“Año de la recuperación y consolidación de la

economía peruana”

UNIVERSIDAD CONTINENTAL
INGENIERÍA DE MÉTODOS
TRABAJO APLICATIVO PARA EL SEMESTRE 2025-
10

Facultad: Ingeniería
Carrera: Ingeniera Industrial
Nombre de la Empresa: PLASTICIN S.R.L “Soluciones plásticas con
conciencia “

Alumnos:
. Saavedra Pawelczyk Danjely Naomy Luciana (71573796) -100%
. Anampa Jacinto Bryan Anthony (75241704) -100%
. Matta Huamani Braulio Alonso (75258731) -100%
. Palacios Aylas Aisha Danniela (76909658) -100%
. Cosió Huaman Sofia Fernanda (60754713) -100%
. Chura Almonacid Dafne Alysson (72784088) -0%
Profesor: Vasquez Galvez Cesar

NRC: 202510
 Índice
1. Descripción de la empresa
1.1 Nombre de la Empresa
1.2 Ubicación
1.3 Principales productos que elabora
1.4 Mercado que atiende
1.5 Tipo de proceso
2. Organización de la empresa
2.1 Organigrama
2.2 Características de la Organización
2.3 Breve explicación de cada área
3. Diagnóstico de la productividad en la empresa
3.1 Factores y causas que afectan la productividad
3.2 Indicadores de productividad usados por la empresa
3.3 Comportamiento en el tiempo del indicador
3.4 Indicadores Propuestos ( 2 mínimo)
3.5 Medición (explicación de lo que quieren medir y para qué se quiere medir
ello.)
4. Descripción del proceso de producción
4.1 Identificar mermas y residuos
4.2 Diagrama de bloques de las operaciones y de su secuencia
4.3 Operaciones y/o actividades que dan valor agregado y cuales no sustentando
5. Conclusiones
6. Recomendaciones
1. Descripción de la empresa

1.1 Nombre de la empresa:

PLASTICIN S.R.L “Soluciones plásticas con conciencia “
1.2 Ubicación:
Mza. A Lote. 22 Asoc Viv las Begonias.Puente Piedra,Lima.

1.3 Principales productos que elabora:

La empresa se especializa principalmente en la fabricación de rollos y bobinas

peletizadas, productos intermedios que resultan del proceso de transformación del
material plástico reciclado o virgen en forma de pellets. Estos rollos y bobinas
constituyen la base para diversas aplicaciones dentro de la industria del plástico.

Aprovechando esta línea de producción, la empresa también ha diversificado su

oferta mediante la elaboración de bolsas plásticas, las cuales se producen a partir del
mismo material peletizado. Estas bolsas pueden tener distintos usos, tales como
bolsas comerciales, industriales o de empaque, adaptándose a las necesidades del
mercado. De esta manera, se optimiza el aprovechamiento de la materia prima y se
amplía el portafolio de productos, generando valor agregado en el proceso
productivo.
 1.4 Mercado que atiende:

La empresa atiende a un mercado amplio y diverso que incluye tanto el sector industrial
como el de consumo. En el ámbito industrial (B2B), nos enfocamos en atender a otras
empresas que adquieren nuestros productos, como rollos y bobinas, para ser utilizados
en sus procesos productivos, empaques o envolturas. Este segmento incluye clientes
corporativos que requieren materiales en grandes volúmenes y con especificaciones
técnicas específicas.

Además, también llegamos al mercado mayorista, ofreciendo nuestros productos a

supermercados, tiendas y distribuidoras que los comercializan posteriormente. Por otro
lado, atendemos al mercado de consumo (B2C), brindando la opción de compra en
pequeñas cantidades, tanto a personas naturales como a pequeños negocios que
requieren nuestros productos para uso cotidiano o comercial en menor escala.

Esta diversificación nos permite adaptarnos a las necesidades de diferentes tipos de

clientes, abarcando desde grandes industrias hasta consumidores finales.

1.5 Tipo de Proceso:

El proceso productivo que maneja la empresa se clasifica como un proceso en masa

y continuo, debido a las características específicas de su operación y a la naturaleza
de sus productos. Se considera un proceso en masa porque se fabrican grandes
cantidades de productos estandarizados, como bobinas, rollos peletizados y bolsas,
los cuales se producen de manera repetitiva para abastecer a un mercado amplio y
diverso. Este tipo de producción permite optimizar tiempos y recursos, manteniendo
una alta eficiencia y asegurando la uniformidad y calidad homogénea de cada
producto.

