INSTRUCTIVO

Código :
SISTEMA DE REFRIGERACION; MEDIDAS
PREVENTIVAS: Revisión :
CONSIDERACIONES GENERALES Y
MANTENCION DE EQUIPOS DE FRIO, Páginas : 1 de 13
LIMPIEZA DE FILTROS DE LINEAS DE
Fecha: 11 de Septiembre 2020
NH3 LIQUIDO
EMERGENCIAS DE FUGAS DE
REFRIGERANTE (Amoniaco, Freón)
Generado por: Autorizado por: Fernanda Soto
Daniel Valenzuela M.

1. OBJETIVO

Prevenir impactos ambientales significativos y accidentes laborales durante el manejo y operación

de Sistema de frío – refrigeración.

2. ALCANCE

Todas las instalaciones refrigeradas ubicadas en unidades de A.G Servicios.

3. REFERENCIA LEGAL

D.S. 594, 1999. M. de Salud, art. 53 y 54

D.S. 18, 1982, M. de Salud

Referencias

5. INSTRUCCION DETALLADA DEL TRABAJO Indicaciones generales:

Todo estanque de almacenamiento de amoniaco deberá rotularse con el nombre comercial del
Refrigerante contenido. Ej.: Amoníaco (o Freón si corresponde). En caso de Amoníaco, debe
rotularse:

Gas Tóxico y Gas Inflamable

Los trabajadores deberán conocer las características técnicas de todos los productos químicos
Involucrados, incluyendo el Refrigerante. Las Hojas de Seguridad / Fichas técnicas de éstos deben
estar Accesibles en todo momento para cualquier trabajador involucrado.

Usar EPPs indicados en Etiquetas o en las Hojas de Seguridad / Fichas Técnicas.

1. CARACTERISTICAS DEL GAS AMONIACO

El amoniaco anhidro es un gas tóxico y corrosivo, por lo que su manipulación requiere de extremos
cuidados y precauciones.

2. FUGAS EN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

El Sistema de Refrigeración que usa Amoniaco como fluido refrigerante es un circuito cerrado y
absolutamente hermético, conformado por equipos conectados por redes de cañerías especiales
para este tipo de instalaciones. Cañerías de Acero sin costura longitudinal, de espesores indicados
según Norma ASTM A53 y soldadas con soldadura y personal capacitado y certificado para este
tipo de Instalaciones.

Para asegurar la hermeticidad del sistema, las instalaciones son sometidas a las siguientes
pruebas de Presión:

Lado de Baja Presión: Presión de Trabajo 2,0 bar.

Presión de Prueba 8,0 bar.

Lado de Alta Presión: Presión de Trabajo 10,0 bar.

Presión de Prueba 18 bar.

Por lo tanto las fugas ó escapes de Refrigerante al Medio Ambiente en una instalación de
refrigeración, se deben principalmente a Accidentes Operacionales y/ó a Fallas en los Equipos y
Elementos de Control.

2.1.- Accidentes Operacionales.

Se producen cuando por algún motivo se interviene el Sistema de Refrigeración por personal de
operación ó mantención. Situación que se produce al realizar una de las siguientes acciones:

2.1.1.- Limpieza de Filtros.

Los equipos tales como Compresores, Bombas para Amoniaco y las Estaciones de Válvulas de
Control, tienen filtros de malla que impiden el paso de impurezas ó residuos metálicos que pueden
dañar al equipo ó elemento de control.

Estas impurezas normalmente son consecuencia de la intervención del sistema, ya sea por la
instalación de nuevos equipos y/ó modificaciones en las redes de cañerías del circuito de
refrigeración.

Por lo tanto, la Limpieza de Filtros se realiza en forma continua después de la puesta en marcha
del Sistema y en el período de mantención cuando el sistema está en régimen. Existe un
procedimiento conocido por los operadores para realizar esta acción evitando los riesgos
personales y de contaminación del medio ambiente.

