AGUA
Si bien el agua es el componente de más bajo costo para la elaboración del hormigón, es un elemento tan
importante como el cemento, ya que la variación de su contenido en una mezcla, permite realizar la
dosificación del hormigón variando su resistencia, plasticidad, asentamiento, trabajabilidad y permeabilidad.
Además, cuando se desconoce la calidad del agua utilizada, su procedencia y composición química, se corre
un gran riesgo, porque aunque la relación “a/c” sea la deseada, no se sabe si en el interior del hormigón el
agua provocará un beneficio o un inconveniente.
El agua cobra importancia en la fabricación del hormigón como: agua de mezclado, agua de curado y agua
de contacto.
Agua de mezclado
En general, las aguas naturales limpias, transparentes, incoloras e inodoras, que no posean sabor dulce,
amargo o salado y tampoco contengan burbujas, ni formen espuma al ser agitadas, pueden considerarse aptas
como aguas para el mezclado de hormigones. También se pueden considerar aptas para su empleo en
hormigones las provenientes de la red de abastecimiento domiciliario, aprobadas por organismos públicos
competentes y todas aquellas aguas sobre las que se posea experiencia de su buen comportamiento por haber
sido empleadas en hormigones con resultados satisfactorios. A este respecto, debe tenerse en cuenta que no
todas las aguas potables son totalmente aptas para la elaboración de hormigones, así como no todas las que
sirven para este fin son potables. Es decir que la condición de potabilidad es necesaria pero puede no ser
suficiente cuando se quiere determinar la aptitud de un agua para su uso en hormigones.
De igual modo, un agua que por su contenido de sustancias perjudiciales ataca y destruye el hormigón por
contacto, puede ser inocua si se la emplea para el mezclado y lo mismo al revés.
En principio son sospechosas en cuanto su aptitud para el mezclado de hormigones. Las aguas provenientes
de escurrimientos que acarrean gran concentración de sólidos en suspensión o desechos provenientes de
desagües industriales o domésticos, pequeños arroyos y pozos en zonas mineras, pequeños lagos y arroyos
en regiones áridas. Es así que en todos los casos en que exista sospecha de la calidad de un agua para su uso
en hormigones, ya sea por su origen, aun de fuentes naturales y aparentemente no contaminadas, o por el
simple hecho de no poseer antecedentes de su comportamiento para hormigones similares a los que habrán
de utilizarse en la obra, debe ser ensayarse. También hay que tener presente que la experiencia indica que
aguas naturales de procedencia cercana en cuanto al lugar de toma, han manifestado aptitudes disímiles para
su uso en hormigones.
Se considera que un agua es apta para su uso en hormigones cuando:
a) No afecta significativamente el tiempo de fraguado del cemento
b) No influye desfavorablemente sobre la resistencia y durabilidad del hormigón.
c) No favorece la corrosión del acero incluido.
Obsérvese que un agua inadecuada puede producir un excesivo retardo en el tiempo de fraguado, y por lo
tanto conducir en un pavimento de hormigón a una contracción plástica y consecuente fisuración
inadmisibles o por otra parte, puede servir de impedimento para alcanzar en aquel las resistencias mecánicas
deseadas, que en general son relativamente elevadas, y también a afectar su durabilidad por razones de
agresión química. Su influencia sobre las barras de acero en el caso de estructuras de hormigón armado,
podría considerarse de mucha importancia.
En la Argentina las normas siguen dos procesos de estudio para determinar la aptitud del agua como material
para uso en hormigones: el primero de carácter químico y el segundo de carácter físico.
Ello se realiza por razones de practicidad por cuanto, los ensayos físicos definitivos demandan hasta 28 días,
en cambio los químicos no más de un par de días. La metodología consiste entonces en realizar primero los
ensayos químicos, que tienen el carácter de precautorios y por lo tanto los límites establecidos para las
sustancias perjudiciales son para la mayoría de ellos muy conservativos, sobre todo para los que han de
afectar las propiedades físicas del hormigón, y si se cumplen dichos límites, se considera que es apta. Si no
se cumple alguno de tales límites, se realizan los ensayos físicos, los cuales son definitorios. Los últimos
criterios de fijación de límites para la aptitud de aguas de mezclado establecen también valores máximos
para los ensayos químicos que afectan fundamentalmente la durabilidad de la estructura, pero que no se
pueden calificar a través de ensayos físicos. Por lo tanto dichos límites químicos son de por sí definitorios.
