Universidad Industrial de Santander 1

Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de

Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Caso ABET planta de deshidratación de gas natural

Presentado por:
Sylvana Serrano Rincón – 2182426

Presentado a
Manuel Enrique Cabarcas Simacas

Grupo: E1

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTADA DE FISICO QUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE PETROLEOS
BUCARAMANGA
2024
 Universidad Industrial de Santander 2
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Tabla de Contenido

2. Bases de Diseño. ...................................................................................................................................... 6

2.1 Condiciones de operaciones .............................................................................................................. 6
2.2 Restricciones típicas de operación y diseño. ................................................................................ 6
2.3 Especificaciones del generador ......................................................................................................... 7
2.4 Cromatografía de los gases (Composición) ...................................................................................... 7
2.5 Diagrama del modelo de simulación en Hysys de la planta deshidratación de gas ........................ 8
3. Cálculos de simulación ............................................................................................................................. 9
Tabla 2. Datos del gas calculados por el software HyTEG ..................................................................... 9
3.1 Cálculos en el contactor ................................................................................................................... 10
Gravedad especifica ........................................................................................................................ 10
Cálculos Básicos ......................................................................................................................................... 12
3.2. Cálculos de simulación con el software Hysys usando TEG como solvente ................................ 18
3.3 Balances de masa y energía del proceso. ...................................................................................... 21
3.4 Aspectos de diseño, normativos, ambientales y de seguridad. ...................................................... 21
Diseño de un Scrubber de Succión y Descarga ............................................................................... 21
Diseño de un Contactor de Glicol ...................................................................................................... 23
Diseño de un Separador Flash .......................................................................................................... 24
Tabla 4. Datasheet del Separador Flash........................................................................................... 26
Intercambiadores de Calor Glicol-Glicol y Gas-Glicol....................................................................... 27
Planta de Deshidratación con Glicol.................................................................................................. 29
Tri-etilenglicol (TEG) .......................................................................................................................... 31
Diseño Técnico de la Planta .............................................................................................................. 33
Consideraciones Ambientales ........................................................................................................... 34
Tetraetilenglicol (TREG): ........................................................................................................................ 34
Propiedades físicas y químicas: ........................................................................................................ 34
Diseño de una Planta de Gas Natural ............................................................................................... 36
 Universidad Industrial de Santander 3
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Corriente de Gas de Desecho en la Cima del Regenerador ............................................................ 39

5. Análisis Paramétrico. ......................................................................................................................... 43
6. Tecnología 1: Sistema de refrigeración y condensación ....................................................................... 50
de vapores BTEX ........................................................................................................................................ 50
Descripción Técnica ........................................................................................................................... 50
Diagrama de Flujo del Proceso ......................................................................................................... 50
Infografía............................................................................................................................................. 51
Cálculos .............................................................................................................................................. 51
5.2 Tecnología 2: Quema eficiente de gases residuales (Flare Systems) ........................................... 52
Infografía............................................................................................................................................. 52
Conclusiones .......................................................................................................................................... 54
Recomendaciones .................................................................................................................................. 55
Bibliografía. ............................................................................................................................................. 56
Referencias Bibliográficas ................................................................................................................. 56
 Universidad Industrial de Santander 4
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Lista de figuras

Figura 1. Diagrama del modelo............................................................................................. 9

Figura 2. Grafico G1 ....................................................................................................... 13
Figura 3 Contenido de agua en el gas húmedo. .................................................................... 18
Figura 4. Flujo de gas combustible en el separador flash. ........................................................ 18
Figura 5. Dutty del rehervidor. ........................................................................................... 19
Figura [Link] del condensador de cima del rehervidor. .......................................................... 19
Figura [Link] de los intercambiadores................................................................................. 19
Figura 8. Duty del intercambiador de calor gas-glicol pobre. .................................................... 20
Figura [Link] de la bomba booster................................................................................ 20
Figura 10. Potencia de la bomba de glicol. ........................................................................... 20
Figura 11. Flujo de reposición de glicol. ............................................................................... 20
Figura 12. Diagrama de flujo del proceso (PFD) de la planta de deshidratación con glicol (TEG),
plasmar los principales valores de presión y temperatura. ........................................................ 21
Figura 13. Contenido de agua vs Tasa de circulación N=4 ....................................................... 44
Figura 14. Contenido de agua vs Tasa de circulación N=8 ....................................................... 44
Figura 15. Contenido de agua vs Tasa de circulación N=12 ..................................................... 45
Figura 16. Contenido de agua vs TREG N=6 ........................................................................ 46
Figura 17. Contenido de agua vs TEG; T=375°F. .................................................................. 47
Figura 18. Contenido de agua vs TEG; T=385°F. .................................................................. 47
Figura 19. Contenido de agua vs TEG; T=395°F. .................................................................. 48
Figura 20. Contenido de agua vs TEG; T=400°F. .................................................................. 48
Figura 21. Contenido de agua vs temperatura Gas con TEG. ................................................... 49
Figura 22. Perdidas vs Tasa de circulación. .......................................................................... 49
Figura 23. Infografía BTEX ............................................................................................... 51
Figura 24. Infografía Flare. ............................................................................................... 53
 Universidad Industrial de Santander 5
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

1. Introducción

En el ámbito de la ingeniería de procesos para el tratamiento de gas natural, la concepción y

simulación de una planta de deshidratación constituyen una fase fundamental para garantizar la
eficiencia operativa y la integridad del sistema. Este informe técnico se sumerge en los
intrincados detalles del diseño y simulación de dicha planta, haciendo hincapié en la elección
estratégica de herramientas especializadas como los simuladores TEG y HYSIS.

Desde la perspectiva del diseño, se analizarán las consideraciones clave, como la selección de
equipos, la distribución eficiente de recursos y la optimización de procesos. Además, se
examinarán en profundidad los aspectos normativos, asegurándose de que la planta cumpla con
los estándares y regulaciones establecidos por las autoridades competentes. El informe también
abordará las preocupaciones ambientales, con un enfoque particular en la implementación de
medidas para reducir las emisiones. Este aspecto se integrará directamente en el diseño de la
planta, destacando estrategias para minimizar el impacto ambiental durante las operaciones.

La seguridad, tanto en términos de instalaciones como de personal, será analizada

meticulosamente, detallando protocolos de seguridad, sistemas de monitoreo y medidas
preventivas para salvaguardar la integridad de la planta y sus operadores. En última instancia,
este informe técnico proporcionará una visión profunda y detallada del diseño y simulación de
una planta de deshidratación de gas natural, arrojando luz sobre cada aspecto técnico y
consideración práctica necesaria para llevar a cabo un proyecto de esta envergadura con éxito.
 Universidad Industrial de Santander 6
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

2. Bases de Diseño.

Las bases de diseño son fundamentales en la simulación de una planta de deshidratación de

gas natural, ya que proporcionan los parámetros iniciales, especificaciones de equipos y
requisitos normativos esenciales. Estas bases guían la configuración del modelo de simulación,
permitiendo la optimización de procesos, la evaluación de la seguridad, y la toma de decisiones
informada durante el diseño y la operación de la planta. Al integrar estos fundamentos, se
garantiza que la simulación refleje con precisión la realidad operativa, asegurando eficiencia,
conformidad normativa y seguridad en la implementación del proyecto.

2.1 Condiciones de operaciones

Parámetro Valor
Flujo de gas [MMSCFD] 135
Temperatura de la corriente de gas de 95
entrada [°F]
Presión de la corriente de gas de entrada 1100
[psig]

2.2 Restricciones típicas de operación y diseño.

• Máximo contenido de agua en el gas de salida = 4 lb H2O /MMSCF ➢ Temperatura

ambiente = 95 ºF.
• Caída de presión en la torre contactora = 5 psi
• El gas que ingresa al contactor debe estar saturado con agua.
• La temperatura de entrada del glicol pobre al contactor de glicol, debe ser 10 °F por
encima
• de la temperatura de entrada del gas al contactor de glicol.
• Temperatura de entrada al separador flash = 160 °F
• Presión de salida de la primera válvula de regulación (corriente de glicol rico que sale
del contactor) = 55 psig
• Presión de salida de la segunda válvula de regulación (corriente de glicol rico que entra
al rehervidor) = 1 psig
• Temperatura de salida de la segunda válvula de regulación (corriente de glicol rico que
➢ entra al rehervidor) = 319 °F
 Universidad Industrial de Santander 7
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Diferencial de presión a través de la bomba booster que se encuentra a la salida del ➢

rehervidor = 14 psi
• Caída de presión en los tubos y carcaza de los intercambiadores de calor glicol
ricopobre = 6 psi.
• Caída de presión en los tubos y carcaza en el intercambiador de calor gas – glicol pobre
=6 psi.