Ver instrucción detallada al final de este Instructivo. Cuando se deba generar una limpieza en
especial, que sea fuera de las puestas en marcha será Solamente los días domingo cuando no haya
personal trabajando en planta, para no poner en riesgo A personal externo a la Sadema.
2.1.2.- Purga de Aceite.

Eventualmente el aceite de lubricación de los compresores emigra al circuito de refrigeración. Al

no mezclarse con el refrigerante se deposita en Equipos y Recipientes de Amoniaco:

Toda instalación de Refrigeración con Amoniaco considera Válvulas de Purga en cada uno de estos
equipos para evacuar ó retirar el aceite acumulado. Acción que debe ser programada para
realizarse en cada período de Mantención del Sistema.

La Purga de Aceite fuera del período de Mantención solo debe ser realizada cuando haya
ingresado una cantidad importante de aceite al Sistema y afecte su rendimiento térmico.

La purga de aceite será efectuada los domingos en horario, donde no haya personal

Ajeno involucrado, y solamente se encuentre el personal de sadema instruido para esta operación,

Cuando se deba purgar aceite en días de semana con personal de producción trabajando,

Se deberá informar a todo el personal de dicha maniobra para tomar los resguardos
correspondientes.

2.1.3.- Alta Presión de Trabajo.

Si ocurre una alta presión de los gases de Amoniaco, pueden actuar las válvulas de seguridad
instaladas en el Sistema, produciéndose un escape de Amoniaco directamente al Medio Ambiente.
Sin embargo, existen elementos de control que deberían evitar que esta situación ocurra.

Las Válvulas de Seguridad operan a 18 bares y los elementos de control deben estar regulados
para que operen en las siguientes presiones:

Presostato Alta Presión 15 bar Detiene cada Compresor. Set Point de Seguridad 16 bar
Detiene todo el Sistema.

Cada Compresor tiene su propia válvula de seguridad y además cada Recipiente de Amoniaco
debe tener una Válvula de Seguridad Doble instalada sobre una válvula de corte de tres vías.

Si ocurre una alta presión de los gases de Freón los equipos se detienen automáticamente por los
que se reinician manualmente después de esperar que descienda la presión

2.2.- Fallas de Equipos y Elementos de Control.

Se producen cuando se produce alguna falla imprevista en los equipos y elementos de control
instalados en el Sistema de Refrigeración. Estas fallas son las siguientes:

2.2.1.- Sellos Mecánicos.

Los ejes de los Compresores, los ejes de las Bombas y los vástagos de las Válvulas de Control,
tienen sellos especiales que evitan los escapes del refrigerante del Sistema de Refrigeración.
Deben ser revisados en forma periódica para prevenir un escape no controlado.
2.2.2.- Fugas por Soldaduras.

Por efecto de vibración de las redes de cañerías que forman el circuito de Refrigerante, se pueden
producir fallas en las soldaduras provocando escapes de gas al Medio Ambiente. Se debe realizar
una revisión constante de los sistemas de soporte y fijación de las cañerías para evitar que ocurra
este tipo de falla.

2.2.3.- Falla de una Válvula de Solenoide.

Por efecto de presencia de agua entre el núcleo y la bobina en una Válvula de Solenoide se puede
producir una rotura y escape de Amoniaco.

Se deben mantener las Válvulas de Solenoide con todos sus elementos de sello.

3. CARGA DE AMONIACO.

3.1.- Toda faena de Carga de Amoniaco o Freón a un Sistema de Refrigeración debe ser realizada
por personal especializado, con conocimientos y experiencia tanto en este tipo de trabajo como en
las medidas de seguridad que se deben adoptar para realizar esta actividad.

