norma UNE-EN 1011-7

española
Septiembre 2005

TÍTULO Soldeo

Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos

Parte 7: Soldeo por haz de electrones

Welding. Recommendations for welding of metallic materials. Part 7: Electron beam welding.

Soudage. Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques. Partie 7: Soudage par faisceau
d'électrons.

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 1011-7 de julio
de 2004.

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 14 Soldadura y
Técnicas Conexas cuya Secretaría desempeña CESOL.

Editada e impresa por AENOR LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 35590:2005
45 Páginas

 AENOR 2005 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 28

Reproducción prohibida 28004 MADRID-España Fax 91 310 40 32

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

S

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 1011-7
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Julio 2004

ICS 25.160.10

Versión en español

Soldeo
Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos
Parte 7: Soldeo por haz de electrones

Welding. Recommendations for welding of Soudage. Recommandations pour le Schweiβen. Empfehlungen zum Schweiβen
metallic materials. Part 7: Electron beam soudage des matériaux métalliques. metallischer Werkstoffe. Teil 7:
welding. Partie 7: Soudage par faisceau d'électrons. Elektronenstrahlschweiβen.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2004-04-30. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento
Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma
europea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden
obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo
rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido,
República Checa, Suecia y Suiza.

CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
CENTRO DE GESTIÓN: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

 2004 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 -4-

ÍNDICE

Página

PRÓLOGO ........................................................................................................................................ 7

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 8

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 8

2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 8

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .................................................................................... 9

4 REQUISITOS DE CALIDAD......................................................................................... 14

5 ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN DE LOS

METALES DE BASE Y CONSUMIBLES .................................................................... 14

6 INSTALACIONES DE SOLDEO................................................................................... 14

7 CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL DE SOLDEO ................................................... 15

8 ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO .................................... 15

9 ENSAYO DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO ...................................................... 16

10 PREPARACIÓN DE LA UNIÓN ................................................................................... 16

10.1 Mecanizado ....................................................................................................................... 16
10.2 Desmagnetización............................................................................................................. 17
10.3 Limpieza............................................................................................................................ 17
10.4 Montaje ............................................................................................................................. 17

11 DISEÑO DE LA UNIÓN ................................................................................................. 17

11.1 Uniones longitudinales ..................................................................................................... 17
11.2 Uniones circulares ............................................................................................................ 19

12 AGUJEROS DE EVACUACIÓN ................................................................................... 19

13 SOLDADURAS DE PUNTEO, PASADAS COSMÉTICAS ........................................ 20

14 TRATAMIENTO TÉRMICO PREVIO O POSTERIOR AL SOLDEO.................... 21

15 DOCUMENTACIÓN....................................................................................................... 21

ANEXO A (Informativo) INFORMACIÓN SOBRE LA SOLDABILIDAD

DE LOS MATERIALES METÁLICOS ............................................ 22
A.1 Generalidades ................................................................................................................... 22
A.2 Aceros y aleaciones férreas.............................................................................................. 22
A.3 Níquel y aleaciones de níquel........................................................................................... 23
A.4 Aleaciones de aluminio y de magnesio............................................................................ 23
A.5 Cobre y aleaciones de cobre ............................................................................................ 24
A.6 Metales refractarios y reactivos ...................................................................................... 24

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 -5- EN 1011-7:2004

Página

A.7 Metales diferentes............................................................................................................. 24

A.8 No metales......................................................................................................................... 24

ANEXO B (Informativo) INFORMACIÓN SOBRE LAS CAUSAS Y PREVENCIÓN

DE LAS IMPERFECCIONES DE LAS SOLDADURAS ................ 26

ANEXO C (Informativo) RESUMEN DE LA SOLDABILIDAD DE

METALES POR HAZ DE ELECTRONES
EN REFERENCIA A LOS GRUPOS DEL
INFORME TÉCNICO CR ISO 15608:2000 ...................................... 29
C.1 Sistema de agrupación para aceros ................................................................................ 29
C.2 Sistema de agrupamiento de aluminio y las aleaciones de aluminio............................ 32
C.3 Sistema de agrupamiento del cobre y las aleaciones de cobre...................................... 33
C.4 Sistema de agrupamiento del níquel y las aleaciones de níquel.................................... 33
C.5 Sistema de agrupamiento del titanio y las aleaciones de titanio................................... 34
C.6 Sistema de agrupamiento del circonio y las aleaciones de circonio ............................. 34
C.7 Sistema de agrupamiento de las fundiciones de hierro ................................................. 34

ANEXO D (Informativo) EJEMPLOS DE PREPARACIÓN

DE UNIONES CIRCULARES............................................................ 36

BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 43

Figuras

Figura 1 − Términos relativos a la oscilación del haz de electrones ............................................ 9

Figura 2 − Definición de la distancia de trabajo y la distancia de enfoque................................. 10
Figura 3 − Definición para la finalización de uniones circulares ................................................. 12
Figura 4 − Soldeo con material entre capas................................................................................... 13
Figura 5 − Soldeo de metales diferentes con material de transición............................................ 14
Figura 6 − Ejemplo de preparación de piezas de trabajo con una superficie tratada ............... 16
Figura 7 − Soldadura normal a tope con bordes rectos ................................................................ 18
Figura 8 − Soldadura a tope con bordes rectos con
resalte de centrado o respaldo permanente................................................................. 18
Figura 9 − Soldadura a tope con bordes rectos y respaldo desmontable .................................... 18
Figura 10 − Pieza de trabajo con placas de comienzo y final
para separar el comienzo y final de la soldadura .................................................... 19
Figura 11 − Cavidades relativas al mecanizado............................................................................ 20
Figura 12 − Conjunto soldado con agujero de evacuación de la cavidad................................... 20
Figura A.1 − Sensibilidad al agrietamiento en caliente dependiendo
de los contenidos de aleantes en el aluminio............................................................. 25
Figura D.1 − Diversos tipos de uniones radiales con centrado...................................................... 36
Figura D.2 − Pieza de trabajo con unión radial, centrada
utilizando una plantilla de soldeo.............................................................................. 37

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 -6-

Página

Figura D.3 − Piezas de trabajo con posiciones no adecuada

y mejor para un soldeo radial.................................................................................... 37
Figura D.4 − Diversos tipos de uniones axiales............................................................................... 38
Figura D.5 − Ejemplo de una soldadura axial con una profundidad de la zona
de fusión adaptada para adecuarse a los requisitos de resistencia
(no soldada en la totalidad del espesor de la unión) ................................................ 38
Figura D.6 − Detalle de una unión mejorada para soldaduras axiales
con una concentración de tensiones reducida .......................................................... 39
Figura D.7 − Deterioro del ajuste de la unión producido durante
el soldeo de una unión axial montada con holgura .................................................. 39
Figura D.8 − Efecto del método de fabricación en las dimensiones de engranajes...................... 40
Figura D.9 − Ejemplo de un engranaje con una unión axial localizada
inadecuadamente. La unión está demasiado junta al taladro central.................... 40
Figura D.10 − Unión axial mejor posicionada comparada con la
figura D.9. La unión está más lejos del taladro central
y el espesor de la pared se ha adaptado para adecuarse
a la resistencia requerida de la soldadura ............................................................. 41
Figura D.11 − Unión axial mejor posicionada comparada con la figura D.9.
La ranura se ha incluido para absorber la contracción radial ............................ 41
Figura D.12 − Ejemplo de una soldadura por haz de electrones de difícil acceso ...................... 41
Figura D.13 − Tendencia relativa de soldaduras
axiales y radiales a producir deformación............................................................. 42

Tablas

Tabla B.1 − Causas y prevención de las imperfecciones en las soldaduras.................................. 26

Tabla C.1 − Sistema de agrupamiento de los aceros ...................................................................... 30
Tabla C.2 − Sistema de agrupamiento de aluminio y la aleaciones de aluminio ......................... 32
Tabla C.3 − Sistema de agrupamiento del cobre y las aleaciones de cobre.................................. 33
Tabla C.4 − Sistema de agrupamiento del níquel y las aleaciones de níquel ............................... 33
Tabla C.5 − Sistema de agrupamiento del titanio y las aleaciones de titanio............................... 34
Tabla C.6 − Sistema de agrupamiento del circonio y las aleaciones de circonio ......................... 34
Tabla C.7 − Sistema de agrupamiento de las funciones de hierro ................................................ 35

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 -7- EN 1011-7:2004

PRÓLOGO

Esta Norma Europea EN 1011-7:2004 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 121 Soldeo,
cuya Secretaría desempeña DIN.

Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a la misma o mediante ratificación antes de finales de enero de 2005, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de enero de 2005.

Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la
Asociación Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas
europeas.

Esta norma europea se compone de las partes siguientes:

Parte 1: Guía general para soldeo por arco.