• Caída de presión en el serpentín de cima del rehervidor = 5 psi

2.3 Especificaciones del generador

• Especificación 1 – Activa (Temperatura del rehervidor) = 395 °F

• Especificación 2 – Activa (Temperatura en el condensador de cima) = 212 °F
• Especificación 3 – Estimación (Relación de reflujo en el condensador de cima) = 0,2
molar
• Especificación 3 – Estimación (Flujo de vapor en la cima del regenerador) = 0,2
• MMSCFD Temperatura de reposición de glicol = Temperatura ambiente

2.4 Cromatografía de los gases (Composición)

En la siguiente grafica se muestra la composición de los gases a simular.

Tabla 1. Cromatografía de gases

 Universidad Industrial de Santander 8
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Fuente: Elaboración propia.

2.5 Diagrama del modelo de simulación en Hysys de la planta

deshidratación de gas
 Universidad Industrial de Santander 9
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 1. Diagrama del modelo.

3. Cálculos de simulación

Tabla 2. Datos del gas calculados por el software HyTEG

DATOS DEL PROBLEMA SIMBOLO

VALOR UNIDADES

Presión de operación del P 1100 Psig

contactor
Temperatura de T 95 °F
operación del contactor
Flujo de gas 𝑸𝒈 135 MMSCFD
Factor de Z 0.95
compresibilidad del gas
Peso molecular del gas MW 22 Lb/lb-mol
Gravedad especifica SG 0.76
 Universidad Industrial de Santander 10
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

3.1 Cálculos en el contactor

Teniendo en cuenta los datos anteriores, procedemos a calcular la gravedad especifica y el mínimo
diámetro para las torres de los platos por medio de la siguiente ecuación:

• Gravedad especifica

𝑀𝑊
𝑆𝐺 =
29

22
𝑆𝐺 = = 0.76 𝑙𝑏/𝑚𝑜𝑙
29

• Para calcular el diámetro primero debemos calcular la densidad del gas.

𝑃(𝑀𝑊)
𝜌𝑔 =
𝑍𝑅𝑇

1100(22)
𝜌𝑔 = = 4.34 𝑙𝑏/𝑓𝑡3
0.95 ∗ 10.73 ∗ 555
Ecuación 1

• Procedemos a calcular el diámetro con la siguiente ecuación:

1⁄
𝑇𝑍𝑄𝑔 𝜌𝑔 𝐶𝐷 2
𝑑 2 = 5040 ( ) [( ) ( )]
𝑃 𝜌𝐿 − 𝜌𝑔 𝑑𝑚
Ecuación 2

Reemplazando los valores obtenemos:

1⁄
555 ∗ 0.95 ∗ 135 4.34 0.852 2
𝑑 2 = 5040 ( ) [( )( )] = 83 𝑝𝑢𝑙𝑔
1100 77 − 4.34 125

Luego de esto calculamos el diámetro para las torres de platos (John Campbell).
 Universidad Industrial de Santander 11
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

En donde:

𝐾𝑠 = 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 → 0.18 𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔

𝑞𝑎 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 → 𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔
𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑠𝑐 𝑦 𝑇𝑠𝑐 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑦 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 → 14.7 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑦 555 °𝑅

0.5
𝜌𝐿 − 𝜌𝑔
𝑣 = 𝐾𝑠 ( )
𝜌𝑔
Ecuación 3
Reemplazando para hallar la velocidad de gas en la ecuación 3 se tiene,
77−4.34 0.5 𝑓𝑡⁄
𝑣 = 0.18 ( ) = 0.7 𝑠𝑒𝑔
4.34

• Ahora calculamos el flujo actual de gas de la torre con la siguiente ecuación:

𝑄𝑔 𝑃𝑠𝑐 𝑇
𝑞𝑎 = ( )( )𝑍
86400 𝑃 𝑇𝑠𝑐

13500000 14.7 555

𝑞𝑎 = ∗( )∗( ) ∗ 0.95 = 2.1 𝑓𝑡3/𝑠𝑒𝑔
86400 1115 520

Ecuación 4
• Por último, podemos calcular el diámetro del contactor dado por la Ecuación 5.

4𝑞𝑎
𝑑= √
𝜋𝑣

Ecuación 5

• Cambiando valores calculados anteriormente tendremos lo siguiente:

 Universidad Industrial de Santander 12
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

4(2.1)
𝑑= √ = 1.9 ft y 23 en pulg.
𝜋(0.7)

Cálculos Básicos

En esta parte procedemos a Calcular la concentración de TEG pobre, relación de circulación y número
de etapas teóricas.

• En primer lugar, calculamos la Eficiencia de remoción de agua mediante la siguiente

ecuación

𝑊𝑖𝑛 − 𝑊𝑜𝑢𝑡
𝐸=
𝑊𝑖𝑛
Ecuación 6.

Donde:
• 𝑊𝑖𝑛 es el contenido de agua a la entrada del contactor leída por el G-1
• 𝑊𝑜𝑢𝑡 es el contenido de agua a la salida del contactor dado por el RUT que en este
caso es de 4 lbH2O/MMSCF

Procedemos a hacer el cálculo de G1 con la gráfica, de la siguiente manera:

 Universidad Industrial de Santander 13
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 2. Grafico G1

Calculando esto, nos da una eficiencia de:

54 − 4
𝐸= → 𝐸 = 0.92
54

• Ahora calculamos la temperatura (roció – equilibrio) dada por la siguiente ecuación:

Trocio−equilibrio = Trocio−actual − ∆Tapproach

Ecuación 7.
Considerando que:
𝑇𝑟𝑜𝑐𝑖𝑜−𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es la T de rocío del agua a la salida (leída del G-1)
∆𝑇𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑎𝑐ℎ es dado por la coyuntura de la aplicación

Calculando nos da el siguiente resultado

𝑇𝑟𝑜𝑐𝑖𝑜−𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 17.1 − 14 → 𝑇𝑟𝑜𝑐𝑖𝑜−𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 3.1

 Universidad Industrial de Santander 14
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• En conjunto con los datos a calcular seguimos calculando la tasa de recirculación del
TEG dada por medio de la siguiente formula:

(𝑅𝐶)(𝑊𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 )(𝑄𝑔 )
𝐿=
1440
Ecuación 8

Para calcular el agua removida en la planta (𝑊𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 ) usamos la siguiente ecuación

𝑊𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 = 𝑊𝑖𝑛 − 𝑊𝑜𝑢𝑡

Ecuación 9

Cambiando los valores de la ecuación,

𝑊𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 = 52 − 4 → 𝑊𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 = 48 𝑙𝑏𝐻2 𝑜/𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹

Con estos datos podemos calcular la tasa conociendo la relación de circulación (leída del G-4)
Cambiando valores de la ecuación 8:

(𝑅𝐶)(𝑊𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 )(𝑄𝑔 )
𝐿=
1440

(4.5)(48)(135)
𝐿= → 𝐿 = 20.25 𝐺𝑃𝑀
1440

• Se calcula la concentración del TEG rico mediante:

(ρ)(%w Lean − TEG)

%Rich − TEG =
1
ρ+
RC
Ecuación 10.
 Universidad Industrial de Santander 15
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

(9)(98)
%Rich − TEG = = 94.7 %
1
9+
4.5

Cálculos del rehervidor

• Para este paso necesitamos calcular el duty total del rehervidor el cual esta dado por la
siguiente ecuación:
𝑞𝑅 = 60𝐿𝑄𝐿
Ecuación 11.

Para esto es necesario tener en cuenta que 𝑄𝐿 es la carga térmica del rehervidor y se procede a
reemplazar los valores en la ecuación 11.

𝑞𝑅 = 60 ∗ 12.5 ∗ 1430

𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑅 = 1.32
ℎ𝑟

Con dicho valor procedemos a calcular el Área superficial total del tubo de fuego que esta dada
por la ecuación 12
𝑞𝑅
𝐴=
𝑞𝐹𝑙𝑢𝑥
Ecuación 12.
Ahora el 𝑞𝐹𝑙𝑢𝑥 es el flujo térmico por unidad de área, dando como resultado que el área es

𝐵𝑇𝑈
1´072.500
𝐴= ℎ𝑟 → 𝐴 = 179 𝑓𝑡 2
𝐵𝑇𝑈
6000
ℎ𝑟 − 𝑓𝑡 2
 Universidad Industrial de Santander 16
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Identificar el nombre de al menos dos compañías fabricantes de plantas de deshidratación de gas

natural con glicol y anexar un catálogo que contenga la capacidad de tratamiento de la planta de
deshidratación objeto de estudio.

