10
Ilustración 3. Caldera de lecho fluidizado .................................................................................................... 11
Ilustración 4. Diagrama T-s de un ciclo Rankine ....................................................................................... 13
Ilustración 5. Esquema básico de una planta de generación de potencia mediante vapor ..... 14
Ilustración 6. Filtros multigrados juntos ....................................................................................................... 18
Ilustración 7. Proceso de osmosis inversa ................................................................................................... 20
Ilustración 8. Arreglo de desgasificador ....................................................................................................... 20
Ilustración 9. Funciones de un sistema SCADA ......................................................................................... 24
Ilustración 10. Esquema de interconexión en un sistema SCADA ...................................................... 25
Ilustración 11. Manómetro Instrutek ............................................................................................................. 28
Ilustración 12. Transmisor de presión diferencial Rosemount ............................................................. 29
Ilustración 13. Indicador de nivel con flotador .......................................................................................... 30
Ilustración 14. Interruptor de nivel con flotador ....................................................................................... 30
Ilustración 15. Transmisor de nivel ultrasónico Siemens ....................................................................... 31
Ilustración 16. Rotámetros de marca Malema ........................................................................................... 32
Ilustración 17. Analizador de pH Yokogawa ............................................................................................... 33
Ilustración 18. Analizador de turbidez HACH ............................................................................................. 33
Ilustración 19. Analizador de conductividad Yokogawa......................................................................... 34
Ilustración 20. Transmisor de flujo Endress-Hauser ................................................................................. 35
Ilustración 21. Componentes básicos de un PLC ...................................................................................... 38
Ilustración 22. Comunicador de campo 475 HART .................................................................................. 44
Ilustración 23. Cajas de conexiones en la planta ....................................................................................... 45
Ilustración 24. Transmisores de flujo ya instalados .................................................................................. 46
Ilustración 25. Instrumentos en planta de tratamiento de agua ......................................................... 49
Ilustración 26. Borneras en gabinete en el cuarto de control .............................................................. 51

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Clasificación de calderas en la industria ......................................................................................... 9

Tabla 2. Requerimientos agua de alimentación calderas vapor según BS 2486 ........................... 16

VIII
Tabla 3. Requerimientos agua de caldera según BS 2486..................................................................... 16
Tabla 4. Software SCADA más comunes ...................................................................................................... 26
Tabla 5. Cronograma de actividades semanales ....................................................................................... 44
Tabla 6. Tipo y cantidad de instrumentos.................................................................................................... 48
Tabla 7. Cable Schedule de la caja de conexiones ICJB-01 ................................................................... 50
Tabla 8. Tabla de calibración para transmisores ....................................................................................... 52
Tabla 9. Tabla de calibración de indicadores de presión ....................................................................... 53
Tabla 10. Tabla de calibración de indicadores de nivel y flujo ............................................................ 54
Tabla 11. Tabla de calibración de indicadores de conductividad y temperatura ......................... 55
Tabla 12. Tabla de calibración de instrumentos con señales analógicas ......................................... 55
Tabla 13. Tabla de calibración de instrumentos con señales digitales ............................................. 57

ÍNDICE DE ECUACIONES

Ecuación 1. Fórmula de flujo volumétrico ................................................................................................... 47

ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Diagrama P&ID de planta de tratamiento de agua unidad #3 (Parte 1) ...................... 65
Anexo 2. Diagrama P&ID de planta de tratamiento de agua unidad #3 (Parte 2) ...................... 66
Anexo 3. Calibración de manómetro con bomba para calibración ................................................... 67
Anexo 4. Proceso de ultrafiltración en planta de tratamiento de agua ........................................... 68
Anexo 5. Tanque desgasificador en planta de tratamiento de agua................................................. 69

IX
 GLOSARIO

 Agua Desmineralizada: es el agua completamente libre (o casi) de minerales o sólidos

disueltos.

 Comisionamiento: es el conjunto de actividades necesarias para verificar que el

proyecto ejecutado cumple con los requisitos (OPR) definidos inicialmente por el

Promotor.

 Corrosión: no es más que una reacción química producto de la unión del metal con el

oxígeno.

 Flushing: consiste en liberar y remover partículas contaminantes del sistema, forzando

un fluido a alta velocidad a través del mismo.

 Impureza: Sustancia o conjunto de partículas extrañas a un cuerpo que, al mezclarse

con este, le hacen perder la pureza.

 Incrustación: Capa de residuos minerales que se forma en la superficie de algunos

cuerpos.

 Instrumentación: Conjunto de instrumentos necesarios para llevar a cabo una

actividad o llegar a una solución.

 Señal Analógica: es una señal que varía de forma continua a lo largo del tiempo.

 Señal Digital: es aquella que presenta una variación discontinua con el tiempo y que

sólo puede tomar ciertos valores discretos.

 Sistema SCADA: es el conjunto de software y hardware que sirven para poder

comunicar, controlar y supervisar diversos dispositivos de campo, así como controlar

de forma remota todo el proceso.

X
 I. INTRODUCCIÓN

La automatización en la industria hondureña se ha ido mejorando a medida pasan los años,

siendo así que se han desarrollado sistemas de control SCADA para todo tipo de empresa, ya

sea automotriz, industrial, eléctrica, alimenticia, etc. “Históricamente, los objetivos de la

automatización han sido el procurar la reducción de costes de fabricación, una calidad

constante en los medios de producción, y liberar al ser humano de las tareas tediosas,

peligrosas e insalubres” (García Moreno, 1999, p. 1). La mecatrónica es la encargada de generar

soluciones basadas en la creatividad e innovación en sistemas de control y automatización de

procesos industriales.

Bijao Electric Company S.A. de C.V. es una empresa generadora de energía eléctrica que cuenta

con tres calderas de generación de vapor de 142 Ton y tres turbo-generadores con capacidad

de 35 MW cada uno. Estas se alimentan a base de combustible fósil (Pet coke y Carbón). La

función principal de la empresa es generar y comercializar energía eléctrica, sus principales

clientes son Gildan, Cementos del Norte S.A. y la ENEE.

Siendo BECO una central termoeléctrica, esta obtiene la energía mediante el vapor que se

forma al hervir el agua de la caldera. El vapor generado tiene una gran presión y llega a las

turbinas para que sea capaz de mover los álabes de las mismas. Por tanto, lo primero que se

tiene que tratar antes de producir el vapor es el agua, asegurándose que esté libre de

impurezas.

Actualmente, la empresa cuenta con una planta de tratamiento de agua para las tres unidades

de caldera, y son bastante altos los consumos de agua que utilizan. Es por eso que la empresa

1
decidió crear una nueva planta de tratamiento de agua, para reducir ese consumo y usar lo

adecuado en la unidad.

Este proyecto tiene como objetivo desarrollar el comisionamiento y puesta en marcha de un

sistema de control SCADA en la nueva planta, con ello se podrá tener un mejor control de

todas las presiones, flujos, temperaturas, y niveles de agua que la caldera necesita. Mediante

el sistema SCADA, el operador podrá estar revisando el proceso completo del agua y así

producir el vapor de alta calidad.

2
 II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 ANTECEDENTES

Bijao Electric Company S.A. de C.V. es una empresa que se caracteriza por operar la planta

termoeléctrica de 105 MW, en el departamento de Cortés. Esta comenzó a funcionar en el

año 2015 y empezó con dos unidades de calderas, generando solo 70 MW en total. Fue

en el año 2018 donde se montó la tercera unidad de caldera, permitiéndoles generar un

total de 105 MW, de los cuales 30 MW se venden en el mercado eléctrico y el resto se

utiliza para las operaciones de la empresa.

Son muchos los procesos que se realizan en las tres unidades para poder generar la

energía eléctrica, siendo el tratamiento del agua uno de los procesos más importantes de

la planta. El agua tiene que ser tratada antes de ser ingresada a la caldera, libre de

impurezas y gases, y es aquí donde la planta de tratamiento de agua entra en acción.

El agua viene de unos pozos que están ubicados a las afueras de la empresa, a unos 500

metros de distancia aproximado, y es transportada por bombas hacia un tanque de agua

cruda. Este tanque tiene la capacidad de almacenar 1,028,164,160 galones de agua.

Teniendo el agua almacenada en el tanque, esta pasa a los procesos de la planta de

tratamiento y una vez la misma este desmineralizada ya es posible transportarla hacia la

caldera.