Parte 2: Soldeo por arco de los aceros ferríticos.

Parte 3: Soldeo por arco de aceros inoxidables.

Parte 4: Soldeo por arco del aluminio y sus aleaciones.

Parte 5. Soldeo por arco de aceros plaqueados.

Parte 7: Soldeo por haz de electrones.

Parte 8: Soldeo de fundición de hierro.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Chipre, Dinamarca,
Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia,
Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República
Checa, Suecia y Suiza.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 -8-

INTRODUCCIÓN
Este documento contiene recomendaciones especiales para el soldeo por haz de electrones de materiales metálicos y de-
bería considerarse en relación con las recomendaciones generales para el soldeo de acuerdo con la Norma EN 1011-1.
Se incluyen detalles sobre requisitos de calidad, instalaciones de soldeo para la producción así como sobre la soldabili-
dad de algunos materiales e informa sobre los procedimientos de soldeo.

Las propiedades especiales del soldeo por haz de electrones derivan de la elevada energía y densidad energética posible
en el punto de impacto del haz, del “efecto de soldeo de alta penetración” resultante y de unas características especiales
de control del proceso.

El soldeo por haz de electrones se recomienda para el soldeo de materiales metálicos que requieran un bajo aporte tér-
mico, baja contracción, baja deformación, y para el soldeo de metales diferentes o reactivos. Permite elevadas velocida-
des de soldeo y flexibilidad de diseño mediante la unión de componentes simples. El haz de electrones es capaz de unir
piezas de secciones muy finas y muy gruesas así como la combinación de ambas. Además resulta apropiado para la
automatización y el control de calidad.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.

Este documento puede utilizarse para el soldeo por haz de electrones (proceso número 51 de acuerdo con la Norma
EN ISO 4063) de materiales metálicos soldables de acuerdo con el Informe Técnico CR ISO 15608. No contiene datos
de tensiones admisibles en las uniones de soldadura o sobre ensayos y evaluación de las mismas. Cualquiera de estos
datos puede obtenerse de las normas de aplicación correspondientes o se debe acordar entre las partes contratantes.

Un requisito para la aplicación de esta norma es que las recomendaciones deben ser utilizadas por personal formado y
experimentado de manera apropiada.

2 NORMAS PARA CONSULTA.

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).

EN 1011-1 − Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 1: Directrices generales par el
soldeo por arco.

EN ISO 13919-1:1996 − Soldeo. Uniones soldadas por haz de electrones y por láser. Guía sobre los niveles de calidad
en función de las imperfecciones. Parte 1: Acero (ISO 13919-1:1996).

EN ISO 13919-2:2001 − Soldeo. Uniones soldadas por haz de electrones y por láser. Guía sobre los niveles de calidad
en función de las imperfecciones. Parte 2: Aluminio y sus aleaciones soldables (ISO 13919-2:2001).

EN ISO 14744-1:2000 − Soldeo. Inspección para la aceptación de máquinas de soldeo por haz de electrones. Parte 1:
Principios y condiciones de aceptación (ISO 14744-1:2000).

EN ISO 14744-2 − Soldeo. Inspección para la aceptación de máquinas de soldeo por haz de electrones. Parte 2: Medi-
da de las características de la tensión de aceleración (ISO 14744-2:2000).

EN ISO 14744-3 − Soldeo. Inspección para la aceptación de máquinas de soldeo por haz de electrones. Parte 3: Medi-
da de las características de la intensidad del haz (ISO 14744-3:2000).

EN ISO 14744-4 − Soldeo. Inspección para la aceptación de máquinas de soldeo por haz de electrones. Parte 4: Medi-
da de la velocidad de soldeo (ISO 14744-4:2000).

EN ISO 14744-5 − Soldeo. Inspección para la aceptación de máquinas de soldeo por haz de electrones. Parte 5: Medi-
da de la precisión geométrica (ISO 14744-5:2000).

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 -9- EN 1011-7:2004

EN ISO 14744-6:2000 − Soldeo. Inspección para la aceptación de máquinas de soldeo por haz de electrones. Parte 6:
Medida de la estabilidad de la posición del punto de focalización (ISO 14744-6:2000).

EN ISO 15614-11:2002 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos.
Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 11: soldeo por láser y haz de electrones (ISO 15614-11:2002).

EN ISO 15609-3:2004 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos.
Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 3: Soldeo por haz de electrones (ISO 15609-3:2004).

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES.
Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones proporcionados por las Normas EN ISO 15609-3:2004,
EN ISO 13919-1:1996, EN ISO 13919-2:2003, EN ISO 14744-1:2000, y EN ISO 15614-11:2002, así como los términos
siguientes:

3.1 tensión de aceleración: Diferencia de potencial eléctrico UA entre cátodo y ánodo.

3.2 intensidad del haz: Valor de la intensidad eléctrica del haz, IB.

3.3 oscilación del haz: Desviación periódica del haz de electrones desde la posición inicial definida con relación a la
trayectoria teórica de soldeo, dimensiones y frecuencia.

NOTA − Véase la figura 1.

Leyenda

1 Anchura de la oscilación
2 Posición inicial del haz
3 Longitud de la oscilación

Fig. 1 − Términos relativos a la oscilación del haz de electrones

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 10 -

3.4 pasada cosmética: Refusión superficial de la soldadura con la finalidad de mejorar su apariencia.

NOTA − Habitualmente, esta pasada se realiza con un haz oscilante y desenfocado.

3.5 desenfoque: Desviación de la posición normal del foco (por ejemplo, foco sobre la superficie de la pieza de tra-
bajo).

3.6 distancia de enfoque: Distancia entre el plano de la lente de enfoque y la posición del foco del haz.

NOTA − Véase la figura 2.

Leyenda

1 Pieza de trabajo 5 Distancia de enfoque

2 Distancia de trabajo 6 Foco del haz
3 Protección del calor 7 Punto de impacto del haz
4 Lente de enfoque

Fig. 2 − Definición de la distancia de trabajo y la distancia de enfoque

3.7 distancia de trabajo: Distancia entre la superficie de la pieza de trabajo y un punto de referencia estándar del
equipo trazable respecto al plano real de la lente de enfoque.

NOTA − Véase la figura 2.

3.8 intensidad en la lente: Intensidad IL que atraviesa la lente de enfoque electromagnética.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 11 - EN 1011-7:2004

3.9 rampa de bajada: Disminución controlada de la potencia del haz al final del soldeo. La región de la rampa de ba-
jada es la región de la pieza de trabajo donde se produce el efecto de la rampa de bajada.

NOTA − Véase la figura 3. La región de la rampa de bajada puede constar de una o dos áreas, dependiendo del modo de soldeo seleccionado:

a) soldeo con penetración parcial:

− una zona donde la penetración disminuye continuamente.

b) soldeo con penetración total:

− una zona donde la penetración del haz es aún completa;

− una zona donde la penetración es parcial o decreciente.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 12 -

a) Soldeo con penetración parcial (con solape)

b) Soldeo con penetración total (sin solape)

c) Perfil típico de intensidad del haz, IB para una soldadura circular con solape

Leyenda

1 Pieza de trabajo (zona soldada) 7 Región de la rampa de bajada

2 Retraso entre el comienzo del control y el comienzo de la soldadura 8 Dirección de movimiento de la pieza de trabajo
3 Región de la rampa de subida 9 Pieza de trabajo (Zona no fundida)
4 Región de solape IB Intensidad del haz
5 Haz de electrones l Longitud de la soldadura
6 Región refundida t Tiempo de soldeo

Fig. 3 − Definición para la finalización de uniones circulares

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 13 - EN 1011-7:2004

3.10 rampa de subida: Incremento controlado de la potencia del haz en el comienzo del soldeo.

NOTA − Véase la figura 3.

3.11 escarpadura: Variación local de la profundidad de la región de fusión como consecuencia de inestabilidades del
mecanismo de penetración del haz.

3.12 agujero de evacuación: Agujero para la evacuación de gases en cavidades en las piezas de trabajo.

NOTA − Véase la figura 12.

3.13 presión de trabajo: Presión medida en el recinto de soldeo en la proximidad de la pieza de trabajo.

3.14 material entre capas: Aleación de aporte introducida, por medio de una hoja pre-posicionada en la intercara de la
unión, para modificar la composición de la zona de fusión de la soldadura para mejorar la soldabilidad o la ejecución de
la soldadura.

NOTA − Véase la figura 4.

Leyenda

1 Material base A
2 Material entre capas
3 Material base A o B
4 Zona de fusión

Fig. 4 − Soldeo con material entre capas

3.15 material de transición: Inserto de material empleado para permitir el soldeo de materiales metalúrgicamente in-
compatibles.

