Carrera: Ingeniería Química

Materia: Introducción a la Ingeniería Química

Profesoras: Ing. Lavezzo Mónica Amelia
Ing. Novara María Alejandra

TRABAJO FINAL INTEGRADOR

Proceso productivo de neumáticos

Alvarez, Nicolás Facundo – 418282

Giuliano Petko, Francisco Tomas - 418283
Hernaez, Bianca Valentina - 420994
Nallar, Victoria - 423250
Odierna Gatti, María Catalina – 417940
Soto, Gonzalo David – 418029

Córdoba, junio de 2025

Índice
1. Introducción............................................................................................................................... 2
2. Tipos de neumáticos y sus usos................................................................................................... 2
2.1. Neumáticos diagonales........................................................................................................ 2
2.2. Neumáticos radiales............................................................................................................ 3
3. Componentes de los neumáticos.................................................................................................. 4
3.1. Materias primas primarias..................................................................................................... 4
3.2. Materias primas secundarias................................................................................................. 4
3.3. Materias primas terciarias..................................................................................................... 4
3.4. Residuos............................................................................................................................ 5
3.5. Efluentes............................................................................................................................ 5
4. Descripción del proceso productivo............................................................................................... 5
4.1. Etapas del proceso.............................................................................................................. 6
4.1.1. Mezclado del compuesto de caucho........................................................................6
4.1.2. Laminado inicial................................................................................................... 7
4.1.3. Calandrado......................................................................................................... 7
4.1.4. Extrusión............................................................................................................ 8
4.1.5. Montaje manual de las piezas en máquina ensambladora..........................................9
4.1.6. Vulcanización o curado (aplicación de calor y presión).............................................10
4.1.7. Inspección........................................................................................................ 11
4.2. Descripción de las funciones de maquinaria..........................................................................11
4.2.1. Malaxador Banbury............................................................................................11
4.2.2. Calandrias........................................................................................................ 12
4.2.3. Extrusoras........................................................................................................ 13
4.2.4. Máquina de armado de neumáticos......................................................................14
4.2.5. Prensa de curado (vulcanización).........................................................................15
4.2.6. Enfriador........................................................................................................... 16
4.3. Servicios Auxiliares............................................................................................................ 17
5. Diagrama de flujo..................................................................................................................... 19
6. Impacto ambiental.................................................................................................................... 19
6.1. Deterioro de recursos naturales........................................................................................... 19
6.2. Contaminación.................................................................................................................. 19
6.3. Reutilización y reciclaje de cubiertas.....................................................................................19
7. Higiene y seguridad.................................................................................................................. 19
8. Conclusión.............................................................................................................................. 21
9. Referencias bibliográficas.......................................................................................................... 21
 1. Introducción

Para una movilidad segura en la carretera, dependemos de un invento brillante: el

neumático. Es una pieza fabricada con un compuesto basado en el caucho que se coloca
en la rueda de un vehículo para aportarle adherencia y estabilidad. Constituye el único
punto de unión entre el vehículo y el suelo y, por lo tanto, de este depende (en gran parte)
su comportamiento sobre el terreno.

El presente trabajo aborda el proceso de fabricación de las cubiertas de neumáticos

radiales para automóviles de uso convencional, elementos esenciales para el transporte
cotidiano de vehículos. El objetivo principal, en primer lugar, es describir cada etapa del
proceso de producción, desde las materias primas hasta el control de calidad con el que
se finaliza. En segundo lugar, se busca comprender la importancia de cada fase del
proceso, los estándares de calidad necesarios y la función que cumplen los materiales y
tecnologías en cada una de las etapas. Por último, se tratarán los temas de impacto
ambiental e higiene y seguridad considerados al momento de la fabricación del producto.

La información fue obtenida a partir del material audiovisual proporcionado por la

cátedra, complementando con información técnica proveniente de fuentes especializadas
sobre procesos industriales, como informes de ingenieros químicos (y otras
especializaciones) y páginas web de empresas fabricantes de neumáticos.

2. Tipos de neumáticos y sus usos

Un neumático no está fabricado solo a base de goma, sino que tiene una estructura
interna, que le ayuda a soportar la presión interna del aire y no romperse. Dependiendo
de la forma de esta disposición, se obtienen diferentes tipos de cubiertas y, en
consecuencia, distintos resultados cuando llega el momento de la conducción.

2.1. Neumáticos diagonales

La carcasa de un neumático diagonal está formada por capas de hilos dispuestos de

manera oblicua. Las capas se apilan de manera que los hilos crean un patrón
entrecruzado. La estructura es completamente uniforme; la banda de rodadura y los
flancos del neumático poseen propiedades mecánicas similares, son interdependientes
porque todas las capas tienen un ángulo constante. Las capas superpuestas forman una
capa gruesa y menos flexible, lo que le permite soportar una carga más pesada y reducir
el balanceo del vehículo.