1. Wattco: Wattco es una empresa líder en sistemas de calentamiento para procesos industriales,
incluida la deshidratación de gas natural con Trietilenglicol (TEG). Sus unidades de
deshidratación están diseñadas para satisfacer diversas necesidades, como:
➢ Torres contactores para absorber el vapor de agua del gas natural.
➢ Sistemas de recirculación de glicol regenerado en un rehervidor, optimizando la eficiencia y
reduciendo costos.
➢ Integración con sistemas híbridos, como absorción y adsorción, para mejorar el desempeño
energético.
➢ Wattco también personaliza soluciones basadas en las condiciones del cliente, como caudales y
pureza del gas tratado.

2. Kimray: Kimray ofrece plantas modulares de deshidratación de gas que utilizan glicol como agente
absorbente. Características clave:
➢ Recalentadores de glicol diseñados para operar eficientemente en diversas capacidades de flujo
de gas.
➢ Bombas de glicol para recirculación, diseñadas para minimizar el desgaste y mejorar el
rendimiento.
➢ Equipos compactos que facilitan la instalación en instalaciones terrestres y marinas.
➢ Estas plantas son adecuadas para operaciones pequeñas y medianas, con opciones de
personalización para satisfacer necesidades específicas.

3. Croft Production Systems: Croft se especializa en soluciones modulares y compactas para la

deshidratación de gas natural, incluyendo:
➢ Plantas autónomas basadas en tecnología de glicol.
➢ Configuraciones que cumplen con especificaciones de gasoductos y normativas ambientales.
 Universidad Industrial de Santander 17
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

➢ Modelos escalables que se pueden expandir según las necesidades operativas.

➢ Croft también ofrece servicios de mantenimiento y monitoreo remoto de equipos.

4. OLGA Equipment and Systems: OLGA diseña sistemas personalizados para el tratamiento de gas
natural, destacando:
➢ Unidades de deshidratación con glicol integradas con equipos adicionales para la eliminación de
contaminantes.
➢ Sistemas de regeneración de glicol eficientes que aseguran bajas pérdidas de producto.
➢ Diseño compacto para facilitar el transporte e instalación en sitios remotos o plataformas offshore.
➢ Sus productos están diseñados para operar en condiciones extremas, como temperaturas bajo
cero o alta humedad.

[Link] Iberia:OSL Iberia ofrece soluciones integrales para el tratamiento de gas natural, enfocándose
en:
➢ Sistemas de deshidratación con glicol (TEG), el método más común en la industria.
➢ Integración con tecnologías avanzadas, como procesos de refrigeración para la separación de
hidrocarburos pesados.
➢ Servicios de diseño, ingeniería y soporte técnico para garantizar el rendimiento óptimo de los
equipos.
➢ OSL también adapta sus plantas a diferentes caudales y especificaciones de calidad de gas.
 Universidad Industrial de Santander 18
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

3.2. Cálculos de simulación con el software Hysys usando TEG como

solvente

Figura 3 Contenido de agua en el gas húmedo.

Figura 4. Flujo de gas combustible en el separador flash.

Universidad Industrial de Santander 19
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 5. Dutty del rehervidor.

Figura [Link] del condensador de cima del rehervidor.

Figura [Link] de los intercambiadores.

Universidad Industrial de Santander 20
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 8. Duty del intercambiador de calor gas-glicol pobre.

Figura [Link] de la bomba booster.

Figura 10. Potencia de la bomba de glicol.

Figura 11. Flujo de reposición de glicol.

 Universidad Industrial de Santander 21
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

3.3 Balances de masa y energía del proceso.

Figura 12. Diagrama de flujo del proceso (PFD) de la planta de deshidratación con glicol (TEG),
plasmar los principales valores de presión y temperatura.

3.4 Aspectos de diseño, normativos, ambientales y de seguridad.

Diseño de un Scrubber de Succión y Descarga

El diseño de un Scrubber de succión y descarga implica la integración de múltiples aspectos técnicos y
normativos para asegurar que se cumplan los estándares de seguridad, calidad y eficiencia operativa.
A continuación, se describen los pasos y componentes del diseño, junto con una propuesta de hoja de
datos técnicos (Datasheet) para las condiciones especificadas.

Condiciones de Operación:

1. Flujo de gas: 110 MMSCFD (Millones de pies cúbicos estándar por día).
2. Temperatura de entrada: 95°F.
3. Presión de entrada: 940 psig.
4. Caída de presión permisible: 5 psig

Normas y Estándares Aplicables en Colombia:

1. Diseño Mecánico:

• ASME BPVC Sección VIII, Div. 1: Esta norma de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME) regula el diseño, fabricación y prueba de recipientes a presión. Se enfoca
 Universidad Industrial de Santander 22
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

en la seguridad y la integridad estructural de los recipientes, asegurando que puedan soportar

las condiciones de operación sin fallos.
• API 12J: La norma del Instituto Americano del Petróleo (API) específica los requisitos para
separadores y scrubbers utilizados en la industria del gas natural. Incluye directrices sobre el
diseño, materiales, fabricación, inspección y pruebas para garantizar un rendimiento seguro y
eficiente.

2. Materiales:

• ASTM: La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) proporciona

especificaciones para los materiales utilizados en la construcción de equipos, como láminas
de acero y soldaduras. Estas especificaciones aseguran que los materiales cumplan con los
requisitos de resistencia, durabilidad y compatibilidad química.

3. Soldaduras:

• AWS D1.1: La norma de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) cubre los requisitos
para la soldadura de estructuras metálicas. Incluye directrices sobre los procedimientos de
soldadura, calificación de soldadores y criterios de aceptación para asegurar la calidad y la
integridad de las soldaduras.

4. Inspección y Pruebas:

• NACE MR0175: Esta norma de la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (NACE)

trata sobre la selección de materiales resistentes a la corrosión en ambientes con presencia
de sulfuro de hidrógeno (H₂S). Es crucial para asegurar que los materiales no se deterioren
en condiciones corrosivas.
• API 598: Esta norma del API especifica los métodos de prueba para válvulas, incluyendo
pruebas de presión y fugas, para asegurar su integridad y funcionamiento adecuado.
• ASME BPVC: Además de las directrices de diseño, el código ASME BPVC también incluye
requisitos para la inspección y prueba de recipientes a presión, asegurando que cumplan con
los estándares de seguridad antes de su uso.

5. Regulaciones Locales:

• Reglamentación técnica RETIE: Esta regulación técnica colombiana se aplica a los sistemas
eléctricos asociados con el equipo, asegurando que cumplan con los estándares de seguridad
eléctrica.
 Universidad Industrial de Santander 23
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Normativa ambiental (ANLA): La Autoridad Nacional de Licencias Ambientales (ANLA)

establece las regulaciones ambientales que deben cumplirse para minimizar el impacto
ambiental de las operaciones industriales. Esto incluye la gestión de emisiones y residuos.

Tabla 3. Datasheet Scrubber.

Parámetro Especificación
Condiciones de Operación
Flujo de gas [MMSCFD] 110
Temperatura de entrada [°F] 95
Presión de entrada [psig] 940
Caída de presión [psig] 5
Dimensiones del Recipiente
Diámetro interno (D) [ft, pulg] 1.91 , 23
Diseño Longitud total (L) [ft, pulg] 7.65 , 92
de un Relación longitud/diámetro (L/D) 4:1
Material del Recipiente
Material Acero al carbono ASTM A516 Gr. 70
Espesor de lámina (t) [pulgadas] 0.57
Peso estimado del recipiente [lb] 512.36
Boquillas
Entrada de gas [pulg] 10 (con deflector interno)
Salida de gas [pulg] 10
Drenaje de líquidos [pulg] 2
Diseño y Normas Técnicas
Presión de diseño [psig] 950
Temperatura de diseño [°F] 120
Normas aplicables ASME BPVC VIII, API 12J, NACE MR0175
Eficiencia de junta soldada 100% radiografiada (E=1.0)
Contactor de Glicol
El diseño de un contactor de glicol debe cumplir con normas técnicas internacionales y regulaciones
locales para asegurar la seguridad y eficiencia operativa. A continuación, se detallan las condiciones
de operación, el cumplimiento normativo y una hoja de datos técnicos (Datasheet) para el diseño del
contactor de glicol.
Condiciones de Operación:
1. Flujo de gas: 110 MMSCFD (Millones de pies cúbicos estándar por día).
2. Temperatura de entrada: 95°F.
3. Presión de entrada: 940 psig.
4. Caída de presión permisible: 5 psig.
Cumplimiento Normativo:
 Universidad Industrial de Santander 24
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• ASME BPVC: Para el diseño y construcción de recipientes a presión, asegurando que cumplan
con los estándares de seguridad y calidad.
• API RP 14C: Para sistemas de separación, proporcionando directrices sobre el diseño y
operación segura de los equipos.
• NACE MR0175: Para la resistencia a la corrosión en ambientes con presencia de H₂S,
garantizando la durabilidad de los materiales.
• Normas locales (RETIE y RUC): Para la seguridad industrial y la operación, cumpliendo con
las regulaciones de la Superintendencia de Industria y Comercio de Colombia.