Influencia sobre la calidad del hormigón de algunas impurezas del agua de mezclado
A continuación se resumirán las impurezas que más frecuentemente se pueden encontrar en las aguas de
mezclado, que pueden afectar la calidad del hormigón y que por lo tanto están limitadas en las normas y
reglamentos pertinentes:
Materia orgánica:
Se presenta generalmente en aguas naturales contaminadas, por ejemplo, por desechos naturales o
industriales, pero no debe esperarse que tal contaminación para que sea nociva, deba apreciarse con la simple
observación del agua. En efecto, como se verá, pequeñísimas concentraciones de materia orgánica pueden
afectar las propiedades del hormigón en forma significativa.
Entre las materias orgánicas más nocivas pueden mencionarse los azúcares, que por su contenido de sacarosa
y glucosa, afectan las reacciones normales del cemento. Pequeños contenidos de azúcar respecto del peso del
cemento, tales como 0,03% al 0,15%, habitualmente retardan el tiempo de fraguado del hormigón. Para tales
concentraciones pueden reducirse la resistencia a 7 días.
Pero ya contenidos de azúcar de 0,25% o más respecto del peso del cemento, pueden causar un fraguado
muy lento y una sustancial reducción de resistencia a 28 días. En general se reconoce que contenidos de
azúcar de menos de 500 p.p.m. en el agua de mezclado no producen efectos adversos en la resistencia del
hormigón, pero si la concentración excede de dicho límite, deben realizarse ensayos de tiempo de fraguado y
resistencia comparativos.
Ocasionalmente el agua puede estar contaminada con aceites o algas, los cuales en concentraciones
pequeñas, producen grandes reducciones de resistencia. El aceite mineral en concentraciones superiores al
2.5% en peso de cemento, puede reducir la resistencia en más del 20 %. Las algas también pueden estar
presentes en los agregados, reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se recomienda 1000 ppm
como contenido máximo de algas.
Residuo sólido:
Puede provenir de la contaminación natural por limos, arcillas y polvo de rocas suficientemente finos como
para que se puedan mantener en suspensión. Las especificaciones técnicas generalmente toleran varios miles
de p.p.m. de estas sustancias, que en determinadas proporciones pueden llegar a afectar la resistencia del
hormigón por cuanto, si provienen de los materiales mencionados perjudican la adherencia en la interfase
pasta-agregado. Si los sólidos provienen de desechos industriales, pueden influir también sobre el desarrollo
de la resistencia, y por lo tanto es aconsejable realizar ensayos físicos comparativos aun cuando su
concentración sea de unos pocos cientos por millón.
Aguas ácidas y alcalinas:
Como es sabido, la condición de acidez o alcalinidad de una sustancia se valora por su pH, lo cual es una
medida de la concentración de iones hidrógeno, considerándose como agua neutra aquella cuyo pH es igual a
7. Valores inferiores indican condición de acidez y superiores, condición de alcalinidad.
No es frecuente encontrar aguas naturales fuertemente ácidas, salvos casos excepcionales como por ejemplo
en zonas cordilleranas de nuestro país. Por razones de durabilidad, por cuanto el hormigón constituye un
medio fundamentalmente alcalino y por otras causas, debe evitarse el uso de aguas con bajo pH. Sí pueden
encontrarse aguas ácidas en escurrimientos superficiales contaminados por desechos industriales, por
ejemplo, con ácido sulfúrico.
Las aguas altamente alcalinas pueden reducir la resistencia del hormigón, dependiendo tal reducción del tipo
de cemento que se utilice. Además, se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-
agregado.
Sulfatos y cloruros:
Estas son las sales que más frecuentemente se encuentran disueltas en las aguas naturales de zonas áridas. El
contenido de estas sales en las aguas de mezclado debe ser limitado tanto por razones de durabilidad como
de resistencia del material. Si bien existen experiencias en que contenidos de sulfatos relativamente
elevados, tales como 3.000 p.p.m, prácticamente no afectan la resistencia del hormigón, ésta sí se encuentra
afectada a largas edades, por ejemplo a un año cuando tal concentración de sulfatos solubles llega a 10.000
p.p.m. Las normas limitan estos contenidos muy por debajo de lo mencionado también por razones de
durabilidad. La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para la preparación del
hormigón se debe a las reacciones expansivas potenciales y al deterioro por el ataque de sulfatos,
principalmente en áreas donde el hormigón será expuesto a suelos o aguas con alto contenido de sulfatos.