3.2.- La faena de Carga de Amoniaco debe ser realizada por dos o más personas en la parte
operativa y un Supervisor que dirija, y esté a cargo y sea responsable del personal que participa en
esta operación y del equipo a utilizar. (en la carga de Freón puede participar una sola persona que
conozca las características Físico – Químicas del producto indicadas en la hoja de seguridad)

3.3.- Todas las personas que participen en la faena de Carga deben contar con equipo de
seguridad personal (según etiquetas de producto y/o Hojas de Seguridad) y disponer, para el caso
de instalaciones de amoniaco, de equipo de Respiración Autónoma con el 100% de la carga de
oxígeno y con pruebas de funcionamiento antes del inicio de la faena de carga de amoniaco.

3.4.- La faena de Carga de Refrigerante debe hacerse con el Área totalmente despejada y
debidamente señalizada para evitar la participación y/o presencia de personas ajenas a la
operación. El Área protegida debe tener a lo menos un radio de 50m respecto al punto de carga de
Amoniaco.

3.5.- En el Área protegida debe estar disponible y en condiciones de operar un sistema de Agua de
alto volumen, (Mangueras contra Incendios), para que el personal actúe en caso de una fuga de
amoniaco no controlada.
3.6.- Todos los equipos y elementos a utilizar en el proceso de Carga de Amoniaco, debe ser
cuidadosamente revisado y probado antes del inicio de la faena de carga, equipos tales como:
- Bombas para Amoniaco.
- Válvulas de Corte.
- Manómetros.
- Uniones roscadas (o Niples).
- Mangueras de Alta Presión.

- Empaquetaduras.
- Herramientas en General

Nota: Los recipientes de Acumuladores de Amoniaco Líquido en Alta Presión solo deben ser
llenados hasta un 80% de su volumen total. (Los estanques de Freón se mantienen con un 25% de
su capacidad)

4. MANEJO DE ACEITE DE COMPRESORES (PURGAS, RELLENOS, CAMBIO DE ACEITE)

4.1. Procedimiento para purga de aceite en separador.

• En la válvula de purga, colocar manguera.

• Poner la manguera de purga dentro del recipiente.

• Empezar a abrir, lentamente, la válvula de purga. Comenzará a escurrir el aceite por la

manguera, hasta el recipiente debido a la presión del sistema.

• Cuando ya queda poco aceite que purgar, éste comienza a salir con amoníaco, puesto que
lo que empuja el aceite es amoníaco.

• Ha finalizado el proceso de purga de aceite, cuando éste ya se torna muy espumoso y

blanquecino y emana fuerte olor a amoníaco.

• Cerrar la válvula de purga y dejar que escurra esta espuma dentro de la manguera hasta el
recipiente.

• Retirar la manguera y recipiente.

• El aceite contenido en el recipiente, vaciarlo en el tambor o contenedor de aceites usados

y almacenarlo en una bodega de lubricantes para su posterior envío a Planta Recicladora
autorizada. • Guardar manguera y recipiente en bodega de lubricantes.

4.2. Procedimiento para relleno de aceite en compresores.

• Retirar de bodega de lubricantes recipiente con aceite, para recarga. • Existen dos
maneras para recargar:

a) Por Vacío:

• Conectar manguera a válvula de relleno de aceite del compresor, colocando el otro

extremo dentro del recipiente de aceite para recarga.

• Para que el aceite de recarga entre al cárter del compresor, es necesario producir un vacío
en éste cerrando válvula de succión del compresor, con una capacidad mínima de funcionamiento,
que asegure el vacío.

• Se hace un bypass eléctricamente al compresor, mediante un switch ubicado en el

elemento de control de baja presión, para evitar que este se detenga por estar en vacío.
• Una vez que la presión de succión haya descendido por debajo de la presión atmosférica
(manómetro), se procede a abrir la válvula de relleno de aceite.

• Cuando haya ingresado la cantidad de aceite estimada, se cierra válvula de relleno y se

abre válvula de succión.