Actualmente la empresa solo cuenta con una planta de tratamiento de agua, ya que la

planta de la tercera unidad aún no ha sido comisionada y hace falta poner en marcha el

sistema central. Contando con un sistema SCADA en la planta, se pueden monitorear los

3
valores de magnitud física que muestra el agua, como ser el pH, la presión, el flujo,

conductividad, etc.

La planta cuenta con transmisores de flujo, de presión, de pH, de temperatura, de presión

diferencial, de oxígeno. Todos estos midiendo y mostrando el valor en el SCADA, teniendo

un mejor control de la planta y solucionar cualquier problema que se presente.

2.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Inicialmente la planta de BECO S.A. solo iba a constar de dos unidades gemelas de 35 MW

cada una, por lo cual solo contaba con una planta de tratamiento de agua común para

ambas unidades. Posteriormente, se adquirió una nueva unidad de 35 MW, y para poder

suplir la demanda de agua para las tres unidades, se requería una nueva planta de

tratamiento de agua para poder abastecer la nueva unidad.

Actualmente, la nueva planta de tratamiento de agua no cuenta con el comisionamiento,

ni con un sistema SCADA para poder monitorear todas las magnitudes físicas del agua.

Otro problema que se pudo encontrar y que los supervisores de instrumentación

comentaron, es que se pierde mucha agua durante disparos y fugas, que una sola planta

de tratamiento no puede suplir como se debe. Es por eso que se creó la nueva planta de

tratamiento y así poder abastecer todas las unidades como es debido.

2.3 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN

Después de varias visitas a la planta de tratamiento de agua #1 con los supervisores del

área de instrumentación, y para poder encontrar la solución al problema presentado

anteriormente se hicieron las siguientes interrogantes:

4
1. ¿Cuál es la demanda de agua que tendrá la nueva planta de tratamiento de agua para

la unidad #3?

2. ¿Cómo se verá afectado el nivel de agua en los tanques de agua desmineralizada?

3. ¿Cómo actuarán todas las señales en el comisionamiento de la planta?

4. ¿Cuál será el resultado de las calibraciones y puesta en marcha de los equipos de

instrumentación?

Estas interrogantes surgieron al observar el sistema de control que está en la planta de

tratamiento de agua #1 y con platicas del personal de la planta.

2.4 OBJETIVOS

En una investigación los objetivos son de vital importancia, ya que determinan el alcance

de un proyecto y lo que se pretende lograr durante la elaboración del mismo.

Muñoz Razo (2015) afirma:

El objetivo debe explicar en palabras llanas y simples cuál es el propósito que se

pretende alcanzar con la investigación, el cual se identificará fácilmente si ya se

sabe que se desea hacer, qué se pretende alcanzar y, quizá lo más importante, el

fin último que buscará el alumno con la tesis. (p. 70)

2.4.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar la implementación del comisionamiento y puesta en marcha del sistema

SCADA en la nueva planta de tratamiento de agua de la unidad #3.

2.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

5
  Determinar la demanda de agua que tendrá la nueva planta de tratamiento de

agua.

 Establecer el comisionamiento de todas las señales de control, tanto analógicas

como digitales, verificando que en el SCADA los valores entregados sean reales.

 Elaborar la calibración y puesta en línea de instrumentación de campo.

2.5 JUSTIFICACIÓN

BECO S.A. es una empresa líder en la generación de energía eléctrica dentro del sistema

nacional, debido a que se ha desarrollado el comisionamiento y puesta en línea de un

sistema SCADA adecuado para cada proceso en la planta y esto permite tener el control

de todas las unidades. Es allí donde surge la necesidad de dar el comisionamiento y puesta

en marcha del sistema SCADA en la nueva planta de tratamiento de agua, para poder

revisar que la planta funcione de manera normal y cumpla con su objetivo principal.

El objetivo principal del tratamiento de agua será evitar problemas de corrosión e

incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación y del agua contenida en la

caldera (Fundación de la Energía de la Comunidad de Madrid - FENERCOM, 2013).

Tras el comisionamiento de la misma, se podrá trabajar con todos los transmisores,

sensores y actuadores de la planta, y así ver ya en línea como actúa cada señal remota y

local. Cuando la nueva planta esté en su funcionamiento normal, podremos obtener los

valores reales del nivel, de la presión, del pH y de conductividad del agua.

Esto beneficiará a la empresa, ya que la nueva planta de tratamiento de agua contara con

su propio sistema SCADA y los operadores podrán revisar si el agua utilizada cumple con

la demanda que se necesita para la unidad de caldera. Mediante la revisión del Sistema

6
SCADA, se podrán programar mantenimientos predictivos en la planta y así evitar fugas y

disparos que afecten el rendimiento de la planta.

7
 III. MARCO TEÓRICO

3.1 CALDERAS

Las calderas son máquinas que trabajan a presión por medio de la transferencia de calor

constante, en la cual los líquidos calientan y cambian de estado. “La caldera es todo aparato a

presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma en

utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor”

(Lutech, 2009).

Dada su función principal de generar vapor son muy importantes en todo tipo de industria, ya

sean petroleras, químicas, alimenticias y muchas otras.

Alba G., Martínez S., & Sandoval C. (1999) afirman que:

Actualmente el proceso industrial de la generación de vapor ha crecido enormemente,

no sólo cuando el vapor se usa para la generación de la energía eléctrica, sino cuando

se emplea con otros fines como sucede en las industrias papelera, azucarera, química,

textil, farmacéutica, etcétera. (p. 9)

La caldera es el elemento fundamental en una central termoeléctrica, ya que se genera

electricidad a través de un ciclo Rankine y es en ella donde se produce la combustión del

carbón o gas.

3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

Los generadores de vapor existen en distintos modelos, derivándose de su finalidad. Se

pueden clasificar basándose en características como uso, materiales, tamaño, forma y posición

8
de los tubos, presión de trabajo, clase de combustible y muchas otras. En la tabla 1 podremos

observar la ancha gama de la clasificación de las calderas.

Tabla 1. Clasificación de calderas en la industria

Fuente: página oficial de SERVITEC

Borroto Nordelo & Rubio González (2010) rectifican que los generadores de vapor pueden ser

clasificados por diversos criterios relacionados con sus parámetros y sus características

constructivas y de operación.

Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo a la posición relativa de los gases calientes y

del agua en acuotubulares y piro tubulares.

 Calderas piro tubulares. Son generadores de vapor pequeños. En ellos los gases

calientes circulan por dentro de los tubos, mientras que el agua está por fuera.

9
 Ilustración 1. Esquema de caldera piro tubular

Fuente: (portalelectromecanico.com)

 Calderas acuotubulares. Son generadores de vapor mediano y grande. En ellos el agua

circula por dentro de los tubos mientras que los gases están por fuera (Severns, 1982).

Ilustración 2. Esquema de caldera acuotubular

Fuente: (portalelectromecanico.com)

3.1.2 CALDERAS DE LECHO FLUIDIZADO CIRCULANTE

La caldera utilizada en la planta de BECO S.A. de C.V. es del tipo Lecho Fluidizado Circulante

lo que permite quemar combustibles de alto poder calorífico, como el carbón y en especial

10
los de difícil combustión, tales como el pet coke o coque de petróleo. Su objetivo principal es

controlar mucho mejor las emisiones de óxidos de Sulfuro (SOx) y óxidos de nitrógeno (NOx).

La caldera fue suministrada por la empresa ISGEC de la India con licencia de Foster Wheeler,

MCR 142 TPH, 110 kg/cm2, 540 grados centígrados.

Rajaram (1999) indica que:

La caldera CFBC puede utilizar todos los grados de carbón y lignitos de manera

eficiente y ecológicamente limpia. Su desarrollo se inició a mediados de la década de

1970 y se instalaron varias calderas CFBC en todo el mundo. Se espera que la

generación futura de energía a partir de carbón sea de plantas de ciclo combinado de

gasificación integrada basadas en la combustión en lecho fluidizado circulante y la

gasificación.

Ilustración 3. Caldera de lecho fluidizado

Fuente: página oficial de HDB España

3.1.3 COMBUSTIÓN

11
“Un proceso de combustión es una reacción química de oxidación muy rápida acompañada

de un flujo de calor exotérmico grande y de un flujo de sustancias que desaparecen, los

reactivos, y de sustancias que aparecen, los productos de las sustancias” (Sánchez Naranjo,

2011).

En una central termoeléctrica, la combustión se da en la caldera de lecho fluidizado, con la

característica que es a baja temperatura, por lo que la emisión de óxidos de nitrógeno es más

baja que en una caldera convencional.