En lo que hace a altos contenidos de cloruros en el agua, se debe principalmente al efecto adverso de estos
iones sobre la corrosión de las armaduras y del acero para pretensado. Los iones cloruro atacan la capa de
óxido protectora que se forma sobre el acero, resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente
en el hormigón. En los hormigones sin armar, pueden entonces admitirse mayores concentrados de cloruro.
Óxidos de sodio y potasio:
Estos óxidos, altamente solubles en agua, pueden ser también incorporados al hormigón a través del agua de
mezclado y tiene la propiedad de reaccionar desfavorablemente con agregados que posean ciertos minerales
reactivos, produciendo reacción álcali-agregado. Se considera que concentraciones de estos óxidos
superiores a 1500 p.p.m. en el agua de mezclado, no deben ser admitidas.
Sales de hierro:
Las agua naturales comunes difícilmente tienen más de 20 a 30 p.p.m. de hierro. En cambio, las aguas de
minas pueden contener una proporción mucho más elevada. Estas sales no afectan la resistencia del
hormigón en concentraciones tan altas como 40.000 p.p.m., pero si el hormigón quedara a la vista debe
limitar el contenido de hierro por cuanto puede producir manchas de color rojizo, por oxidación del ion
metálico al ponerse en contacto con el aire, con los mismos efectos puramente estéticos comentados para las
propiedades colorantes.
Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio
Tienen diferentes efectos en los tiempos de fraguado de los distintos cementos. Así como el carbonato de
sodio puede causar un fraguado rápido, los bicarbonatos pueden acelerarlo o retardarlo. Grandes
concentraciones de estas sales pueden reducir materialmente la resistencia del hormigón. Cuando la suma de
estas sales disueltas excede las 1.000 p.p.m. se recomienda que se realicen ensayos de tiempo de fraguado y
resistencia comparativos.
Propiedades colorantes:
Tienen importancia exclusivamente para aquellos hormigones que habrán de quedar a la vista, y por lo tanto
por razones puramente estéticas, por cuanto si el agua las posee en forma significativa, tales propiedades no
se habrán de manifestar de un modo homogéneo en el hormigón. Ello ocurrirá aun cuando esas propiedades
colorantes sean homogéneas a lo largo de las distintas extracciones, cosa que no es de esperar por cuanto
dependerá de la concentración de las sustancias que la producen y de la capacidad que tenga el agua para
suspender esas sustancias.
Lo dicho vale también por cuanto en el hormigón es prácticamente imposible mantener concentraciones
constantes de agua en todos los sectores, por razones de composición, colocación, compactación,
terminación y exudación diferenciales, lo cual concentra en determinados sectores la propiedad colorante.
Este fenómeno, en consecuencia, se traduce en manchado de las superficies expuestas y como tal tienen sólo
una dificultad de tipo estético.
Especificaciones técnicas referentes al agua de mezclado
En caso de dudas acerca de la aptitud del agua para la elaboración y curado del hormigón así como para el
lavado de los agregados, se debe someter una muestra a ensayos de laboratorio. En nuestro país los límites
de los requerimientos están fijados por la norma IRAM 1601 que establece requisitos físicos y químicos.
Toma de muestras
Las muestras deben ser representativas del agua tal como se va a emplear. Se debe tener presente que una
sola muestra de agua, tomada de un determinado lugar, puede no ser representativa, si existen variaciones de
la composición en función del tiempo, como consecuencia de una variación de las condiciones climáticas,
variaciones estacionales, influencia de las mareas o por otros motivos. Cuando se producen variaciones de
composición, como consecuencia de lo antes citado, es necesario tomar muestras periódicas a distintas horas
del día y en días distintos. Es muy importante el conocimiento local de las fuentes, especialmente en los
casos en que, por tratarse de una zona industrial, exista la posibilidad de modificación de la composición.