Tabla 3. Datasheet Contactor

Parámetro Especificación
Condiciones de Operación
Flujo de gas [MMSCFD] 110
Temperatura de entrada [°F] 95
Presión de entrada [psig] 940
Caída de presión [psig] 5
Dimensiones del Recipiente
Diámetro (D) [pulg] 42
Longitud (L) [pulg] 168
Espesor de lámina (cuerpo) [pulgadas] 1.25
Peso total [lb] 66000
Boquillas [pulg]
Entrada: 6”
Salida: 6”
Glicol: 4”
Material
Acero al carbono ASTM A516 Gr. 70
Normas aplicadas
ASME BPVC, API RP 14C, NACE MR0175, RETIE

Diseño de un Separador Flash

El diseño de un separador de gas (separador flash) debe cumplir con las condiciones y normativas de
operación especificadas, realizando un análisis detallado de los parámetros de operación y
adhiriéndose a las normas técnicas colombianas e internacionales. A continuación, se presenta una
descripción técnica más profunda y detallada.
Datos de Operación:
 Universidad Industrial de Santander 25
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

1. Flujo de gas: 110 MMSCFD (Millones de Estándar Pies Cúbicos por Día).
2. Temperatura de la corriente de gas de entrada: 95°F.
3. Presión de la corriente de gas de entrada: 940 psig.
4. Caída de presión en el separador: 5 psig.
Cálculos Previos para Dimensionamiento:
Cálculo del Caudal Volumétrico:
El caudal volumétrico de gas es de 110 MMSCFD, lo que representa el volumen total de gas que debe
procesarse por el separador.
Determinación del Volumen del Separador:
Para determinar el tamaño adecuado del separador, es necesario calcular el volumen basado en el
flujo, la caída de presión y el tipo de separación requerido. Este proceso es detallado y depende de la
eficiencia del separador, las características del gas y las normativas específicas aplicables.
Especificaciones Técnicas del Separador:
• Diámetro: Entre 6 y 8 pies (1.8 – 2.4 m) es típico para estos caudales.

• Longitud: Dependiendo del diseño y la capacidad de separación, puede variar entre 12 y 20

pies (3.6 – 6 m).
• Espesor de las Láminas: El espesor de las láminas de acero se calcula en función de la
presión máxima operativa. Generalmente, para separadores de gas, se usa acero al carbono
con espesores entre 0.5” y 1” (12.7 mm – 25.4 mm), dependiendo del diseño y el nivel de
seguridad requerido.
• Boquillas de Entrada y Salida de Fluidos:
o Entrada de gas: Diámetro de aproximadamente 4 – 6 pulgadas.
o Salida de gas: Diámetro de aproximadamente 4 – 6 pulgadas.
o Boquilla de drenaje de líquido (si aplica): Generalmente de 2 – 4 pulgadas,
dependiendo de la cantidad de líquido esperado.
• Peso: Un separador de gas para estas condiciones puede pesar entre 6,000 kg y 15,000 kg,
dependiendo del material, diámetro y longitud del equipo.
Normas Técnicas y de Diseño en Colombia:
En Colombia, el diseño de separadores de gas debe cumplir con las normativas internacionales y
nacionales, que incluyen:
• NTC 4015: Normas técnicas colombianas relacionadas con la construcción de equipos a
presión.
• ASME (American Society of Mechanical Engineers): Estándares para la fabricación de
equipos a presión, como el código ASME BPVC (Boiler and Pressure Vessel Code).
 Universidad Industrial de Santander 26
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• API 12J: Para el diseño de separadores de gas y otros equipos de almacenamiento y

procesamiento en la industria del petróleo y gas.
• Normas ISO 9001: Requisitos para los sistemas de gestión de calidad en la fabricación de
estos equipos.
• Normas de Seguridad: Cumplimiento con las normas de seguridad industrial, como las del
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social y la Ley 9 de 1979 de higiene y seguridad industrial.
Consideraciones Adicionales:
1. Selección de Materiales: El material del separador debe ser adecuado para las condiciones de
operación, especialmente en cuanto a resistencia a la corrosión. En general, se utiliza acero al
carbono con tratamiento anticorrosivo o acero inoxidable para condiciones más severas.
2. Diseño del Separador: El diseño puede ser de tipo vertical u horizontal, dependiendo del
espacio disponible y la eficiencia requerida. Los separadores horizontales son más comunes
para gas debido a su mayor eficiencia en la separación de líquidos.

Tabla 4. Datasheet del Separador Flash.

Sección Descripción
Información General
Nombre del Equipo Separador Flash de Gas
Tipo de Equipo Separador de Gas (Vertical u Horizontal)
Aplicación Separación de líquidos del gas
Condiciones de Operación
Flujo de Gas 110 MMSCFD (Millones de Estándar Pies Cúbicos por Día)
Temperatura de Entrada 95°F (35°C)
Presión de Entrada 940 psig
Caída de Presión 5 psig
Aceptable
Tipo de Gas Gas natural
Composición del Gas Porcentaje de CH4, CO2, N2, etc.
Especificaciones Técnicas
Diámetro 6-8 pies (1.8 – 2.4 m)
Longitud 12-20 pies (3.6 – 6 m)
Volumen Total 192.5 pies cúbicos (aproximadamente)
Espesor de la Pared 0.5” – 1” (12.7 mm – 25.4 mm)
Peso Aproximado 6,000 kg – 15,000 kg
 Universidad Industrial de Santander 27
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Boquilla de Entrada de 4 - 6 pulgadas (101 - 152 mm)

Gas
Boquilla de Salida de Gas 4 - 6 pulgadas (101 - 152 mm)
Boquilla de Drenaje de 2 - 4 pulgadas (51 - 102 mm)
Líquidos
Presión de Diseño 1000 psig
Temperatura de Diseño 120°F (49°C)
Materiales
Cuerpo del Separador Acero al carbono / Acero inoxidable (según el caso de corrosión)
Revestimiento Interno Tratamiento anticorrosivo (si es necesario)
Boquillas Acero inoxidable o aleación de alta resistencia
Normas y Códigos de
Diseño
Normas Colombianas NTC 4015 (Equipos a presión)
Normas Internacionales - ASME BPVC (Boiler and Pressure Vessel Code)
- API 12J (Separadores de gas)
- ISO 9001 (Gestión de calidad)
Normas de Seguridad Cumple con los requisitos del Ministerio de Trabajo y Seguridad
Social (Colombia) Ley 9 de 1979.
Datos de Material de
Construcción
Presión Máxima Permitida 1000 psig
Temperatura Máxima 120°F
Permitida
Composición del Gas Gas natural

Intercambiadores de Calor Glicol-Glicol y Gas-Glicol

El diseño de intercambiadores de calor glicol-glicol y gas-glicol debe cumplir con las normas técnicas
internacionales, como las de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares (TEMA), y
con las regulaciones locales. A continuación, se presenta una descripción técnica detallada y
profunda.

Tabla 5. Datos Generales del Intercambiador de Calor

Parámetro Descripción
Fluido Caliente Gas (110 MMSCFD)
Fluido Frío Glicol
 Universidad Industrial de Santander 28
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Caudal de Gas 110 MMSCFD

Presión de Entrada Gas 940 psig
Caída de Presión Gas 5 psig
Presión de Salida Gas 935 psig
Tipo de Intercambiador Tubos y Carcasas (según TEMA)

Tabla 6. Diseño del Intercambiador (TEMA)

Parámetro Especificación
Norma de Diseño TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
Tipo de Intercambiador Shell and Tube (TEMA Tipo T)
Material de Construcción Acero al carbono o acero inoxidable (AISI 316L/304)
Diámetro de la Carcasa 12" a 24" (ajustable según flujo y necesidades térmicas)
Diámetro del Tubo 2" a 4" (ajustable según el flujo y la transferencia térmica)
Longitud del Tubo 20' a 40' (según carga térmica y tipo de fluido)
Espesor de Tubo 0.040" a 0.120" (según material y tamaño de tubo)
Espesor de Carcasa 0.125" a 0.250" (dependiendo del tamaño y presión)
Boquillas de Entrada y Salida 4" a 6" NPT o Flanged
(Gas)
Boquillas de Entrada y Salida 3" a 4" NPT o Flanged
(Glicol)
Número de Pasos del Fluido (Gas) 2 o 4 pasos (según la necesidad de área de transferencia de
calor)
Número de Pasos del Fluido 2 pasos (según necesidad térmica y caída de presión
(Glicol) permitida)
Codo de Entrada/Salida Tipo 45°/90° (dependiendo de las condiciones operativas)

Tabla 7. Diseño TEMA

Parámetro Descripción
Coeficiente Global de 150-450 W/m²·K (según el fluido y las condiciones de operación)
Transferencia de Calor (U)
 Universidad Industrial de Santander 29
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Carga Térmica (Q) Calculada según el diferencial de temperatura y caudal de gas

Área de Transferencia de Calor Calculada usando el coeficiente de transferencia de calor U, la
(A) carga térmica y la temperatura media logarítmica
Eficiencia del Intercambiador Depende de las condiciones operativas y el diseño específico
Material del Tubo Acero al carbono o acero inoxidable (AISI 316L/304)
Presión Máxima de Operación 940 psig
Presión de Diseño 1.5 veces la presión de operación (conforme a TEMA)
Temperatura Máxima de 400°F a 450°F (dependiendo del tipo de fluido y material)
Operación

Tabla 8. Datos de Fabricación.

