INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE CUIDAD MADERO
UNIDAD 4 ENGRANAJES
Nombre alumno:
Rojas Ramos Andrea Elizabeth 22070432
Carrera:
Ing mecánica
Materia:
Mecanismos
Docente:
Esteban Villalobos
Fecha límite:
Lunes,19, mayo,2025
ÍNDICE
Introducción…………………………pag 03
Historia de los engranes………..…….pag03
4.1 nomenclatura………………………pag04
4.2 diseño de engranes…………………pag09
4.3 estandarización…………………..pag11
Conclusión…..………………………..pag13
Bibliografías …………………………pag13
INTRODUCCIÓN
Los engranajes son mecanismos esenciales para transmitir potencia y movimiento rotatorio
entre ejes. Su desarrollo ha permitido avances industriales, automotrices, aeroespaciales y
robóticos. Esta investigación detalla su historia, clasificación, diseño técnico, y la
importancia de la estandarización en su aplicación moderna.
Historia de los engranajes
2.1 Antigüedad
Los primeros engranajes aparecen en Grecia y China. El Mecanismo de Anticitera (siglo I
a.C.), por ejemplo, usaba engranajes cónicos de bronce para modelar movimientos
astronómicos. En China, Zhang Heng (siglo II) aplicó engranajes en su sismógrafo.
2.2 Edad Media y Renacimiento
Durante la Edad Media, se construyeron molinos de viento y agua con engranajes de
madera. Leonardo da Vinci, en sus códices (siglo XV), representó sistemas de engranajes
rectos, helicoidales y cónicos para aplicaciones industriales.
2.3 Revolución Industrial
El avance en fundición y mecanizado permitió la fabricación de engranajes metálicos con
mayor precisión. Se implementaron en locomotoras, telares y fábricas.
2.4 Era moderna
El desarrollo de normas ISO, AGMA y DIN facilitó la estandarización. Hoy en día,
herramientas como CAD, simulaciones FEA y manufactura CNC garantizan engranajes de
altísima precisión, incluso en satélites o robots quirúrgicos.
4.1Nomenclatura, clasificación y aplicación de los engranes (rectos, cónicos y
helicoidales).
Paso circular: es la distancia medida sobre la circunferencia de paso entre
determinado punto de un diente y el correspondiente de uno inmediato, es decir la suma del grueso
del diente y el ancho del espacio ente dos consecutivos.
Circunferencia de paso: es un circulo teórico en el que generalmente se basan todos los cálculos;
su diámetro es el diámetro de paso.
Supongamos que un plano oblicuo a b corta al engrane según y en un arco, este
arco tiene radio de curvatura r, si y = 0 entonces r = d/2; si y crece hasta llegar a
90° entonces r =∞; por lo tanto se entende que cuando y crece r tambiun lo hace.
Modulo (m): es la relación del diámetro de paso al número de dientes
M=d/z d = diámetro de paso
Z = número de dientesadendo (ha): distancia radial entre el tope del diente y la circunferencia de paso.
E (hf): es la distancia entre el fondo del espacio y la circunferencia de paso.
Altura total: es la suma del dependo y del adendo.
Circunferencia de holgura: es la circunferencia tangente a la de
adendo del otro engrane, la holgura es la diferencia entre el adendo
de un engrane y el dedendo del otro conectado.
Juego: es el espacio entre dos dientes consecutivos y el grueso del
diente del otro engrane.
Numero virtual de dientes (zv): si se observa en la dirección de los
dientes, un engrane del mismo paso y con el mismo tendrá un mayor
número de dientes según aumente res decir conforme se incremente
4.
Interferencia: el contacto comienza cuando la punta del diente
conducido toca el flanco del diente conductor, ello ocurre antes de
que la parte de evolvente del diente conductor entre en acción.
En otras palabras, ello ocurre por debajo de la circunferencia de
base del engrane 2 en la parte distinta de la evolvente del flanco; el
efecto real es que la punta o cara de evolvente del engrane
impulsado tiende a penetrar en el flanco del diente impulsado o a
interferir con este.
Clasificación:
Los engranajes lo podemos clasificar por un sin número de aspectos
propios de cada uno, según:
según la situación de sus dientes.
según la forma de sus dientes.
según la forma de sus engranajes.
Clasificación Según La Situación De Sus Dientes:
Según la situación de sus dientes, podemos clasificarlos en: interiores o exteriores.
interior.
Engranajes internos: son aquellos que llevan los dientes tallados en la parte interior
Engranajes externos: son aquellos que llevan los dientes tallados en el exterior
Aplicaciones De Engranes Rectos:
Engranes rectos para potencia.
Engranes rectos para velocidad.
Engranes rectos en los automóviles.
Otras aplicaciones:
Planetarios
- Interiores
De cremallera
4.2 Diseño De Engranes (Rectos, Cónicos Y Helicoidales).
Engrane recto
Está formado por dos ruedas dentadas cilíndricas rectas. Es un mecanismo de
transmisión robusto, pero que sólo transmite movimiento entre árboles próximos y,
en general, paralelos. En algunos casos puede ser un sistema ruidoso, pero que es
útil para transmitir potencias elevadas. Requiere lubricación para minimizar el
rozamiento. Podéis observar engranajes en máquinas de escribir. Veréis que las
ruedas giran en sentido opuesto.