Las cubiertas diagonales se utilizan generalmente para uso local: construcción,

agricultura o servicios públicos.

2.2. Neumáticos radiales

En el diseño radial, los cables se colocan todos a 90 grados con la dirección de

rotación, desde el centro del neumático, hacia fuera. Además, la banda de rodadura está
formada por capas que conforman un cinturón. Como resultado, los flancos y la banda de
rodadura presentan características específicas (funcionan como dos elementos
independientes del neumático).

Por lo general, con un neumático radial se obtiene una conducción más suave, menos
ruido, mejor manejo y tracción, razón por la cual se encuentran exclusivamente en
automóviles de pasajeros.
[Link]

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%C3%A1tico

Los neumáticos radiales se usan ampliamente hoy en día por sus ventajas en
durabilidad, rendimiento y eficiencia. Sus principales usos actuales son:

 Vehículos de pasajeros: autos, camionetas; por su confort, estabilidad y ahorro de

combustible.

 Transporte de carga: camiones y buses, debido a su mayor resistencia al desgaste

y menor generación de calor.

 Maquinaria agrícola: tractores y cosechadoras, ya que ofrecen mejor tracción y

reducen la compactación del suelo.
 Maquinaria industrial y de construcción: como grúas y excavadoras, por su
capacidad de soportar grandes cargas.

 Aeronaves: algunos aviones usan neumáticos radiales por su capacidad para

absorber impactos al aterrizar.

3. Componentes de los neumáticos

3.1. Materias primas primarias

 Caucho natural: Se obtiene del látex producido en la corteza del árbol Hevea
Brasiliensis.

 Caucho sintético se produce químicamente, a partir de polímeros encontrados en

petróleo crudo.

 Acero: Se utiliza en la estructura del neumático en forma de aros para proporcionar

rigidez y soporte.

 Textil: Se usa en la estructura del neumático para aumentar su resistencia.

3.2. Materias primas secundarias

 Óxido de Cinc: Actúa como un activador en el proceso de vulcanización.

 Aditivos: Incluyen sustancias como acelerantes, activadores, anti degradantes y

nanopartículas que modifican las propiedades del caucho. Los acelerantes se
utilizan para controlar la proporción del vulcanizado. Los antioxidantes y
antiozonantes aportan resistencia a los efectos dañinos de la luz solar y del ozono,
para hacer que la cubierta tenga mayor durabilidad.

 Azufre: Es esencial para la vulcanización del caucho, procura que las cadenas de
moléculas de caucho formen redes, para después obtener goma elástica.

 Negro de Humo: También conocido como negro de carbono, se utiliza para reforzar
la goma y mejorar su resistencia. Además, aporta el color negro característico de
los neumáticos.

3.3. Materias primas terciarias

 Agua utilizada en el enfriamiento.

  Aceites que lubrican las partes móviles de equipos como la mezcladora Banbury,
calandria, extrusor y vulcanizador.

 Aire comprimido utilizado para dar forma al neumático durante la vulcanización.

 Vapor utilizado para alcanzar las temperaturas deseadas en la vulcanización.

3.4. Residuos

 Recortes de caucho.

 Rechazos de neumáticos.

 Restos textiles o metálicos.

 Restos de mezcla no utilizada.

 Corte y recortes de láminas y perfiles.

 Neumáticos defectuosos.

 Rebabas de caucho del molde.

3.5. Efluentes

 Agua utilizada en el enfriamiento.

 Dióxido de carbono, monóxido de carbono y dióxido de azufre generados en la

vulcanización.

 Compuestos orgánicos volátiles (COVs): son vapores de disolventes, plastificantes

y aditivos orgánicos generados en el mezclado y vulcanización.

 Óxidos de nitrógeno (NOₓ): productos de alta temperatura en presencia de aire.

4. Descripción del proceso productivo

La producción de neumáticos es un proceso industrial que involucra múltiples

operaciones unitarias y transformaciones fisicoquímicas. Desde el punto de vista de la
Ingeniería Química, es interesante por la variedad de materias primas utilizadas, el
comportamiento reológico del caucho (cambio de forma y fluidez) y las condiciones de
operación que deben ser controladas en cada etapa para garantizar un producto con alto
rendimiento mecánico, térmico y de seguridad. A continuación, se describe el proceso
completo, desde la formulación del compuesto de caucho hasta el curado final del
neumático.

4.1. Etapas del proceso

4.1.1. Mezclado del compuesto de caucho

El proceso comienza con la preparación y dosificación de las materias primas.