La tecnología de lecho fluidizado ofrece la ventaja de reducir las emisiones de NOx y

SOx permitiendo controlar la temperatura del lecho y empleando reactivos como la

roca caliza como material del lecho. Los beneficios adicionales incluyen la capacidad

de usar combustibles como la biomasa y los combustibles residuales, que son difíciles

de quemar en sistemas de calderas convencionales. (Babcock & Wilcox, 2015)

3.1.4 CICLO RANKINE

El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las centrales

termoeléctricas. El ciclo Rankine está formado por cuatro procesos los cuales se describen a

continuación y se muestran en la ilustración 4:

 Proceso 1-2: Agua a baja presión y temperatura es bombeada desde el condensador

hacia el generador de vapor que se encuentra a alta presión. Este proceso se considera

en la mayoría de los análisis isoentrópico.

 Proceso 2-3: El agua cambia de fase líquida a vapor en el generador de vapor mediante

la adición de calor. El vapor que abandona este proceso puede ser húmedo, seco o

sobrecalentado.

12
  Proceso 3-4: El vapor entra en la turbina, se expande y se produce una cierta cantidad

de trabajo. Este proceso es considerado isoentrópico en un ciclo Rankine ideal. Sin

embargo, en la realidad no ocurre de esta forma.

 Proceso 4-1: El vapor rechaza calor hacia el medio ambiente en el condensador en

donde se vuelve líquido. (Jiménez Bernal & Gutiérrez Torres, 2014, p. 163)

Ilustración 4. Diagrama T-s de un ciclo Rankine

Fuente: (Jiménez Bernal & Gutiérrez Torres, 2014)

La siguiente ilustración nos muestra el proceso del ciclo Rankine en una planta de generación

de potencia mediante vapor, es el ciclo más importante en una central generadora eléctrica.

13
Ilustración 5. Esquema básico de una planta de generación de potencia mediante vapor

Fuente: (Jiménez Bernal & Gutiérrez Torres, 2014)

3.2 AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS

El agua absorbe más calor a una determinada temperatura que cualquier otra sustancia

inorgánica. Se expande 1,600 veces a medida que se evapora para formar vapor a presión

atmosférica. El vapor es capaz de almacenar gran cantidad de calor. Estás propiedades

únicas en el agua la convierten en la materia prima ideal para procesos de generación

energía. (Lenntech, 2006)

El agua que proviene de una fuente natural presenta cierta cantidad de materia disuelta o

suspendida, así como gases disueltos. Es por eso que se debe tomar un especial cuidado

en el agua que se va a emplear para la generación de vapor, ya que las impurezas presentes

pueden provocar daños graves en la caldera. (Lenntech, 2006)

Las impurezas que se encuentran con mayor frecuencia en los depósitos naturales de agua

van a ser los sólidos en suspensión, líquidos inmiscibles como el aceite, bacterias y otros

microorganismos, gases disueltos, sales minerales disueltas.

14
Es por eso que una central termoeléctrica cuenta con una planta de tratamiento de agua, para

poder eliminar todas las impurezas antes de poder utilizarla en la caldera.

3.2.1. IMPUREZAS EN EL AGUA DE ALIMENTACIÓN

La mayoría de agua de alimentación que ingresa a la caldera contienen solidos disueltos, y

cuando esta agua se comienza a calentar y se está evaporando, el vapor que sale es destilado

y comienza a depositar las impurezas atrás.

El barro y otros sólidos se depositan en el fondo de la caldera, formando un depósito

fangoso que facilita el sobrecalentamiento de las planchas inferiores. Estos

sobrecalentamientos provocan deformaciones que pueden ser altamente peligrosos.

Las sales de calcio y magnesio, disueltas en el agua con que se alimenta la caldera, se

descomponen y se adhieren a las superficies más calientes de la caldera, especialmente en

los tubos en forma de costras duras llamadas incrustaciones, lo que entorpece la

transmisión del calor, permitiendo el sobrecalentamiento de estas superficies metálicas y

posibles explosiones. (Bahamondes & Oswald, 2016, p. 4)

3.2.2. REQUERIMIENTOS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN EN CALDERAS

Sobre la base de las recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, la ABMA (American

Boiler Manufacturing Association) y el TÜV, se han preparado las siguientes tablas que

muestran los requerimientos que deberá satisfacer el agua de alimentación y el agua de

una caldera para prevenir incrustaciones y corrosión en calderas de baja presión (hasta 10

bar) (THERMAL ENGINEERING LTDA, 2007).

15
 Tabla 2. Requerimientos agua de alimentación calderas vapor según BS 2486

Fuente: (THERMAL ENGINEERING LTDA, 2007)

Tabla 3. Requerimientos agua de caldera según BS 2486

Fuente: (THERMAL ENGINEERING LTDA, 2007)

3.3 PROCESO DEL TRATAMIENTO DEL AGUA

El proceso del tratamiento de agua de una caldera generadora de vapor, es fundamental para

asegurar la vida útil de ella y así evitar problemas operacionales, reparaciones de importancia

16
y todo tipo de accidentes. El objetivo principal del tratamiento del agua es prevenir las

corrosiones e incrustaciones dentro de la caldera, asegurando la calidad del agua de

alimentación y del agua contenida en la caldera.

El tratamiento de agua para calderas comprende la prevención contra la corrosión y

las incrustaciones; el tipo y control del tratamiento químico; métodos adecuados,

seguros y aceptables para regular las purgas de la caldera; precalentamiento y

pretratamiento del agua cruda, etcétera. (Alba G. et al., 1999)

BECO S.A. de C.V. cuenta con una planta de tratamiento de agua, compuesta por muchos

procesos que se detallaran a continuación.

3.3.1 CLARIFICACIÓN DEL AGUA

La clarificación del agua es el primer proceso que ocurre durante el tratamiento del agua. Este

proceso tiene la finalidad de remover la turbiedad y el color en el agua, utilizando coagulantes

o poli electrólitos. “La clarificación del agua tiene por objeto retirar los sólidos suspendidos,

sólidos finamente divididos y materiales coloidales, convirtiéndolos en partículas más grandes

que se pueden remover con mayor facilidad” (FLÓREZ, 2011).

El agua cruda, que es traída de unos pozos por medio de bombas, es depositada en los

tanques y luego pasa por el proceso de clarificación. El tratamiento se vuelve muy necesario

cuando las condiciones del agua no son las ideales, y brinda resultados positivos para el

siguiente proceso.

3.3.2 FILTRO DE AGUA MULTIGRADO DE ARENA

El siguiente proceso que el agua atraviesa es el del filtro multigrado de arena. Este filtro tiene

la función de remover material suspendido que causa la turbidez del agua. La misma que es

17
causada por polvo, oxido, tierra, etcétera. En la ilustración 6 podemos ver una combinación de

filtros de agua multigrado.

En un filtro multigrado, el agua se pasa a través de varias capas de medios de filtro que

consisten en capas de arena, guijarros y grava graduadas. Los contaminantes en el

agua se capturan en el lecho de medios y el agua filtrada pasa al colector de descarga

en el fondo de los tanques. El siguiente y último paso es el lavado a contracorriente,

un proceso de eliminación efectiva de los contaminantes capturados de la cama de

medios. (BIONICS ADVANCED FILTRATION SYSTEMS (P) LTD., 2013)

Ilustración 6. Filtros multigrados juntos

Fuente: página oficial de BIONICS

3.3.3 ULTRAFILTRACIÓN

Díaz & Cardona (2013) nos definen que:

La ultrafiltración es el proceso en el cual se utiliza una membrana semipermeable,

donde la presión activada del proceso es capaz de fraccionar, separar y concentrar

substancias sin que estas sufran cambios de fase, a través de membranas

semipermeables que permiten una mejor separación del líquido. (p. 50)

18
Del texto anterior podemos definir que la ultrafiltración tiene como función principal separar

esas substancias que durante la clarificación y el filtro de multigrado no se pudieron. Este

proceso no es químico ni biológico, sino por filtración a través de las membranas, obteniendo

aguas libres de microorganismos. Este proceso es usado en diversas industrias, ya que es muy

versátil y eficaz como tratamiento de agua de alta pureza.

3.3.4 OSMOSIS INVERSA

La osmosis inversa es un proceso de purificación de agua en donde se utiliza una membrana

semipermeable, igual al de la ultrafiltración, para eliminar iones, sales disueltas, moléculas que

posee el agua. Es el proceso más usado y efectivo para obtener agua pura. “La osmosis inversa

permite remover la mayoría de los sólidos (inorgánicos u orgánicos) disueltos (hasta el 99%)

así como los materiales suspendidos y microorganismos, proporcionando un agua segura,

pura” (Tran Khac & Misa Llorca, 2010).

