“ (MEC-242) SOLDADURAS ESPECIALES”
CORTE METÁLICO POR EQUIPOS TÉRMICOS
OXICORTE
El término oxicorte corresponde una técnica auxiliar a la soldadura, e indica la operación de
seccionamiento o corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros
elementos ferrosos, por medio de un soplete alimentado por un gas combustible y oxígeno.
Esta operación se basa en la reacción fuertemente exotérmica de la oxidación del hierro en
presencia de oxígeno, es decir, hierro llevado a la temperatura de rojo y puesto en presencia de
oxígeno puro, lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al
ser su temperatura de fusión inferior a la del acero, continuando la combustión por la reacción
de oxidación, pero, para que suceda esta operación deben cumplirse dos condiciones:
a) Que la reacción de oxidación sea exotérmica.
b) Que el óxido formado tenga una temperatura de fusión inferior a la del metal.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura
aproximadamente unos 900 °C, con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible
como acetileno (C2H2), hidrógeno (H), propano (C3H8), etc.; mientras en la segunda, donde
se procede a la inyección de un chorro de oxígeno puro a presión a fin de causar la oxidación
necesaria para el proceso de corte, además, la presión con que es inyectado produce la
expulsión del mismo, generando una sangría o ranura de corte.
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Normas de seguridad en el manejo de equipos de oxicorte
Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases comprimidos
a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el acetileno. Los accidentes que se
produces son por no seguir las normas de seguridad relacionadas con el mantenimiento,
transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte. La mayor peligrosidad del oxicorte radica
en que la llama de la boquilla puede superar una temperatura de 3100 °C, con el consiguiente
riesgo de incendio, explosión o de sufrir alguna quemadura.
Ventajas del corte con oxicorte
El equipo de oxicorte manual es portátil, por lo que puede emplearse en trabajos de
campo.
Es un método económico en la preparación de biseles
Poder calorífico elevado y gran temperatura de calefacción, esto permite una velocidad
de corte elevada.
Baja inversión y bajo costo de operación con el corte con plasma
Desventaja del corte con oxicorte
El proceso está limitado al corte de materiales ferrosos.
No se emplea para cortar acero inoxidable.
La quema del combustible y la oxidación del metal requieren un control de emisiones
y una ventilación adecuada.
La zona afectada por el calor es mayor que la producida por plasma, produciendo
deformaciones.
Presencia obstructora de CO (monóxido de carbono)
Requiere tiempo de precalentamiento.
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CORTE POR PLASMA
El corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por
un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y
la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del
espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material, lo que permite conseguir cortes de alta
calidad, buen acabado, con un reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación
calorífica de la zona de corte, pero no es recomendable el uso de la cortadora de plasma en
piezas pequeñas, debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.
Equipo necesario
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, un electrodo y
porta electrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón, nitrógeno, aire o
mezcla de estos gases. Por lo general, se utiliza el nitrógeno por su mejor comportamiento
respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla.
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Ventajas del corte con plasma
El plasma es empleado para el corte de cualquier material y en particular para los de
alto punto de fusión.
Es mucho más rápido que el oxicorte.
Se aplica para cortar aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables y cobre.
Desventajas del corte con plasma
El campo de aplicación está limitado a cortes inferiores a 100 mm.
Es muy susceptible a cambios en las combinaciones de gases, a las velocidades de
corte e incluso al posicionamiento del soplete.
Se debe tener en cuenta aspectos como la seguridad y el medio ambiente debido a la
producción de gases y humos que pueden provocar malestar en los operarios e incluso
lesiones en las vías respiratorias.
El equipo es más costoso en comparación al oxicorte.
CORTE CON LÁSER
Es una técnica empleada para cortar piezas de chapa, su fuente de energía es un láser que
concentra luz en la superficie de trabajo. El efecto láser se genera al excitar las moléculas de
las sustancias que emiten radiación láser como el CO2, cristales de rubí, mezclas cristalinas de
neodimio, aluminio, oxido de itrio y granate-NdYag-Laser, mediante la aplicación de alta
frecuencia, descargas eléctricas o impulsos de luz. Esta excitación en un ambiente físico
denominado resonador, luego el rayo láser es transportado desde el resonador al cabezal de
corte y enfocado mediante lentes especiales en una zona que abarca entre 0,1 a 0,3 mm de
diámetro, ubica a décimas de milímetro sobre la superficie del material a cortar.
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Ventajas del corte con láser
No se necesita matrices de corte.
Permite efectuar ajustes de silueta.
Es robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la
superficie exterior de la pieza.
Altísima calidad de corte en diferentes materiales.
Comparado con plasma u oxicorte, el láser es un proceso que remata las piezas con
tanta calidad que no necesita de operaciones posteriores para adecuar o mejorar los
acabados.
Desventajas del corte con láser
Se requiere una alta inversión en maquinaria.
Cuanto más conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar.
El láser que se utiliza en esta técnica, afecta térmicamente al metal pero si la
graduación es la correcta no deja relieve.
Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas, porque reflejan menos.
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