• Restablecida ya la presión de succión, se observa, mediante el visor de nivel de aceite del

compresor, si la cantidad de aceite ingresada es la correcta (75% máximo). Si el nivel sigue siendo
bajo, repetir todos los puntos anteriores.

• Terminada toda esta operación, se debe conmutar el switch de by-pass hacia la posición
de funcionamiento automático.

• Proceder a retirar manguera, recipiente y guardarlos en bodega de lubricantes.

b) Recarga con Bomba Manual:

• Se instala bomba en válvula de relleno de aceite del compresor.

• Se abre válvula de relleno de aceite.

• Se procede a la recarga accionando la bomba manual.

• Se detiene la recarga cuando el nivel del aceite este en el 75% del visor de nivel y se
procede a cerrar la válvula de ingreso de aceite.

• Proceder a retirar manguera, bomba y recipiente y guardarlos en bodega de lubricantes.

4.3 Procedimiento de cambio de aceite en compresores.

• Para realizar una operación de cambio de aceite de compresor, se debe empezar por hacer
un vacío del amoníaco dentro de este mismo.

• Se hace un bypass, eléctricamente, al compresor mediante un switch ubicado en el

elemento de control de baja presión, para evitar que este se detenga por estar en vacío.

• Se comienza por cerrar válvula de succión del compresor.

• Cuando la presión de succión en el compresor haya descendido hasta un valor por debajo
de la presión atmosférica, y, con esta válvula totalmente cerrada, cerrar todas las demás válvulas:
Descarga y retorno aceite al cárter.

• Desconectar sistema eléctrico de fuerza del compresor y resistencia del calefactor de

aceite, en Aquellos casos en que el compresor lo tenga.

• Estando el compresor con todas sus válvulas de servicio cerradas, proceder a abrir la
válvula de

Purga de gases del compresor, para liberar toda sobre presión o presencia de amoníaco. En
aquellos Compresores que no cuenten con válvula de purga, se procede a liberar el gas del
compresor mediante el tubo capilar de uno de los elementos de control.

• La sobre presión se elimina a través de una manguera que va a un recipiente con agua.
• El compresor se encuentra ya en condiciones de ser intervenido y evacuar el aceite del
cárter.

• Conectar manguera a válvula de relleno de aceite al compresor, colocando el otro extremo

de un recipiente. Se abre válvula de relleno de aceite al compresor, colocando el otro extremo de
un recipiente. Se abre válvula de relleno y el aceite comenzará a fluir, por gravedad

• Recibido todo este aceite en el recipiente, se debe llevar al contenedor destinado para
ello, para posteriormente ser enviado a Planta recicladora autorizada.

• Se está en condiciones entonces de desapernar o soltar tapas de cárter, filtros, tuberías,

etc. • El compresor debe ser lavado en su interior con solventes, además de limpieza con
elementos no residuales y cambiar filtros.

• Una vez hecha toda la limpieza del cárter y todos los componentes o partes del compresor,
se procede a armar y tapar el cárter, probando la hermeticidad con uso de nitrógeno o aire
comprimido (10 bar).

• Se retira el tapón de llenado de aceite que va inserto en la tapa de cárter interior o en la

válvula de carga, según compresor.

• Mediante una bomba manual se agrega aceite hasta que el nivel llegue al óptimo en el
visor de aceite (75%).

• Se instala el tapón, con la debida cantidad de teflón para que no haya pérdidas o fugas de
amoníaco o aceite, y, se le da el torque necesario.

• Se abre la válvula de succión, levemente, hasta que la presión de succión en el cárter

empiece a incrementarse por sobre la atmosférica.

• Para hacer que el amoníaco (gas) arrastre todo el aire posible hacia afuera del compresor,
hay que mantener la válvula de servicio de purga de gases abierta, conduciendo los gases por una
manguera que descarga a un recipiente con agua. Aquellos compresores que no cuentan con la
válvula de purga de gases, se realiza esta operación mediante los tubos capilares de uno de los
elementos de control. • Una vez que se estime que ha sido arrastrado todo el aire hacia afuera,
cerrar la válvula o conectar tubo capilar, según el caso.