Pero antes de que el agua llegue al proceso de osmosis inversa, esta pasa por una serie de

dosificaciones:

 Dosificación de Acido: para la regulación de pH.

 Dosificación Antiescalante: para evitar que las membranas de la osmosis inversa se

escalen.

 Dosificación SMBS: se dosifica Disulfito de Sodio para la reducción del cloro libre.

Luego de pasar por estas tres dosificaciones pasa por un filtro de cartucho, que tiene como

finalidad remover las partículas muy finas. Al pasar por este filtro, por medio de una bomba

de alta presión, es llevada hacia lo que es el proceso de la osmosis inversa.

19
En la siguiente ilustración se puede observar como es el funcionamiento de la osmosis inversa,

mediante la membrana semipermeable se separan las partículas.

Ilustración 7. Proceso de osmosis inversa

Fuente: (Tran Khac & Misa Llorca, 2010)

3.3.5 DESGASIFICADOR

El desgasificador tiene la función de eliminar todos los gases solubles, como ser oxígeno y

dióxido de carbono disuelto, en el agua de alimentación de las calderas para prevenir

problemas de corrosión e incrustaciones. En la ilustración se puede observar el arreglo típico

de los desgasificadores generalmente usados en las calderas.

Ilustración 8. Arreglo de desgasificador

Fuente: (THERMAL ENGINEERING LTDA, 2007)

20
 3.3.6 TANQUE DE LECHO MIXTO

Este equipo es considerado el más importante y crítico en el tratamiento del agua, debido a

que este tanque es el que da las condiciones para obtener el agua desmineralizada, que es el

agua que se utiliza en las calderas. Si el agua desmineralizada no cumple con los parámetros

establecidos antes de ingresar a la caldera, se necesita hacer un lavado de dicho tanque.

Las unidades de lechos mixtos son equipos que utilizan resinas de intercambio iónico catiónica

y aniónica mezcladas en un mismo recipiente. Estas unidades producen un agua de máxima

calidad, con una conductividad de salida de alrededor de 0,1 uS/cm, y residuales de sílice de

algunas pocas ppb (partes por billón).

3.3.7 AGUA DESMINERALIZADA

El agua desmineralizada es el agua a la cual se le quitaron casi todos los minerales y sales, y

es utilizada cuando se requiere agua con bajo contenido en sal y en conductividad. Es por eso

que esta agua es utilizada dentro de la caldera, debido a que el agua de alimentación es muy

delicada. El agua desmineralizada es de constante revisión para ver si se están cumpliendo

todos los parámetros exigidos por la caldera y si es suficiente la demanda de agua que se

necesita.

Características más importantes del agua desmineralizada:

Color: incolora

Olor: inodora

PH: de 6.8 a 7.2 (neutro)

Conductividad: de 0 a 2 μs (Micro siemens)

21
 (Hernández Hernández, Méndez Bustabad, & Riera González, 2010, p. 6)

3.4 SISTEMA SCADA

Un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es el conjunto de software y

hardware utilizado para poder comunicar, supervisar y controlar múltiples procesos dentro de

una planta. Con el SCADA dentro de la planta de tratamiento de agua, se pueden observar y

controlar datos de temperatura, conductividad, flujo, nivel de agua, presión, pH, entre otros.

Rodríguez Penin (2007) nos indica:

Damos el nombre de SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition o Control con

Supervisión y Adquisición de Datos) a cualquier software que permita el acceso a datos

remotos de un proceso y permita, utilizando las herramientas de comunicación

necesarias en cada caso, el control del mismo.

No se trata de un sistema de control, sino de una utilidad software de monitorización

o supervisión, que realiza la tarea de interface entre los niveles de control (PLC) y los

de gestión, a un nivel superior. (p. 19)

El sistema SCADA es muy utilizado en la automatización industrial, ya que permite a los

ingenieros de cualquier empresa llevar un control y supervisión de todos los instrumentos en

tiempo real. Esto hace más fácil la detección de fallas, ya que es posible programar alarmas y

disparos si en todo caso el proceso llegara a fallar, y así poder corregir estos posibles

problemas. “Las alarmas se basan en la vigilancia de los parámetros de las variables del

sistema. Son los sucesos no deseables, porque su aparición puede dar lugar a problemas de

funcionamiento” (Rodríguez Penin, 2007, p. 54).

3.4.1 FUNCIONES DE UN SISTEMA SCADA

22
Con la ayuda de un sistema SCADA se puede hacer tanto la supervisión como la adquisición

de datos de un determinado proceso. Se busca aprovechar la enorme flexibilidad de sus

funciones, ya que puede ser muy amigable a la hora de controlar y monitorear los procesos

de la planta.

Un sistema de supervisión y control nos facilita innumerables labores dentro del control

automático de procesos. Dentro de sus funciones habituales podemos destacar:

 Adquisición de datos: se encargan del acopio, procesamiento y almacenaje de la

información del proceso a controlar.

 Supervisión: consiguen la representación en equipos o pantallas de la evolución de

las variables de control.

 Control: permite la modificación de consigna de las variables del proceso, logrando

modificar la evolución del proceso.

 Transmisión: permite la intercomunicación de los distintos equipos de campo que

conforman el sistema a controlar.

 Bases de datos: tras el proceso de adquisición de datos, estos sistemas permiten la

gestión y procesamiento de estos. Suelen utilizarse sistemas de acceso a bases de

datos estándar, tales como ODBC (Open DataBase Connectivity).

 Presentación: la representación gráfica en equipos interactivos de diagramas y

esquemas del proceso y la utilización de equipos HMI (Human Machine Interface)

son elementos comunes de los sistemas SCADA.

 Explotación: la gran cantidad de datos registrados nos aporta una gran riqueza de

información susceptible de ser tratada estadísticamente para mejorar el proceso

productivo. (Alonso, 2013)

23
 Ilustración 9. Funciones de un sistema SCADA

Fuente: página oficial de Universidad de Oviedo

3.4.2 PARTES DE UN SISTEMA SCADA

Como todo sistema, este cuenta con sus partes esenciales y que son utilizadas en casi todos

los sistemas SCADA de diferentes marcas. Sin estas partes el sistema presentaría fallas y no

trabajaría bien, estas partes son:

 Interfaz Hombre-Máquina. Son los dispositivos finales de comunicación y

visualización con los que debe interactuar el operario de planta (pantallas,

botoneras, etc.).

 Unidad Central (MTU). (Master Terminal Unit) será́ el equipo encargado de realizar

las operaciones programadas de supervisión y control en función de las variables

medidas y consignas aportadas. Es la unidad maestra que controla al resto de

unidades esclavo. En esta unidad también se almacena la información (bases de

datos), de modo que otras aplicaciones tengan acceso a los mismos.

 Unidades Remotas (RTUs). (Remote Terminal Unit) Son todas aquellas unidades,

PCs o dispositivos que envían información a la unidad central y que se encuentran

alejadas del centro de control. Estos dispositivos se encargan de recopilar los datos

de los elementos de campo y enviarlos a la Unidad Central.

24
  Sistema de Comunicaciones. Son los equipos encargados de transferir la

información y los datos entre los actuadores y sensores y la unidad central, que es

el punto donde se supervisa y controla el proceso. Está formado por medios de

comunicación, transmisores y receptores.

 Transductores. Serán los elementos que transformarán señales físicas o químicas

en señales eléctricas. (Alonso, 2013)

Ilustración 10. Esquema de interconexión en un sistema SCADA

Fuente: (Alonso, 2013)

3.4.3 SOFTWARE DE SISTEMA SCADA

Las utilidades de un sistema SCADA aumentan considerablemente al utilizar el software

adecuado, aunque sean de distintas marcas, pero la comunicación es prácticamente la

misma.

Su software debe presentar las siguientes funciones:

 Manejo del soporte o canal de comunicación.

 Manejo de uno o varios protocolos de comunicación (driver).

 Manejo y actualización de una base de datos.

25
  Administración de alarmas (eventos).

 Generación de archivos históricos.

 Interfaces con el operador (HMI - Human Machine Interface).

 Capacidad de programación (Visual Basic, C).

 Transferencia dinámica de datos (DDE).

 Conexión a redes.