Como ejemplo, podemos representar, en porcentajes, las cantidades de los
materiales utilizados en el neumático 205/55 R 16 91V ContiPremiumContact 5 de la
marca Continental:

 Caucho (natural y sintético): 41 %.

 Rellenos (negro de humo, sílice, carbón, caliza...): 30 %.

 Materiales de refuerzo (acero, poliéster, rayón, nailon): 15 %.

 Plastificantes (aceites y resinas): 6 %.

 Sustancias químicas para la vulcanización (azufre, óxido de zinc...): 6 %.

 Agentes antienvejecimiento y otras sustancias químicas: 2 %.

Se utilizan bases de caucho como caucho natural (poliisopreno) y caucho sintético

(estireno-butadieno o SBR), negro de humo (C), azufre (S), aceites minerales,
plastificantes, antioxidantes, activadores (óxido de zinc y ácido esteárico) y aceleradores
de vulcanización (como MBT o TMTD). Estos componentes son introducidos en una
mezcladora interna tipo Banbury, un equipo cerrado con rotores que trabajan a alta
velocidad generando calor por fricción y cizallamiento. Durante esta etapa, además de
residuos sólidos como restos de mezcla no utilizada, se emiten compuestos orgánicos
volátiles (COV) por la evaporación de aceites y plastificantes a alta temperatura.

Durante el mezclado, se logra una dispersión homogénea de todos los componentes

en la matriz de caucho (Caucho). El producto que se obtiene se conoce como compuesto
de caucho crudo, y presenta propiedades plásticas que lo hacen apto para ser moldeado
en etapas posteriores.
 4.1.2. Laminado inicial

Una vez finalizado el mezclado en Banbury, el compuesto de caucho crudo se

transfiere a una máquina equipada con rodillos, donde se realiza un laminado inicial. En
esta etapa, el caucho se convierte en láminas simples y maleables, lo que facilita su
enfriamiento parcial y su posterior manipulación. Este prelaminado no contiene refuerzos
y no debe confundirse con el calandrado.

El laminado inicial se realiza generalmente a temperaturas entre 100 °C y 150 °C,

dependiendo de la formulación del caucho y del tiempo transcurrido desde el mezclado. El
objetivo principal es reducir la temperatura del lote y obtener láminas listas para ingresar
de forma eficiente a las etapas posteriores.

Estas láminas preformadas permiten distribuir el material hacia las dos líneas de
producción específicas:

 Extrusión, donde se moldean perfiles como la banda de rodadura y los flancos

laterales.

 Calandrado, donde se producen las lonas de engomado caliente, los cinturones de

acero y las paredes laterales reforzadas.

4.1.3. Calandrado
Una vez obtenido el compuesto de caucho crudo, parte de éste se envía al proceso de
calandrado. Este consiste en hacer pasar el caucho por una serie de rodillos
calefaccionados que lo convierten en láminas delgadas, continuas y de espesor uniforme.
Los rodillos trabajan generalmente a temperaturas de entre 70 y 110 °C. Durante el
calandrado, estas láminas pueden ser combinadas con refuerzos mecánicos, como lonas
textiles de poliéster o fibras metálicas de acero. A partir de esta etapa se fabrican
componentes fundamentales como las lonas de engomado caliente, que luego formarán
la carcasa, y los cinturones de acero, que se ubican debajo de la banda de rodadura para
brindar estabilidad estructural.

Este proceso exige un control riguroso de la tensión del material y la temperatura de

los rodillos, ya que cualquier variación puede afectar el espesor o la homogeneidad de las
capas obtenidas. Además, se generan residuos como recortes de láminas o materiales
defectuosos, y partículas en suspensión que requieren sistemas de ventilación adecuados
para evitar acumulaciones en el ambiente. En instalaciones industriales, las temperaturas
de los rodillos pueden elevarse hasta 160 °C para asegurar la correcta adherencia entre
caucho y fibras. Las láminas deben luego estabilizarse térmicamente para evitar
distorsiones posteriores. Las láminas obtenidas se clasifican según su refuerzo: las que
contienen fibras textiles se utilizan en la carcasa y paredes laterales, mientras que las
reforzadas con acero se utilizan en los cinturones estabilizadores. Cada tipo cumple una
función específica en la estructura interna del neumático.