NOTA − Véase la figura 5.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 14 -

Leyenda

1 Material de base A
2 Material de transición
3 Material de base B
4 Zona de fusión

Fig. 5 − Soldeo de metales diferentes con material de transición

4 REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad se deberían determinar en la especificación de diseño antes del comienzo de los trabajos de soldeo.
Estos deben basarse en las Normas EN 729-1 y EN 729-2 o EN 729-3 o EN 729-4 y EN ISO 13919-1 o EN ISO 13919-2,
salvo que existan normas de aplicación correspondientes disponibles.

5 ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN DE LOS METALES DE BASE Y CONSUMIBLES

Los metales de base y consumibles de diferentes clases de materiales (de acuerdo con el Informe Técnico CR ISO 15608)
no deberían almacenarse ni manipularse conjuntamente para evitar corrosión por contacto, inclusiones de materiales extra-
ños, etc.

6 INSTALACIONES DE SOLDEO
Las instalaciones de soldeo incluyen la máquina de soldeo por haz de electrones, el taller, las herramientas, los disposi-
tivos de sujeción, los dispositivos de desmagnetización y las instalaciones de limpieza. A continuación se describen en
mayor detalle, sólo aquellas instalaciones que son particularmente importantes para el soldeo por haz de electrones.

La máquina de soldeo por haz de electrones debería instalarse de modo que las condiciones ambientales tales como vi-
braciones mecánicas, ruido y suciedad de máquinas vecinas, campos eléctricos y magnéticos, no influyan en la calidad
de las soldaduras. Además se deben tener en consideración la reglamentación de control de ruido de acuerdo con la ley
de seguridad del equipo para las bombas de vacío. En talleres grandes, el lugar de trabajo de los operarios y operadores
de la máquina debe estar protegido de las perturbaciones de las operaciones de producción (por ejemplo, por medio de
tabiques de separación). Los gases de escape generados durante la evacuación de la cámara de trabajo sólo deben ser li-
berados al entorno de acuerdo con las reglamentaciones aplicables sobre emisiones. Cuando se establezcan requisitos,
particularmente elevados, en la calidad de la soldadura, se recomienda la utilización de aire filtrado o gas inerte para
ventilar la cámara de trabajo.

La tensión suministrada para la máquina de soldeo por haz de electrones no debe variar más de ± 10% y se debe tomar
precauciones para asegurar que la máquina de soldeo tenga una conexión a tierra adecuada.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 15 - EN 1011-7:2004

Las máquinas de soldeo por haz de electrones deben estar sujetas a la inspección de aceptación de acuerdo con las Nor-
mas EN ISO 14744-1 a EN ISO 14744-6 como parte del sistema interno de calidad para la puesta en servicio o en el ca-
so de traslado, modificaciones y reparaciones de los componentes principales de la máquina de soldeo. En esta inspec-
ción de aceptación se medirá y verificará la consistencia a corto y largo plazo así como la reproducibilidad de los pará-
metros de soldeo más importantes y su conformidad con las desviaciones de los datos característicos particulares de
acuerdo con las tolerancias proporcionadas.

Utilizando un equipo especial es posible que el soldeo por haz de electrones pueda realizarse a la presión atmosférica.
En este caso, se llama la atención sobre la necesidad de proporcionar una adecuada extracción de humos.

Las maquinas de soldeo por haz de electrones trabajan a diferentes tensiones de aceleración; hasta 150 kV para equipos
en vacío y hasta 200 kV para equipos sin vacío. La tensión de aceleración determina el diseño para la protección contra
los rayos X.

Se deben implementar todas las medidas para cumplir el reglamento de protección contra la radiación, con la conformi-
dad y supervisión de un inspector de radiología.

Normalmente, el generador de haz de electrones está fijado a la cámara de trabajo. Como alternativa, el generador de
haz de electrones puede estar dispuesto para moverse con respecto a la pieza de trabajo montada externa a la cámara de
trabajo externa o internamente. En consecuencia, el movimiento relativo entre el haz de electrones y la pieza de trabajo
puede realizarse por movimiento de la pieza de trabajo o del generador, mediante la desviación del haz o el movimiento
simultáneo de ambos.

7 CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL DE SOLDEO

Los requisitos para la cualificación del personal para los equipos de soldeo totalmente mecanizado o automatizado están
definidos en la Norma EN 1418. Entre los diferentes métodos especificados en esta norma, el ensayo funcional es parti-
cularmente apropiado como base para el reconocimiento del personal responsable para el manejo y programación de las
máquinas de soldeo por haz de electrones como parte del sistema interno de calidad. En un ensayo funcional, el opera-
dor u operario demuestra su conocimiento del trabajo mediante una especificación del procedimiento de soldeo y el
ajuste, supervisión y comprobación de la máquina de soldeo por haz de electrones.

8 ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO

Todos los detalles para el soldeo por haz de electrones de componentes se deben registrar en una especificación del pro-
cedimiento de soldeo (WPS) de acuerdo con la Norma EN ISO 15609-3. Esto incluye, por ejemplo:

− especificación de la pieza de trabajo;

− especificación de material;

− desmagnetización de la pieza de trabajo;

− diseño de la unión;

− preparación de la unión;

− pre-tratamiento térmico;

− secuencia de soldeo (punteado, soldeo, pasada cosmética);

− dispositivos de sujeción;

− presión de la cámara de trabajo;

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 16 -

− distancia de trabajo;

− parámetros de soldeo;

− post-tratamiento térmico y mecánico.

9 ENSAYO DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO

La realización satisfactoria de un ensayo de procedimiento de acuerdo con la Norma EN ISO 15614-11 deja constancia de
que el fabricante ha realizado el soldeo por haz de electrones incluyendo el mecanizado precedente o posterior con sus
instalaciones de producción y personal de acuerdo con una instrucción de soldeo aceptada. La Norma EN ISO 15614-11
contiene datos de las medidas de los cupones de prueba para soldaduras a tope longitudinales y circulares, para soldaduras
en ángulo y en estaca y describe los tipos y alcance de los ensayos de soldaduras requeridos en función de los niveles de
calidad de las imperfecciones de acuerdo con las Normas EN ISO 13919-1 o EN ISO 13919-21).

10 PREPARACIÓN DE LA UNIÓN

10.1 Mecanizado
Se recomienda que todas las preparaciones de la unión se realicen por mecanizado o corte de alta precisión. El objetivo
es preparar unas superficies de metal limpias con la mínima separación durante el montaje.

Cuando los componentes presentan capas superficiales producidas por cementación, anodizado, recubrimiento de cad-
mio, nitruración, fosfatado, galvanizado, etc, éstas deben eliminarse en la zona adyacente a la unión soldada tal y como
se muestra en la figura 6, preferentemente mediante mecanizado.

Leyenda

1 Pieza de trabajo con una capa superficial de tratamiento

2 Capa superficial eliminada para el soldeo
3 Haz de electrones
4 Anchura 3 × anchura de la unión

Fig. 6 − Ejemplo de preparación de piezas de trabajo con una superficie tratada

1) Las Normas EN ISO 13919-1 y EN ISO 13919-2 cubren acero y aluminio. Para otros materiales se puede utilizar estas normas, si fuera posible.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 17 - EN 1011-7:2004

10.2 Desmagnetización
Se debería comprobar si los componentes que contengan materiales ferromagnéticos presentan magnetismo residual y
desmagnetizarlos en caso de ser necesario.

10.3 Limpieza
La calidad del soldeo por haz de electrones depende de la precisión y limpieza en la preparación de la unión.

Se deberá prestar atención a las condiciones de la superficie resultante y a la compatibilidad con cualquier refrigerante
utilizado.

La limpieza de la superficie de la unión soldada debe realizarse para la eliminación de todos los contaminantes, tales co-
mo óxidos, aceite, grasa, refrigerante y pintura.

El método específico de limpieza utilizado dependerá del tipo de material, tamaño del componente y requisitos de cali-
dad así como la condiciones de operación. Pueden utilizarse los siguientes tratamientos:

a) desengrasado manual con disolvente;

b) limpieza en cámara cerrada con disolvente gaseoso o en baño ultrasónico;

c) pre-tratamiento de limpieza con vapor con aditivos débilmente alcalinos, seguido de secado;

d) decapado ácido, neutralización, lavado con agua destilada, secado, periodo corto de almacenaje.

10.4 Montaje
A continuación de la limpieza, los componentes a soldar se deberían montar con cuidado de evitar la recontaminación y
magnetización.

11 DISEÑO DE LA UNIÓN

11.1 Uniones longitudinales

Si los componentes a soldar pueden sujetarse, es preferible una unión a tope con borde rectos (véase la figura 7). Para
mayor precisión, puede utilizarse un resalte de centrado para posicionar los componentes (véase la figura 8). Para com-
ponentes grandes, se recomienda siempre una soldadura de punteo.