 Debe tener capacidad para comunicarse con múltiples redes de instrumentos,

aun siendo de distinta procedencia y fabricantes (Standard IEC 1131.3). (Gómez

Sarduy, Reyes Calvo, & Guzmán del Río, 2005)

Normalmente cada fabricante de PLC tiene su propio software de SCADA, de los cuales los

más comunes están en la siguiente tabla:

Tabla 4. Software SCADA más comunes

Fuente: (Alonso, 2013)

3.5 INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

La instrumentación es algo esencial en la mayoría de industrias, investigaciones e incluso

dentro de la vida diaria de una persona. La instrumentación tiene la función de medir,

26
transmitir, controlar o registrar variables de los procesos dentro de una planta, optimizando

siempre los recursos tratados. García Gutiérrez (2014) nos define: “Instrumentación es la

ciencia de la medida y del control. Las aplicaciones de esta ciencia abundan en la industria, la

investigación, y la vida diaria” (p. 10).

Esta ciencia necesita de dispositivos para lograr medir y controlar todo tipo de magnitud, es

por ello que existen transmisores y sensores que mandan una señal del valor registrado hacia

un dispositivo de control, como ser el PLC, y este lo demuestra en una pantalla determinando

si el valor registrado es correcto o incorrecto.

Para medir la magnitud en la que estamos interesados, es evidente que se necesita un

dispositivo de medida que detecte esa magnitud y genere una señal que la represente

y la transmita a un dispositivo de indicación o control, donde tiene lugar una acción

humana o automatizada. Si la acción de control es automatizada, el dispositivo de

control envía una señal a un dispositivo final de control que influye sobre la magnitud

medida. (García Gutiérrez, 2014)

En una planta de tratamiento de agua se utilizan muchos instrumentos, cada uno con una

magnitud diferente, para poder tener todos los valores de la planta en óptimas condiciones.

A continuación se detallaran los instrumentos utilizados danto de la planta de tratamiento de

agua.

3.5.1 INDICADORES E INTERRUPTORES DE PRESIÓN

“La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales como

pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada

cuadrada)” (Creus Solé, 2005). Como su nombre lo indica, estos indicadores se utilizan para

indicar y medir la presión de fluidos o gases.

27
En la planta se trabajan con manómetros, su medida en kilogramos por centímetro cuadrado,

que es un instrumento de medida de presión en fluidos en circuitos cerrados. Estos trabajan

con la presión manométrica, que es la diferencia entre la presión absoluta y la presión

atmosférica.

La presión manométrica es la unidad de presión que encontramos en el trabajo

cotidiano, por ejemplo, los valores nominales de presión de los neumáticos de los

vehículos aparecen en presión manométrica. Un dispositivo de presión manométrica

indicará “presión cero” cuando se purgue de aire hasta la presión atmosférica, es decir,

la presión manométrica está referenciada con la presión atmosférica. (García Gutiérrez,

2014, p. 13)

Ilustración 11. Manómetro Instrutek

Fuente: página oficial de Instrutek

Un presostato, o un interruptor de presión, es un aparato que cierra un contacto eléctrico

cuando un cierto valor predeterminado de presión es alcanzado. Este valor dependerá si la

presión sube o la presión baja, evitando posibles problemas.

3.5.2 TRANSMISORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Dentro de la industria existen diferentes transmisores de presión, pero el más usado

habitualmente es el transmisor de presión diferencial. Este equipo detecta la diferencia de

28
presión entre dos puertos y produce una señal de salida con referencia a un rango de presión

calibrado. Es obligatorio que sobre el sensor actúen dos diferentes presiones para poder

determinar la diferencia entre los dos niveles de presión. La salida se muestra en el rango de

4-20 mA o el de 0-10 V.

Ilustración 12. Transmisor de presión diferencial Rosemount

Fuente: página oficial de Emerson

3.5.3 INDICADORES E INTERRUPTORES DE NIVEL

Estos tipos de sensores son usados para medir el nivel de líquidos dentro de un recipiente o

tanque. Estos tienen un dispositivo flotador que puede flotar ya sea en fluidos de densidad

alta o baja. “Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del

líquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede

ser directa, magnética o hidráulica” (Creus Solé, 2005, p. 196).

29
 Ilustración 13. Indicador de nivel con flotador

Fuente: (Creus Solé, 2005)

Un interruptor de nivel es un dispositivo instalado en un recipiente o tanque lleno de sólidos

o líquidos, que permite verificar si el nivel almacenado alcanza o excede un nivel

predeterminado. Si esto pasa, el interruptor se cierra y evita que el tanque se siga llenando

hasta que el nivel se reduzca. Estos trabajan con un flotador, que con el movimiento de este

se abre o se cierra el contacto.

Ilustración 14. Interruptor de nivel con flotador

Fuente: página oficial de NIVELCO

3.5.4 TRANSMISORES DE NIVEL

30
Los transmisores de medición de nivel son parte importante del control de proceso en muchas

industrias. En BECO S.A. se usan los transmisores de nivel ultrasónicos, ya que la medición de

nivel es de manera continua y no se realiza contacto con el líquido. Estos miden el nivel de

fluido mediante una onda que emiten y producen una salida en corriente de 4-20 mA.

Ilustración 15. Transmisor de nivel ultrasónico Siemens

Fuente: página oficial de Siemens

3.5.5 ROTÁMETROS

Es un instrumento para medir caudales de líquidos y gases que trabajan con presión constante.

Es poco usado, pero es de gran aporte para realizar un trabajo más preciso. Consiste en un

tubo y un flotador, donde la respuesta del flotador a los cambios del caudal es lineal.

La operación del rotámetro se basa en el principio de área variable. El flujo del fluido hace que

se eleve el flotador en el tubo, lo que aumenta el área para el paso del fluido. Mientras mayor

sea el flujo, más alto se eleva el flotador.

31
 Ilustración 16. Rotámetros de marca Malema

Fuente: página oficial de Malema

3.5.6 TIPOS DE ANALIZADORES

En la planta de tratamiento de agua, se utilizan sensores para medir varias magnitudes del

agua como ser el pH, la turbidez y la conductividad. De los cuales estos tres tienen su propio

analizador y se describirán a continuación.

Analizador de pH: Este instrumento es de uso común en plantas que utilicen agua u otro tipo

de soluciones acuosas. Estos analizadores se usan para establecer la cantidad de iones de

hidrógeno en una disolución y su función es medir la cantidad de acidez o alcalinidad que

contiene un líquido. En la planta de tratamiento de agua se utiliza para medir el pH del agua

cruda que entra al proceso de clarificación, del agua que sale del tanque de ultrafiltración y

del agua que llega a los tanques de agua desmineralizada.

32
 Ilustración 17. Analizador de pH Yokogawa

Fuente: página oficial de Yokogawa

Analizador de Turbidez: Este instrumento, como su nombre lo indica, mide la turbidez del

agua. Esta propiedad del agua es considerada una buena medida de calidad de agua. “La

turbidez es una medida del grado en el cual el agua pierde su transparencia debido a la

presencia de partículas en suspensión. Cuantos más sólidos en suspensión haya en el agua,

más sucia parecerá ésta y más alta será la turbidez” (Lenntech, 2006). La medición de la

turbidez es esencial para garantizar la calidad del agua de alimentación de la caldera. Este se

utiliza para ver la turbidez del agua antes de entrar al proceso de clarificación del agua.

Ilustración 18. Analizador de turbidez HACH

Fuente: página oficial de HACH

33
Analizador de Conductividad: “La conductividad de una sustancia se define como: la

habilidad o poder de conducir o transmitir calor, electricidad o sonido” (Lenntech, 2006). Este

analizador esta puesto antes de entrar al proceso de osmosis inversa, para determinar si el

agua aún sigue siendo conductora de electricidad. El agua necesita estar libre de iones para

poder desmineralizarla.

Lenntech (2006) afirma: “El agua pura no es un buen conductor de la electricidad. Debido a

que la corriente eléctrica se transporta por medio de iones en solución, la conductividad

aumenta cuando aumenta la concentración de iones. De tal manera, que la conductividad

disminuye cuando el agua disuelve compuestos iónicos”

Ilustración 19. Analizador de conductividad Yokogawa

Fuente: página oficial de Yokogawa

3.5.7 TRANSMISORES ELECTROMAGNÉTICOS Y SWITCHES DE FLUJO

Un flujometro es un instrumento que se usa para medir el caudal lineal, no lineal, de masa o

volumétrico de un líquido o gas. El transmisor de flujo convierte la salida de pulsos en una

salida analógica de 4 a 20 mA. Los transmisores se basan en la Ley de Faraday la cual expresa

que al pasar un fluido conductivo a través de un campo magnético, se produce una fuerza

electromagnética (F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de donde se

puede deducir también el caudal.