Parámetro Descripción
Proceso de Fabricación Soldadura, pruebas hidrostáticas, inspección visual y
dimensional
Normas de Ensayo Pruebas hidrostáticas (ASME Section VIII, TEMA)
Certificación Certificación de calidad según ASME, ISO 9001 y TEMA
Control de Calidad Inspección de la soldadura, ensayo de presión y fugas
Peso Estimado del 5,000 a 15,000 kg (dependiendo del tamaño y material)
Intercambiador

Planta de Deshidratación con Glicol

El diseño de una planta de deshidratación con glicol implica una serie de consideraciones técnicas,
normativas y de seguridad para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro, minimizando el
impacto ambiental. A continuación, se detalla un esquema de diseño que incluye las normas
aplicables, lineamientos ambientales y consideraciones de seguridad.

Diseño General de la Planta:

Principales Componentes:
• Contactor: Columna donde el gas natural se pone en contacto con el glicol para absorber la
humedad.
• Rehervidor: Equipo que regenera el glicol al calentar y separar el agua absorbida.
• Bombas de Circulación: Mantienen el flujo continuo de glicol entre los equipos.
• Intercambiadores de Calor: Mejoran la eficiencia térmica recuperando calor del glicol caliente
para precalentar el glicol frío.
 Universidad Industrial de Santander 30
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Sistema de Enfriamiento: Reduce la temperatura del glicol regenerado antes de ser

recirculado.
Normas y Lineamientos de Emisiones e Impacto Ambiental
Normas Internacionales Aplicables:
• EPA (Environmental Protection Agency) de EE. UU.:

▪ 40 CFR Part 98: Regula las emisiones de gases de efecto invernadero,

incluyendo metano y compuestos orgánicos volátiles (COVs).
▪ 40 CFR Part 60 (Subpart OOOOa): Establece límites para emisiones de COVs
en sistemas de deshidratación con glicol.
• OSHA (Occupational Safety and Health Administration):
▪ Reglamenta la exposición de los trabajadores a sustancias químicas, como el
glicol y los vapores generados.
• Normas Locales: Como la NOM-085-SEMARNAT-2011 (México) o similares que regulen
emisiones contaminantes.
Control de Emisiones:
• Incorporar sistemas de recuperación de vapor (VRU) para capturar los vapores emitidos en el
rehervidor.
• Utilizar filtros de carbón activado para reducir emisiones de COVs.
• Optimizar el sistema de regeneración para minimizar la pérdida de glicol y agua.
Gestión de Residuos:
• Implementar un sistema cerrado para el manejo del agua separada en el rehervidor, evitando su
vertido directo al ambiente.
• Monitorear y gestionar los residuos generados por el glicol deteriorado.
Aspectos de Seguridad

Rehervidor:
• Diseñar con válvulas de seguridad que liberen presión en caso de sobrecalentamiento.

• Instalar sistemas de detección de temperatura y presión para evitar sobrecalentamiento y

explosiones.
• Evitar la formación de atmósferas explosivas utilizando sistemas de ventilación adecuados.
Bombas de Circulación:
 Universidad Industrial de Santander 31
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Seleccionar bombas diseñadas para fluidos viscosos y corrosivos como el glicol.

• Incorporar sensores de vibración para detectar fallos mecánicos.
• Asegurar la puesta a tierra adecuada para evitar chispas por electricidad estática.
Contactor:
• Diseñar la columna con sistemas antirretorno para evitar retroflujo de gas.

• Implementar sellos mecánicos resistentes a la corrosión y altas temperaturas.

• Incorporar un sistema de detección de fugas para gases inflamables.

Recomendaciones de Diseño

Simulación de Procesos:
• Utilizar herramientas como Aspen HYSYS o CHEMCAD para optimizar el diseño.

• Determinar la cantidad de glicol necesaria y la eficiencia del sistema en diferentes condiciones

de operación.
Monitoreo Continuo:
• Implementar un sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) para el control en
tiempo real.
• Monitorear parámetros críticos como temperatura, presión, caudal y niveles de glicol.
Capacitación del Personal:
• Hay que asegurar que el personal esté entrenado en manejo seguro de glicol y en respuesta a
emergencias.
• Realizar simulacros regulares para mejorar la preparación frente a fallos o accidentes.

Tri-etilenglicol (TEG)
Es un compuesto químico ampliamente utilizado en la deshidratación de gases naturales y en diversas
aplicaciones industriales. A continuación, se presenta una descripción técnica detallada y profunda
sobre el TEG.

Información General sobre el TEG

• Propiedades Físicas: Líquido viscoso, incoloro, higroscópico y soluble en agua.

• Usos: Deshidratación de gases naturales, fluidos de transferencia de calor, disolventes
industriales.
 Universidad Industrial de Santander 32
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Toxicidad del TEG

• Inhalación: Baja toxicidad. Puede causar irritación en altas concentraciones.

• Contacto Dérmico: Generalmente no irritante, pero la exposición prolongada puede causar
irritación leve.
• Ingestión: Baja toxicidad; en grandes cantidades puede provocar efectos gastrointestinales.
• Clasificación: Según el Sistema Globalmente Armonizado (GHS), el TEG no es
considerado una sustancia peligrosa para la salud en condiciones normales de manejo.

Recomendaciones de Manejo:
Almacenamiento:

• Usar contenedores de materiales resistentes a la corrosión, como acero inoxidable o

polietileno.
• Almacenar en lugares frescos, bien ventilados y lejos de fuentes de ignición.
• Mantener el envase bien cerrado para evitar la absorción de humedad.

Equipos de Protección Personal (EPP):

• Guantes: Resistencia química (nitrilo o neopreno).

• Protección Ocular: Gafas de seguridad resistentes a salpicaduras.
• Ropa: Protección química básica si hay riesgo de derrames.

Medidas de Contención:

• Sistemas de drenaje diseñados para evitar el vertido accidental al medio ambiente.

• Dispositivos de emergencia como duchas de seguridad y lavaojos.

Análisis de Riesgos
Identificación de Peligros:

• Fugas y Derrames: Riesgo de contaminación del suelo y agua.

• Exposición al Calor Extremo: La descomposición térmica puede generar gases tóxicos
como monóxido de carbono.
• Contacto con Ácidos Fuertes u Oxidantes: Reacciones químicas peligrosas.

Evaluación de Riesgos:

• Determinar la probabilidad y severidad de eventos críticos como incendios o derrames

masivos.
 Universidad Industrial de Santander 33
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Implementar simulaciones de fuga para modelar la dispersión de vapor y los riesgos

asociados.

Medidas de Mitigación:

• Instalación de detectores de fugas y sistemas automáticos de apagado.

• Capacitación periódica del personal en manejo seguro y respuesta a emergencias

Fichas de Datos de Seguridad (FDS):

Contenido Estándar de una FDS para el TEG:

• Identificación del Producto: Nombre, usos recomendados y restricciones.

• Identificación de Peligros: Clasificación GHS, pictogramas y frases de precaución.
• Composición: Ingredientes principales y pureza.
• Primeros Auxilios: Procedimientos para inhalación, contacto dérmico, ocular e ingestión.
• Medidas de Lucha contra Incendios: Tipo de extintor recomendado, riesgos específicos.
• Medidas en Caso de Derrames: Contención, limpieza y métodos de eliminación.
• Almacenamiento y Manejo: Condiciones óptimas de almacenamiento.
• Propiedades Fisicoquímicas: Punto de ebullición, densidad, viscosidad, etc.
• Información Toxicológica: Datos de exposición aguda y crónica.

Diseño Técnico de la Planta

Procesos Principales:

• Deshidratación de Gases Utilizando TEG: El gas húmedo entra en contacto con el TEG
en los contactores de absorción.
• Sistemas de Regeneración Térmica: Recuperan el TEG calentando y separando el agua
absorbida.

Diagrama de Flujo (PFD):

• Entrada del gas húmedo → Contactores de absorción → Regenerador de TEG → Depósito

de almacenamiento.

Materiales de Construcción:

• Selección según la corrosividad y compatibilidad química del TEG.