• Abrir válvula de descarga y válvula de retorno de aceite al cárter, quedando así el

compresor en condiciones de ser puesto en servicio.

Guardar recipientes y bomba de aceite en bodega de lubricantes

5. MANTENCIONES GENERALES

El término o disminución de los requerimientos de servicios de frío, determinan el inicio del

proceso de mantención de los equipos.

5.1. Condensadores.
• Se desmontan motores ventiladores, para limpieza, cambio de rodamientos, pintura y
limpieza bobinado.

• Se desmontan bombas de agua, para revisión, limpieza, cambio de rodamientos, pintura y

limpieza bobinado.

• Se procede a la revisión de serpentines, raspado, eliminación de sales de estanque,

estructura y pintura general.

5.2.- Compresores alternativos.

• Se procede a realizar una evaluación para determinar su desarme, revisión y medición general,
cambio de aceite, partes y/o repuestos, lavado de separador de aceite, lavado general y armado.

5.3.- Motores de evaporadores cámaras.

• Se desmontan motores ventiladores, para limpieza, cambio de rodamientos, pintura y limpieza

bobinado.

5.4.- Motores de prefríos.

• Se desmontan motores ventiladores, para limpieza, cambio de rodamientos, pintura y limpieza

bobinado.

5.5.- Válvulas de control termostáticas, manuales y eléctricas.

• Se procede a la revisión y limpieza de todas las válvulas termostáticas, manuales y eléctricas de

agua y amoníaco del sistema.

5.6.- Pozo de agua para condensadores, culatas y deshielo. • Proceder a limpieza, mantención
general y pintura.

5.7.- Ablandador de agua.

• Revisión de piezas y partes limpias, mantención general y pintura.

• Revisión de productos químicos internos (granulometría)

5.8.- Registro de mantención.

• Por cada equipo, se deberá llevar una bitácora en la cual se anotaran las reparaciones,
cambio de elementos o información relevante del mismo.

6. EMERGENCIAS: DERRAMES Y FUGAS AMONIACO

6.1. Primeros auxilios

Contacto con los ojos: lavar con abundante agua durante 5 minutos y acudir al especialista.

Contacto con la piel: se recomienda quitar la ropa contaminada y lavar con abundante agua
durante 15 minutos, requiriendo luego de esto la atención médica correspondiente.
En caso de Inhalación: llevar a la persona accidentada a lugar fresco y ventilado, si la respiración es
dificultosa, suministrar oxígeno, y en caso de que la persona no respire, suministrar respiración
artificial. En todos los casos, es importante la atención médica inmediata.

6.2. Consideraciones generales para enfrentar situaciones de Emergencia (Fugas) En este tipo de
accidentes, se recomienda:

a) Grupo de Emergencia debe dar aviso inmediato a las partes involucradas (Bomberos,
Administración, otros.

b) Evacuar el área, principalmente hasta 800 metros en la dirección del viento.

c) Aislar en un círculo de 100 metros a la redonda.

d) Para aproximarse a la zona del derrame utilizar equipo de protección personal.

e) Detener la fuga, cerrarla u obturarla, si se puede hacer sin riesgo.

f) Usar lluvia de agua para evitar vapores, pero no apuntar hacia el punto de fuga.

g) Luego de detenida la fuga y en caso de pequeños derrames, lavar el área con gran
cantidad de agua. En caso de grandes derrames, embalsar el producto lejos del punto de perdida
para su posterior rescate.

h) Siempre mantenerse del lado que viene el viento

6.3. Mezclas peligrosas de otros líquidos, sólidos o gases

El Amoniaco es inflamable sobre un rango estrecho en aire. Reacciona vigorosamente con flúor,
cloro, ácido clorhídrico, ácido bromhídrico, cloruro de nitrosilo, cloruro de dicromilo, difluoruro de
trioxígeno, dióxido de nitrógeno, tricloruro de nitrógeno y otros ácidos fuertes ó agentes
oxidantes.