34
 Ilustración 20. Transmisor de flujo Endress-Hauser

Fuente: página oficial de Endress-Hauser

Un switch de flujo es un instrumento que sirve para indicar a una bomba o grupo de presión

que se encienda o apague ante una demanda de presión, garantizando que esta sea constante.

Estos switches determinan si el flujo está por encima o por debajo del valor predeterminado,

y así determinar si dejan pasar el flujo o no.

3.5.8 CONTROLES DE TEMPERATURA

Como bien lo indica su nombre, los controladores de temperatura son unos instrumentos

que en la actualidad son utilizados para poder regular el estado térmico dentro de algún

proceso en el cual el clima sea un factor primordial para el resultado exitoso de un proceso

industrial. (JM Industrial, 2019, p. 1)

Los controles de temperatura vienen acompañados de dos instrumentos que se

complementan uno con el otro. Uno de ellos es el sensor de temperatura que mide la

temperatura actual del proceso y el otro el actuador para para activar un instrumento el cual

influye directamente en la temperatura del proceso (válvulas, resistencias, etc.)

3.6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

35
Un controlador lógico programable es un dispositivo electrónico muy utilizado en la

automatización industrial. Este controla toda la lógica del funcionamiento de los procesos de

máquinas y plantas, ya que procesan y reciben las señales digitales y analógicas de los

procesos.

Un PLC permite controlar un proceso o realizar una secuencia de acciones de manera

automática a partir de un programa definido por el usuario. Esto lo realiza ejecutando en

forma cíclica una secuencia de instrucciones que, a partir de la información que llega a sus

entradas desde los sensores, deciden cuándo conmutar sus salidas, donde se encuentran

conectados los actuadores. (Daneri, 2008, p. 89)

3.6.1 COMPONENTES DE UN PLC

Un Controlador Lógico Programable se compone de las siguientes partes:

 Una unidad de entrada, a través de la cual el autómata programable recibe las

señales (digitales o analógicas) de los captadores presentes en el proceso

industrial.

 Una unidad de salida, a través de la cual el autómata programable transmite al

proceso industrial las variables de salida (digitales o analógicas) que lo controlan.

 Una unidad central de proceso o CPU, que es la encargada de efectuar las

operaciones lógicas especificadas en el programa de control mediante un

microprocesador. Está dotada de un generador de impulsos, un contador síncrono,

una memoria de acceso aleatorio no volátil (ROM, EPROM, E 2 PROM, etc.), un

circuito combinacional que genera las señales de control, una unidad lógica y un

biestable que memoriza el resultado o resultados parciales.

36
  Una fuente de alimentación que se selecciona en función de la configuración a

adoptar por el PLC y que es capaz de manejar las tensiones típicas en ambientes

industriales.

 Una unidad de programación externa, que permite cargar y descargar programas.

En un principio estas unidades de programación eran propias de cada fabricante,

en la actualidad es común utilizar un computador personal como unidad de

programación.

 Módulos especiales o periféricos externos. Existe una gran variedad módulos

conectables al PLC para operaciones específicas, tales como monitores de interfaz

con el usuario o paneles HMI (Human Machine Interface), lectores de recorrido,

contadores rápidos, controladores de motores, dosificadores, controladores de

ejes de posicionamiento continuo, módulos de control de sistemas continuos (PID),

etc. (Barrientos. A. & Gambao, 2014, p. 109)

En la siguiente ilustración podremos observar cómo están conectados los componentes de un

PLC entre sí. La unidad central de proceso es la más importante, ya que es el cerebro de

nuestro controlador, por ende, es ahí donde se procesa toda la información y se cumplen

todos los comandos programados por el usuario.

37
 Ilustración 21. Componentes básicos de un PLC

Fuente: (Barrientos. A. & Gambao, 2014)

3.6.2 ENTRADAS Y SALIDAS DE UN PLC

Las entradas y salidas de un controlador lógico programable son las partes que lo vinculan

con el campo. La función del PLC es adaptar las señales de los captadores para que puedan

ser reconocidas por la unidad central de proceso en caso de ser una entrada, o activar un

actuador por una orden del PLC si es una salida.

Daneri (2008) afirma que:

Debido a que no todas las señales de campo son iguales, existen interfaces de E/S para

los tipos de señales eléctricas más comunes. Los canales de entrada o salida se pueden

clasificar de la siguiente manera:

 Digitales. También llamadas on/off o discretas, pueden tomar sólo dos estados,

0 y 1.

 Analógicos. Pueden tomar una cantidad de estados dentro de un cierto rango

de tensión o corriente, por ejemplo, 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y -10 a 10

V).

38
 Especiales. Son variantes de los anteriores que se emplean en aplicaciones

específicas, como por ejemplo el conteo de alta velocidad, etc. (p. 92)

39
 IV. METODOLOGÍA

La metodología de investigación es muy importante en cualquier proceso de investigación o

proyecto. Esta nos da la pauta de como los investigadores deciden el conjunto de técnicas y

métodos para poder realizar la recolección de datos. La investigación nos sirve para encontrar

soluciones a varios problemas mediante los resultados obtenidos en los procesos de estudio

y análisis de otros investigadores. “Se define la investigación científica como una actividad

encaminada a la solución de problemas. Su objetivo consiste en hallar respuestas a preguntas

mediante el empleo de procesos científicos” (Baena Paz, 2014, p. 6).

El presente proyecto de tesis será una investigación científica aplicada en la planta de

tratamiento de agua de la empresa BECO S.A. Con las tecnologías ya existentes, estas serán

adaptadas a la nueva planta de agua con el fin de suplir la demanda de agua de las tres

unidades de caldera.

4.1 HIPÓTESIS

Con el desarrollo del comisionamiento y puesta en marcha del sistema SCADA en la planta de

tratamiento de agua de la unidad #3, se pretende suplir la demanda de agua de las tres

unidades de caldera. Dicha planta también ayudará a la empresa cuando haya disparos o

fugas, por diferentes motivos, ya que el nivel de los tanques se mantendrá en un buen nivel.

4.1.1 VARIABLES DEPENDIENTES

Las variables dependientes son aquellas que se investigan y se miden, cambian de acuerdo a

la variable independiente. Las variables dependientes del proyecto son el tiempo de

comisionamiento y puesta en marcha del sistema SCADA, y la demanda de agua.

40
 4.1.2 VARIABLES INDEPENDIENTES

Las variables independientes son la que cambian o son controladas para estudiar los efectos

en las variables dependientes. Las variables independientes serán la asignación del personal

enfocado en el comisionamiento de la planta de tratamiento de agua, ya que solo el que este

en turno diurno podrá estar ahí para apoyo, y la calibración de las señales.

4.2 MÉTODO Y ENFOQUE

En un proceso de investigación, el investigador debe de sustentar sus teorías en un método.

El método es el camino lógico que se sigue para llegar a cumplir los objetivos u obtener algo.

En el presente proyecto, se hizo uso del método científico por la flexibilidad y confiabilidad de

este, ya que se usa las observaciones y mediciones experimentales.

En investigación científica o tecnológica, hay varias formas de atacar un problema, pero

no todas son igualmente efectivas, siendo necesario la utilización de un método que

permita obtener resultados eficientes en todos los casos. Ello no significa que con su

aplicación se pueda resolver de forma satisfactoria el problema propuesto, pero al

menos, el investigador estará seguro de no haber dejado de lado fases importantes

del proceso investigador o haber efectuado experiencias innecesarias. Mediante el

método, generalmente aplicado por la mayoría de los investigadores, e independiente

del resultado positivo o negativo, se pretende llevar a término la investigación de

manera eficiente con un mínimo de esfuerzo, tiempo y gasto. (Cegarra Sánchez, 2004,

p. 95)

41
El enfoque nos da la visión clara y concisa de exactamente a que queremos llegar y como lo

haremos. En el presente proyecto, se usaron los dos principales enfoques: el enfoque

cualitativo y el enfoque cuantitativo.

El enfoque cualitativo está basado en datos no relacionados con ninguna medición que

involucre números. Durante el proyecto, se utilizaron las observaciones de los supervisores y

técnicos de instrumentación para aprender acerca de las calibraciones y posibles fallas de la

planta.