Sistemas de Seguridad:

• Válvulas de alivio de presión.

• Tanques secundarios para contención de derrames.
 Universidad Industrial de Santander 34
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Cumplimiento Normativo:

• Normas OSHA para materiales químicos y NFPA para diseño de plantas industriales.

Consideraciones Ambientales

• Tratamiento de Aguas Residuales: Para eliminar trazas de TEG antes de su disposición.

• Sistemas Cerrados: Para evitar emisiones al aire.
• Gestión Adecuada de Residuos Peligrosos: Generados durante el proceso.

Tetraetilenglicol (TREG):
Propiedades físicas y químicas:
o Fórmula química: C8H18O5

o Peso molecular: 194.22 g/mol

o Estado físico: Líquido viscoso, incoloro
o Punto de ebullición: ~ 327°C
o Punto de congelación: -50°C (aproximado)
o Solubilidad: Altamente soluble en agua
o Inflamabilidad: No es fácilmente inflamable.

Toxicidad y Efectos en la Salud

• Inhalación: Puede causar irritación respiratoria.

• Contacto con la Piel: Generalmente no es irritante, pero la exposición prolongada puede
causar molestias.
• Ingestión: Puede provocar náuseas, vómitos y diarrea. En grandes cantidades, es tóxico
para el hígado y los riñones.
• Contacto con los Ojos: Puede causar irritación leve.
• Clasificación GHS: Generalmente clasificado como sustancia de bajo riesgo en
concentraciones controladas.

Recomendaciones de Manejo
Equipo de Protección Personal (EPP):
 Universidad Industrial de Santander 35
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Guantes: Resistencia química (nitrilo o neopreno).

• Protección Ocular: Gafas de seguridad o careta facial.
• Ropa: Protección contra salpicaduras.
• Mascarillas: Si hay vapores en el ambiente.

Almacenamiento:

• Guardar en recipientes herméticos de acero inoxidable o plástico compatible.

• Mantener en áreas frescas, secas y bien ventiladas.
• Evitar la exposición directa a fuentes de calor o luz solar.

Manejo de Derrames:

• Contener con materiales absorbentes como arena o tierra.

• Evitar que alcance desagües o cursos de agua.
• Ventilar el área y usar EPP adecuado durante la limpieza.

Análisis de Riesgos
Identificación de Peligros:

• Riesgos Químicos: Reacción con agentes oxidantes fuertes.

• Riesgos Físicos: Derrames, fugas o sobrecalentamiento pueden generar vapores irritantes.
• Riesgos Ambientales: Derrames masivos pueden afectar sistemas acuáticos debido a su
alta solubilidad.

Medidas de Mitigación:

• Diseñar sistemas cerrados para minimizar la exposición.

• Implementar sistemas de ventilación adecuados.
• Instalar sensores de detección de fugas y sistemas de alarma.
• Capacitar al personal en protocolos de emergencia y manejo de químicos.

Diseño de la Planta
Secciones Principales:

1. Recepción y Almacenamiento:

• Tanques de almacenamiento a presión atmosférica con sistemas de monitoreo de

nivel y temperatura.
• Área aislada para evitar contaminación cruzada con otros productos químicos.
2. Unidad de Producción:
 Universidad Industrial de Santander 36
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Reactores de polimerización diseñados para manejar el proceso de condensación.

• Control de temperatura y presión para optimizar la formación de TREG.

3. Sistemas Auxiliares:

• Calentadores o intercambiadores de calor.

• Sistemas de enfriamiento para evitar sobrecalentamiento.
4. Área de Envasado:

• Línea automatizada con sistemas de sellado hermético.

• Equipos de etiquetado para fichas de seguridad y transporte.

Ficha de Seguridad (MSDS)

Una ficha de seguridad debe contener al menos:

• Identificación: Nombre del producto, fabricante y usos recomendados.

• Peligrosidad: Clasificación según GHS.
• Primeros Auxilios: Indicaciones en caso de inhalación, contacto o ingestión.
• Medidas contra Incendios: Agentes extintores recomendados (espuma, CO₂, polvo
químico).
• Manejo y Almacenamiento: Recomendaciones detalladas.
• Control de Exposición y Protección Personal: Equipos y medidas de seguridad.

Diseño de una Planta de Gas Natural

El diseño de una planta de gas natural implica un análisis detallado para asegurar la seguridad,
eficiencia operativa y cumplimiento de las normativas ambientales y laborales. A continuación, se
presentan los pasos clave y consideraciones técnicas para desarrollar el diseño, incluyendo aspectos
relacionados con la toxicidad, manejo, riesgos y fichas de seguridad.

Identificación de Peligros
Toxicidad: El gas natural está compuesto principalmente de metano (CH₄), pero puede contener
contaminantes como:

• Sulfuro de Hidrógeno (H₂S): Altamente tóxico y corrosivo. Incluso en bajas

concentraciones puede ser letal. La exposición a H₂S puede causar irritación de los ojos,
nariz y garganta, y en concentraciones más altas, puede llevar a la pérdida de conciencia y
muerte.
 Universidad Industrial de Santander 37
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Compuestos Volátiles Orgánicos (COVs): Como benceno y tolueno, que son

carcinógenos conocidos. La exposición prolongada a estos compuestos puede causar daños
graves a la salud, incluyendo cáncer.
• Metano: Aunque no es tóxico directamente, puede desplazar el oxígeno en el aire,
causando asfixia en espacios confinados. Además, el metano es un potente gas de efecto
invernadero.

Efectos de Exposición:

• Irritación: De ojos, piel y sistema respiratorio.

• Síntomas Sistémicos: Mareos, náuseas, pérdida de conciencia y, en casos graves, muerte.

Recomendaciones de Manejo
1. Prevención de Fugas:

• Sistemas de Detección de Gas y Alarmas: Implementar detectores de gas en

áreas críticas para alertar sobre posibles fugas.
• Sellos Herméticos: Utilizar sellos de alta calidad en válvulas y compresores para
prevenir fugas.
2. Ventilación:

• Sistemas de Ventilación: Instalar sistemas de ventilación adecuados en áreas

donde se manejen gases para evitar la acumulación de gases inflamables o
tóxicos.
3. Equipos de Protección Personal (EPP):

• Máscaras con Filtro de H₂S: Para proteger a los trabajadores de la inhalación de

gases tóxicos.
• Ropa Ignífuga: Para proteger contra incendios y explosiones.
• Guantes y Lentes de Seguridad: Para proteger contra el contacto con sustancias
químicas y partículas.
4. Capacitación:

• Programas de Entrenamiento: Realizar entrenamientos regulares en el manejo

de materiales peligrosos y respuesta a emergencias.
5. Zonas Seguras:

• Delimitación de Áreas: Marcar claramente las áreas con riesgo de explosión y

restringir el acceso a personal autorizado.

Análisis de Riesgos
Metodologías Recomendadas:
 Universidad Industrial de Santander 38
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Hazard and Operability Study (HAZOP): Identifica fallos potenciales en los procesos y
evalúa sus consecuencias.
• Análisis Cuantitativo de Riesgos (QRA): Calcula las probabilidades y consecuencias de
eventos peligrosos, proporcionando una base para la toma de decisiones en la gestión de
riesgos.
• Árbol de Fallos y Eventos (FTA/ETA): Evalúa la propagación de incidentes y ayuda a
identificar las causas raíz de los fallos.
• Análisis de Riesgos por Proximidad: Evalúa el impacto de la planta en las comunidades
cercanas y el medio ambiente.

Riesgos Comunes:

• Explosiones o Incendios: Por acumulación de gas en áreas confinadas.

• Fugas en Tuberías o Equipos: Que pueden liberar gases tóxicos o inflamables.
• Liberación Accidental de H₂S o COVs: Que puede causar graves problemas de salud y
ambientales.

Fichas de Seguridad (FDS)

Es obligatorio proporcionar fichas de seguridad para todos los componentes y sustancias manejadas
en la planta. Estas incluyen:

• Metano (CH₄):

• Peligros: Inflamable, asfixiante en concentraciones altas.

• Primeros Auxilios: Retirar a la víctima a un lugar con aire fresco; realizar RCP
en caso de asfixia.
• Manejo: Evitar fuentes de ignición, almacenamiento en tanques presurizados
seguros.
• Sulfuro de Hidrógeno (H₂S):

• Peligros: Tóxico, inflamable.

• Primeros Auxilios: Respiración artificial y suministro de oxígeno inmediato.
• Manejo: Sistemas de purga y monitoreo continuo para detectar y controlar la
presencia de H₂S.

Requisitos Básicos:

• Señalización Clara: De áreas peligrosas y procedimientos de emergencia.

• Procedimientos de Respuesta a Emergencias: Incluir planes detallados y simulacros
regulares.
 Universidad Industrial de Santander 39
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Disponibilidad de las Fichas: En todos los puntos de trabajo para acceso rápido en caso
de emergencia.