4.1.4. Extrusión
En paralelo al calandrado, otra parte del compuesto de caucho crudo se destina al
proceso de extrusión. En este caso, el material es introducido en una extrusora de tornillo,
donde se calienta y se fuerza a pasar a través de una matriz metálica. La extrusora da
forma a componentes específicos del neumático, como la banda de rodamiento y los
flancos laterales, también llamados paredes externas. Estos elementos son esenciales
para garantizar el contacto con el suelo y la protección lateral del neumático. Durante este
proceso, también se generan desperdicios por perfiles defectuosos o errores de
dimensionamiento, y pueden liberarse vapores orgánicos debido a la exposición del
compuesto al calor.
 Este proceso permite obtener perfiles continuos con geometrías precisas. Es
fundamental mantener estables las condiciones de presión, temperatura y velocidad del
tornillo, ya que variaciones pueden generar defectos como deformaciones o burbujas en
los perfiles extruidos. Una vez modelado el perfil, se enfría rápidamente, ya sea con
rodillos refrigerados o mediante sistemas de aire a baja temperatura, lo que permite
preservar su integridad dimensional y sus propiedades mecánicas.

4.1.5. Montaje manual de las piezas en máquina ensambladora

Finalizados los procesos de calandrado y extrusión, todas las piezas se ensamblan

manualmente en una máquina de construcción, que posee un tambor rotatorio. La
secuencia de montaje es fundamental para asegurar el buen funcionamiento del
neumático. En primer lugar, se coloca la capa interior (generalmente fabricada con caucho
butílico), que actúa como barrera de aire. A continuación, se agregan las lonas textiles o
metálicas obtenidas por calandrado (formando la carcasa), luego los cinturones de acero
que brindan estabilidad estructural, y finalmente la banda de rodamiento y los flancos
laterales, ambos obtenidos por extrusión.

Además, se incluyen elementos fundamentales como los aros de talón (fabricados con
alambre de acero) que garantizan la fijación a la llanta, y los cables de refuerzo que
fortalecen zonas estratégicas del neumático, como los costados o la base. El producto
ensamblado recibe el nombre de neumático verde, ya que todavía no ha sido vulcanizado
ni ha adquirido sus propiedades mecánicas finales. Esta etapa, aunque parcialmente
automatizada, requiere intervención humana para garantizar el correcto posicionamiento y
alineación de cada capa. Un mal montaje puede derivar en desequilibrios, deformaciones
o fallas estructurales en el neumático final.
 4.1.6. Vulcanización o curado (aplicación de calor y presión)

La etapa más importante desde el punto de vista químico es la vulcanización, también

conocida como curado. El neumático verde se introduce en una prensa de vulcanización,
donde se encuentra un molde metálico cerrado con la forma final del producto, incluyendo
el dibujo de la banda de rodamiento. Durante el curado, el neumático se somete a altas
temperaturas y presiones elevadas durante un período determinado. En esta etapa se
consolidan todas las capas ensambladas, adquiriendo el neumático su forma definitiva y
sus propiedades elásticas y estructurales.

La vulcanización es una reacción química irreversible en la que el azufre forma enlaces

cruzados entre las cadenas del polímero de caucho. Esta red tridimensional le confiere al
material propiedades como elasticidad, resistencia al desgaste, recuperación de forma y
estabilidad térmica. En este momento, el neumático pasa de ser un termoplástico
deformable a un elastómero con memoria estructural. Durante este proceso también se
imprime el diseño final del neumático y las inscripciones reglamentarias. Posteriormente,
el neumático se enfría cuidadosamente para evitar contracciones o tensiones internas. En
caso de fallas, los neumáticos vulcanizados defectuosos se consideran residuos no
reutilizables en la producción directa.
 4.1.7. Inspección

Una vez finalizado el curado, cada neumático es evaluado rigurosamente mediante

sistemas automatizados y revisiones visuales. Se verifican dimensiones, uniformidad
estructural, resistencia al desgaste y otras propiedades como capacidad de frenado.
Aquellos neumáticos que no cumplen con los estándares pueden ser rechazados y
enviados a reciclado o valorización energética. También se generan restos de material
durante ensayos destructivos y pruebas de calidad, que deben ser gestionados como
residuos industriales sólidos.

4.2. Descripción de las funciones de maquinaria

4.2.1. Malaxador Banbury
El malaxador Bunbury se encarga de hacer la mezcla de todos los componentes: el
caucho, negro de humo, activadores y antioxidantes. La mezcla obtenida es la que
formará el neumático.

Su funcionamiento se basa en el uso de dos rodillos grandes que giran en direcciones

opuestas dentro de una cámara cerrada, generando una acción de corte y amasado que
mezcla los materiales de forma intensiva, logrando obtener, así, una alta homogeneidad
de la mezcla. Típicamente, la Banbury trabaja entre los 120°C y 160°C, pudiendo alcanzar
los 180°C. La temperatura depende del tipo de caucho, los aditivos y el tiempo de mezcla.