Asimismo, el proceso es continuo porque la máquina extrusora de película retráctil y los

equipos relacionados operan durante las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin
interrupciones significativas. Esta continuidad es fundamental para aprovechar al
máximo la capacidad instalada, responder con agilidad a una demanda constante y
mantener una oferta estable en el mercado.

La extrusora de película retráctil cumple una función clave en la producción, ya que

es la encargada de transformar la materia prima (generalmente polietileno) en una
película plástica continua, mediante un proceso de calentamiento, fundido y
moldeado. Esta película luego se corta y da forma a los distintos productos finales
como bobinas, rollos o bolsas, que forman parte esencial del portafolio de la
empresa.

En resumen, la combinación de producción en masa y continua refleja la estrategia

operativa de la empresa, orientada a mantener altos volúmenes de producción con
 eficiencia y calidad constante, adaptándose a las exigencias de un mercado
competitivo y en constante movimiento.

2. Organización de la empresa
2.1 Organigrama:
 2.2 Características de la Organización:

La empresa no se caracteriza por utilizar en exceso los rangos de poder, ya que su

estructura organizativa responde a un organigrama horizontal o ancho. Esto significa
que existen pocos niveles jerárquicos entre la alta dirección y el personal operativo, lo
cual permite una mayor cercanía y comunicación directa entre los diferentes integrantes
de la organización. A diferencia de una estructura vertical, donde las decisiones están
centralizadas y fluyen desde arriba hacia abajo, en este caso se promueve una gestión
más participativa y descentralizada.

Esta estructura horizontal ofrece varias ventajas que se alinean con la dinámica
productiva de la empresa, especialmente por tratarse de un sistema de producción en
masa y continuo. En primer lugar, facilita una comunicación más ágil y fluida, lo que es
esencial para mantener la coordinación en un entorno donde las máquinas operan 24/7
y los procesos no pueden detenerse fácilmente. Además, reduce la burocracia interna,
lo que permite tomar decisiones de forma más rápida y resolver problemas con mayor
eficiencia.

Otra característica relevante es que esta estructura otorga a los trabajadores mayor
autonomía y responsabilidad en sus funciones, lo que fomenta la motivación, el
compromiso y el sentido de pertenencia. Los equipos pueden actuar con más
independencia y tomar decisiones operativas sin necesidad de recurrir constantemente
a niveles superiores, lo que también incrementa la productividad.

Asimismo, la organización horizontal promueve un ambiente de trabajo colaborativo,

donde se valora la participación activa de todos los miembros. Esto genera un clima
laboral positivo, propicio para el trabajo en equipo, la innovación y la mejora continua.
También hace que la empresa sea más flexible y adaptable frente a cambios en la
demanda o en el entorno competitivo, ya que puede implementar ajustes rápidamente
sin pasar por largos procesos de autorización jerárquica.

2.3 Breve explicación de cada área:

 Área de extrusoras: Es el punto de inicio del proceso productivo. En esta área se

encuentra la maquinaria encargada de convertir el polietileno en película plástica,
que luego se transforma en rollos y bobinas peletizadas. Este material es la base
para fabricar las bolsas de basura, y puede considerarse un producto semiacabado
o final (en el caso de los rollos y bobinas peletizadoos), dependiendo de su destino.

 Área de Producción de Bolsas: Aquí, los rollos provenientes de las coextrusoras se

procesan para formar las bolsas de basura, iniciando la transformación del
material en el producto final. Esta etapa implica la configuración de la maquinaria
para crear bolsas según el diseño requerido.
 Área de Corte o Troquelado: En esta sección, las bolsas son cortadas o troqueladas
de acuerdo con medidas específicas, utilizando cuchillas con dimensiones
predefinidas. Por ejemplo, se puede trabajar inicialmente con una cuchilla de
medida 12 por 16 hasta agotar ese formato, y luego cambiar a otra medida, como
16 por 19, según el plan de producción. Esto permite adaptarse a diferentes
pedidos o necesidades del cliente.
 Área de Corrugado (Volumen): En esta etapa se da volumen a las bolsas mediante
un proceso mecánico que mejora su capacidad y resistencia. Además, las bolsas son
manipuladas manualmente, arrugándolas, para garantizar que tengan la forma y
textura necesarias antes de ser empacadas.
  Área de Empaquetado: Las bolsas terminadas se organizan en paquetes según la
cantidad y presentación requeridas, dejándolas listas para su almacenamiento y
distribución. Este paso asegura la correcta presentación del producto.
 Área de Inspección: Antes de que los productos pasen al almacén, se realiza un
control de calidad detallado. En esta etapa se verifica que las bolsas estén bien
cortadas, correctamente empaquetadas y que no presenten defectos físicos,
garantizando que cumplan con los estándares exigidos.
 Área de Almacén: Los productos que han superado la inspección se almacenan
temporalmente de forma organizada, hasta que son requeridos para su despacho
o distribución.
 Área de Ventas: Finalmente, los productos almacenados llegan a esta área, donde
se gestionan los pedidos, atención al cliente y la logística de entrega, asegurando
una distribución eficiente y oportuna a mayoristas, industrias o consumidores
finales.