Componentes Principales de la Planta

• Módulo de Deshidratación: Elimina el agua del gas natural para evitar la formación de
hidratos que pueden obstruir las tuberías.
• Módulo de Separación: Remueve líquidos y contaminantes como mercaptanos y COVs,
mejorando la calidad del gas.
• Unidades de Compresión: Incrementan la presión del gas para su transporte a través de
tuberías.
• Sistema de Almacenamiento: Tanques criogénicos para almacenar líquidos de gas natural
a bajas temperaturas.
• Planta de Tratamiento de Azufre: Procesa el H₂S para convertirlo en productos menos
peligrosos, como el azufre elemental.

Recomendaciones Finales

• Auditorías Regulares: Inspeccionar y mantener los equipos, tuberías y válvulas para

asegurar su buen funcionamiento.
• Monitoreo Ambiental: Realizar un control continuo de las emisiones para cumplir con las
normativas ambientales.
• Planes de Contingencia: Desarrollar e implementar planes de emergencia, incluyendo
simulacros periódicos y coordinación con las autoridades locales.
• Certificaciones: Obtener certificaciones como ISO 45001 (gestión de seguridad y salud en
el trabajo) e ISO 14001 (gestión ambiental) para asegurar el cumplimiento de los estándares
internacionales.

Corriente de Gas de Desecho en la Cima del Regenerador

Composición del Gas de Desecho
Gases Inorgánicos:

• Monóxido de Carbono (CO): Este gas es un producto de la combustión incompleta del

carbono acumulado en el catalizador. Es incoloro, inodoro y altamente tóxico, interfiriendo
con la capacidad de la sangre para transportar oxígeno.
• Dióxido de Carbono (CO₂): Producto de la combustión completa del carbono. Aunque no
es tóxico en concentraciones normales, contribuye significativamente al efecto invernadero y
al cambio climático.
 Universidad Industrial de Santander 40
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Óxidos de Azufre (SOₓ): Principalmente dióxido de azufre (SO₂), que se forma a partir de
compuestos sulfurados presentes en el crudo. Estos óxidos son irritantes respiratorios y
contribuyen a la formación de lluvia ácida.
• Óxidos de Nitrógeno (NOₓ): Formados a altas temperaturas por la oxidación del nitrógeno
en el aire. Incluyen NO y NO₂, que son precursores del ozono troposférico y contribuyen a la
lluvia ácida.

Compuestos Orgánicos Volátiles (COVs):

• Hidrocarburos No Quemados: Incluyen benceno, tolueno y xileno, que son subproductos

de la combustión incompleta y procesos de craqueo. Estos compuestos son volátiles y
pueden ser cancerígenos.

Partículas Sólidas:

• Restos de Catalizador: Polvo fino que contiene metales pesados como vanadio, níquel y
hierro. Estas partículas pueden ser inhaladas y causar problemas respiratorios y
cardiovasculares.

Hidrocarburos Policíclicos Aromáticos (HAPs):

• Productos de Combustión Incompleta: Estos compuestos son altamente tóxicos y tienen

un potencial carcinogénico significativo. Se forman durante la combustión incompleta de
materiales orgánicos.

Toxicidad de los Componentes

Principales Efectos Tóxicos:

• Monóxido de Carbono (CO):

• Toxicidad: Altamente tóxico. Se une a la hemoglobina en la sangre con una

afinidad 200 veces mayor que el oxígeno, reduciendo la capacidad de transporte
de oxígeno y causando hipoxia.
• Efectos: Mareos, fatiga, dolor de cabeza, náuseas, y en concentraciones altas,
pérdida de conciencia y muerte.
• Óxidos de Azufre (SOₓ):

• Toxicidad: Irritantes del sistema respiratorio. El SO₂ puede causar

broncoconstricción y agravar enfermedades respiratorias como el asma.
 Universidad Industrial de Santander 41
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

•Efectos: Inflamación de las vías respiratorias, aumento de la prevalencia de

enfermedades respiratorias crónicas.
• Óxidos de Nitrógeno (NOₓ):

Toxicidad: Irritantes respiratorios que pueden dañar el tejido pulmonar.

•
Contribuyen a la formación de ozono troposférico, que es un potente irritante
respiratorio.
• Efectos: Dificultad para respirar, reducción de la función pulmonar, y en
exposiciones prolongadas, daño al tejido pulmonar.
• Compuestos Orgánicos Volátiles (COVs):

• Toxicidad: Algunos COVs, como el benceno, son cancerígenos. Otros pueden

afectar el sistema nervioso central y causar daño hepático.
• Efectos: Mareos, dolores de cabeza, daño hepático y renal, y en casos de
exposición crónica, cáncer.
• Partículas Finas y Metales Pesados:

• Toxicidad: Las partículas finas pueden ser inhaladas profundamente en los

pulmones, causando inflamación y problemas respiratorios crónicos. Los metales
pesados tienen efectos tóxicos acumulativos y algunos son cancerígenos.
• Efectos: Problemas respiratorios crónicos, enfermedades cardiovasculares, y en
casos de exposición prolongada, cáncer.
• HAPs:

• Toxicidad: Altamente tóxicos y carcinogénicos. Se acumulan en el tejido graso y

pueden causar cáncer.
• Efectos: Cáncer de pulmón, piel y otros órganos, además de efectos
mutagénicos y teratogénicos.

Problemas para la Salud y el Medio Ambiente

Efectos en la Salud Humana:

• Problemas Respiratorios: Tos, dificultad para respirar, agravamiento de enfermedades

pulmonares como el asma y la enfermedad pulmonar obstructiva crónica (EPOC).
• Impacto Cardiovascular: Aumento en el riesgo de ataques cardíacos y accidentes
cerebrovasculares debido a la exposición a partículas finas y gases tóxicos.
• Cáncer: Exposición crónica a HAPs, benceno y partículas tóxicas puede aumentar
significativamente el riesgo de cáncer.
• Efectos Neurológicos: Metales pesados y COVs pueden causar daño al sistema nervioso,
resultando en problemas cognitivos y neurológicos.

Impactos Ambientales:
 Universidad Industrial de Santander 42
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

• Calentamiento Global: Las emisiones de CO₂ y otros gases de efecto invernadero

contribuyen al cambio climático, afectando los patrones climáticos y los ecosistemas.
• Lluvia Ácida: Generada por SOₓ y NOₓ, afecta la calidad del suelo y el agua, dañando
ecosistemas acuáticos y terrestres.
• Contaminación del Aire: Formación de ozono troposférico, que reduce la calidad del aire y
afecta la salud humana y vegetal.
• Contaminación del Agua y Suelo: Depósito de partículas y metales pesados, afectando la
biodiversidad y las cadenas tróficas.

Normatividad de Regulación
Diversas normativas internacionales y locales establecen límites para las emisiones de contaminantes
provenientes de regeneradores en refinerías.

Normativas Internacionales:

• EPA (Estados Unidos):

▪ 40 CFR Part 60 (Subpart J): Regula las emisiones de óxidos de azufre (SOₓ),
NOₓ y partículas de regeneradores. Establece límites estrictos y promueve el
uso de tecnologías de control de emisiones.
▪ Estándares de Fuentes Estacionarias: Límites estrictos para partículas y
COVs, promoviendo el uso de sistemas de control como depuradores y filtros.

• Directiva Europea de Emisiones Industriales (IED):

▪ Establece límites de emisión para SOₓ, NOₓ, partículas y COVs. Promueve el

uso de mejores técnicas disponibles (BAT) como regeneradores cerrados y
sistemas de captura de CO₂.

• Convenio de Estocolmo:

▪ Regula compuestos orgánicos persistentes, incluidos algunos HAPs presentes en

emisiones. Promueve la reducción y eliminación de estos compuestos debido a su
persistencia y toxicidad.

Normativa en Latinoamérica:

• Norma Oficial Mexicana NOM-148-SEMARNAT:

 Universidad Industrial de Santander 43
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

▪ Regula emisiones de refinerías y plantas de FCC, con límites para SOₓ, NOₓ y
partículas. Exige la implementación de tecnologías de control de emisiones.

• Regulación Ambiental de Brasil:

▪ Exige la instalación de depuradores para reducir partículas y óxidos de azufre.

Promueve el uso de tecnologías avanzadas para el control de emisiones.