Las amasadoras de dispersión generan calor principalmente a través de las fuerzas

mecánicas aplicadas al material durante el proceso de mezcla. La amasadora Banbury
genera más calor mediante una mezcla y un amasado intensos. Tiene un sistema de
control de temperatura más avanzado y mejores capacidades de calefacción y
refrigeración.

[Link]
 4.2.2. Calandrias
Una calandria de caucho es el principal tipo de maquinaria utilizada para procesar el
caucho. Prensa el material de caucho para obtener un producto con un grosor uniforme.

Componentes de una calandria de caucho:

 Rodillos: son el núcleo de la máquina. Aplastan y estiran el caucho en una lámina

del grosor deseado. Suelen estar fabricados con materiales resistentes al
desgaste, como el acero.

 Bastidor: es la estructura de soporte de una calandria de caucho y sirve para

apoyar y sujetar los rodillos y otros componentes. Tiene que ser estable y rígido.
Esto garantizará que la máquina no se deforme ni vibre cuando funcione.

 Mecanismo de accionamiento: el accionamiento proporciona a la máquina potencia

suficiente para garantizar que la goma se calandre y se procese uniformemente.

La calandria involucra una operación unitaria, que tiene las funciones de formar, a
partir de la mezcla de caucho, una lámina uniforme, de grosor y anchura definidos; aplicar
un recubrimiento fino de caucho sobre un tejido (“recubrimiento” o “nivelado”); e introducir
el caucho en los intersticios del tejido mediante fricción (“friccionamiento”). El espesor de
la lámina está dado por la distancia existente entre dos rodillos.

El caucho pasa por una serie de rodillos (calandria) para formar láminas delgadas de
espesor uniforme o para recubrir telas con caucho. Luego, la lámina pasa por un tren de
enfriamiento para evitar deformaciones. A continuación, se acumula el material en un
sistema intermedio que permite continuidad operativa, y finalmente se enrolla (bobinado)
para su posterior uso en la etapa de armado del neumático.

[Link]
CALANDRIAS_EN_EL_PROCESO_DE_FABRICACI%C3%93N_DE_NEUM
%C3%81TICOS_DE_CAUCHO#loswp-work-container

4.2.3. Extrusoras
El proceso de extrusión de caucho es una operación posterior en la que el caucho
crudo se transforma en perfiles de flujo continuo con secciones transversales específicas
mediante maquinaria especializada.

El compuesto de caucho preparado se introduce en el sistema de alimentación de la

extrusora. Un mecanismo de tornillo impulsa el material, garantizando un suministro
constante para su posterior procesamiento. Este paso marca el punto de partida para la
transformación del material.

A medida que el caucho avanza por la extrusora, pasa por un sistema de

calentamiento o enfriamiento para alcanzar la temperatura deseada para su
conformación. Simultáneamente, se aplica presión al material, lo que lo ablanda y lo hace
apto para la extrusión a través de la matriz.
[Link]
%C3%B3n%20de%20caucho%20consiste%20en%20introducir%20material,mejorar
%20su%20durabilidad%20y%20precisi%C3%B3n.

Matrices de acero utilizadas en la extrusión

Las matrices (o cabezales) de extrusión son piezas de acero que tienen una abertura
por la que pasa el caucho introducido mediante la presión generada por el tornillo giratorio
de la extrusora. Cada matriz se fabrica según cada pieza específica para garantizar que
se cumplan todas las tolerancias en la pieza de caucho extruida terminada.

Extrusora

4.2.4. Máquina de armado de neumáticos

La máquina ensambladora de neumáticos consta de un tambor cilíndrico giratorio,
sobre el cual se ensamblan los componentes. Funciona como base para montar las
capas. Los componentes de un neumático incluyen talones, capas, paredes laterales y
bandas de rodadura.
Tambor armador de neumáticos

4.2.5. Prensa de curado (vulcanización)

Una prensa de vulcanizado, también conocida como prensa de caucho o
vulcanizadora, funciona aplicando calor y presión a un material de caucho para
transformar su estructura química, mejorando su resistencia y durabilidad. Este proceso,
conocido como vulcanización, hace que el caucho se vuelva más elástico y resistente a la
temperatura.

La vulcanización en prensa de compresión es un proceso:

 Descontinuo;

 Que confiere al artefacto, a lo largo de la vulcanización, su forma definitiva;

 Que utiliza vapor de agua, fluido térmico o energía eléctrica como forma de
calentamiento del molde o moldes utilizados;

 Que se realiza bajo presión (por lo general, una presión de naturaleza hidráulica).