El soldeo por haz de electrones con respaldo puede emplearse si se tienen que evitar proyecciones y mordeduras (véan-
se las figuras 8 y 9).

Si los componentes no pueden mecanizarse en las regiones de comienzo y final de la soldadura para eliminar el cráter
final, se deben utilizar placas de comienzo y final (véase la figura 10). Estas placas de comienzo y final también evitan
la acumulación de calor al final de la pieza de trabajo. Las placas de comienzo y final deben fijarse a la pieza de trabajo
por sujeción o soldeo para conseguir un buen contacto térmico y deben eliminarse posteriormente.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 18 -

Leyenda

t Espesor de la pieza de trabajo

Fig. 7 − Soldadura normal a tope con bordes rectos

Leyenda

t Espesor de la pieza de trabajo.

s Penetración de la soldadura.
c y d Longitudes a definir.

Fig. 8 − Soldadura a tope con bordes rectos con resalte de centrado o respaldo permanente

Leyenda

t Espesor de la pieza de trabajo

s Penetración de la soldadura

Fig. 9 − Soldadura a tope con bordes rectos y respaldo desmontable

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 19 - EN 1011-7:2004

Leyenda

1 Placa de comienzo
2 Pieza de trabajo
3 Placa de final
4 Comienzo de la soldadura
5 Final de la soldadura

Fig. 10 − Pieza de trabajo con placas de comienzo y final para separar el comienzo y final de la soldadura

11.2 Uniones circulares

Para el soldeo de componentes circulares se puede utilizar preparación con resalte de centrado, que facilita el alinea-
miento de los componentes.

Se requiere control de la potencia del haz en función del ángulo de rotación o del tiempo y posiblemente otros paráme-
tros (por ejemplo intensidad en la lente). Se pueden encontrar dificultades particulares debidas a la aparición de escarpa-
dura en la rampa de bajada de la soldadura. Dependiendo del tipo de materiales y de la velocidad de soldeo, se puede
evitar la escarpadura en muchos casos mediante el control del foco del haz y los parámetros de oscilación (forma, direc-
ción, frecuencia y dimensiones) durante la rampa de bajada. Cuando sea posible, las soldaduras circulares deben dise-
ñarse para su localización en regiones de tensiones aplicadas bajas, o bien, se deberían tomar consideraciones especiales
para los niveles permisibles de imperfecciones en la rampa de bajada. Para las soladuras axiales circulares de compo-
nentes con tolerancias dimensionales bajas, se recomienda un ajuste a presión (por ejemplo H7/r6 a H7/n6). Para solda-
duras circulares con holgura, el punteado es esencial.

En el anexo D se presentan ejemplo de preparaciones de unión típicas para el soldeo por haz de electrones.

12 AGUJEROS DE EVACUACIÓN
El diseño de componentes o los detalles de mecanizado pueden dar lugar a la presencia de volúmenes atrapados o cavi-
dades en la unión ensamblada, las cuales están cerradas y no pueden vaciarse a la presión de trabajo. Esto pueden pro-
ducir anomalías durante el soldeo y por tanto deben reducirse al mínimo volumen (véase la figura 11), o si no, ventilar-
se por medio de agujeros de evacuación (véase la figura 12).

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 20 -

Leyenda

1 Cavidad

Fig. 11 − Cavidades relativas al mecanizado

Leyenda

1 Haz de electrones
2 Agujero de evacuación
3 Cavidad

Fig. 12 − Conjunto soldado con agujero de evacuación de la cavidad

13 SOLDADURAS DE PUNTEO, PASADAS COSMÉTICAS

Antes del soldeo con la intensidad total, los componentes pueden asegurarse por medio de una soldadura de punteo. Es-
ta puede realizarse por medio del proceso por haz de electrones o cualquier otro proceso.

El aspecto del cordón de soldadura puede mejorarse por medio de una pasada cosmética. En este caso, debe comprobar-
se si la nueva fusión de la costura del cordón perjudica las propiedades de la soldadura.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 21 - EN 1011-7:2004

14 TRATAMIENTO TÉRMICO PREVIO O POSTERIOR AL SOLDEO

Si se requiere la realización de un tratamiento térmico previo o posterior al soldeo por razones metalúrgicas, se puede
utilizar el haz de electrones para tal finalidad.

15 DOCUMENTACIÓN
En el soldeo por haz de electrones la mayoría de las máquinas y parámetros son de naturaleza eléctrica. Así pues, es po-
sible monitorizar y registrar todos los parámetros de soldeo con los que un componente ha sido fabricado. Dentro del
marco de aseguramiento de la calidad, esta información puede completarse con la monitorización de las condiciones de
la máquina de soldeo así como con las tolerancias dimensionales de la pieza de trabajo.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 22 -

ANEXO A (Informativo)

INFORMACIÓN SOBRE LA SOLDABILIDAD DE LOS MATERIALES METÁLICOS

A.1 Generalidades
Todos los materiales metálicos pueden fundirse utilizando un haz de electrones enfocado y, en consecuencia, la mayoría
de los metales puros y aleaciones pueden soldarse con éxito. En su forma más simple, el soldeo por haz de electrones se
realiza por traslación del haz, con respecto a una unión bien ajustada, y fundiendo localmente el material. Normalmente
no es necesario ningún metal de aporte o consumible y el soldeo se alcanza en una única pasada casi con independencia
del espesor del material. Incluso pueden alcanzarse profundidades de soldeo superiores a 100 mm sin necesidad de pre-
paración de bordes. Consecuentemente, la calidad de la soldadura y las propiedades alcanzables se controlan sólo me-
diante la composición del material. Cuando se considera la soldabilidad, los materiales metálicos se encuentran dividi-
dos en grupos discretos basados en los elementos presentes en mayor abundancia tal como sigue:

A.2 Aceros y aleaciones férreas

A.2.1 Generalidades

La mayoría de aceros y aleaciones de hierro soldables mediante procesos de soldeo por fusión convencionales pueden
unirse con éxito utilizando el proceso de soldeo por haz de electrones. También, debido al estrecho perfil de la soldadu-
ra por haz de electrones y a la ausencia de hidrógeno; muchos aceros, que, de otro modo, se consideran difíciles o impo-
sibles de soldar por fusión, pueden unirse por soldeo con haz de electrones. Normalmente no son necesarios consumi-
bles especiales o precalentamiento. Sin embargo, es importante para el soldeo con haz de electrones, que los aceros es-
tén especificados con bajos niveles de impurezas, tales como azufre y fósforo para evitar el agrietamiento durante la so-
lidificación y que los materiales estén convenientemente desoxidados, por ejemplo, desgasificados o calmados con alu-
minio para minimizar el riesgo de porosidad en la soldadura.

A.2.2 Aceros estructurales y C-Mn

Los aceros estructurales y aceros C-Mn pueden unirse mediante una única pasada para espesores comprendidos en el
rango de 1mm hasta más de 200mm y siempre que se reconozcan ciertos controles de composición se puede alcanzar
una buena calidad en las soldaduras de forma consistente.

El rápido ciclo térmico asociado con el proceso de soldeo por haz de electrones invariablemente conduce a soldaduras
en aceros con excesiva resistencia a la tracción y dureza. De este modo, en ocasiones es necesario añadir materiales para
modificar la composición del metal de soldeo o realizar una operación de tratamiento térmico post soldeo si se requie-
ren elevados niveles de resistencia a la fractura o baja dureza.

Lo ideal para aceros al C-Mn es que el contenido de carbono no debe superar el 0,2% para minimizar el riesgo de eleva-
dos niveles de dureza. El soldeo por haz de electrones no se recomienda para el grupo de aceros de fácil mecanización.

A.2.3 Aceros aleados y templados y revenidos

En muchas aplicaciones, incluyendo piezas para motores de aviación y piezas de la transmisión de automoción, los
componentes se realizan en aleaciones de acero de alta resistencia y frecuentemente se utilizan en estado bruto de sol-
deo. Aceros al Ni-Cr-Mo, por ejemplo, y aceros de alta aleación resistentes a la fluencia en caliente pueden soldarse en
espesores considerables sin precalentamiento. Igualmente en este caso, si las propiedades de resistencia son importantes
resulta particularmente beneficioso bajos niveles de impurezas. La tendencia al agrietamiento en frío se incrementa con
el espesor y el contenido de C. Los aceros aleados con níquel son más sensibles al agrietamiento en caliente.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 23 - EN 1011-7:2004

A.2.4 Aceros inoxidables

La mayoría de los tipos comunes de acero inoxidable son fácilmente soldables utilizando el proceso de soldeo por haz
de electrones, incluyendo los aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, duplex y martensíticos endurecibles por precipi-
tación. Los duplex y algunos materiales austeníticos se alean comúnmente con nitrógeno y por tanto deben desarrollarse
procedimientos de soldeo que minimicen el riesgo de formación de poros causado por el desgasificado del nitrógeno, y
que compensen el efecto perjudicial de la pérdida de nitrógeno sobre el equilibrio de fases y la estabilidad. Para la ma-
yoría de los aceros austeno-ferríticos (aceros inoxidables duplex) se recomienda una baja velocidad de soldeo y es nece-
sario un tratamiento térmico de solubilización post soldeo para garantiza el desarrollo de suficiente austenita en la sol-
dadura. Para espesores gruesos, por ejemplo > 25 mm, se recomienda la utilización de aleaciones de adición con níquel.
La mejor forma de conseguir esto es por medio de una capa intermedia.

