Manual de operación y servicio

Especificaciones Técnicas Unidad Hidráulica

18,5kW CMP RI-2025
 Manual de operación y servicio

Especificaciones Técnicas Unidad Hidráulica

18,5kW CMP RI-2025

ESPECIFICACIONES TECNICAS
UNIDAD DE POTENCIA

 Desplazamiento Bomba 40cc/rev

 Presión Máx 412bar (@18,.5Kw @60l/min)
 Estanque 200L
 Filtros en línea 10micras
 Índice

1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN ........................................................................................................................................... 4

1.1 Descripción: ..................................................................................................................................................................... 4
1.2 Potencia máxima U.H. .................................................................................................................................................... 7
1.3 Control U.H. ..................................................................................................................................................................... 9
1.4 Corriente de salida ........................................................................................................................................................ 13
1.5 Lógica de elementos de control ................................................................................................................................... 15
1.6 Estanque hidráulico y limpieza..................................................................................................................................... 17
1.7 PLANOS Y DIAGRAMAS ............................................................................................................................................. 18
1.8 Diagrama Hidráulico...................................................................................................................................................... 18
1.9 Planos eléctricos Unidad CMP-1 ................................................................................................................................. 19
1.10 Planos eléctricos Unidad CMP-2 ................................................................................................................................. 20
1.11 Planos eléctricos Unidad CMP-3 ................................................................................................................................. 21
1.12 Planos eléctricos Unidad CMP-4 ................................................................................................................................. 22
1.13 Plano Mecánico ............................................................................................................................................................. 23
2 LISTADO DE COMPONENTES........................................................................................................................................ 24
3 COMPONENTES HIDRÁULICOS CENTRAL HIDRÁULICA.......................................................................................... 25
3.1 Bomba hidráulica Denison P6 ...................................................................................................................................... 25
3.2 Acople Rotex Size 38.................................................................................................................................................... 26
3.3 Spider Rotex 92 SHA Size 38 ...................................................................................................................................... 27
3.4 Campana IEC Frame 250............................................................................................................................................. 28
3.5 Damping ring KTR ......................................................................................................................................................... 29
3.6 Sensores de temperature KTR .................................................................................................................................... 30
4 VÁLVULAS HIDRÁULICAS............................................................................................................................................... 31
4.1 Válvula protectora de manómetro GT-400S ............................................................................................................... 31
5 ACCESORIOS.................................................................................................................................................................... 32
5.1 Filtro de ILP Parker ....................................................................................................................................................... 32
5.2 Tapa de llenado Parker ................................................................................................................................................ 33
5.3 Intercambiador de calor aire aceite ............................................................................................................................. 34
5.4 Switch de presión Danfoss ........................................................................................................................................... 35
5.5 Sensor de presión Danfoss .......................................................................................................................................... 36
5.6 Switch de presión Argo-hytos....................................................................................................................................... 37
5.7 Soporte motor ................................................................................................................................................................ 38
5.8 Indicador de Nivel 10” ................................................................................................................................................... 39
6 Principios de Operación y Detección de Fallas ............................................................................................................... 40
 4

1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

1.1 Descripción:

La unidad de potencia tiene la finalidad de accionar un motor hidráulico, el motor hidráulico generará un torque máximo
de 32.000Nm con 412bar en la partida. Luego la presión descenderá progresivamente hasta estabilizarse.

*Conexión referencial

Características técnicas
Torque Máximo(Nm) 32.000
Torque de operación(Nm) 15.273
Caudal(l/min) 60
Presión de partida(bar) 412
Presión de operación(bar) 150
Velocidad máxima (rpm) 8
Potencia(kW) 18,5
 5

La unidad hidráulica posee un motor eléctrico trifásico en 18,5kW con alimentación 380Vac norma NEMA TEFC La
bomba principal de la unidad posee un desplazamiento de 40cc/rev con desplazamiento regulable.
La conexión entre bomba y motor se realiza mediante acoples elásticos rotex.