En el proceso de fabricación de los neumáticos radiales, se utiliza una prensa

hidráulica de vulcanización. Tiene un molde cerrado, que es el que les da la forma final al
neumático y la textura a la banda de rodadura. Además, tiene una vejiga interna se infla
con vapor o agua caliente, presionando el neumático desde adentro. Esto permite que el
caucho tome su forma final y se vulcanice, adquiriendo elasticidad, resistencia y el dibujo
característico.
 La prensa hidráulica que se usa para vulcanizar los neumáticos funciona como un
reactor batch, o sea, por lotes. Esto significa que el proceso no es continuo, sino que se
carga un neumático a la vez, se hace la reacción, y después se descarga.

En esta etapa, se aplica presión y temperatura alta para que el caucho reaccione con
el azufre, formando enlaces que le dan al neumático sus propiedades finales, como mayor
elasticidad y resistencia. El calor suele venir del vapor de agua o de un fluido térmico que
calienta los moldes.

Como el proceso se hace en una sola carga, con tiempo de espera y control de
condiciones, entra dentro del tipo de reactores cerrados por lotes que vimos en clase.

Prensa de curado

4.2.6. Enfriador
Después del calandrado o la vulcanización, es necesario enfriar el material para poder
seguir trabajando con él sin que se deforme o se dañe. Por ejemplo, después del
calandrado, se usan rodillos enfriados o cintas transportadoras con aire forzado para bajar
la temperatura de las láminas de caucho. Luego, una vez que el neumático ya fue
vulcanizado (es decir, curado con presión y temperatura), se enfría usando ventiladores o
sistemas similares, para que llegue a una temperatura segura antes de pasar a la
inspección final. Estos enfriadores ayudan a mantener la calidad del producto y permiten
manipularlo sin riesgos. [Link]

[Link]
Batch – cooler

4.3. Servicios Auxiliares

Los servicios auxiliares son aquellos que no forman parte directamente del proceso de
fabricación, pero son parte esencial para que cada fase funcione de manera eficiente y se
cumplan los estándares de calidad.

 Industrias: hay una variedad de industrias que proporcionan aquellas materias

primas necesarias para crear los compuestos que forman parte de la fabricación.
La industria siderúrgica suministra acero de alta resistencia, la industria química es
un proveedor de ingredientes de neumáticos muy importante. En concreto, caucho
sintético, materiales empleados para reducir el desgaste y diferentes sustancias
químicas, la industria textil proporciona los materiales base (rayón, nylon, poliéster
y fibras de aramida) para la fabricación de cables de refuerzo en los neumáticos

 Transporte de materias primas: fundamental dentro de la industria entre cada

proceso donde, por ejemplo, se requiere trasladar materiales desde mezcla hasta
ensamblaje y curado, con equipos pesados. Para esto utilizarán cintas
transportadoras de rodillos o cadenas, carretillas elevadoras, entre otros.

 Gestión de los residuos: el proceso genera sobras de caucho, residuos de alambre,

emisiones de gases en la vulcanización. Por lo tanto, se desarrollan etapas de
reciclaje posterior al uso. Se separa, trata y dispone adecuadamente los residuos
sólidos, químicos y gaseosos minimizando el impacto ambiental y cumpliendo con
las normativas correspondientes.
 Sistemas de ventilación y extracción: Se involucran vapores, ozono, polvo de
caucho, productos químicos como azufre y acelerantes, siendo necesario
ambientes ventilados por la liberación de gases tóxicos para mantener un ambiente
seguro.

 Seguridad industrial y equipos de protección personal: respaldan el funcionamiento

del proceso, protegiendo al recurso humano y garantizando la estabilidad operativa
en la industria del neumático.

 Suministro de los recursos: aire comprimido utilizado en herramientas neumáticas,

en inflado de neumáticos verdes durante moldeado, y en automatización. Agua,
para enfriamiento, tras la extrusión y calandrado, es necesario enfriar el caucho
para estabilizar forma y propiedades. También utilizada en limpieza y otras etapas.

 Suministro de energías (eléctrica y térmica): el proceso incluye mezclado,

extrusión, calandrado y vulcanización, todos requieren calor y fuerza motriz. A su
vez, el lugar requiere de iluminación para poder desarrollar las actividades.

 Mantenimiento de maquinarias: cada una de las máquinas utilizadas necesita de un

mantenimiento para asegurar que su funcionamiento sea óptimo en todo momento,
evitando de este modo defecto o fallas durante el proceso

 Limpieza: es necesario garantizar un ambiente limpio, realizando limpieza en las

áreas de trabajo y a su vez en las maquinarias manteniendo una higiene adecuada.