Los grados endurecibles por precipitación muestran una ligera degradación de la resistencia a la tracción cuando son
soldadas por haz de electrones que puede restaurarse mediante una operación de envejecimiento post soleo, si fuera re-
querido.

A.2.5 Fundiciones

Generalmente, las fundiciones no se consideran fácilmente soldables por haz de electrones principalmente por razones
metalúrgicas. Con la excepción quizás de las fundiciones dúctiles y de grafito esferoidal, el soldeo por haz de electrones
no se recomienda como proceso de unión de fundiciones.

A.2.6 Hierro dulce

El hierro dulce y aleaciones hierro silicio utilizadas en transformadores y fabricación de motores eléctricos son solda-
bles por haz de elctrones en una variedad de aplicaciones industriales.

A.3 Níquel y aleaciones de níquel

Muchas de las aleaciones de níquel comúnmente utilizadas en la fabricación soldada pueden unirse con éxito utilizando
el proceso de soldeo por haz de electrones. El níquel puro, las aleaciones níquel/cobre, níquel/cromo, niquel/berilio y
muchas aleaciones níquel/hierro pueden soldarse sin dificultad. Sin embargo, debe señalarse que el níquel puro y algu-
nas aleaciones de níquel son ferromagnéticas y deben tomarse las precauciones necesarias. Las aleaciones complejas
para alta temperatura, diseñadas para tener buena resistencia a la fluencia a alta temperatura, pueden soldarse utilizando
el soldeo por haz de electrones, con frecuencia preferiblemente al soldeo por arco debido a la mínima perturbación me-
talúrgica y bajas tensiones térmicas inducidas por el proceso de soldeo por haz de electrones. Sin embargo, deben to-
marse precauciones para evitar grietas por licuación en la ZAT durante el soldeo y evitar el agrietamiento durante el tra-
tamiento térmico post soldeo de las superaleaciones más complejas.

A.4 Aleaciones de aluminio y de magnesio

La mayoría de aleaciones de forja de aluminio y de magnesio para forja, disponibles comercialmente, pueden soldarse
con éxito utilizando el proceso de haz de electrones. La mayoría de aleaciones Al-Mn (serie 3xxx) se consideran fácil-
mente soldables. Para el soldeo de las aleaciones Al-Si-Mg (serie 6xxx) y para combinaciones de metales diferentes se
deben tomar precauciones para evitar el agrietamiento en caliente (figura A.1). Algunas de las aleaciones Al-Cu-Mg tra-
tables térmicamente (por ejemplo del tipo 2014 y 2219) presentan mejor soldabilidad por haz de electrones que los gra-
dos comunes de aleaciones no tratables térmicamente, aunque se requiere un envejecimiento post soldeo para restaurar
las propiedades de resistencia. La evaporación de los componentes volátiles durante el soldeo, particularmente en las se-
ries 7xxx y 5xxx de aleaciones de aluminio (de acuerdo con EN 573-1), pueden causar problemas debido a rupturas
dieléctricas en el cañón, pérdida de contenido de aleantes y, consecuentemente, degradación de las propiedades. La lim-
pieza previa al soldeo es especialmente importante y la mayoría de los defectos de las soldaduras que se producen nor-
malmente son una consecuencia de una mala limpieza. Muchas de las aleaciones fundidas también pueden soldarse por
haz de electrones aunque la calidad obtenida en las soldaduras depende fuertemente de la calidad de la fundición y par-
ticularmente del contenido residual de gas.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 24 -

A.5 Cobre y aleaciones de cobre

A diferencia de la mayoría de procesos térmicos utilizado para unir cobre puro, el soldeo por haz de electrones puede
realizarse sin la necesidad de ninguna operación de precalentamiento y puede unir componentes de más de 150 mm de
espesor de una única pasada. Los conocidos como cobres “puros” pueden contener impurezas tales como oxígeno, azu-
fre y carbono, que pueden comprometer su soldabilidad debido a la formación de porosidad (por ejemplo Cu-ETP). Se
prefiere los grados libres de oxígeno, cobres de alta conductividad (OFHC, ISO 1190-1) o desoxidados con fósforo (por
ejemplo EN 1173 Cu-DPH o Cu-DLP).

La mayoría de las aleaciones de cobre, con la marcada excepción de los latones (Aleaciones Cu-Zn) pueden soldarse pe-
ro, de nuevo, las fundiciones pueden resultar problemáticas si el material base es de baja calidad y el contenido de gas
residual es elevado. Algunos materiales de alta resistencia, por ejemplo, las aleaciones con zirconio pueden sufrir pro-
blemas de agrietamiento.

A.6 Metales refractarios y reactivos

La capacidad de trabajar en un ambiente de vacío hace posible utilizar el proceso para la unión de metales que tengan
no sólo puntos altos de fusión, sino también aquellos que son extremadamente reactivos en caliente o fundidos. El tita-
nio y muchas de sus aleaciones pueden soldarse fácilmente utilizando el proceso de soldeo por haz de electrones sin el
riesgo de oxidación ni fragilización por hidrógeno y la consecuente pérdida indetectable de ductilidad. Por esta razón el
proceso se utiliza ampliamente en la industria aérea para el soldeo seguro de las partes críticas de aleaciones de titanio.
Del mismo modo, las aleaciones de zirconio, que son extremadamente reactivas, pueden soldarse sin dificultad en va-
cío. Asimismo, el tántalo, el niobio, el vanadio y sus aleaciones pueden unirse con éxito utilizando el soldeo por haz de
electrones pero, de nuevo, el nivel de impurezas puede influir profundamente en la calidad de la soldadura y en las pro-
piedades alcanzables.

El wolframio, molibdeno y sus aleaciones pueden unirse pero se debe tener en cuenta los detalles de la unión conside-
rando la baja ductilidad de las soldaduras resultantes.

A.7 Metales diferentes

Una de las ventajas particulares ofrecida por el proceso de soldeo por haz de electrones es que la intensidad del haz es
tal que pueden soldarse con éxito metales diferentes, con elevadas diferencias de conductividad térmica y puntos de fu-
sión, sin una fusión preferencial del material con menor punto de fusión. A pesar de que no todas las combinaciones son
posibles debido a incompatibilidades metalúrgicas y a la formación de compuestos intermetálicos indeseables, muchas
combinaciones disimilares si lo son. Se debe tener en cuenta que se formarán corrientes termoeléctricas, (debido a efec-
tos de termopar), cuando se sueldan combinaciones de metales disimilares, que pueden dar lugar a fuertes campos mag-
néticos y desviación del haz de electrones. La severidad de este fenómeno depende fuertemente de la combinación de
materiales, sus propiedades eléctricas y magnéticas y la geometría del componente.

Cuando la combinación de materiales pueda dar lugar a fragilización, a menudo es posible introducir un material de
transición mutuamente compatible o emplear un sistema de unión mediante haz de electrones-soldeo/difusión con capas
intermedias adecuadas (Véase figuras 4 y 5).

A.8 No metales
A pesar de que, generalmente, no es posible soldar no metales utilizando el proceso de haz de electrones, en ocasiones
se puede realizar el taladrado, corte y grabado.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 25 - EN 1011-7:2004

Leyenda

X Contenidos de aleante (%)

Y Tendencia al agrietamiento en caliente

Fig. A.1 − Sensibilidad al agrietamiento en caliente dependiendo de los contenidos de aleante en el aluminio

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 26 -

ANEXO B (Informativo)

INFORMACIÓN SOBRE LAS CAUSAS Y PREVENCIÓN DE LAS IMPERFECCIONES

DE LAS SOLDADURAS

La elección de medidas preventivas, así como el modo y alcance de la eliminación de las imperfecciones de la soldadu-
ra deben estar de acuerdo con las normas de aplicación o específicamente acordadas entre las partes contratantes.

Tabla B.1
Causas y prevención de las imperfecciones en las soldaduras.