Medidas de Cumplimiento

• Uso de Depuradores Húmedos o Secos: Para reducir SOₓ y partículas. Los depuradores
húmedos utilizan una solución líquida para capturar y neutralizar los contaminantes,
mientras que los depuradores secos utilizan materiales sólidos absorbentes.
• Sistemas de Reducción Catalítica Selectiva (SCR): Para disminuir NOₓ. Estos sistemas
utilizan un catalizador y un agente reductor, como amoníaco, para convertir NOₓ en
nitrógeno y agua.
• Captura de Carbono: Implementación de tecnologías para minimizar la emisión de CO₂.
Incluye la captura y almacenamiento de carbono (CCS) y el uso de tecnologías de captura
directa de aire.
• Monitoreo Continuo: A través de sistemas como CEMS (Continuous Emissions Monitoring
Systems), que proporcionan datos en tiempo real sobre las emisiones de contaminantes,
permitiendo una gestión y control más efectivos.

5. Análisis Paramétrico.
Universidad Industrial de Santander 44
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 13. Contenido de agua vs Tasa de circulación N=4

Figura 14. Contenido de agua vs Tasa de circulación N=8

Universidad Industrial de Santander 45
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 15. Contenido de agua vs Tasa de circulación N=12

Universidad Industrial de Santander 46
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 16. Contenido de agua vs TREG N=6

Universidad Industrial de Santander 47
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 17. Contenido de agua vs TEG; T=375°F.

Figura 18. Contenido de agua vs TEG; T=385°F.

Universidad Industrial de Santander 48
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 19. Contenido de agua vs TEG; T=395°F.

Figura 20. Contenido de agua vs TEG; T=400°F.

Universidad Industrial de Santander 49
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 21. Contenido de agua vs temperatura Gas con TEG.

Figura 22. Perdidas vs Tasa de circulación.

 Universidad Industrial de Santander 50
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

6. Tecnología 1: Sistema de refrigeración y condensación

de vapores BTEX

Descripción Técnica
El sistema de refrigeración y condensación de vapores BTEX consiste en la captura de compuestos
como benceno, tolueno, etilbenceno y xilenos, que se liberan durante el tratamiento de gas natural. El
proceso utiliza intercambiadores de calor para enfriar los vapores y condensarlos, separando los
BTEX de la corriente gaseosa principal. Esto reduce su liberación a la atmósfera y minimiza el impacto
ambiental.
Diagrama de Flujo del Proceso
A continuación, se incluye un diagrama estandarizado que muestra las etapas principales del proceso:
 Universidad Industrial de Santander 51
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Infografía
La infografía sintetiza la información clave del sistema y su impacto en la reducción de emisiones:

Figura 23. Infografía BTEX

Cálculos
1. Reducción de emisiones de BTEX: Se estima que la captura de BTEX reduce las emisiones en un
90% en promedio, dependiendo de las condiciones operativas.

2. Cálculo de eficiencia de captura de BTEX: Eficiencia = (Masa capturada de BTEX / Masa inicial
de BTEX) × 100
Ejemplo: Si la masa inicial es de 100 kg y se capturan 90 kg, la eficiencia es del 90%.

3. Conversión de emisiones de BTEX a CO₂ equivalente: Para estimar el impacto en gases

equivalentes de CO₂, se utiliza un factor de conversión basado en el GWP (Global Warming
Potential) de los BTEX.
 Universidad Industrial de Santander 52
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

5.2 Tecnología 2: Quema eficiente de gases residuales (Flare

Systems)

Descripción Técnica
Los sistemas de quema eficiente (flares) se utilizan para procesar gases residuales mediante
combustión controlada, convirtiendo hidrocarburos como el metano en dióxido de carbono y vapor de
agua. Este sistema minimiza el impacto ambiental al reducir significativamente el potencial de
calentamiento global asociado al metano.

Diagrama de Flujo del Proceso: A continuación, se incluye un diagrama estándar del proceso de
quema eficiente:

Infografía
La infografía ilustra las principales etapas y resultados del sistema de quema eficiente:
 Universidad Industrial de Santander 53
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Figura 24. Infografía Flare.

Cálculos:

1. Eficiencia de combustión:
Eficiencia = (Cantidad de gas quemado / Cantidad total de gas enviado) × 100
Ejemplo: Si se queman 950 kg de gas de un total de 1000 kg enviados, la eficiencia es del 95%

2. Reducción de emisiones de metano:

Se calcula la diferencia entre las emisiones de metano antes y después de la combustión,
considerando factores de conversión específicos.
 Universidad Industrial de Santander 54
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Conclusiones

• La simulación demostró una eficiencia operativa destacada en la

deshidratación del gas natural mediante el uso de TEG, cumpliendo con
los estándares requeridos de eliminación de agua.
• Se identificaron ciertos parámetros operativos que podrían ajustarse
para mejorar aún más la eficiencia del proceso y reducir costos
asociados, sin comprometer la calidad del gas deshidratado.
• El análisis del consumo de energía reveló la necesidad de implementar
medidas adicionales para mejorar la eficiencia energética,
contribuyendo así a la sostenibilidad ambiental del proceso.
• Los resultados indican que el gas deshidratado cumple con las
especificaciones necesarias para su transporte y uso final, asegurando
un producto de alta calidad.
• Se evaluaron los costos operativos y de inversión, concluyendo que la
planta es económicamente viable. Se sugieren posibles áreas de
reducción de costos para aumentar la rentabilidad a largo plazo.
 Universidad Industrial de Santander 55
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de
Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Recomendaciones

➢ La tecnología twister es muy atractiva en aplicaciones costa afuera debido a su

simplicidad, su pequeño tamaño y bajo peso. El separador twister supersónico, es una
combinación única de conocidos procesos físicos, como la expansión, la separación
ciclónica gas/líquido, y los pasos del proceso de recompresión, en un dispositivo
compacto y tubular para condensar y separar agua e hidrocarburos pesados del gas
natural. La eliminación de los sistemas de regeneración de químicos asociados evita las
emisiones perjudiciales de benceno, tolueno, y xileno al ambiente y evita el costo de
sistemas de recuperación químicos.
 Universidad Industrial de Santander 56
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de Ingeniería fisicoquímica
Ingeniería del Gas

Bibliografía.

Referencias Bibliográficas
1. ASME BPVC (Boiler and Pressure Vessel Code): Código de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos para el diseño y fabricación de recipientes a
presión. ASME. (2023). Boiler and Pressure Vessel Code. American Society of
Mechanical Engineers.
2. API 12J: Norma del Instituto Americano del Petróleo para el diseño de separadores
y scrubbers en aplicaciones de gas natural. API. (2023). Specification for Oil and Gas
Separators. American Petroleum Institute.
3. API RP 14C: Recomendaciones prácticas del API para sistemas de separación. API.
(2023). Recommended Practice for Analysis, Design, Installation, and Testing of
Basic Surface Safety Systems for Offshore Production Platforms. American
Petroleum Institute.
4. NACE MR0175: Norma de la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión para
la selección de materiales resistentes a la corrosión en ambientes con H₂S. NACE.
(2023). Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H₂S-Containing
Environments in Oil and Gas Production. NACE International.
5. AWS D1.1: Norma de la Sociedad Americana de Soldadura para la soldadura de
estructuras metálicas. AWS. (2023). Structural Welding Code - Steel. American
Welding Society.
6. ASTM: Especificaciones de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales para
materiales utilizados en la construcción de equipos. ASTM. (2023). Annual Book of
ASTM Standards. ASTM International.
7. ISO 9001: Norma internacional para sistemas de gestión de calidad. ISO.
(2023). Quality Management Systems - Requirements. International Organization for
Standardization.
8. RETIE: Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas en Colombia. Ministerio de
Minas y Energía. (2023). Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas. Ministerio
de Minas y Energía de Colombia.
9. NTC 4015: Normas técnicas colombianas relacionadas con la construcción de
equipos a presión. ICONTEC. (2023). Equipos a Presión - Requisitos Generales.
Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación.
10. EPA (Environmental Protection Agency): Normativas de la Agencia de Protección
Ambiental de EE. UU. para emisiones de gases de efecto invernadero y compuestos
orgánicos volátiles. EPA. (2023). Standards of Performance for New Stationary
Sources. Environmental Protection Agency.
11. Directiva Europea de Emisiones Industriales (IED): Normativa de la Unión
Europea para el control de emisiones industriales. Unión Europea. (2023). Industrial
Emissions Directive. Official Journal of the European Union.
12. Convenio de Estocolmo: Tratado internacional para la regulación de compuestos
orgánicos persistentes. UNEP. (2023). Stockholm Convention on Persistent Organic
Pollutants. United Nations Environment Programme.
 Universidad Industrial de Santander 57
Escuela de ingeniería de petróleo, Facultad de

13. NOM-085-SEMARNAT-2011: Norma Oficial Mexicana para la regulación de

emisiones contaminantes. SEMARNAT. (2011). Norma Oficial Mexicana NOM-085-
SEMARNAT-2011. Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales.
14. OSHA (Occupational Safety and Health Administration): Normativas de la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de EE. UU. para la exposición a
sustancias químicas. OSHA. (2023). Occupational Safety and Health Standards.
Occupational Safety and Health Administration.