La unidad posee los siguientes elementos de control de temperatura y de presión:

-Switch de temperatura KTR 3 funciones.
-Termostato calefactor.
-Indicador Switch de nivel medio-bajo aceite.
-Switch de saturación filtros (4unidades).
-Switch de presión KTR (presión bomba de carga).
-Sensor de presión
-Switch de posición válvula de bola

Regulaciones:
-Switch de temperatura KTR 3 funciones
 T2 40°C
 T3 55°C
 T4 60°C

-Termostato calefactor
 T1 zz°C

-Indicador Switch de Nivel

 LS1 200mm
 LS2 500mm

-Switch de saturación filtros

 PS2 a Saturación elemento filtrante
b Saturación elemento filtrante

 PS3 a Saturación elemento filtrante

b Saturación elemento filtrante

-Switch de Presión KTR

 PS1 150(10bar) Presión de carga

-Switch de Presión
 PS4 5500PSI(379bar) Presión excesiva

-Switch de Presión KTR

 PT1 salida 4-20mA

-Switch de posición válvula de bola

 HS1 Posición válvula de bola
 6

Manómetros

La unidad hidráulica posee una bomba hidrostática Denison P6 para la alimentación del sistema y manómetros para las
lecturas de presión de los siguientes puntos:
- Manómetro presión Servo
- Manómetro presión pórtico A
- Manómetro presión pórtico B
- Manómetro bomba de carga

Cada manómetro posee una válvula de seguridad Parker.

 7

1.2 Potencia máxima U.H.

Para el control de la unidad es necesario considerar como límite, la potencia del motor eléctrico.
Con un motor eléctrico de 18,5kW es posible realizar una combinación de caudales y presiones que mantengan esta
constante:

Tabla relación Presión Caudal

Potencia Presión (bar) Caudal (l/min) Potencia Presión (bar) Caudal (l/min)

18,5 400 23,1 18,5 270 34,2

18,5 390 23,7 18,5 260 35,5

18,5 380 24,3 18,5 250 37

18,5 370 25 18,5 240 38,5

18,5 360 25,6 18,5 230 40,2

18,5 350 26,4 18,5 220 42

18,5 340 27,2 18,5 210 44

18,5 330 28 18,5 200 46,2

18,5 320 28,9 18,5 190 48,6

18,5 310 29,8 18,5 180 51,3

18,5 300 30,8 18,5 175 52,8

18,5 290 31,8 18,5 160 57,8

18,5 280 33 18,5 150 60

18,5 100 60
 8

Gráfico Presión-Caudal con Potencia constante

 9

1.3 Control U.H.

El caudal puede ser controlado por medio de un rango de corriente, a continuación se grafica una tabla con la relación
Corriente de Entrada-Caudal. Controlando el caudal se podrán obtener diferentes velocidades y, en relación al gráfico
anterior, se pueden obtener las diferentes presiones que puede alcanzar la unidad hidráulica.

Relación Corriente-Caudal

Corriente de entrada Caudal Corriente de Caudal

4-20 (mA IN) (l/min) entrada (l/min)
4-20 (mA IN)
4 0 12,5 26,8
4,5 2 13 28,6
5 3 13,5 30,6
5,5 5 14 32,2
6 5,3 14,5 34
6,5 6 15 36,1
7 7,5 15,5 38,3
7,5 8,7 16 40,3
8 10,9 16,5 42,3
8,5 12,2 17 44,2
9 13,6 17,5 46,4
9,5 15,9 18 48,5
10 17,8 18,5 50,6
10,5 19,3 19 52,5
11 21,6 19,5 54,8
11,5 23 20 58,7
12 25
 10

Gráfico Corriente de entrada-Caudal

 11

Además modificando el caudal se genera un efecto directo en la velocidad del motor hidráulico.
Controlando el caudal se podrán obtener diferentes velocidades y, en relación al gráfico anterior, se pueden obtener las
diferentes corrientes de entrada que tendrán un efecto con la velocidad las diferentes velocidades que puede alcanzar la
unidad hidráulica.

Relación Corriente-Velocidad motor hidráulico

CORRIENTE Velocidad CORRIENTE Velocidad

4-20 (mA IN) (RPM) 4-20 (mA IN) (RPM)

4 0 12,5 3,9

4,5 0,3 13 4,1

5 0,4 13,5 4,4

5,5 0,7 14 4,6

6 0,8 14,5 4,9

6,5 0,9 15 5,2

7 1,1 15,5 5,5

7,5 1,3 16 5,8

8 1,6 16,5 6,1

8,5 1,8 17 6,4

9 2,0 17,5 6,7

9,5 2,3 18 7,0

10 2,6 18,5 7,3

10,5 2,8 19 7,6

11 3,1 19,5 7,9

11,5 3,3 20 8,5

12 3,6
 12

Gráfico Corriente de entrada-Velocidad motor hidráulico

 13

1.4 Corriente de salida

El sensor de presión instalado en el sistema enviará una señal de 4-20mA para el control de potencia de la
unidad, en relación a esta lectura se deberá controlar el desplazamiento de la bomba para no superar el
consumo máximo de 18,5kW.

Relación Presión Corriente

PRESIÓN CORRIENTE PRESIÓN CORRIENTE

(BAR) 4-20 (mA IN) (BAR) 4-20 (mA IN)

0 4 212,5 12,5

12,5 4,5 225 13

25 5 237,5 13,5

37,5 5,5 250 14

50 6 262,5 14,5

62,5 6,5 275 15

75 7 287,5 15,5

87,5 7,5 300 16

100 8 312,5 16,5

112,5 8,5 325 17

125 9 337,5 17,5

137,5 9,5 350 18

150 10 362,5 18,5

162,5 10,5 375 19

175 11 387,5 19,5

187,5 11,5 400 20

200 12
 14

Gráfico Presión de entrada-Corriente

 15

1.5 Lógica de elementos de control

16
 17

1.6 Estanque hidráulico y limpieza

El estanque hidráulico debe ser inspeccionado para el mantenimiento del equipo, es importante realizar labores de
inspección y mantenimiento de los lugares menos accesibles, con la finalidad de mantener el estanque hidráulico sin
impurezas, cabe señalar que es necesario mantener el aceite en los niveles requeridos de limpieza de los componentes
del el sistema hidráulico, ya que la vida útil de los componentes depende directamente del nivel de limpieza del aceite
hidráulico, cada componente establece sus niveles de contaminación.(código ISO 20/17/14. Contenido de agua inferior a
500 ppm).

Tabla de referencia Danfoss

 18

1.7 PLANOS Y DIAGRAMAS

1.8 Diagrama Hidráulico

 19

1.9 Planos eléctricos Unidad CMP-1

 20

1.10 Planos eléctricos Unidad CMP-2

 21

1.11 Planos eléctricos Unidad CMP-3

 22

1.12 Planos eléctricos Unidad CMP-4

 23

1.13 Plano Mecánico

 24

2 LISTADO DE COMPONENTES

Componentes hidráulicos U.H.

Item Cant Detalle Código
1 1 Acople spider rotex 38 92 SHA 020381000001
2 4 Válvula protectora de manómetro GT400S
3 1 Tapa respiradero AB116310
4 1 Bomba hidráulica Denison P6 023-07704-0
5 1 Acople Rotex 38 1A 020383100040
6 1 Acople Rotex 38 1B 020383110040
7 1 Indicador de nivel y Temperatura 10” FL.69321
8 1 Enfriador Ulac Olaer ULAC016B-M000S
9 2 Tapa de inspección estanque 250mm D25250
10 4 Soporte antivibración 121984
11 1 Sensor de nivel tipo boya 49280
12 1 Motor Nema 18.5Kw trifásico 380Vac 27629
13 2 Filtro de retorno dúplex Parker DILP202QVMP35Y
14 1 Calefactor de aceite COF2175964
15 1 Switch de alta presión Danfoss 061B510266
16 1 Sensor de temperatura KTR 333050243331
17 1 Damping ring 18,5kW 243500000000
18 1 Sensor de presión Danfoss 590684
19 1 Campana de acople 18,5kW 103526040100
20 1 Válvula de bola 2/2 100048
21 1 Kit de montaje para Switch de posición 204015
22 1 Switch de presión baja presión KTR 19912300
23 1 Tarjeta de control Jupiter 900 S20-14078-0
24 1 Soporte de tarjeta de control EX00-S07
 25

3 COMPONENTES HIDRÁULICOS CENTRAL HIDRÁULICA

3.1 Bomba hidráulica Denison P6

 26

3.2 Acople Rotex Size 38

 27

3.3 Spider Rotex 92 SHA Size 38

 28

3.4 Campana IEC Frame 250

 29

3.5 Damping ring KTR

 30

3.6 Sensores de temperature KTR

 31

4 VÁLVULAS HIDRÁULICAS

4.1 Válvula protectora de manómetro GT-400S

 32

5 ACCESORIOS

5.1 Filtro de ILP Parker

 33

5.2 Tapa de llenado Parker

 34

5.3 Intercambiador de calor aire aceite

 35

5.4 Switch de presión Danfoss

 36

5.5 Sensor de presión Danfoss

 37

5.6 Switch de presión Argo-hytos

 38

5.7 Soporte motor

 39

5.8 Indicador de Nivel 10”

 40

6 Principios de Operación y Detección de Fallas

Lavado del sistema

Antes de someter el equipo a plena carga, deberá efectuarse un lavado completo del sistema (a todas sus
piezas). En un sistema nuevo, independientemente del cuidado tomado en la construcción, la mayor parte de la suciedad
estará en las tuberías. Preferentemente, el lavado deberá efectuarse con el mismo tipo de fluido que el que vaya a
utilizarse cuando el sistema este funcionando normal y, en lo posible, deberá utilizarse una unidad de flushing. Esta
unidad permite pasar un gran caudal (a baja presión) con el objetivo de generar un flujo turbulento a fin de provocar el
desprendimiento de todo material contaminante que se encuentre en las tuberías. Durante el proceso de lavado, deben
utilizarse circuitos de derivación temporales en los extremos del actuador. Las válvulas muy sensibles deberían
sustituirse por placas en derivación para que el contaminante no entre en estas unidades. Si es posible, la instalación de
filtros temporales en los circuitos de derivación, ayudarían a acelerar el proceso de lavado, asegúrese de que bombea
únicamente fluido limpio y trabaja a baja presión. Si se ha utilizado un fluido de lavado compatible con el fluido de
trabajo, la mayor parte del mismo debe drenarse del sistema, pero si se ha utilizado el fluido correcto de trabajo para el
lavado, es preciso cambiar el fluido, ya que este podría introducir de nuevo contaminante en el tanque.

Llenado del sistema

Asegúrese de que el sistema este completamente limpio internamente antes de ser llenado con aceite. Verificar
que la línea de aspiración se encuentre libre de elementos contaminantes, especialmente entre el filtro-colador y la
entrada de la bomba, constatar que la tapa del tanque y el filtro de aire estén montados de forma tal que no pueda entrar
aire sin filtrar en el sistema hidráulico. El fluido hidráulico es el elemento vital de su sistema, dispénsele el cuidado que
requiere. Procure utilizar el fluido adecuado y que este se encuentre completamente limpio. La contaminación existente
en los fluidos hidráulicos, es muy difícil de determinar a simple vista. No solo las partículas de gran tamaño (100 o más
micras) pueden ser motivo de averías inesperadas y catastróficas, sino que las partículas más pequeñas (70 o menos
micras) imperceptibles al ojo humano, pueden ser la causa de un excesivo desgaste de los componentes del sistema, o
bien, un funcionamiento erróneo de este. Al traspasar el fluido de un tambor a la Unidad Hidráulica se deben tomar todas
las precauciones, para evitar que la suciedad entre en el sistema. Empiece limpiando el extremo del tambor antes de
sacar el tapón, inspeccionando el contenido de este para comprobar que no haya sido ya contaminado, como por
ejemplo la contaminación producida por la condensación. Comprobar que el filtro de entrada al tanque y la unidad de
diálisis que se utilice para realizar el trasvasije del fluido, desde el tambor al tanque de almacenamiento, estén
extremadamente limpios, siempre que sea posible, el traspaso de fluido es mejor efectuarlo utilizando una unidad de
diálisis, la cual posee un elemento de bombeo y 2 filtros (1 de succión y otro de salida).

Nivel de Fluido

Cuando un sistema empieza a funcionar el nivel del fluido bajara al llenarse las líneas hidráulicas y los
actuadores (cilindros). Consecuentemente el nivel de fluido debería comprobarse de forma regular no debiendo dejar que
descienda por debajo del nivel mínimo.

Funciones del Depósito

Puesto que además de proporcionar el suministro de fluido al sistema, el depósito sirve también para varias
funciones secundarias, algunos diseñadores creen que este es la clave para el funcionamiento efectivo del sistema
hidráulico. Al transferir calor a través de sus paredes, el depósito actúa como un intercambiador de calor enfriando el
fluido. Como un desairador, permite que el aire atrapado se eleve y escape mientras que los contaminantes sólidos se
depositen en el fondo del depósito, convirtiéndolo en un acondicionador del fluido.
Componentes del Depósito
 41

Tapas de Limpieza

Normalmente las tapas de limpieza se instalan en ambos lados del depósito especialmente cuando su
capacidad es muy grande. Estas tapas pueden desmontarse con facilidad y son lo suficientemente grandes para facilitar
un acceso completo cuando se limpia o se pinta el interior del depósito.

Placa Desviadora

Debido al que el fluido regresa al depósito esta normalmente más caliente que el aspirado por la bomba y
probablemente este contiene burbujas de aire, se utilizan placas desviadoras para impedir que el fluido que retorna se
introduzca directamente por la entrada de la bomba. La placa desviadora se instala longitudinalmente a través del interior
del depósito, obligando que el fluido se desplace a lo largo de las paredes de este, donde se disipa la mayoría del calor a
las superficies exteriores del tanque.

Líneas de Conexión

La mayoría de las líneas de conexión que llegan al depósito terminan por debajo del nivel del aceite. Las
conexiones de las líneas a la tapa del estanque se realizan frecuentemente mediante bridas estancas con juntas de
dilatación. Este diseño impide que los contaminantes penetren a través de estas aberturas y facilita el desmontaje de los
coladores para su limpieza.

Nivel de Aceite

Para comprobar el nivel de fluido en el depósito se debe chequear periódicamente el Indicador de Nivel
instalado en la parte frontal del estanque. El nivel del estanque debe permanecer entre el mínimo y máximo de su
graduación.

Tapa de Llenado

Este agujero forma frecuentemente parte del conjunto del filtro y lleva una tela metálica removible que
mantiene los contaminantes fuera del depósito cuando se añade fluido al tanque. Un tapón unido a este mediante una
cadena, proporciona un cierre hermético.

Filtros

Verificar periódicamente el indicador de saturación del filtro. En caso de reemplazo de este elemento, verificar
que se utilice el mismo rango de filtración para mantener el mismo código de limpieza ISO.

Tabla de recomendaciones
Acción
 Revisar y limpiar el área de trabajo, cuando se realice alguna mantención

 Revisar y llenar el estanque hidráulico. usar Aceite recomendado por fabricante. (ISO 46 o ISO 68)
3
 Lubricar puntos articulados con una grasa recomendada con el objeto de evitar agripamiento de componentes.

 Revisar mangueras hidráulicas y fittings en forma periódica.

 Revisar el indicador visual del filtro de retorno, sí está en la zona roja, debe ser cambiado el elemento.

 Revisar el termómetro del estanque. Su lectura no debe sobrepasar los 80°C bajo condiciones normales de
operación.
8
 42

 Revisar o hacer un ensayo cada tres meses de aceite hidráulico y cambiarlo cuando se requiera. Esto traerá
consigo una máxima resistencia a la temperatura, máxima vida de los componentes y fluido hidráulico.
9
 Realizar informes después de cada mantención y registrar estado de componentes, esta información puede
resultar valiosa al momento de realizar una mantención mayor.

 Emplear ropa adecuada e implementos de seguridad.

Detección y localización de fallas.

Generalmente los equipos trabajan en lugares que poseen gran presencia de polvo, volviéndolos inadecuados
para realizar reparaciones, ya que dicho polvo podría dañar fácilmente el sistema hidráulico. Por lo tanto, solo en caso
que sea estrictamente necesario se podría abrir el sistema y efectuar alguna reparación. Luego del remplazo del
componente completo, se procederá a enviar dicha pieza defectuosa a un taller limpio para su correcta reparación.

Nota: Tomar las siguientes precauciones para evitar roturas causadas por suciedad en el aceite:

 Mantener el equipo limpio, lavándolo regularmente, usando preferentemente un aditivo para engrasar.

 Limpiar alrededor del área donde el sistema va a ser abierto antes de sacar alguna conexión.

 Mantener sus manos y herramientas limpias

 Cubrir o tapar las mangueras del circuito hidráulico y las conexiones inmediatamente después de haber sido
conectadas.

 Para hacer más sencilla la detección y atención de fallas generales del sistema se elaboró una cartilla de fallas,
la cual se detalle en hojas siguientes:
 43

Cartillas de Fallas
 44

Soluciones a Fallas por Calentamiento Excesivo

45
 46

Soluciones a Fallas Por Flujo Incorrecto

47
 48

Soluciones a Fallas de Presión Incorrectas

Nota: Esta guía tiene consejos sobre operación y servicio, pero ante cualquier problema o duda contáctese con
departamento de ingeniería y soporte de Talleres Lucas Ltda. (02-2530-2929)

Apagar inmediatamente la máquina si ocurriera algún problema o hubiera alguna

falta en el control de seguridad.
Informar al personal de Talleres Lucas enseguida para reparar el sistema. Nunca
utilizar la máquina cuando la función de Parada de Emergencia no funciona
adecuadamente.
Existe peligro a personas y propiedades en el caso de no considerar tal reglamento.
Todas las medidas que no confirmen este reglamento pueden conducir a la pérdida
del permiso de uso o pérdida de garantía.