FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIA
TEMA:
S7-COMPONENTE PRÁCTICO_1
AUTOR:
➢ Leopoldo Oswaldo Flores Cabero
ASIGNATURA:
INGENIERIA DE METODOS II
CURSO:
C3
DOCENTE:
MSC. GARY FABRICIO SORIANO MORALES
FECHA DE ENTREGA:
02/06/2025
MILAGRO-ECUADOR
INTRODUCCION
El mantenimiento de motores eléctricos es una actividad esencial para garantizar
la continuidad operativa en los procesos industriales. Sin un mantenimiento adecuado, los
equipos pueden fallar, generando paradas no planificadas, pérdidas económicas y riesgos
para la seguridad del personal.
Este proyecto se enfocó en analizar y mejorar el proceso de mantenimiento
preventivo y correctivo de motores eléctricos en un pequeño negocio llamado Alprotec.
A través de herramientas de ingeniería de métodos, como el diagrama de operaciones,
estudio de tiempos y análisis de eficiencia, se identificaron actividades con tiempos
excesivos, pasos innecesarios y cuellos de botella que afectaban la productividad del
proceso.
El objetivo principal fue optimizar el método de trabajo, simplificando el flujo de
actividades, eliminando tareas sin valor agregado y proponiendo mejoras que permitan
reducir el tiempo total por motor, mejorar la organización del taller y aumentar la
eficiencia general del sistema.
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Desarrollo del proyecto:
• Día 1 (19 de marzo): El estudiante selecciona un pequeño negocio (real o ficticio) y
describe brevemente un proceso de trabajo clave (por ejemplo: servir café, cortar
cabello, empacar empanadas, coser prendas, etc.).
Mi proyecto adecuado para este trabajo será de mantenimiento de motores
Eléctricos donde los procesos serian:
Alprotec es un pequeño negocio especializado en el mantenimiento preventivos
de motores eléctricos industriales. Su principal objetivo es garantizar el correcto
funcionamiento de estos equipos, prolongar su vida útil y evitar fallas que puedan generar
paradas no planificadas en los procesos productivos de sus clientes.
La empresa ofrece servicios como inspección, limpieza, reparación, cambio de
componentes y pruebas de funcionamiento de motores eléctricos, principalmente
trifásicos de inducción. Está orientada a atender pequeñas y medianas empresas del sector
industrial, brindando soluciones técnicas confiables, rápidas y de calidad.
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• Día 2 (20 de marzo): Describe detalladamente el proceso seleccionado paso a paso,
usando un flujograma básico.
Inicio
Entrega de motor eléctrico al
taller
Ingreso a la base de
datos
Desarmado del motor
Pruebas Eléctricas
Medición de ejes y cajera
Pruebas Eléctricas
Embocinado de cajeras y
ejes
Entrega de repuesto del
motor
Armado del motor
Prueba en vacío
Pintado del motor
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FIN
• Día 3 y 4 (21 y 22 de marzo): Elabora un diagrama de procesos (diagrama de
operaciones del proceso - DOP), identificando operaciones y transportes.
Diagrama de Operaciones del Proceso – Mantenimiento de Motor Eléctrico
Nº Actividad Tipo Descripción breve
1 Entrega de motor al taller Operación Se recibe el motor con su respectiva guía
con su respectiva guía
2 Traslado del motor Transporte Se traslada el motor al área de trabajo
3 Ingreso de datos Operación Se ingresa a la base de datos los datos del
motor con el cliente
4 Desarmado del motor Operación Se desarma el motor por completo
5 Limpieza de Operación Se limpian y acondicionan todas las piezas
componentes
6 Medición de las cajeras y Operación Se revisan y mide partes clave y se cambian si
ejes es necesario
7 Pruebas eléctricas a Operación Se mide aislamiento, continuidad, etc.
bobinas
8 Hoja de diagnóstico del Inspección Se realiza hoja e inspecciona el motor para
motor reemplazar partes dañadas o reparar.
9 Traslado de cajeras y eje Traslado Se entrega las cajera y ejes para su reparación
al torno
10 Embocinado de cajera o Operación Se embocina o metaliza las cajeras o ejes
ejes en el torno fuera de tolerancia.
11 Entrega de hoja a bodega Traslado Se entrega la hoja de diagnóstico
12 Separación de repuestos Operación Se separa rodamientos, retenedores, pernos
según hoja de según lo necesitado en la hoja.
diagnostico
13 Traslado del motor para Transporte Se lleva el motor para su armado
armarlo
14 Armado del motor Operación Se procede armar el motor con los repuestos
nuevos
15 Prueba en vacío Operación Se prueba el motor con corriente
16 Traslado para el área de Transporte Se traslada el motor para el área de pintura
pintura
17 Pintado del motor Operación Se pinta el motor para finalizar
18 Traslado del motor final Trasporte Se traslada el motor pintado para la entrega
del cliente
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Día 5 y 6 (23 y 24 de marzo): Elabora un diagrama de recorrido del lugar de
trabajo, mostrando el desplazamiento del operario, materiales o herramientas.
Área de desarmado y armado Área de torno
4 5 6 7 8 10
15 14 Bodega
13
11
Recepción 12
Área de pintura
17
2
Área de entrega
1
Área de descarga
de motores
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• Días 7 y 8 (25 y 26 de marzo): Realiza un estudio de tiempos utilizando
cronómetro (puede simular el proceso si es ficticio o usar un video propio o de
internet). Determina el tiempo estándar para la tarea.
Para la toma de estudios se realizaron 6 muestra, donde el % de Rendimiento
varia de cada actividad correspondiente, donde el rendimiento hay mora al realizar las
actividades y un % de tolerancia variada.