 Almacenamiento: es indispensable para reservas de seguridad (evitando paradas

de línea ante demoras del proveedor), orden y clasificación (materias primas,
partes intermedias y productos terminados bien identificados), control de
condiciones (temperatura y humedad estables para que el caucho y otros
materiales no se deterioren), prevención de contaminación (áreas limpias y
separadas para evitar impurezas o mezclas indeseadas) y logística interna eficiente
(ubicación estratégica para reducir tiempos de traslado y espera).

 Control de calidad: con equipos y personal que realizan mediciones, pruebas y

verificaciones durante todo el proceso. Esta inspección se efectúa en cada fase
individual de la fabricación, desde el control de las materias primas hasta la
revisión final del producto justo antes de su envío al almacén de distribución, por lo
 que es un continuo proceso de verificación que tiene por objeto garantizar la
eficacia y la fiabilidad del producto. Se basa en 3 etapas: Con el control visual son
revisados con mucha sensibilidad cada uno de los neumáticos para detectar
posibles defectos en la superficie, ya que los desperfectos de la subestructura no
se pueden detectar en el análisis radiográfico. Luego rayos X, un procedimiento
holográfico especial con láser permite penetrar en el interior de la estructura. En los
bancos de prueba de alta velocidad, se controla la resistencia que ofrece la
estructura, a pesar de que el neumático es destruido completamente durante las
pruebas, permite obtener conclusiones para el resto de la producción. Por último,
los neumáticos muestreados se someten a una serie de pruebas de rendimiento,
como durabilidad, manejabilidad y kilometraje, para evaluar plenamente su
rendimiento real. Esto garantiza la seguridad, durabilidad y alta calidad de todos los
neumáticos acabados.

 Capacitación del personal: Se entrena a los operarios en el manejo de maquinaria,

sustancias peligrosas y procedimientos de emergencia, mejorando la eficiencia
operativa y reduciendo riesgos humanos.

5. Diagrama de flujo

6. Impacto ambiental

Los neumáticos generan un gran impacto ambiental durante toda su fabricación y

existencia, desde que se extrae la principal materia prima, hasta la gestión de residuos al
haber finalizado la vida útil del producto.

6.1. Deterioro de recursos naturales

Por un lado, la obtención de caucho natural, que es la principal materia prima en la

fabricación de neumáticos puede causar deforestación y contaminación del suelo y agua,
por la agricultura intensiva. Por otro lado, la fabricación de caucho sintético implicaría el
uso de un barril de combustible, si se quisiera reemplazar al natural.

6.2. Contaminación

Los neumáticos no se descomponen. Cuando se acumulan en vertederos o depósitos

de chatarra, pueden liberar sustancias químicas al aire, al suelo y al agua que alteran el
ecosistema. Con solo exponerse al sol, un neumático de desecho libera gas metano. Este
gas de efecto invernadero aumenta nuestra huella de carbono y puede contribuir al
cambio climático. [Link]
disposal/

6.3. Reutilización y reciclaje de cubiertas

La eliminación de manera inapropiada de neumáticos fuera de uso o su producción en

grandes cantidades, puede contaminar gravemente al medioambiente.

Al finalizar su vida útil, los neumáticos pueden seguir tres vías principales: reutilización,
valorización material y valorización energética. La reutilización se realiza mediante el
recauchutado; si los neumáticos están en buen estado, aunque desgastados, se
reemplaza la banda de rodadura. El recauchutado se aplica a las carcasas de neumáticos
gastados que han sido inspeccionados y reparados.

La valorización es el proceso de dar valor al neumático una vez quedado fuera de uso,
ya sea recuperando sus materiales o aprovechando su poder calorífico. Para obtener el
máximo aprovechamiento del neumático y sus materiales es preciso conocer algunas de
sus principales propiedades, tales como: capacidad de absorción de vibraciones, gran
capacidad de drenaje, peso reducido, elevada resistencia al corte, alta resistencia a
agentes climatológicos, flexibilidad, alto poder calorífico. Teniendo en cuenta estas
propiedades se podrá realizar una valoración material y una energética.

Valoración material: aquí se puede distinguir materiales del neumático que pasaron por
un proceso de separación y material sin proceso de separación. Entre los materiales que
se valorizan de estar forma se encuentran: negro de carbono, polvo de neumático,
granulado de neumático y el propio neumático entero.

Valorización energética: Es el aprovechamiento del poder calorífico del material

mediante su uso como combustible de sustitución en procesos industriales, normalmente
en las cementeras y en otras unidades de incineración, centrales térmicas y calderas
industriales, siempre que se respeten las disposiciones para la protección ambiental.

Para realizar estas valorizaciones se emplean una gran variedad de tecnologías, entre
ellas:
  Tratamientos Mecánicos: donde los neumáticos son comprimidos, cortados o
fragmentados en piezas irregulares.