Cada rueda dentada se caracteriza por el número de dientes y por el diámetro de la
circunferencia primitiva. Estos dos valores determinan el paso, que debe ser el
mismo en ambas ruedas. A la rueda más pequeña se le suele llamar piñón.
Engranes Cónicos:
Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por fresado de su
superficie exterior. Los dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia
de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan.
Los engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco
de cono.
Engranajes Helicoidales
Los dientes de estos engranajes no son paralelos al eje de la rueda dentada, sino que se enroscan en
torno al eje en forma de hélice. Estos engranajes son apropiados para grandes cargas porque los
dientes engranan formando un ángulo agudo, en lugar de 90° como en un engranaje recto. Los
engranajes helicoidales sencillos tienen la desventaja de producir una fuerza que tiende a mover las
ruedas dentadas a lo largo de sus ejes. Esta fuerza puede evitarse empleando engranajes helicoidales
dobles, o bihelicoidales, con dientes en forma de v compuestos de medio diente helicoidal
dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro.
4.3 Estandarización Y Normalización De Engranes.
Estandarización De Engranajes:
La mayor parte de los engranes son fabricados conforme a sistemas de engranes
estandarizados por asociaciones internacionales como la American Gears
Manufacturers Association (AGMA), la American Standars Association (ASA) y la
American Society of Mechanical Engineers(ASME); pero existen otras organizaciones que
también emiten normas funcionales para el diseño de engranes entre ellas podemos citar a
la International Standars Organization (ISO) a la organización alemana (DIN) y a las
normas soviéticas GOST.
De las numerosas agrupaciones técnicas de ISO (siglas aceptadas internacionalmente para
identificar a la Organización para la Normalización
Internacional), ha sido designado el Comité Técnico 60 (ISO TC60) para dedicarse
plenamente a la elaboración, discusión y aprobación de las Normas Internacionales
referidas a engranajes.
Desde 1993, la secretaría de ISO TC60 corre a cargo de la Asociación Americana de
Fabricantes de Engranajes (en inglés, American Gear Manufacturers Association, AGMA).
Anteriormente el Instituto Belga de Normalización había sido responsabilizado con la
conducción del mencionado Comité Técnico. Hasta el mes de diciembre del 2000, ISO
TC60 presentaba aprobadas 22 Normas ISO y 8
Reportes Técnicos (TR).
De estas normas algunas de ellas se muestran a continuación:
ISO 6336-1: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y
helicoidales. Introducción y factores de influencia general.
ISO 6336-2: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y
helicoidales. Cálculo de la durabilidad superficial (picadura).
ISO 6336-3: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y
helicoidales. Cálculo de la resistencia en el pie del diente
ISO 6336-5: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y
helicoidales. Resistencia y calidad de los materiales.
ISO-TR10495: Cálculo de la vida de servicio en condiciones de carga variable, para
engranajes cilíndricos.
ISO-TR13989-1: Verificación de la resistencia de los flancos de los dientes al desgaste
adhesivo. Criterio de temperatura de flash.
ISO-TR13989-2: Verificación de la resistencia de los flancos de los dientes al desgaste
adhesivo. Criterio de temperatura media.
Derivada de la Norma ISO 6336, dirigida a engranajes con aplicación general, se han
realizado un grupo de propuestas de normas con aplicaciones más específicas, como son los
casos de:
ISO-CD9085-1: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos industriales.
ISO-CD9085-2: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos industriales.
Cálculo simplificado.
ISO-CD9084: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos para altas
velocidades.
ISO-CD9083:
Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos con aplicación en la marina.
ISO-CD9082: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos con aplicación en
vehículos.
ISO-CD9081: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos con aplicación en
la aviaci.
CONCLUSIÓN
Los engranajes son elementos fundamentales en la ingeniería mecánica y el diseño de
sistemas de transmisión de potencia. Su evolución histórica ha permitido el desarrollo de
mecanismos cada vez más eficientes, precisos y versátiles, desempeñando un papel esencial
en la maquinaria moderna, desde relojes hasta turbinas industriales. La correcta selección y
diseño de engranajes, ya sean rectos, cónicos o helicoidales, depende de una comprensión
profunda de su nomenclatura, geometría, materiales y condiciones de operación.
Además, su clasificación según la orientación de sus dientes, la disposición de los ejes y su
aplicación práctica permite adaptarlos a diversas necesidades técnicas. Las fallas más
comunes en los engranajes, como el desgaste, la picadura o la fatiga superficial, resaltan la
importancia de una lubricación adecuada, un diseño preciso y una fabricación conforme a
estándares internacionales como los establecidos por ANSI, ISO o AGMA.
En conclusión, el estudio integral de los engranajes no solo permite optimizar su
funcionamiento, sino que también contribuye al desarrollo de sistemas más seguros,
duraderos y eficientes, reafirmando su papel indispensable en el avance de la tecnología
mecánica.
BIBLIOGRAFÍAS
https://www.agma.or
https://www.iso.org
https://books.google.com/