El enfoque cuantitativo utiliza la recolección y análisis de datos de una forma numérica y

cuantificable. Durante el proyecto, se utilizaron las tablas de calibración para poder saber si el

instrumento se calibro de una manera adecuada cumpliendo con los parámetros establecidos.

4.3 FUENTES DE INFORMACIÓN

Para poder realizar una tesis de investigación se necesita una ardua tarea, ya que la

información obtenida debe ser de fuentes correctas para que la investigación sea precisa y de

la mejor calidad posible. Para eso se documenta de muchas fuentes de información diversas,

siendo estas fuentes de información primarias o secundarias. Las fuentes primarias son

materiales bibliográficos bien documentados y originales, mientras que las fuentes

secundarias son análisis de las fuentes primarias y se crean lo que son reseñas donde se puede

encontrar la información.

A continuación, se detallan las fuentes de información utilizadas:

Fuentes Primarias:

 Libros electrónicos recopiladas de la base de datos del CRAI.

 Libros físicos prestados del CRAI.

42
Fuentes Secundarias:

 Revistas científicas recopiladas de ProQuest.

 Manuales técnicos.

 Páginas webs de empresas que trabajan con calderas.

 Tesis de maestría referentes al tema.

4.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS APLICADOS

La principal técnica utilizada fue la observación directa, la cual consiste en observar el objeto

de estudio para la recolección de datos. Dichos datos se fueron llenando en las diferentes

tablas de calibración y así poder hacer el análisis posterior.

Sin embargo, también se utilizó la charla y entrevista con los técnicos y supervisores de

instrumentación para poder conocer el funcionamiento de la planta de tratamiento de agua,

así como las fallas que ocasionan los disparos y fugas en la planta. El método consistió en

tomar nota de las principales funciones de los procesos de la planta y como se ve afectada la

demanda de agua por las calderas.

Para poder realizar la calibración de los diferentes transmisores, se utilizó el comunicador de

campo 475 HART, que prueba todos los parámetros establecidos del transmisor en la lógica

del PLC.

43
 Ilustración 22. Comunicador de campo 475 HART

Fuente: página oficial de Emerson

4.5 CRONOGRAMA

Tabla 5. Cronograma de actividades semanales

Fuente: Propia

44
 V. RESULTADOS Y ANÁLISIS

5.1 REVISIÓN GENERAL DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA UNIDAD #3

El proyecto tuvo una duración de 8 semanas, siendo asignado por los supervisores de

instrumentación, que luego se detuvo por un tiempo indefinido por otras diligencias dentro

de la empresa. Se obtuvo un alcance del 70% del proyecto, logrando la calibración de la

mayoría de instrumentos y el comisionamiento de las señales analógicas y digitales.

Durante el desarrollo del proyecto, el departamento de obra civil procedió a pintar el piso de

la planta con pintura epóxica, para evitar el polvo, y la instalación de aires acondicionados en

los cuartos de DCS y MCC dentro de la planta de tratamiento de agua.

En general casi todos los instrumentos ya habían sido instalados y conectados en las cajas de

conexiones (Junctions Boxes), siendo pocos los que faltaban por instalar. Se nos brindó el

diagrama P&ID de la planta de tratamiento de agua de la unidad #3, para hacer verificaciones

de los instrumentos instalados y faltantes.

Ilustración 23. Cajas de conexiones en la planta

45
Fuente: Propia

Al momento de hacer la inspección, se pudo notar que hacían falta 2 transmisores de flujo en

las líneas del proceso de ultrafiltración, una tubería en el proceso de osmosis inversa y la línea

de aire que viene de la planta de tratamiento de agua de la unidad #1. Se procedió a instalar

los instrumentos que faltaban antes de empezar con las calibraciones.

Ilustración 24. Transmisores de flujo ya instalados

Fuente: Propia

5.2 DEMANDA DE AGUA

Para poder determinar la demanda de agua, flujo volumétrico, que tendrá la planta de

tratamiento de agua de la unidad #3 fue necesario platicar con el personal de control de

calidad de agua de la planta. Se nos comentó que la planta de tratamiento de agua de la

46
unidad #1 y #2, tiene una demanda de agua de 250 m^3/h. Esta es medida con la ayuda de

un transmisor de flujo que está instalado a la salida de los tanques de agua desmineralizada.

En la planta de tratamiento de agua de la unidad #3 se tiene instalado este transmisor en la

salida del tanque de agua desmineralizada, pero debido a que todavía no se ha realizado el

flushing de las tuberías no es posible saber la demanda que tendrá la planta de agua.

Se hizo un estudio utilizando la fórmula de flujo volumétrico para poder determinar, en teoría,

la demanda que tendrá la nueva planta de tratamiento de agua.

Ecuación 1. Fórmula de flujo volumétrico

Donde A es el área donde pasa el agua y v es la velocidad que lleva el agua.

La tubería que sale por el tanque de agua desmineralizada tiene un diámetro de 0.35 metros,

siendo el radio 0.175 metros. El personal de la planta realizo varios estudios y se estima que

la velocidad que tendrá el agua será de 0.5 m/s. Se realizó la ecuación para determinar la

demanda:

𝑄 = 𝐴∗𝑣

𝑄 = 𝜋𝑟 2 ∗ 𝑣

0.35 𝑚 2
𝑄 = 𝜋( ) ∗ 0.5 𝑚/𝑠
2

𝑚3 3600 𝑠
𝑄 = 0.048 ( )  𝟏𝟕𝟑 𝒎𝟑 /𝒉
𝑠 1ℎ

47
Se obtuvo que la demanda de agua que tendrá la nueva planta de tratamiento de agua será

de 173 m^3/h, esto se sabrá hasta que la planta quede en línea y funcionando de manera

habitual.

5.3 CONEXIONES DE INSTRUMENTOS

Con la ayuda del diagrama P&ID brindado por los supervisores de instrumentación, se logró

identificar cada uno de los instrumentos y donde están instalados. Se contabilizo un total de

103 instrumentos, de los cuales están conectados en 10 diferentes cajas de conexiones. Se

desarrolló una gráfica mediante una tabla donde se muestra la cantidad y el tipo de

instrumento que se encuentra en la planta de tratamiento de agua.

Tabla 6. Tipo y cantidad de instrumentos

Fuente: Propia

48
 35
30
25
Cantidad

20
15
10
5
0

Instrumentos

Ilustración 25. Instrumentos en planta de tratamiento de agua

Fuente: Propia

Como se puede observar en la gráfica anterior, esta nos indica la cantidad y el tipo de

instrumento que hay en la planta de tratamiento de agua. El instrumento de mayor cantidad

es el indicador de presión, ya que este parámetro es de mucha importancia. Se revisa

constantemente al momento de pasar por todos los procesos de la planta.

Los supervisores de instrumentación también brindaron el Cable Schedule de las diferentes

cajas de conexiones, siendo fácil identificar a que caja está conectado cada instrumento.

49
 Tabla 7. Cable Schedule de la caja de conexiones ICJB-01

Fuente: Propia

Como se puede observar en la tabla anterior, esta nos indica con profundidad los detalles de

la caja de conexiones. Nos muestra el tipo de cable que se usa, la etiqueta de cada instrumento,

la descripción, el número de par conectado y lo más importante es a que gabinete del cuarto

50
de control llega la señal. En las últimas dos columnas se puede apreciar cómo están conectadas

las señales desde la caja de conexiones al gabinete del cuarto de control, y viceversa. Estas se

conectan mediante borneras que tienen un fusible para evitar alguna sobrecarga eléctrica.

Ilustración 26. Borneras en gabinete en el cuarto de control

Fuente: Propia

5.4 CALIBRACIÓN Y COMISIONAMIENTO DE LOS INSTRUMENTOS

Antes de que se procediera a calibrar los instrumentos, era necesario crear tablas para llevar

mejor el control de las calibraciones y poder hacer el comisionamiento. Durante el proyecto

se desarrollaron varias tablas de calibraciones, una para todos los transmisores, otra para los

indicadores de flujo, conductividad, temperatura y nivel, y una para los indicadores de presión.

51
Por otra parte se creó una tabla en donde se desarrolló la calibración y el comisionamiento de

las señales analógicas y digitales de switches, transmisores e indicadores.

5.3.1. CALIBRACIÓN DE TRANSMISORES

Antes de poder calibrar los transmisores es necesario hacer el ajuste de Cero y Span. Estos son

los ajustes que el técnico manipula para ejecutar la calibración de los instrumentos.

 Ajuste de Cero – Es el ajuste que se utiliza para que el output del transmisor sea 4mA,

cuando el transmisor tiene el 0% de la variable del proceso aplicado.