Las muestras extraídas de distintas fuentes o lugares, se deben analizar separadamente sin mezclarlas. Es
suficiente tomar 10 dm3 de muestra, envasarlos en recipientes de polietileno o vidrio incoloro, perfectamente
limpios. Se debe tomar la precaución de enjuagar el recipiente igual que su tapa, repetidas veces con el agua,
cuya muestra se desea obtener. En los ríos o arroyos, la muestra se debe tomar a la profundidad a que va a
ser colocada la boca de extracción; en caso de aguas subterráneas, se debe dejar funcionar la bomba
previamente, el tiempo necesario para lavar los conductos antes de extraer la muestra.
Las muestras deben identificarse con: el número de muestra, la procedencia, la fuente de provisión
(superficial o subterránea), el uso a que se destina, la profundidad a que fue extraída y la fecha de extracción.
Requisitos Físicos
Los requisitos físicos que deben ser verificados son: el tiempo de fraguado y la resistencia a compresión de
mezclas de cemento. A veces es suficiente un ensayo del tiempo de fraguado satisfactorio. Cuando el tiempo
lo permite, es conveniente ensayar muestras de hormigón o mortero, que contengan el agua en estudio, para
comparar la resistencia y durabilidad con respecto a probetas hechas con agua potable.
Tiempo de fraguado: Los tiempos de principio y fin de fragüe, especificados en la IRAM 1619, se
determinan midiendo la profundidad de penetración de la aguja de Vicat, en la pasta de cemento. La norma
IRAM 1601 establece la comparación de los tiempos de fraguado obtenidos con la pasta de cemento
preparada con el agua a examinar, con respecto a los obtenidos con la pasta patrón, e indica que: el tiempo
de fraguado inicial debe ser como mínimo 45 min y el tiempo de fraguado final debe ser como máximo 12
horas. Tanto el tiempo de fraguado inicial como el tiempo de fraguado final no deben diferir en ± 25 %
respecto del obtenido con el agua destilada o desionizada.
Resistencia a compresión: La resistencia a la compresión, según IRAM 1622, se determina sobre probetas de
mortero. La IRAM 1601 limita al 10 %, la reducción de la resistencia a compresión a 7 días, de las probetas
moldeadas con la mezcla preparada con el agua a examinar, respecto de las probetas patrón.
Requisitos Químicos
La norma IRAM 1601 limita los contenidos de sustancias perjudiciales de acuerdo a lo indicado en la
siguiente tabla.
A los límites químicos se les suma los requisitos de máximos contenidos de cloruro y sulfatos solubles, pero
aportados no solamente por el agua de mezclado sino también por los agregados y los aditivos, en las
proporciones en que ellos intervengan en el hormigón. Con tal motivo, antes de extraer la muestra de agua
debe mezclarse cuidadosamente mediante una adecuada agitación del agua de estudio, los aditivos y los
agregados, en iguales proporciones en que intervendrán en los hormigones y de allí tomar una muestra de
agua, la cual se verificará si cumple los límites fijados en el CIRSOC 201.
Agua de mar como agua de mezclado
El agua de mar que contenga hasta 35.000 p.p.m. de sales disueltas, es generalmente apta como agua de
mezclado para hormigón sin armar y donde no interese el aspecto superficial. Aproximadamente 78% de la
sal es cloruro de sodio y 15 % es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del
hormigón preparado con agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la
resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede resultar menor. Esta reducción de resistencia se
puede compensar disminuyendo la razón agua/cemento o aumentando el contenido de cemento. Se reconoce
que puede elaborarse un hormigón de buena calidad con agua de mar, para usos específicos, si se lo
proporciona adecuadamente.
Pero debe tenerse en cuenta que el agua de mar puede provocar eflorecencias blanquecinas en las superficies
expuestas, por lo tanto su empleo no es aconsejable si el aspecto se considera importante.
No se aconseja utilizarla en estructuras de hormigón armado, por cuanto incrementan el riesgo de la
corrosión de las armaduras, particularmente si están expuestas a un medio húmedo, y peor aun a una
atmósfera marina. Tal riesgo se puede reducir, aumentando los recubrimientos y empleando aire
intencionalmente incorporado en el hormigón. El uso del agua de mar está expresamente prohibido para
estructuras de hormigón prensado y tampoco debería usársela con agregados potencialmente reactivos con
los álcalis. En efecto, las sales de sodio y potasio presentes en el agua de mar pueden producir sustancias que
se combinen con la sílice reactiva de tales agregados, del mismo modo que lo hacen los óxidos alcalinos
provenientes del cemento pórtland, y se produciría entonces la reacción álcalis-sílice.