3.Diagnostico de la productividad en la empresa:

3.1 Factores y Causas que afectan la productividad:

La productividad de una empresa puede verse afectada por diversos factores internos y
externos que inciden directamente en la eficiencia de sus operaciones. Entre las causas
internas, destaca la calidad de la materia prima; cuando esta es deficiente, puede generar
defectos en el producto final, desperdicios y paradas inesperadas en la producción.
Asimismo, el mantenimiento de la maquinaria es clave: la falta de mantenimiento
preventivo o la presencia de fallas frecuentes puede detener las operaciones o disminuir su
ritmo. Otro aspecto crucial es la capacitación del personal; sin una formación adecuada,
aumentan los errores, se desperdician recursos y se reduce la eficiencia.

Por otro lado, el diseño y la eficiencia de los procesos también influyen notablemente.
Procesos mal estructurados pueden provocar cuellos de botella y tiempos muertos. La
gestión de inventarios juega un papel fundamental: tanto el exceso como la insuficiencia de
inventarios generan problemas, ya sea por interrupciones en la producción o por costos
innecesarios. También es determinante el control de calidad, ya que su deficiencia puede
resultar en una alta tasa de productos rechazados. Finalmente, el clima laboral y la
motivación del personal inciden directamente en el rendimiento: un ambiente negativo
reduce el compromiso y la productividad de los trabajadores.

En cuanto a los factores externos, uno de los más relevantes es el desempeño de los
proveedores. Retrasos o problemas en la entrega de materia prima interrumpen la
producción continua. La demanda del mercado también influye; cambios bruscos pueden
causar sobreproducción o escasez de productos. Además, las regulaciones y normativas
pueden obligar a realizar ajustes en los procesos o productos, afectando temporalmente la
eficiencia. Las condiciones económicas, como la inflación o el aumento de costos en energía
o insumos, también pueden limitar la capacidad de producción. Por último, la presión de la
competencia, que puede obligar a realizar inversiones en mejoras productivas para no
quedar rezagados.

En conjunto, estos factores deben ser gestionados adecuadamente para garantizar una
operación productiva, sostenible y competitiva.
 3.2 Indicadores de productividad utilizados por la empresa:
En la empresa, solo se utiliza un solo indicador clave utilizado para evaluar el rendimiento
del proceso productivo es la productividad por material. Este indicador permite medir
cuántas unidades de producto terminado se obtienen por cada unidad de materia prima
utilizada, lo cual es fundamental para optimizar el uso del polietileno, el principal insumo.

Por ejemplo, la empresa utiliza la siguiente fórmula:

ρ= Unidades producidas
Kg de polietileno utilizados

En un periodo reciente de producción, se lograron fabricar 12,000 bolsas utilizando

150 kilogramos de polietileno, lo que da como resultado una productividad de:

ρ= 12,000 = 80 bolsas por kilogramo de polietileno

150

Este indicador permite monitorear el aprovechamiento del material y detectar posibles

oportunidades de mejora en el proceso de extrusión y corte, ayudando a reducir la
merma y aumentar la eficiencia de la planta.

3.3 Comportamiento en el tiempo del indicador:

El comportamiento del indicador de productividad por material a lo largo del
tiempo puede variar dependiendo de diversos factores operativos y de gestión.
Idealmente, este indicador debería mostrar una tendencia estable o creciente, lo
cual indicaría una mejora en el aprovechamiento del polietileno y una mayor
eficiencia del proceso productivo.
Cuando el indicador aumenta, significa que se están obteniendo más unidades de
producto (bolsas) por cada kilogramo de materia prima utilizada. Esto suele ser
resultado de acciones positivas como la reducción de mermas, una mejor
configuración de las máquinas extrusoras y de corte, el uso eficiente del material
o la mejora en las habilidades del personal operativo.
En cambio, si el indicador disminuye, refleja una menor eficiencia en el uso del
material, lo cual puede deberse a problemas como un incremento en los residuos,
desajustes en las máquinas, errores en el proceso o variaciones en el diseño del
producto (por ejemplo, bolsas más grandes que requieren más material).
Por ello, es fundamental hacer un seguimiento periódico de este indicador, ya sea
de forma mensual o por lotes de producción, con el fin de detectar desviaciones a
tiempo, identificar sus causas y aplicar medidas correctivas. De esta manera, se
asegura un control efectivo del uso del material y se contribuye a la mejora
continua del proceso productivo.
Tabla: Productividad por material (últimos 6 meses)