Imperfección de la Causa posible Prevención propuesta

soldadura (referencia
numérica de acuerdo
con la Norma
EN ISO 6520-1)
grieta (100) la causa de un agrietamiento durante el en- tratamiento térmico inmediato antes y/o des-
friamiento es un contenido excesivamente pués del soldeo (por ejemplo con haz de
elevado de carbono (en el caso de aceros al electrones desenfocado), disminución de la
carbono), velocidad de enfriamiento dema- velocidad de soldeo; medidas constructivas
siado elevada para evitar restricciones en la contracción
la causa por agrietamiento en caliente es la cambio de la velocidad de soldeo, modifica-
precipitación de eutécticos de bajo punto ción de la geometría de la soldadura para re-
de fusión en el borde de grano y tensiones ducir las tensiones residuales de soldeo, por
de contracción durante el enfriamientos ejemplo, soldadura radial en lugar de axial
y/o medidas constructivas para evitar esfuer-
zos de contracción; soldeo con un metal de
aporte especial para influir metalúrgicamen-
te en el baño de soldeo

grieta de cráter (104) grieta preferentemente en el final del cor- para costuras longitudinales, desplazar la ter-
dón de soldadura como consecuencia de la minación del cordón hasta chapas de acaba-
contracción durante la solidificación de la do; para cordones circulares, reducción con-
zona cóncava superior del cordón de solda- trolada de la potencia del haz (rampa de ba-
dura jada)

porosidad e inclusiones contaminación de la unión soldada limpieza de las uniones soldadas

gaseosas (200)
desgasificación incompleta de trazas y ele- desenfoque del haz, oscilación del haz; re-
mentos aleantes debido a la excesiva velo- ducción de la velocidad de soldeo
cidad de solidificación del baño de soldeo

inestabilidad de la cavidad de vapor desenfoque del haz, oscilación del haz, re-
ducción de la velocidad de soldeo.
(Continúa)

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 27 - EN 1011-7:2004

Tabla B.1 (Continuación)

Causas y prevención de las imperfecciones en las soldaduras.

Imperfección de la Causa posible Prevención propuesta

soldadura (referencia
numérica de acuerdo
con la Norma
EN ISO 6520-1)
línea de poros y contaminación de la unión limpieza apropiada
localizada composición del material cambio de la especificación del material o
ajuste del procedimiento de soldeo
porosidad en la escarpadura en soldaduras ajuste del procedimiento de soldeo para mi-
de penetración parcial nimizar la escarpadura
porosidad en la escarpadura de la rampa de ajuste del procedimiento de la rampa de ba-
descenso jada

rechupe, cavidad y interrupción no intencionada del proceso diseño apropiado del equipo y mantenimiento
cráter de soldeo, por ejemplo, descarga del cañón
o expulsión del metal atención a los detalles de diseño de la unión

falta de fusión (401) fusión incompleta de la unión soldada co- comprobación y corrección del haz; incre-
mo consecuencia de desalineaciones del mento de la anchura de la soldadura
haz, desviación magnética o anchura insu-
ficiente de la soldadura
fusión incompleta de las paredes de la comprobación y corrección del posiciona-
unión soldada como consecuencia del po- miento del metal de aporte; incremento de la
sicionado incorrecto del metal de aporte o anchura de la soldadura
anchura de cordón insuficiente
desviación del haz causada por magnetis- desmagnetización de la pieza de trabajo y de
mo residual o efectos electrostáticos en la las herramientas; eliminación o blindaje de
cámara de trabajo. los equipos causantes de campos electro-
magnéticos (por ejemplo, motores eléctri-
cos); eliminación de efectos electrostáticos;
apantallamiento magnético

desviación del haz cuando se sueldan ma- apantallamiento magnético o medida de la

teriales diferentes como consecuencia de desviación del haz en una costura de ensayo
campos magnéticos (efectos de termopar) y compensación durante el soldeo.

penetración incompleta potencia del haz insuficiente seleccionar parámetros de soldeo apropiados
velocidad de soldeo excesiva
enfoque inadecuado
funcionamiento inadecuado del equipo identificar el fallo y reparar el equipo

mordeduras (5011, 5012) para el eje vertical del haz: interacción en- oscilación del haz, desenfoque del haz, cam-
tre la agitación del baño fundido, tensión biar la velocidad de soldeo, pasada cosmé-
superficial y viscosidad superficial tica
para el eje horizontal del haz: interacción oscilación del haz, desenfoque del haz, cam-
entre la agitación del baño fundido, grave- biar la velocidad de soldeo, pasada cosmé-
dad, tensión superficial y viscosidad super- tica
ficial
(Continúa)

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 28 -

Tabla B.1 (Fin)

Causas y prevención de las imperfecciones en las soldaduras.

Imperfección de la Causa posible Prevención propuesta

soldadura (referencia
numérica de acuerdo
con la Norma
EN ISO 6520-1)
exceso del metal de como consecuencia de contracciones trans- soldeo cosmético, achaflanar la preparación
soldadura (502) versales especialmente para soldaduras con de la soldadura
penetración parcial
como consecuencia del transporte de mate- para costuras longitudinales, desplazamiento
rial opuesta a la dirección de soldeo. del comienzo de la soldadura a la chapa de
inicio
para soldaduras circulares, incremento con-
trolado de la potencia del haz (rampa de su-
bida)
exceso de penetración como consecuencia de contracciones trans- ajuste del procedimiento de soldeo, detalles
(504) versales y efecto de la gravedad de la preparación de la unión, pasada cosmé-
tica, soldeo con respaldo

desalineamiento (507) punteo inadecuado y/o sujeción mecánica cambio del procedimiento de montaje
mecanizado incorrecto comprobación de los detalles de la unión

hundimiento debido a la gravedad en posición plana cambiar la posición de soldeo o ajustar el

procedimiento de soldeo

relleno incompleto de el material es expulsado debido al efecto ajustar el soldeo al procedimiento, pasada
la abertura (511) combinado de la gravedad, la presión de cosmética, soldeo con respaldo, soldeo con
vapor en la cavidad de la soldadura y al el haz en el eje horizontal.
concavidad de la raíz exceso de corriente
(515)
proyecciones de gotas fundidas expulsadas de la pasada fi- ajuste del procedimiento de soldeo; soldeo
soldadura (602) nal y de la raíz de la soldadura con respaldo; soldeo con protección de las
salpicaduras o utilizar un producto específi-
co de forma que las proyecciones no se ad-
hieran a la pieza de trabajo y puedan ser eli-
minadas fácilmente

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 29 - EN 1011-7:2004

ANEXO C (Informativo)

RESUMEN DE LA SOLDABILIDAD DE METALES POR HAZ DE ELECTRONES EN REFERENCIA

A LOS GRUPOS DEL INFORME TÉCNICO CR ISO 15608:2000

C.1 Sistema de agrupación para aceros

Los aceros se agrupan como se muestra en la tabla C. 1. Sólo se consideración aquellos elementos que están especifica-
dos en la norma de material o especificaciones. Los valores indicados indicada en los grupos 1 y 11 se refieren al análi-
sis de colada de los materiales. Los valores indicados en los grupos 4 a 10 se basa en los contenidos de elementos utili-
zados en la designación de las aleaciones.

El siguiente agrupamiento de clases de soldabilidad (WCL) se utiliza en las tablas C.1 a C.7.

I Soldable:

Se pueden realizar soldaduras con buena calidad sin dificultad. Las propiedades mecánicas alcanzables dependerán
del procedimiento de soldeo preciso y de los detalles de composición del material.

II Soldable con precaución:

Algunos materiales de este grupo pueden soldarse aunque pueden requerirse de técnicas especiales y pueden re-
querirse restricciones sobre la composición del material. Las técnicas especiales incluyen la realización de trata-
mientos térmicos previos o posterior al soldeo y el uso de adiciones de aleación.

III Soldabilidad limitada:

Los materiales de este grupo causan dificultades en el soldeo por haz de electrones. En circunstancias extremas es
posible desarrollar procedimientos de soldeo para realizar uniones para aplicación limitadas.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 30 -

Tabla C.1
Sistema de agrupamiento de los aceros

Clase de
Grupo Subgrupo Tipo de acero
soldabilidad
Aceros con un límite elástico mínimo especificado ReH ≤ 460 N/mm2 a
y con
análisis en %:
C ≤ 0,25
Si ≤ 0,60
Mn ≤ 1,70
Mo ≤ 0,70b
S ≤ 0,045
I
P ≤ 0,045
Cu ≤ 0,40b
Ni ≤ 0,5b
1
Cr ≤ 0,3 (0,4 para fundiciones)b
Nb ≤ 0,05
V ≤ 0,12b
Ti ≤ 0,05
1.1 Aceros con un límite elástico mínimo especificado ReH ≤ 275 N/mm2 I
2 2
1.2 Aceros con un límite elástico mínimo especificado 275 N/mm < ReH ≤ 360 N/mm I
Aceros normalizados de grano fino con un límite elástico mínimo especificado
1.3 I
ReH > 360 N/mm2
Aceros con resistencia a la corrosión atmosférica mejorada cuyo análisis puede
1.4 II
superar los requisitos de los elementos individuales indicados en 1
Aceros de grano fino tratados termomecánicamente y aceros para moldeo con un
límite elástico mínimo especificado ReH > 360 N/mm2
Aceros de grano fino tratados termomecánicamente y aceros para moldeo con un
2 2.1 I
límite elástico mínimo especificado 360 N/mm2 < ReH ≤ 460 N/mm2
Aceros de grano fino tratados termomecánicamente y aceros de moldeo con un
2.2 I
límite elástico mínimo especificado ReH > 460 N/mm2
Aceros templados y revenidos y aceros endurecidos por precipitación excepto
aceros inoxidables con un límite elástico mínimo especificado ReH > 360 N/mm2
Aceros templados y revenidos con un límite elástico mínimo especificado
3.1 I
3 360 N/mm2 < ReH ≤ 690 N/mm2
Aceros templados y revenidos con un límite elástico mínimo especificado
3.2 II
ReH > 690 N/mm2
3.2 Aceros endurecibles por precipitación excepto aceros inoxidables II
(Continúa)

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 31 - EN 1011-7:2004

Tabla C.1 (Fin)

Sistema de agrupamiento de los aceros

Clase de
Grupo Subgrupo Tipo de acero
soldabilidad
Aceros aleados Cr-Mo-(Ni) con bajo contenido en vanadio y con Mo ≤ 0,7% y
V ≤ 0,1%
4
4.1 Aceros con Cr ≤ 0,3% y Ni ≤ 0,7% II
4.2 Aceros con Cr ≤ 0,7% y Ni ≤ 1,5% II
c
Aceros al Cr-Mo libres de vanadio con C ≤ 0,35%
5.1 Aceros con 0,75% ≤ Cr ≤ 1,5% y Mo ≤ 0,7% II
5 5.2 Aceros con 1,5% < Cr ≤ 3,5% y 0,7% < Mo ≤ 1,2% II
5.3 Aceros con 3,5% < Cr ≤ 7,0% y 0,4% < Mo ≤ 0,7% II
5.4 Aceros con 7,0% < Cr ≤ 10,0% y 0,7% < Mo ≤ 1,2% II
Aceros aleados Cr-Mo-(Ni) con alto contenido en vanadio
6.1 Aceros con 0,3% ≤ Cr ≤ 0,75%, Mo ≤ 0,7% y V ≤ 0,35% II
6 6.2 Aceros con 0,75% < Cr ≤ 3,5%, 0,7% < Mo ≤ 1,2% y V ≤ 0,35% II
6.3 Aceros con 3,5% < Cr ≤ 7,0%, Mo ≤ 0,7% y 0,45% ≤ V ≤ 0,55% II
6.4 Aceros con 7,0% < Cr ≤ 12,5%, 0,7% < Mo ≤ 1,2% y V ≤ 0,35% II
Aceros inoxidables ferríticos, martensíticos o endurecidos por precipitación con
C ≤ 0,35% y 10,5% ≤ Cr ≤ 30%.
7 7.1 Aceros inoxidables ferríticos I
7.2 Aceros inoxidables martensíticos II
7.3 Aceros inoxidables endurecidos por precipitación I
Aceros austeníticos
8.1 Aceros inoxidables austeníticos con Cr ≤ 19% I
8
8.2 Aceros inoxidables austeníticos con Cr > 19% II
8.3 Aceros inoxidables austeníticos al manganeso con 4,0% < Mn ≤ 12,0% II
Aceros aleados al níquel con Ni ≤ 10,0%
9.1 Aceros aleados al níquel con Ni ≤ 3,0% II
9
9.2 Aceros aleados al níquel con 3,0% < Ni ≤ 8,0% II
9.3 Aceros aleados al níquel con 8,0% < Ni ≤ 10,0% II
Aceros inoxidables austeno-ferríticos (dúplex)
10 10.1 Aceros inoxidables austeno-ferríticos con Cr ≤ 24,0% II
10.2 Aceros inoxidables austeno-ferríticos con Cr > 24,0% II
d
Aceros cubiertos en el grupo 1 excepto 0,25% < C ≤ 0,5%
11 11.1 Aceros según se indica en 11 con 0,25% < C ≤ 0,35% II
11.2 Aceros según se indica en 11 con 0,35% < C ≤ 0,5% II
a
De acuerdo con la especificación de las normas de producto de acero, ReH puede ser sustituido por Rp0.2 o Rt0.5.
b
Se acepta un valor mayor siempre que se cumpla Cr + Mo + Ni + Cu + V ≤ 0,75%.
c
“Libre de vanadio” significa no añadido deliberadamente al material.
d
Se acepta un valor mayor siempre que se cumpla Cr + Mo + Ni + Cu + V ≤ 1%.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 32 -

C.2 Sistema de agrupamiento del aluminio y las aleaciones de aluminio

El aluminio y las aleaciones de aluminio se agrupan tal y como se indica en la tabla C.2. Los valores indicados se basan
en el contenido del elemento utilizado en la designación de las aleaciones.

Tabla C.2
Sistema de agrupamiento del aluminio y las aleaciones de aluminio

Clase de
Grupo Subgrupo Tipo de aluminio y aleaciones de aluminio
soldabilidad
21 Aluminio puro con un contenido ≤ 1% de impurezas o de aleación I

22 Aleaciones no tratables térmicamente

22.1 Aleaciones de aluminio-magnesio I

22.2 Aleaciones de aluminio-magnesio con Mg ≤ 1,5% I

22.3 Aleaciones de aluminio-magnesio con 1,5% < Mg ≤ 3,5% II

22.4 Aleaciones de aluminio-magnesio con Mg > 3,5% I

23 Aleaciones tratables térmicamente

23.1 Aleaciones de aluminio-magnesio-silicio II

23.2 Aleaciones de aluminio-cinc-magnesio II

Aleaciones de aluminio-silicio con Cu ≤ 1%

24.1 Aleaciones de aluminio-silicio con Cu ≤ 1% y 5% < Si ≤ 15% I

24.2 Aleaciones de aluminio-silicio-magnesio con Cu ≤ 1%; 5% < Si ≤ 15% y

II
0,1% < Mg ≤ 0,80%

25 Aleaciones de aluminio-silicio-cobre con 5,0% < Si ≤ 14,0%; 1,0% < Cu ≤ 5,0%

II
y Mg ≤ 0,8%

26 Aleaciones de aluminio-cobre con 2% < Cu ≤ 6% II

Los grupos 21 a 23 son generalmente para materiales forjados y los grupos 24 a 26 son generalmente para materiales valorados.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 33 - EN 1011-7:2004

C.3 Sistema de agrupamiento del cobre y las aleaciones de cobre

El cobre y las aleaciones de cobre se agrupan tal y como se indica en la tabla C.3.

Tabla C.3
Sistema de agrupamiento del cobre y las aleaciones de cobre

Clase de
Grupo Subgrupo Tipo de cobre y aleaciones de cobre
soldabilidad
31 Cobre puro II
32 Aleaciones de cobre-cinc
32.1 Aleaciones de cobre-cinc, binarias III
32.2 Aleaciones de cobre-cinc, complejas III
33 Aleaciones de cobre-estaño I
34 Aleaciones de cobre-níquel I
35 Aleaciones de cobre-aluminio I
36 Aleaciones de cobre-níquel-cinc III
37 Aleaciones de cobre, de baja aleación (menor que 5% de otros elementos) no cu-
II
biertas por los grupos 31 a 36
38 Otras aleaciones de cobre (5% o más de otros elementos) no cubiertas por los
II
grupos 31 a 36

C.4 Sistema de agrupamiento del níquel y las aleaciones de níquel

El níquel y las aleaciones de níquel se agrupan tal y como se indica en la tabla C.4. Los valores indicados se basan en el
contenido de elementos utilizados en la designación de las aleaciones. Se reconoce, sin embargo, que la soldabilidad de
los grupos de aleaciones 43 a 48 es extremadamente dependiente de pequeñas adiciones de elementos de aleación tales
como Al, Ti, Nb, etc.