 Tecnologías de reducción de tamaño (realizado a temperatura ambiente, criogénico

y húmedo).

 Tecnologías de Regeneración: desvulcanización, recuperación del caucho,

modificación superficial, modificación biológica. Pirólisis-Termólisis.

Para que este proceso se lleve a cabo efectivamente, al recibir los neumáticos se
deberá realizar una serie de ensayos como el control de peso, selección de tipos,
características, composición, entre otros. así como separar aquellos que se puedan
valorizar para el recauchutado.

Algunos usos de los materiales obtenidos del tratamiento de residuos de neumáticos

son:

 Bases sumergidas en balsas de implantación para sujetar el sistema de filtros de

Macrofitas en Flotación.

 Macizos de suelo reforzado

 Rellenos ligeros

 Aislantes térmicos

 Barreras de seguridad

7. Higiene y seguridad

Riesgos térmicos y químicos

 Vulcanización: En esta etapa se usan temperaturas muy altas (entre 140 y 180 °C)
y presiones de hasta 20 bar. El contacto accidental con moldes calientes o con
vapor a presión puede generar quemaduras bastante graves. Es fundamental tener
cuidado y utilizar guantes térmicos y protección adecuada.

 Emisión de gases peligrosos: Cuando el caucho se calienta durante el curado, se

liberan gases como dióxido de azufre (SO₂) y compuestos orgánicos volátiles
 (COV). Estos contaminan el aire y pueden afectar las vías respiratorias si no hay
una buena ventilación en el lugar de trabajo.

Riesgos mecánicos

 Máquinas sin protección adecuada: Las máquinas como la mezcladora Banbury, la

calandra o la extrusora tienen partes móviles que pueden atrapar manos o brazos
si no están bien protegidas. Por eso, es importante que siempre funcionen los
sistemas de seguridad como los sensores o los frenos de emergencia.

 Mantenimiento deficiente: Si las máquinas no se revisan seguido, los frenos

pueden fallar o los botones de emergencia no funcionar. Esto aumenta mucho el
riesgo de accidentes graves.

Riesgos por partículas y polvo

En procesos como el calandrado o el corte del caucho, se liberan partículas finas de

materiales como el negro de humo. Puede irritar las vías respiratorias.

Riesgos ergonómicos y por esfuerzo físico

En la parte del ensamblado manual del neumático (cuando todavía no está curado),
hay que manipular muchas piezas grandes y pesadas. Si no se hace con buena postura o
sin ayuda, se pueden generar lesiones musculares en la espalda, hombros o brazos.

 Ventilación adecuada: En la planta se usan sistemas de ventilación general (para

todo el ambiente) y extracción localizada (directamente en los equipos), para evitar
que vapores o partículas como los COV, y el negro de humo se acumulen en el
aire. Esto es muy importante en etapas como el mezclado, la extrusión o el curado,
donde hay altas temperaturas.

 Equipos de Protección Personal (EPP): Los trabajadores deben usar guantes

resistentes al calor, gafas de seguridad, protectores auditivos y respiradores con
filtros adecuados, dependiendo del tipo de sustancia que se manipule. Esto ayuda
a prevenir quemaduras, inhalación de gases tóxicos y daños auditivos por el ruido
constante de las máquinas.
 Capacitación continua: Es clave que los operarios reciban entrenamientos
frecuentes sobre cómo usar correctamente la maquinaria, cómo manejar productos
químicos peligrosos y qué hacer en caso de una emergencia o derrame.

 Mantenimiento preventivo: Las máquinas deben revisarse periódicamente para

asegurar que los frenos, los botones de paro de emergencia y los sensores
funcionen bien. Esto ayuda a reducir riesgos de fallas mecánicas que podrían
causar accidentes graves.

 Automatización de tareas peligrosas: Algunos procesos que implican calor, presión

o sustancias peligrosas (como el mezclado o la vulcanización) deberían ser
automatizados en la medida de lo posible, para reducir la exposición directa de los
trabajadores.

 Control ambiental: Se deben hacer mediciones regulares de gases, temperatura y

partículas en el aire, para verificar que los niveles estén dentro de los límites que
marca la legislación vigente. Esto permite detectar a tiempo cualquier condición
que pueda poner en riesgo la salud del personal.

Normativas Aplicables para la salud, la higiene y la seguridad:

 Ley 19.587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo (Argentina).

 Decreto 351/79: reglamentación específica sobre condiciones de higiene industrial.

 Norma ISO 45001: gestión de seguridad y salud ocupacional.

 Norma ISO [Link] requisitos de seguridad para sistemas neumáticos.

 Norma ISO 13849-1: seguridad funcional de sistemas de control en maquinaria.

8. Conclusión

9. Referencias bibliográficas