6.4. Procedimientos especiales para combatir incendios

Si es posible sin riesgo, detenga el flujo del gas. Ya que el amoniaco es soluble en agua, este es el
mejor medio de extinción, no sólo por extinguir el fuego, sino también por absorber el gas que
escapa. Use chorro de agua para enfriar los contenedores circundantes hasta que el fuego se
apague completamente.

6.5. Peligros inusuales de fuego y explosión

Los cilindros expuestos al fuego o al calor pueden ventearse rápidamente o explotar. Los gases
que son desprendidos de las llamas pueden causar contaminación. Al combinarse con mercurio
puede formar compuestos.

7. EMERGENCIAS: DERRAMES Y FUGAS FREON

Fugas de Freón: Refrigerante 22 conocido con el nombre Freón es un gas casi inodoro, no tóxico.
No corrosivo, no irritante y no inflamable.
En caso de fuga se debe cortar el suministro de la válvula principal y ventilar a ras de suelo ya que
por sus propiedades físicas es más denso que el aire y tiende a concentrarse a ras de suelo, nunca
verter agua sobre el líquido ya que forma gases tóxicos, es estable a temperaturas normales de
utilización. Solo provoca graves molestias, después de una permanencia de aproximadamente dos
horas en una atmósfera contaminada en una concentración del 10% en volumen.

8. LIMPIEZA DE FILTROS DE LINEAS DE NH3 LÍQUIDO

La limpieza de filtros de líneas de NH3 líquido en servicio, constituyen actividades altamente

peligrosas. Se trata de orientar dichas actividades hacia acciones de calidad para evitar incidentes
y accidentes en consecuencia.

VALVULA

En caso que se deba intervenir un filtro de la línea de alimentación de NH3 líquido de

evaporadores en servicio, es fundamental entender que se trata de una “Actividad Peligrosa“, y se
deberán seguir estrictamente las indicaciones que se señalan en acuerdo con el esquema a
continuación:

8.1. Procedimiento

a) Informar de la necesidad de efectuar la limpieza del Filtro de NH3 líquido en cuestión al Jefe de
SADEMA y obtener su autorización correspondiente.

NOTA: la limpieza de los filtros que se encuentran dentro de cámaras con fruta JAMAS deben
limpiarse mientras haya fruta en su interior. Si es imprescindible dicha limpieza, primero debe
evacuarse y ponerse a buen recaudo la fruta en cuestión.

b) Inspeccionar y despejar adecuadamente el área de operaciones para evitar dificultades en

caso de Incidentes o accidentes a causa de la actividad que se debe ejecutar. Debe inspeccionarse
todo el lugar y elementos que podrían ser necesario intervenir en caso de una emergencia.
 NOTA: debe tenerse a disposición, cerca del lugar de las actividades, un equipo extractor para el
caso de fugas de NH3, que permita su más pronta dilución y evacuación del lugar.

c) Efectuar una revisión minuciosa de los Equipos y EPP que deben usarse para la ejecución
del trabajo o a que debería acudirse en caso de una emergencia en cuestión. Deberá prepararse
además un balde de agua para el caso de fugas menores de NH3 durante la operación. Deberá
considerarse a su vez si se trata o no de un “trabajo en altura “.

d) Ubicar y probar la alarma para el caso de una emergencia.