Tabla C.4
Sistema de agrupamiento del níquel y las aleaciones de níquel

Clase de
Grupo Tipo de níquel y aleaciones de níquel
soldabilidad
41 Níquel puro I
42 Aleaciones de níquel-cobre (Ni-Cu) Ni ≥ 45%, Cu ≥ 10% I
43 Aleaciones de níquel-cromo (Ni-Cr-Fe-Mo) Ni ≥ 40% II
44 Aleaciones de níquel-molibdeno (Ni-Mo) Ni ≥ 45%, Mo ≤ 32% II
45 Aleaciones de níquel-hierro-cromo (Ni-Fe-Cr) Ni ≥ 30% II
46 Aleaciones de níquel-cromo-cobalto (Ni-Cr-Co) Ni ≥ 45%, Co ≥ 10% II
47 Aleaciones de níquel-hierro-cromo-cobre (Ni-Fe-Cr-Cu) Ni ≥ 45% II
48 Aleaciones de níquel-hierro-cobalto (Ni-Fe-Co-Cr-Mo-Cu) 25% ≤ Ni ≤ 45% y Fe ≥ 20% II

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 34 -

C.5 Sistema de agrupamiento del titanio y las aleaciones de titanio

El titanio y las aleaciones de titanio se agrupan tal y como se indica en la tabla C.5.

Tabla C.5
Sistema de agrupamiento del titanio y las aleaciones de titanio

Clase de
Grupo Subgrupo Tipo de titanio y aleaciones de titanio
soldabilidad
51 Titanio puro II
51.1 Titanio con O2 < 0,20% I
51.2 Titanio con 0,20% < O2 ≤ 0,25% I
51.3 Titanio con 0,25% < O2 ≤ 0,35% I
51.4 Titanio con 0,35% < O2 ≤ 0,40% I
a
52 Aleaciones alfa II
53 Aleaciones alfa-beta b II
c
54 Aleaciones próximas a beta y beta N
a
Las aleaciones cubiertas por el grupo 52 son: Ti – 0,2Pd; Ti-2,5Cu; Ti-5Al-2,5Sn; Ti-8Al-1Mo-1V; Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo; Ti-6Al-2Nb-1Ta-0,8Mo.
b
Las aleaciones cubiertas por el grupo 53 son: Ti-3Al-2,5V (WCL II); Ti-6Al-4V(WCL I); Ti-6Al-6V-2Sn (WCL II); Ti-7Al-4Mo (WCL II).
c
Las aleaciones cubiertas por el grupo 54 son: Ti-10V-2Fe-3Al; Ti-13V-11Cr-3Al; Ti-11,5Mo-6Zr-4,5Sn; Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo.
N Experiencia insuficiente.

C.6 Sistema de agrupamiento del circonio y las aleaciones de circonio

El circonio y las aleaciones de circonio se agrupan tal y como se indica en la tabla C.6.

Tabla C.6
Sistema de agrupamiento del circonio y las aleaciones de circonio

Clase de
Grupo Tipo de circonio y aleaciones de circonio
soldabilidad
61 Circonio puro I
62 Circonio con 2,5% Nb I

C.7 Sistema de agrupamiento de las fundiciones de hierro

Las fundiciones de hierro se agrupan tal y como se indica en la tabla C.7.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 35 - EN 1011-7:2004

Tabla C.7
Sistema de agrupamiento de las fundiciones de hierro

Clase de
Grupo Subgrupo Tipo de fundición de hierro
soldabilidad
71 Fundiciones grises con resistencia a la tracción o dureza Brinell especificada III
72 Fundiciones de grafito esferoidal con propiedades mecánicas especificadas
72.1 Fundiciones de grafito esferoidal con resistencia a la tracción, límite elástico
II
0,2% y alargamiento o dureza Brinell especificados
72.2 Fundiciones de grafito esferoidal (como 72.1) con valores de resistencia al im-
II
pacto especificados
73 Fundiciones maleables
73.1 Fundiciones de acero maleable de núcleo blanco (descarburadas) más adecua-
I
das para el soldeo
73.2 Fundiciones de acero maleable de núcleo blanco (descarburadas) II
73.3 Fundiciones de acero maleable de núcleo negro (carburadas) III
74 Fundiciones dúctiles austemperizadas N
75 Fundiciones austeníticas
75.1 Fundiciones de grafito esferoidal austenítico con contenido de elementos espe-
II
cificado
75.2 Fundiciones de grafito esferoidal austenítico II
75.3 Fundiciones grises austeníticas N
76 Fundiciones excepto 71 a 75
76.1 Fundiciones resistentes a la abrasión III
N Experiencia insuficiente

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 36 -

ANEXO D (Informativo)

EJEMPLOS DE PREPARACIÓN DE UNIONES CIRCULARES

Para una mayor claridad en todas las figuras, los objetos no siempre se reproducen a escala.

Fig. D.1 − Diversos tipos de uniones radiales con centrado

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 37 - EN 1011-7:2004

Fig. D.2 − Pieza de trabajo con unión radial, centrada utilizando una plantilla de soldeo

Fig. D.3 − Piezas de trabajo con posiciones no adecuada y mejor para un soldeo radial

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 38 -

Fig. D.4 − Diversos tipos de uniones axiales

Fig. D.5 − Ejemplo de una soldadura axial con una profundidad de la zona de fusión adaptada para
adecuarse a los requisitos de resistencia (no soldada en la totalidad del espesor de la unión)

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 39 - EN 1011-7:2004

Figura D.6 − Detalle de una unión mejorada para soldaduras axiales con una reducida concentración de tensiones

Leyenda

1 Holgura

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 40 -

Fig. D.7 − Deterioro del ajuste de la unión producido durante el soldeo de una unión axial montada con holgura

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 41 - EN 1011-7:2004

Fig. D.8 − Efecto del método de fabricación en las dimensiones de engranajes

Fig. D.9 − Ejemplo de un engranaje con una unión axial localizada inadecuadamente. La unión
está demasiado junta al taladro central

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 42 -

Fig. D.10 − Unión axial mejor posicionada comparada con la figura D.9. La unión está más lejos del taladro
central y el espesor de la pared se ha adaptado para adecuarse a la resistencia requerida de la soldadura

Fig. D.11 − Unión axial mejor posicionada comparada con la figura D.9. La ranura
se ha incluido para absorber la contracción radial

Fig. D.12 − Ejemplo de una soldadura por haz de electrones de difícil acceso

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 43 - EN 1011-7:2004

Leyenda

1 Dirección de movimiento de la pieza de trabajo

2 Tendencia de la deformación
3 Comienzo de la soldadura

Fig. D.13 − Tendencia relativa de soldaduras axiales y radiales a producir deformación

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

EN 1011-7:2004 - 44 -

BIBLIOGRAFÍA

[1] EN 573-1 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de productos de forja. Parte 1: Sis-
tema de designación numérica.

[2] EN 729-1 − Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 1: directri-
ces para su selección y utilización.

[3] EN 729-2 − Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 2: requisitos
de calidad completos.

[4] EN 729-3 − Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 3: requisitos
de calidad estándar.

[5] EN 729-4 − Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 4: requisitos
de calidad elementales.

[6] EN 1011-1 − Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 1: Directrices generales pa-
ra el soldeo por arco.

[7] EN 1173 − Cobre y aleaciones de cobre. Designación de los estados de tratamiento.

[8] EN 1418 − Personal de soldadura. Ensayos de cualificación de los operadores de soldeo para el soldeo por fusión
y de los ajustadores de soldeo por resistencia para el soldeo automático y totalmente mecanizado de materiales
metálicos.

[9] EN ISO 4063 − Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia (ISO 4063:1998).

[10] EN ISO 6520-1 − Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en los materiales me-
tálicos. Parte 1: Soldeo por fusión (ISO/DIS 6520-1:2005).

[11] ISO 1190-1 − Copper and copper alloys. Code of designation. Part 1: Designation of materials.

[12] CR ISO 15608:2000 − Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos.
(ISO/TR 15608:2000).

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 - 45 - EN 1011-7:2004

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

 ANEXO NACIONAL (Informativo)

Las normas europeas o internacionales que se relacionan a continuación, citadas en esta norma, han sido incorporadas al
cuerpo normativo UNE con los códigos siguientes:

Norma Europea Norma UNE

EN 1011-1 UNE-EN 1011-1
EN ISO 13919-1 UNE-EN ISO 13919-1
EN ISO 13919-2 UNE-EN ISO 13919-2
EN ISO 14744-1 UNE-EN ISO 14744-1
EN ISO 14744-2 UNE-EN ISO 14744-2
EN ISO 14744-3 UNE-EN ISO 14744-3
EN ISO 14744-4 UNE-EN ISO 14744-4
EN ISO 14744-5 UNE-EN ISO 14744-5
EN ISO 14744-6 UNE-EN ISO 14744-6
EN ISO 15614-11 UNE-EN ISO 15614-11

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN

Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32
28004 MADRID-España

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A AIMEN