Si bien los diferentes mares tienen diferentes contenidos de sales disueltas, pueden encontrarse en ellas más
de 12.000 p.p.m. de ion sodio y de 500 p.p.m. de ion potasio.
Comparación entre el agua de mezclado y de contacto con el hormigón
Es necesario evaluar la calidad del agua de contacto con la estructura de hormigón debido a los problemas de
durabilidad que se pueden presentar en el tiempo. También la problemática se presenta en el caso de suelos
de contacto con el hormigón. En ambos casos las condiciones ambientales son importantes para atenuar o no
el grado de agresividad (tiempo en que se puso en contacto con la estructura, protección de la estructura,
permanencia temporaria del contacto, etc.)
Los principales tipos de aguas agresivas son las aguas de montaña (que al discurrir por terrenos poco
solubles contienen pocas sales disueltas, pudiéndoselas considerar como aguas puras), aguas selenitosas (que
contienen CaSO4), aguas magnésicas (que contienen MgSO4), aguas de mar (son nocivas debido al complejo
ataque químico de los distintos iones presentes) y las aguas residuales (con distintos contaminantes según el
origen de la actividad).
El reglamento CIRSOC 201 permite establecer los grados de ataque: moderado, fuerte o muy fuerte, que
puede generar el agua de contacto con la estructura de hormigón a través de la evaluación de distintos
parámetros químicos. Además, fija los valores límites de sustancias agresivas en suelos de contacto y la
metodología de ensayo.
Un agua apta para el mezclado de hormigones, puede ser agresiva al mismo por contacto. Ello se debe a que
para el caso de las aguas de contacto el volumen de agua que interviene es en general mucho mayor que el
de mezclado. Además puede existir un flujo continuo desde afuera hacia el interior de la masa del material,
lo que aumenta la reacción para igual concentración. Una vez que el hormigón ha endurecido y ganado
resistencia el efecto de la reacción sobre la estructura puede ser distinto y más nocivo que cuando aun no lo
ha hecho, o en las primeras edades. Por ejemplo, por efectos de mojado y secado con aguas sulfatadas se
pueden depositar, en forma acumulativa, sales en los poros y capilares, que van aumentando de volumen con
el tiempo, lo cual suma al fenómeno químico de la reacción con el aluminio tricálcico del cemento, un efecto
físico que también como aquel provoca tensiones internas de tracción en el hormigón.
Agua de curado
El proceso de curado consiste en mantener al hormigón en condiciones de humedad y temperatura adecuadas
por un período de tiempo para que se puedan desarrollar sus propiedades de resistencia y durabilidad. De no
contar con la humedad suficiente para continuar hidratándose en condiciones óptimas e impedir que pierda
agua, se paralizarían las reacciones y con ello la ganancia de resistencia. Los mejores resultados se obtienen
mediante el curado húmedo continuo del hormigón desde el momento en que es colocado hasta que ha
adquirido la calidad deseada.
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la norma IRAM 1601 con las mismas exigencias
aplicadas al agua de mezclado. El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para el hormigón
endurecido o las armaduras, ya que durante las primeras edades el hormigón es sumamente permeable. Se
debe tomar en cuenta, consecuentemente, no emplear agua con elevados contenidos de cloruros en caso de
estructuras armadas, evitar sustancias que puedan provocar decoloraciones o manchas superficiales y
mantener reducida la diferencia de temperatura entre el agua de curado y el hormigón para evitar la aparición
de fisuras.
Tratamiento de aguas
El agua potable es un recurso costoso y escaso a nivel mundial, por ello la tendencia actual es buscar
alternativas:
Reutilizar el agua de curado y de lavado de los camiones motohormigoneros cuando vuelven de una
entrega
Utilizar procesos de purificación de aguas para posibilitar su uso
Utilizar aguas servidas para evitar la contaminación y fijar contaminantes en la masa del hormigón
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden ser:
1) Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas, a un nivel aceptable, por sedimentación, métodos
químicos, u otros.
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas a tales niveles,
que el agua vuelva a ser aceptable, para reusarla en el mezclado, curado o lavado.