 Ajuste de Span – Es el ajuste que se utiliza para que el output del transmisor sea 20mA,

cuando el transmisor tiene el 100% de la variable del proceso aplicado.

Tabla 8. Tabla de calibración para transmisores

52
Fuente: Propia

La primera tabla desarrollada fue la anterior, que es el formato para la calibración de los

transmisores. Se identifica que transmisor se está trabajando, ya sea de presión, presión

diferencial, flujo o nivel, la marca, el modelo, el sufijo, el número de serie, la etiqueta, la fecha

de la última calibración y la fecha actual. También se puso los valores LRV y URV, que son el

rango de operación del transmisor; luego, los valores que corresponden del 0% al 100% y que

corriente mide con el comunicador de campo 475 HART. Por último, si el instrumento está

apto para operación y si hay observaciones.

5.3.2. CALIBRACIÓN DE INDICADORES DE PRESIÓN

Tabla 9. Tabla de calibración de indicadores de presión

Fuente: Propia

Esta tabla nos muestra la calibración hecha a los indicadores de presión, en la cual se identifica

la etiqueta, la descripción de donde se encuentra, el rango de medición, las unidades de

53
medición, si la calibración fue hecha y la fecha de calibración. Debido a que estos indicadores

no generan ninguna señal, solo se procede a calibrarlos mediante una bomba de calibración

especial. Se puede observar que se realizó la calibración de todos los indicadores de presión.

5.3.3. CALIBRACIÓN DE INDICADORES DE NIVEL, FLUJO, CONDUCTIVIDAD Y TEMPERATURA

Tabla 10. Tabla de calibración de indicadores de nivel y flujo

Fuente: Propia

Esta tabla nos muestra la calibración hecha a los indicadores de nivel y flujo. Al igual que en

la tabla de calibración de los indicadores de presión se identifica la etiqueta, la descripción de

donde se encuentra, el rango de medición y las unidades de medición. Debido a que estos

indicadores no generan ninguna señal, solo se procede a revisar el visor y verificar que este

en buen estado.

54
 Tabla 11. Tabla de calibración de indicadores de conductividad y temperatura

Fuente: Propia

Esta tabla nos muestra la calibración hecha a los indicadores de conductividad y temperatura.

Al igual que en la tabla de calibración anterior se identifica la etiqueta, la descripción de donde

se encuentra, el rango de medición y las unidades de medición. Debido a que estos

indicadores no generan ninguna señal, solo se procede a revisar la pantalla donde muestra el

valor y verificar que este en buen estado.

5.3.4. CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS CON SEÑALES ANALÓGICAS Y DIGITALES

Tabla 12. Tabla de calibración de instrumentos con señales analógicas

Fuente: Propia

55
Esta tabla nos muestra la calibración hecha a los instrumentos con señales analógicas. Se

incluyen todos los transmisores, los analizadores de pH, conductividad y turbidez. Se hizo una

tabla especialmente para los transmisores, pero se incluyeron debido a que son señales

analógicas y para tener un mejor control de ellos.

La calibración de estos instrumentos se realizó con el comunicador de campo 475 HART, con

ajustes para que el output de los transmisores sea probado de 4mA-20mA, haciendo variar la

variable del proceso aplicado de 0%-100%. Antes de hacer las calibraciones, se hizo el ajuste

de cero y span de todos los transmisores y analizadores. La tabla de calibración nos muestra

los valores del transmisor y analizador del 0% al 100%.

En la tabla de calibración hay cuatro columnas llamadas HH, H, L, LL que son los valores Alto-

Alto, Alto, Bajo y Bajo-Bajo, respectivamente. Estos valores actúan como un rango nuevo, ya

que se puede programar el valor alto-alto como el límite del instrumento y el valor bajo-bajo

como el mínimo, siempre y cuando no se pasen del rango predeterminado de fabrica de los

instrumentos. Estos no fueron programados aun debido a que se paró el proyecto y se quedó

por hacer el flushing de las tuberías para poder determinar los valores que el operario requiera.

56
 Tabla 13. Tabla de calibración de instrumentos con señales digitales

Fuente: Propia

Esta tabla nos muestra la calibración hecha a los instrumentos con señales digitales. Se

incluyen todos los switches de presión y de nivel, siendo los únicos instrumentos con entradas

digitales en la planta de tratamiento de agua.

La calibración de los switches de presión se realizó con una bomba especial para manómetros

y con un multímetro. Se setea un valor dentro del rango del switch para hacer la prueba y

mediante la bomba se llegó hasta ese valor, con el multímetro se conectó en las terminales

común y normalmente abierto para probar que cuando se llegara a ese valor el switch se

cerrara y dejara de recibir presión.

Se hace lo mismo con los switches de nivel; se setea un valor dentro del rango del switch y se

pone dentro de un recipiente de 150mm, ya que estos son switches de nivel bajo, y se procede

a medir si el contacto se cierra con el multímetro.

57
 VI. CONCLUSIONES

Para finalizar el presente proyecto es necesario plantear las conclusiones que se obtuvieron a

lo largo del desarrollo del proyecto. “En esta parte se realiza una revisión de los planteamientos

iniciales, contrastados con una reflexión del proceso seguido para alcanzar los objetivos

planteados” (Pastor, 2016, p. 53). Las conclusiones tienen que tener un vínculo con los

objetivos iniciales, para saber si se cumplió con el alcance del proyecto.

A continuación, se detallan las conclusiones obtenidas durante la elaboración del proyecto.

 Se determinó un valor teórico de 173 m^3/h como demanda de agua que tendrá la

nueva planta de tratamiento de agua, mediante estudios de medición en la tubería

donde sale el agua hacia la caldera, verificando el valor hasta que se haga el flushing

de la planta.

 Se estableció el comisionamiento de todas las señales de control, tanto analógicas

como digitales, de los instrumentos dentro de la planta. La verificación de los valores

reales que entregaran los instrumentos queda pendiente debido a que no se pudo

poner en marcha el sistema SCADA.

 Se elaboró la calibración y puesta en línea de los instrumentos dentro de la planta,

desarrollando tablas para poder realizar las calibraciones y verificando que todos los

instrumentos estuvieran correctamente etiquetados y conectados dentro de las cajas

de conexiones.

58
 VII. RECOMENDACIONES

Hacia la empresa

 Mejorar la atención del área de almacén, ya que se pierde mucho tiempo en que se

entreguen las herramientas o piezas. Deben de contratar a más personal ahí, ya que

durante los inicios de turno se congestiona de gente y solo hay una persona

atendiendo.

 Que el departamento de operaciones respete los calendarios de mantenimiento

preventivo, ya que para cada día está definido una maquina o sistema y ellos cambian

los planes a última hora.

 Desarrollar capacitaciones para practicantes de ingeniería, abarcando cada proceso

dentro de la planta para que el alumno este más capacitado.

 Tener un departamento con ingenieros capacitados en metrología para tener al día los

certificados de calibración de los diferentes instrumentos, cumpliendo la norma

internacional ISO1702 especializada en calibración.

Hacia la universidad

 Implementar charlas sobre seguridad industrial, ya que es muy importante dentro de

cualquier industria para evitar todo tipo de accidente y la muerte.

 Desarrollar una clase para conocer y aprender sobre los sistemas SCADA, ya que es un

sistema esencial en el rubro de la automatización.

 Desarrollar una clase sobre diagramas P&ID, ya que estos diagramas nos muestran

cómo van conectados todos los instrumentos, tuberías y cada una de sus etiquetas. Es

fundamental en cualquier tipo de empresa.

59
 Brindar talleres sobre todos los tipos de transmisores y como poder calibrarlos,

también enseñar el uso del comunicador de campo HART. Ya que con este

comunicador se hace la mayoría de calibraciones en los instrumentos y es una

herramienta esencial para todo instrumentista.

60
 VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Reverte.

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64
 IX. ANEXOS

Anexo 1. Diagrama P&ID de planta de tratamiento de agua unidad #3 (Parte 1)

65
Fuente: Propia

Anexo 2. Diagrama P&ID de planta de tratamiento de agua unidad #3 (Parte 2)

Fuente: Propia

66
 Anexo 3. Calibración de manómetro con bomba para calibración

Fuente: Propia

67
 Anexo 4. Proceso de ultrafiltración en planta de tratamiento de agua

Fuente: Propia

68
 Anexo 5. Tanque desgasificador en planta de tratamiento de agua

Fuente: Propia

69