Bolsas producidas Kg de polietileno usados Productividad (bolsas/kg)

Mes

Enero 11,500 150 76.7

Febrero 12,200 155 78.7

Marzo 12,800 160 80.0

Abril 13,000 158 82.3

Mayo 12,900 157 82.2

Junio 13,200 159 83.0

Interpretación:
La tabla muestra una tendencia ascendente en la productividad por material, lo cual
indica que el proceso de producción ha ido mejorando en cuanto al uso del polietileno.
Esto podría deberse a ajustes técnicos, reducción de mermas o mejoras en la
capacitación del personal.

3.4 Indicadores Propuestos por los alumnos:

3.4.1 Productividad por operario:

Este indicador permite medir cuántas unidades de producto se fabrican
por cada hora trabajada por los operarios. Es útil para evaluar el
rendimiento del recurso humano en planta.

La fórmula utilizada es:

ρ= Unidades producidas
Horas hombre (HH)

Por ejemplo, si en un turno de 8 horas, 3 operarios producen 9,600 bolsas, el total de

horas hombre utilizadas es:

HH=3 operarios×8 horas=24 horas

Entonces, la productividad por operario sería:
ρ=9,600=400 bolsas por hora-hombre
24

Este indicador permite identificar el nivel de rendimiento individual y colectivo del

personal operativo, así como detectar necesidades de capacitación o ajustes en la
distribución de tareas.
 3.4.2 Eficiencia:
La eficiencia mide la relación entre los recursos realmente utilizados y los
recursos que deberían haberse utilizado para lograr un determinado nivel de
producción. Sirve para evaluar el grado de aprovechamiento de los recursos
disponibles.

La fórmula es:

Eficiencia=Recursos esperados×100
Recursos reales

Por ejemplo, si se esperaba producir un lote usando 100 kg de polietileno, pero se

terminaron utilizando 110 kg, la eficiencia sería:

100 × 100 = 90.9%

110

Una eficiencia inferior al 100% indica que se han usado más recursos de los
previstos, lo cual sugiere pérdidas o ineficiencias que deben ser corregidas.

3.4.3 Eficacia :
La eficacia evalúa el grado de cumplimiento de los objetivos de producción,
es decir, si se logró producir la cantidad de unidades planificadas en un periodo
determinado.

La fórmula es:

Eficacia= Producción real ×100

Producción planificada

Por ejemplo, si se planificó producir 10,000 bolsas en un turno y solo se lograron

fabricar 9,000, la eficacia sería:

9,000 ×100 =90%

10,000

Este indicador ayuda a medir si la operación está cumpliendo con las metas de
producción establecidas. Una eficacia inferior al 100% puede reflejar
interrupciones, tiempos muertos, falta de insumos, o problemas en la
planificación.

3.5 Medición (explicación de lo que quieren medir y para qué se quiere medir ello.)
En el contexto de la empresa elegida, la medición de la productividad cumple un
papel fundamental para asegurar la eficiencia y la competitividad del proceso
productivo. Lo que se busca medir a través de los distintos indicadores es el
desempeño real de los recursos utilizados como materia prima, mano de obra y
tiempo de producción en relación con los resultados obtenidos (productos
terminados).
¿Qué se quiere medir?

 El aprovechamiento de la materia prima (polietileno): mediante la

productividad por material, se mide cuántas unidades se obtienen por cada
kilogramo utilizado, permitiendo detectar desperdicios o mermas.
 El rendimiento del personal operativo: mediante la productividad por
operario, se mide cuántas unidades produce cada trabajador por hora, lo cual
ayuda a evaluar la carga de trabajo y la eficiencia del equipo humano.
 El cumplimiento de metas y la utilización eficiente de recursos: a través de
los indicadores de eficacia y eficiencia, se mide si se está logrando producir
lo planificado (eficacia) y si se está utilizando la cantidad adecuada de
recursos (eficiencia).

¿Para qué se quiere medir?