NOTA: es recomendable probar con frecuencia determinada (una vez a la semana, cada 14 días,
etc.) el buen funcionamiento de las alarmas en cuestión.

e) Reunir TODOS los elementos que se emplearán en dicha actividad y elevar adecuadamente
a nivel y fácil alcance en caso de trabajos en altura, aquellos propios de la actividad más los EPP
requeridos.

f) Tomar una ubicación y posición cómoda respecto al sector del filtro a intervenir y fácil de
dejar en caso de emergencia.

g) Iniciar con cuidado la intervención correspondiente:

• Cerrar manualmente la válvula de corte V1, hasta comprobar su cierre total, que debe
coincidir

Con la marca correspondiente en el vástago de la válvula.

• Confirmar que la válvula solenoide se encuentre totalmente abierto (usar para ello el
pulsador inferior).

• Esperar prudentemente un tiempo determinado hasta tener la seguridad de que la presión

negativa en la línea aguas abajo del filtro haya arrastrado el máximo de NH3 líquido hacia los
evaporadores pertinentes.

NOTA 1: Este tiempo dependerá del estado de enfriamiento de la cámara del caso, que será tanto
mayor cuanto menor sea la t° interior de la cámara.

NOTA 2: tiempo seguro mínimo para proceder a la siguiente etapa.

- En caso de cámara “caliente“, debe esperarse a lo menos 5 minutos; - En caso de cámara “fría“,
debe esperarse a lo menos 10 minutos.

a- Pasado el tiempo de espera prudente se debe cerrar manualmente la válvula de corte aguas
abajo del filtro (V2), para evitar cualquier retroceso de líquido hacia la parte intervenida.

h) Verificar que los EPP están a mano para el momento que sea necesario usarlos.

NOTA: antes de iniciar el soltado de los pernos del F el operador debe ponerse la protección
respiratoria y los demás EPP pertinentes y haber efectuado la “prueba de hermeticidad “del
equipo.
 i) Proceder a soltar lentamente los 2 pernos más alejados de la tapa del FL y luego los 2 más
cercanos. Esto permite, en caso de fugas iniciales de vapor de NH3, dirigir los vapores en sentido
opuesto a la persona interventora.

j) Al momento que se inicia la fuga de gases es fundamental esperar un tiempo determinado

para permitir la salida de todo el NH3 líquido y gaseoso entrampado entre las válvulas de corte
que encierran al filtro (V1 y V2).

NOTA: cuando sea aplicable es favorable sumergir el filtro con fugas, dentro de un balde con
agua, para que ésta diluya parte del NH3 desprendido y evitar en parte la fuga de los gases de NH3
al aire. k) Se sigue soltando en el orden señalado anteriormente, los 4 pernos de la tapa del
FL, cuidando que la salida de gases no sea violenta. En la medida que la fuga de gas disminuye,
puede seguirse aflojando los pernos.

NOTA 1: Jamás se debe soltar totalmente los pernos de la tapa mientras no se esté seguro de que
no queda NH3 dentro del tramo intervenido.

NOTA 2: Si la fuga de NH3 gaseoso no disminuye, significa que una de las válvulas (V1 y/o V2) no
fue o no se puede cerrar adecuadamente por los medios convencionales (manual), y en estos
casos es fundamental volver de inmediato a apretar la tapa del filtro (sus 4 pernos) hasta que la
fuga se detenga.

NOTA 3: la situación antes descrita debe alarmar e inducir al operador a tomar todas las
precauciones del caso puesto que puede implicarse una fuga de NH3 líquido que puede
desembocar en una Emergencia.

8.2 EPP a usarse en estas operaciones (ver NSIAN08):

- Guantes impermeables térmicos especiales para trabajar con sustancias congeladoras.

-Mascara respiratoria de careta completa y filtro industrial con ventanilla de control y sello
inferior.

NOTA: el filtro no sirve para concentraciones de NH3 > de 2 %;

Su vida útil depende del tiempo en comunicación con la humedad: cuando los colore en la
ventanilla de control se igualan, el filtro ha perdido su efectividad y deben ser eliminados.

- Traje semiencapsulado

- Equipo Autónomo en caso de emergencia

TABLA DE REVISIONES

N° FECHA DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO