1.
INTRODUCCIÓN
En esta unidad se aborda el tema de mecanizado y tecnologías de unión de metales. El
mecanizado es un proceso de fabricación que comprende operaciones para la fabricación
de piezas mediante la sustracción de material a partir de sub-productos de materiales
con propiedades específicas. La unidad incluye la descripción de las variables más
importantes e identifica las principales tecnologías del mecanizado. Por otro lado, se hace
una descripción de las tecnologías de soldadura y las principales variables que influyen
la calidad de las piezas soldadas. El entendimiento e identificación de los procesos de
maquinado y soldadura son de importancia en el desarrollo de las diferentes aplicaciones
para el control de los procesos industriales. Actividades como desarrollo de actuadores,
manipuladores, estructuras de soporte, etc. requieren de un buen entendimiento del
efecto de las variables involucradas a fin de tener un mejor control de calidad de las
aplicaciones que se desarrollen para el mejor control de los procesos industriales.
2. ESTRUCTURA DE CONTENIDOS
Unidad 9: Maquinado y proceso de soldadura de metales
9.1. Clasificación de los procesos de mecanizado
9.2. Herramientas de corte
9.3. Velocidad de corte y clasificación de virutas
9.4. Refrigerantes
9.5. Fundamentos de la soldadura de metales
9.6. Fuentes de calor
9.7. Metales de aporte
9.8. Gases de protección
9.9. Control de defectos
3. DESARROLLO DE CONTENIDOS
9.1. Clasificación de los procesos de mecanizado
Un proceso de mecanizado, se puede definir como un conjunto de operaciones
necesarias para modificar las características de la materia prima. Estas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, el tamaño o la estética. El
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mecanizado comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante
remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de
productos semielaborados como lingotes, tochos, barras u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden
ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.
En el ámbito industrial de la tecnología mecánica, se puede considerar
convencionalmente los procesos de mecanizados como los realizados con arranque de
viruta en los cuales podemos citar los siguientes Procesos:
• Torneado
• Fresado
• Taladrado
• Cepillado
• Esmerilado
• Aserrado
La figura 1 muestra algunas de las maquinarias utilizadas comúnmente para los
diferentes procesos de mecanizado de materiales.
Figura 1. Maquinaria típica para los procesos de maquinado de piezas.
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En la actualidad, con los avances tecnológicos en la electrónica y en la robótica, es más
común encontrar centros de maquinado para las operaciones de manufactura sustractiva.
La figura 2 muestra algunos ejemplos de centros de maquinados y los productos que se
obtienen con altos grados de complejidad geométrica, mismos que sería muy difícil
generar con las tecnologías convencionales de maquinado.
Figura 2. Centros de maquinado modernos y trabajos que se pueden obtener mediante
estas nuevas tecnologías.
9.2. Herramientas de corte
La figura 3 muestra las diferentes herramientas de corte para los centros de maquinado
convencionales.
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Figura 3. Herramientas de corte
Las herramientas de corte pueden ser de diferentes materiales, la Tabla 1 muestra los
diferentes materiales que típicamente se consideran para la fabricación de herramientas
de corte.
Tabla 1. Materiales para herramentales.
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9.3. Velocidad de corte y clasificación de virutas
Esta variable se define como la velocidad lineal de la periferia de una herramienta
acoplada a una máquina herramienta (por ejemplo, una fresa) o la velocidad lineal del
diámetro mayor que esté en contacto con la herramienta en la pieza que se esté
mecanizando en un torno.
La velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo. La elección de la velocidad de corte
viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material a mecanizar y las
características de la máquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado
en menos tiempo, pero acelera el desgaste de la herramienta. La Tabla 2 muestra las
velocidades de maquinado típicas que se consideran para diferentes materiales y
dependiendo del material de la herramienta de maquinado. Se puede observar que en
materiales como el aluminio, que tienen buenas propiedades de maquinabilidad, las
velocidades de maquinado pueden ser muy altas (del orden de 1200 pies/min) mientras
que para los aceros duros y aleados como los tipos herramienta, las velocidades de corte
deben ser muy bajas debido al endurecimiento por deformación que puede significar la
fricción del herramiental con la pieza a pesar de los líquidos refrigerantes que
comúnmente se utilizan.
Tabla 2. velocidades de maquinado típicas para diferentes materiales.
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El tipo de viruta en el mecanizado influye en el acabado de las piezas, en la vida del
herramental y en las características mecánicas de la pieza en su vida útil. A continuación,
se describen los 3 tipos de viruta que se tienen normalmente dependiendo de las
condiciones de maquinado y del tipo de material que se está maquinando. La figura 4
muestra esquemáticamente la morfología para cada clase de viruta generada durante los
procesos de maquinado.
Viruta tipo 1: Consiste en segmentos individuales, los que en algunos casos se adhieren
flojamente unos con otros luego que la viruta se ha formado; en otros casos, los
segmentos proceden de la herramienta como fragmentos distintos y desconectados.
Estos segmentos son producidos por la fractura del metal delante del filo cortante. Este
tipo de viruta es muy a menudo hallado en el maquinado de materiales quebradizos o de
materiales dúctiles a muy baja velocidad de corte. Cuando está asociada con materiales
quebradizos, produce ordinariamente una terminación superficial tersa, bajo consumo de
potencia y razonable duración del filo de la herramienta.
Viruta Tipo 2: Es producida por la deformación continua del metal delante de la
herramienta sin fractura, seguido por uniforme flujo de viruta sobre la cara de la
herramienta. Es obtenida ordinariamente en el corte de materiales dúctiles a velocidades
de corte encima de 200pie/min (como en el corte con herramientas de carburos
sinterizados) u ocasionalmente por el empleo de un eficaz fluido de corte a velocidades
bajas. Este tipo de viruta está asociada con baja fricción entre la viruta y la herramienta.
Es el más deseable en cuanto acabado.
Viruta tipo 3: Es similar al tipo 2, excepto que en la punta de la herramienta se presenta
filo recrecido. Este recrecimiento es una masa de metal más o menos estable, la cual se
adhiere a la cara de ataque de la herramienta mientras la viruta fluye sobre ella. El filo
recrecido no está formado por una acumulación de fragmentos del material de la pieza
en un espacio abierto delante del filo como algunas veces se piensa. Más bien, es el
resultado de la alta resistencia al desplazamiento de la viruta sobre la cara de ataque.
Esta alta fricción da lugar a que una parte de la viruta cizalle separándose del cuerpo de
la viruta y permanezca más o menos estacionaria sobre la cara de la herramienta,
próxima al borde cortante. El filo recrecido está así asociado con elevada fricción de la
viruta sobre la herramienta. Debe evitarse en maquinado de materiales que endurecen
mucho por deformación.
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Figura 4. Clasificacion de viruta de maquinado.
9.4. Refrigerantes
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por
arranque de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma líquida, se aplican sobre la zona
de formación de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La
mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal
o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo llevar varios aditivos
(antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores,
inhibidores de corrosión...).
Dependiendo de la operación de la máquina que se está llevando a cabo, un fluido de
corte tiene las siguientes funciones:
• Enfriamiento de la herramienta, la pieza de corte y las rebabas.
• Lubricación (reduciendo la fricción y minimizando la erosión en la herramienta)
• Control de la acumulación de flujo en el límite de la herramienta
• Limpieza de rebabas
• Protección de la herramienta contra la corrosión. Y oxidación
• Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
• Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
• Mejorar el acabado superficial.
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Tipos de Fluidos de corte
Los cuatro principales tipos de fluidos de corte para el mecanizado son:
1) Los aceites íntegros. (Aceites de corte)
2) Fluidos miscibles en agua (Las emulsiones oleosas.)
Aceites Emulsificables (Aceites solubles)
Fluidos químicos (sintéticos)
Fluidos semi-químicos (semi-sintéticos)
3) Gases
4) Lubricantes Sólidos y pastosos
9.5. Fundamentos de la soldadura de metales
Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición,
de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue por fusión o por la
aportación de otro metal de enlace. La figura 5 muestra una operación típica de
soldadura.
Figura 5. Operacion tipica de soldadura de metales.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden
afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas
añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las
piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que la
zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos
9
indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores.
Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo
eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y estudiando previamente la
secuencia de la soldadura.
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede
ser blanda o fuerte.
- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o
por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.
Soldadura blanda. Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por
debajo de los 400 °C. El material metálico de aportación más empleado es una aleación
de estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente. Aunque la soldadura blanda
es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es
menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.
Soldadura fuerte. También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se
alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como metal de aportación se suelen usar
aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc.
Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax.
Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura
se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte
es más resistente que el mismo metal que une.
En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al
solidificar se produce la unión. Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los
más utilizados son dos:
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• Soldadura autógena.
• Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en estructuras metálicas.
Por otro lado, uno de los materiales que más se utilizan para soldadura es el acero, el
cual es de los más versátiles para aplicaciones estructurales y de alta resistencia
mecánica.
Para entender los fenómenos que se llevan a cabo en los procesos de soldadura,
definimos las diferentes partes de una unión como se muestra en la Figura 6 y los
diferentes tipos de unión como se muestran en la Figura 7. La figura 6 muestra
esquemáticamente el corte transversal de una sección soldada. La zona que hace la
unión se le conoce como zona de soldadura, a las zonas adyacentes al cordón de
soldadura se les conoce como zonas de transición, estas zonas son vulnerables a la
velocidad de enfriamiento del material soldado y a las variables del proceso por lo que
pueden presentar mezcla de fase. Cuando esto sucede, se dice que el proceso de
soldadura genera una Zona afectada térmicamente (ZAT) y deberá haber un proceso de
precalentamiento antes de soldar o un tratamiento posterior al proceso de soldadura para
eliminar dicha ZAT, ya que si no se hace puede haber efectos negativos en la resistencia
mecánica de la unión generada.
Figura 6. Representacion esquemática de una seccion trasnversal soldada y las partes
que la componen.
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Figura 7. Tipos de union tipicos de soldadura.
Para darnos una idea de las fases que pueden presentarse cuando se suelda un acero,
es necesario tener conocimiento del diagrama de equilibrio de fases que describe tanto
la solidificación como la evolución de la microestructura del material en cuestión. La
Figura 8 muestra esquemáticamente la evolución microestructural que puede tener un
acero al ser soldado.
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Figura 8. Esquema de la secuencia de solidificaicon de una unión generada en un acero.
Como se obsrva en la figura 8, la parte de la zona de soldadura estará gobernada por la
parte de transicion de solido a líquido que muestra en diagrama de fases al costado de
la soldadura. Parametros como el punto de fusion de la soldadura estarán en funcion de
la mezcla resultante entre el metal base y el metal de aporte en la soldadura. Dicha
combinacion mermitirá saber a que temperaturas pueden suceder las diferentes
trasnformaciones de fase durante el enfriameinto de la pieza soldada. Los rangos de
temperatura a los cuales suceden las trasnsiciones de fase son de particular importancia
puesto que pueden conllevar cambios significativos en el volumen espesifico del material
tanto en la zona soldada como en la zona afectada por el calor. Si las condiciones de
enfriamento no son las adecuadas, al final del dia la union presentará defectos que
pueden traducirse en el detrimento de las prpiedades mecnaicas de la pieza soldada y
por ende el desecho de la misma.
9.6. Fuentes de calor
Las fuentes de calor de los procesos de soldadura pueden ser de diferentes naturalezas,
a continuación se describen las principales.
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a) Fricción y presión.
b) Combustión de gas.
c) Arco eléctrico.
En el proceso de fricción y presión, se calienta la superficie sin causar fusión aplicando
presión normal en las superficies a soldar. Existen procesos de alta y baja presión
dependiendo del nivel de resistencia de la unión requerido. Son procesos que aplican a
materiales muy dúctiles cuya unión no va a ser sometida a demandas extremas de
resistencia mecánica.
En el caso de la combustión de gas, normalmente se utilizan hidrocarburos y mediante
las siguientes formulas se genera calor:
Para el caso de la generación de calor por arco eléctrico, el arco cambia la energía
eléctrica en calor más luz. Se sabe que cerca del 70% del calor liberado en el circuito
generará temperatura en el ánodo (valores de más de 5000°C). En este contexto, si la
pieza que se está soldando es el ánodo, ésta tenderá a fundirse un 50% más rápido que
el material de aporte. La polaridad normalmente se elige para que el material con más
alto punto de fusión sea el ánodo ya que es el que recibe más energía. De los procesos
más comunes de soldadura por arco eléctrico destacan tres, uno es la soldadura por arco,
donde el metal de aporte normalmente se presenta en varilla, el otro es el MIG (Metal
Inert Gas) donde el metal de aporte normalmente se comercializa en alambre y
normalmente se requiere un gas protector durante el proceso de aplicación, y el método
TIG o también conocido de electrodo no consumible.
La figura 9 ilustra las diferentes maneras de generar calor para la generación de
soldadura.
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Figura 9. Diferentes métodos de soldadura de metales.
9.7. Metales de aporte
El metal de aporte depende del tipo de material que se está soldando, a continuación,
En la Tabla 3 se muestran algunos materiales de aporte para soldadura de acero por
los métodos MIG, MAG, GMAW.
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Tabla 3. Materiales de aporte para soldadura por métodos MIG, MAG, GMAW
La selección del material de parte estará también en función de la aplicación. Cada
soldadura trae por especificación sus características mecánicas esperadas en
desempeño. La Tabla 4 muestra las propiedades mecánicas típicas de los materiales de
parto para soldar aceros. En los códigos de la soldadura, se puede apreciar implícito el
tipo de soldadura, la resistencia mecánica en KSI y los aleantes que trae en su
composición química.
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Tabla 4. Propiedades típicas de los metales de aporte de las soldaduras.
Por otra parte, cabe mencionar que algunos aceros son de naturaleza templable, por lo
que es necesario conocer si el material debe ser precalentado antes de hacer la unión.
Dependiendo de la naturaleza química del acero y del metal de aporte, la temperatura de
precalentamiento puede establecerse en base a un parámetro conocido como CE (carbón
equivalente), este parámetro relaciona el efecto de la composición química del acero con
la susceptibilidad a generar una zona de transición entre la soldadura y el metal
adyacente a la misma. La Tabla 5 muestra las temperaturas de precalentamiento típicas
para diferentes aleaciones.
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Tabla 5. Temperatura de precalentamiento para la aplicación de soldadura en función de
la composición química de la pieza a soldar.
9.8. Gases de protección
El gas de protección se utiliza en el proceso de soldadura MIG, MAG, GMAW. Las
funciones principales de los gases de protección son las de evitar que los gases
atmosféricos se mezclen con el metal en estado líquido y actuar como un conductor
gaseoso de la corriente eléctrica. La figura 10 muestra un esquema de clasificación de
los diferentes gases de protección para los métodos de soldadura MIG, MAG, GMAW.
Los gases de protección también tienen un efecto muy importante sobre las
características de la aplicación:
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• Forma de la transferencia de metal.
• Penetración o perfil del cordón.
• Velocidad de soldadura.
• Propiedades mecánicas del metal depositado.
Figura 10. Esquema de los diferentes gases de protección para soldadura de arco con
protección de gas (MIG, MAG, GMAW).
A continuación, se describen algunas características que se consideran para el uso de
los diferentes gases de protección, cuya selección dependerá de la aplicación.
Bióxido de carbono (CO₂):
Características:
Utilizado para la transferencia por corto circuito y globular.
Promueve la penetración y un perfil de cordón ancho.
Buena velocidad de soldadura.
Mínimas propiedades mecánicas dada la baja transferencia de elementos de aleación.
Argón – Bióxido de carbono (CO₂):
Características:
Utilizado para las transferencias por corto circuito, spray y arco pulsado.
Las mezclas con alto contenido de Argón tienden a producir un perfil de penetración
angosto; las mezclas con alto contenido de CO₂ modifican el perfil de penetración
incrementando la fusión.
Alta velocidad de soldadura.
Mejora las propiedades mecánicas dada la buena transferencia de elementos de
aleación.
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Argón:
Gas inerte, constituye el 1% del volumen atmosférico del aire.
Se utiliza en forma individual en soldaduras de materiales no ferrosos como el aluminio,
titanio o en aceros inoxidables.
Presenta excelente estabilidad en arco spray, así como apariencia y penetración.
Para soldar acero al carbón se mezcla con otros gases como el O₂, CO₂, He.
Es un simple asfixiante.
Su bajo potencial de ionización crea una excelente estabilidad de arco así como una
columna constreñida que genera una alta densidad de corriente, lo cual representa una
gran concentración de energía en un área pequeña.
Oxígeno:
Gas incoloro, inflamable, en soldadura nunca se usa solo.
Se combina con argón para mejorar la estabilidad del arco, incrementa la tasa de
deposición de soldadura, mejora la apariencia del cordón.
El charco de soldadura es más fluido y permanece líquido por más tiempo.
Helio:
Gas inerte.
Utilizado generalmente en aplicaciones en aplicaciones en donde se necesita
incrementar el calor para mejorar la fluidez, alta penetración y altas velocidades de
avance.
Solo no produce la estabilidad del argón, comparado con este último posee mayor
conductividad térmica, así como mayor gradiente voltaico.
Comúnmente se mezcla con argón para aprovechar las propiedades del anterior.
Es muy usado en aluminio, cobre y magnesio.
CLEANSTAR
CLEANSTAR I
STARGON
ALUSTAR
ALUSTAR I
INOXSTAR
Aplicaciones.
-75% argón /25% bióxido de carbono: esta mezcla es recomendable para transferencias
por corto circuito en aceros al carbono y aplicaciones fuera de posición con alambres
sólidos o tubulares.
-85% argón/15% bióxido de carbono: una mezcla en este rango provee un óptimo
resultado para todas las aplicaciones con transferencia por corto circuito y spray en
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aceros al carbón y baja aleación. Genera una buena energía de arco y una transferencia
estable.
-90% argón/10% bióxido de carbono: esta mezcla es ideal para soldaduras en aceros al
carbón semiautomáticas o mecanizadas, con transferencias por corto circuito, spray y
arco pulsado.
9.9. Control de defectos
La figura 11 muestra los principales defectos que pueden ocurrir en una unión metálica.
Las diferentes variables de cada proceso de soldadura pueden afectar las dimensiones
de los cordones, así como el desempeño mecánico de las piezas. Las casas de los
diferentes defectos son muy variadas y puede haber combinación de defectos en un
mismo cordón de soldadura.
Dependiendo de la aplicación del componente o pieza a soldar, será necesario contar no
solo con el método adecuado, sino con el equipo adecuado y la capacitación para el
personal que estará encargado del proceso y el control de calidad del producto.
Diferentes tecnologías tanto para medición dimensional como para evaluación de la
calidad de la soldadura están actualmente disponibles. Por ejemplo, técnicas no
destructivas como ultrasonido, líquidos penetrantes, radiografía de rayos X, entre otras,
sirven actualmente para evaluar las uniones generadas por los diferentes métodos de
soldadura.
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Figura 11. Representación esquemática de los diferentes defectos generados en
uniones de metales.
A continuación, En la Figura 12 se describen los defectos más comunes en las partes
soldadas relacionados al control de gases de protección, causas y correcciones que se
recomiendan para el proceso MIG, MAG, GMAW.
Porosidad: discontinuidad del tipo de cavidad que se forma por gases atrapados
durante la solidificación del metal.
Figura 12. Defectos más comunes relacionados a parámetros de control del gas
protector.
La figura 13 muestra los defectos más comunes en las partes soldadas relacionados a
la habilidad del soldador o al ángulo de soldado.
Falta de fusión: este defecto se debe a la discontinuidad de los cordones, donde no se
logra la fusión entre el cordón de soldadura y las caras del bisel o entre cordones
adyacentes.
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Figura 13. Defectos relacionados a la manipulación de la torcha de soldado.
El charco de soldadura por sí mismo no posee la cantidad de calor requerida para fundir
la cara de la ranura. Solamente el arco puede fundir los materiales durante el soldado.
Si el arco no es dirigido a hacer las caras de la junta, entonces puede ocurrir una falta
de fusión y penetración del cordón de soldadura. La figura 14 muestra defectos y
sugerencias para solucionar problemas dimensionales con la soldadura y falta de fusión
y penetración del cordón.
Figura 14. Problemas típicos de falta de fusión y dimensional del cordón de soldadura.
Como se puede observar en las ilustraciones mostradas de los modos de falla, la
soldadura es un proceso integrado de varias sinergias, la interacción de un sin número
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de factores afectan tanto la calidad como la alta o baja productividad o eficiencia en la
aplicación de la misma. No hay factor predominante, puesto que la conjunción de
actividades y de estados se deben armonizar para lograr los mejores resultados en los
diferentes procesos. Una producción alta, indica mayor tiempo de arco activo o mayor
tasa en la aplicación del material de aporte, esto puede influir en la calidad de los
productos soldados. Cabe recordar que las máquinas y algunas herramientas tienen por
naturaleza ciclos de trabajo determinados por el fabricante, que afectan la producción de
piezas soldadas. Por tanto, el factor de producción depende de múltiples variables que
con el tiempo incrementan o disminuyen el ciclo de trabajo en los procesos de soldado
de piezas.
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4. GLOSARIO
Torneado: Es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en el
cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira.
Fresado: Es un proceso de mecanizado donde la sustracción de material se hace
mediante una herramienta rotativa que se caracteriza por varios filos de corte. Los
desbastes pueden obtener diferentes formas según se requiera y según el herramental
de corte.
Taladrado: es la operación de mecanizado que tiene por objeto hacer agujeros o
barrenos por arranque de viruta, con una herramienta llamada broca.
Cepillado: Procesos cuyo propósito es la remoción de material y la modificación de las
superficies de una pieza de trabajo. Dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas.
Esmerilado: una operación de mecanizado con la que se trata de conseguir unas
superficies con irregularidades superficiales muy bajas, es decir, con rugosidad muy
reducida.
Aserrado: Operación de desbaste con una hoja de sierra por arranque de viruta cuyo
objetivo es cortar material parcial o totalmente.
Viruta: Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que
se extrae mediante un proceso de mecanizado.
MIG: Metal inert Gas
MAG: Metal Active Gas
GMAW: Gas Metal Arc Welding
TIG: Tungsten Inert Gas
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5. RECURSOS BIBLIOGRÁFICOS
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