 Para identificar oportunidades de mejora en los procesos y corregir

desviaciones a tiempo.
 Para tomar decisiones basadas en datos reales, en lugar de suposiciones, lo
que fortalece la gestión de producción.
 Para controlar y optimizar el uso de los recursos, especialmente la materia
prima, que representa un costo importante.
 Para evaluar el desempeño del personal y de las máquinas, permitiendo
realizar ajustes operativos, redistribuir tareas o planificar capacitaciones.
 Para mejorar la planificación de la producción, reduciendo desperdicios,
tiempos muertos y sobrecostos.

En resumen, medir la productividad no solo permite conocer el estado actual de

la operación, sino que se convierte en una herramienta clave para la mejora
continua, la reducción de costos y el cumplimiento de los objetivos estratégicos
de la empresa.

4. Descripción del proceso de producción

4.1 Identificar mermas y residuos:

Dentro del proceso productivo de la empresa, se identifican mermas y residuos

principalmente en dos áreas clave: la coextrusora y el área de corte.

En la coextrusora, los residuos se generan al inicio del proceso, específicamente durante

los primeros minutos de operación. Al alcanzar una temperatura aproximada de 500°C,
la máquina comienza a fundir el polietileno, y durante este periodo inicial de
estabilización, se expulsan pedazos de plástico mal formados, que no cumplen con los
estándares de calidad. Estos residuos presentan una apariencia similar a la chancaca, es
decir, son grumos o acumulaciones irregulares de material plástico que no pueden ser
reutilizados directamente. Este proceso de purga tiene una duración aproximada de 2
minutos, y es necesario para asegurar que el material que entra al proceso de producción
 principal tenga la consistencia y homogeneidad adecuada. Este tipo de residuo se
considera inevitable y es clasificado como residuo inicial de arranque.

Por otro lado, en el área de corte, las mermas se generan durante el ajuste del espesor
del material, especialmente cuando se busca alcanzar un nivel preciso de 0.8 gramos por
bolsa. En este punto del proceso, se deben hacer varios cortes de prueba y reajustes en
la maquinaria hasta lograr el espesor deseado. Durante estos ajustes, se producen bolsas
con peso o dimensiones incorrectas, que no cumplen con las especificaciones del
producto final y, por tanto, son desechadas. Estas pérdidas de material son consideradas
mermas de calibración, ya que forman parte del proceso necesario para ajustar la
maquinaria a los parámetros de producción requeridos.

En resumen, las mermas y residuos en la empresa se originan principalmente en dos

etapas: al inicio del proceso en la coextrusora, debido a la purga de material mal fundido,
y en el área de corte, debido a los ajustes técnicos para lograr el espesor exacto. Aunque
estas pérdidas son inevitables hasta cierto punto, es importante su control y monitoreo
constante para reducir su impacto en los costos y en la eficiencia general del proceso
productivo.

4.2 Diagrama de bloques de las operaciones y de su secuencia

4.3 Operaciones y/o actividades que dan valor agregado y cuales no sustentando
Actividades que generan valor agregado:

Máquinas extrusora para rollos y bobinas (Primera producción)

 o Justificación: Transforma el polietileno en rollos y bobinas, un producto
intermedio que tendrá uso posterior.

Máquinas extrusoras para bolsa (Segunda producción)

oJustificación: Transforma rollos/bobinas en bolsas. Cambia forma y función

del material.
2. Corte o troquelado
o Justificación: Le da la forma final a cada bolsa. Es una transformación
física significativa.
3. Corrugado
o Justificación: Puede mejorar la resistencia y funcionalidad del producto.
Cambia su estructura física.
4. Empaque
o Justificación: Preparar el producto para su entrega y distribución. Aunque
algunos lo consideran NVA, en muchos casos es necesario para que el
cliente reciba el producto correctamente.

Actividades que no generan valor agregado:

1. Recepción de materias primas

 Justificación: No transforma el producto, es una actividad logística.

2. Almacenamiento de materias primas

 Justificación: No hay transformación del producto, solo resguardo.

3. Configuración de la máquina

 Justificación: Aunque es necesario, no genera valor directo al producto. Es un

tiempo de preparación.

4. Inspecciones (antes y después del corrugado, antes del empaque)

 Justificación: No transforman el producto, detectan errores. Son controles de

calidad, importantes pero no agregan valor directamente.

5. Almacenamiento final

 Justificación: No hay transformación ni incremento del valor del producto, solo

conservación.

6. Botar merma y residuos de extrusión

 Justificación: Son desperdicios del proceso. Representan pérdida de material.