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Se muestra los datos obtenidos en los Promedios TO, Factor de rendimiento,
TN (tiempo normal), Tolerancia y TE (tiempo estándar)
𝑇𝐸 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 10.34 + 1.71 + 0.12 + 110.98 + 15.11 + 3.84 + 44.13 + 0.75
+ 15.91 + 60.11 + 2.73 + 8.53 + 14.25 + 19.91
= 304.42 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
Enlace de la tabla:
[Link]
ZJ06f/edit?usp=sharing&ouid=105226346339349410788&rtpof=true&sd=true
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• Día 9 (27 de marzo): Analiza la eficiencia del método actual. Calcula productividad
estimada, identifica cuellos de botella o tiempos muertos.
Número de trabajadores = 40 personas
Horas trabajadas por trabajador = 360
Minutos trabajados a la semana = 2.400 minutos
Minutos trabajados por día = 480minutos
Producción real en la semana = 50 motores a la semana
40 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑥 2.400 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 96.000 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
50 𝑥 304.42
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100 15.85 %
96.000
Una eficiencia del 15.85% es bastante baja, lo cual sugiere que:
El sistema está desperdiciando el 84.15% del tiempo disponible.
La producción está muy por debajo del potencial real.
Existen cuellos de botella, tiempos muertos, y procesos que podrían mejorarse
significativamente.
Identificación de cuellos de botellas y tiempos muertos
Actividad del trabajo Tiempo (min) % del total aproximado
Desarmado del motor 110.98 36%
Armado del motor 60.11 20%
Pruebas eléctricas 44.13 14%
Estos tres procesos representan aproximadamente el 70% del tiempo total por
unidad, lo que indica que aquí se concentran los cuellos de botella.
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• Día 10 (28 de marzo): Propone mejoras al método de trabajo: eliminar pasos
innecesarios, redistribuir herramientas, rediseñar el flujo o implementar ayudas
mecánicas.
Eliminación de pasos innecesarios
Paso actual Mejora propuesta
Ingreso manual de Usar un sistema digital (Tablet, o etiquetado de maquina) para
datos registrar el motor automáticamente al momento de la entrega.
Hoja de diagnóstico Sustituir por diagnóstico digital compartido en red para evitar
física traslado físico a la bodega.
Traslado repetido Reorganizar las áreas de trabajo para que el flujo del motor
entre estaciones sea lineal y no circular.
Redistribuir herramientas y materiales
Situación actual Mejora propuesta
Herramientas dispersas entre Crear estaciones de trabajo estandarizadas con kits de
estaciones herramientas completas.
Repuestos almacenados lejos Reubicar un pequeño stock de repuestos comunes
del punto de uso (rodamientos, retenes) cerca del área de armado.
Rediseño del flujo de trabajo
Problema actual: el motor recorre muchas áreas (desarmado → inspección →
torno → bodega → armado → pintura), generando retrabajo y transporte innecesario.
Solución: implementar un flujo en “U” o en línea recta, donde:
• La zona de inspección esté junto al área de desarmado.
• El torno y almacén estén al centro del flujo.
• El armado y pintura se ubiquen al final.
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Implementación de ayudas mecánicas o tecnológicas
Actividad Ayuda propuesta
Desarmado / Usar soportes hidráulicos o bancadas móviles para facilitar el
armado manejo de motores pesados.
Pruebas eléctricas Invertir en un banco de pruebas automatizado que registre datos
digitalmente.
Transporte de Carros de rodillos o grúas móviles pequeñas para evitar
motores esfuerzo físico y acelerar traslados.
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• Día 11(29 de marzo): Representa el nuevo método optimizado mediante un diagrama
actualizado (puede ser bimanual, recorrido o flujo).
Inicio
Entrega de motor eléctrico al
taller
Registro automático del
Proceso automatizado
motor
Desarmado del motor
Medición de ejes y cajera
Inspección y diagnostico Proceso automatizado
digital
Envió automático del
diagnostico a bodega
Embocinado de cajeras y
ejes
Entrega de repuesto del
motor
Armado del motor
Prueba en vacío
Pintado del motor
FIN 12
Cambios clave respecto al método anterior:
Antes Ahora (Optimizado)
Ingreso manual de datos Registro automático por Tablet o etiquetado en
maquina
Traslado físico de hoja de Envío digital en red local
diagnóstico
Informe escrito manualmente Informe digital generado automáticamente
Flujo fragmentado y con retornos Flujo lineal y continuo
• Día 12 (30 de marzo): Redacta conclusiones y beneficios esperados de las mejoras
propuestas (reducción de tiempo, mayor comodidad del trabajador, mejora en calidad
o productividad)
Conclusiones:
A lo largo del análisis del proceso actual de mantenimiento de motores eléctricos,
se identificaron varias ineficiencias como pasos repetitivos, tiempos muertos, traslados
innecesarios y procesos manuales que no aportan valor directo.
Mediante la propuesta de mejoras enfocadas en la eliminación o reducción de
pasos innecesarios, fue posible rediseñar un método de trabajo más simple, fluido y
eficiente, que optimiza tanto el tiempo como los recursos humanos y técnicos disponibles.
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Beneficios esperados:
1. Reducción del tiempo de proceso total
o Al eliminar el ingreso manual de datos y el traslado físico de
documentación, se espera reducir el tiempo estándar por motor en al
menos un 15–20%.
o Esto impacta directamente en la capacidad de producción semanal,
permitiendo atender más motores con los mismos recursos.
2. Mayor comodidad y eficiencia del trabajador
o Se reduce la carga administrativa y el esfuerzo físico asociado a traslados
innecesarios.
o Las estaciones de trabajo estarán mejor organizadas y el flujo será más
continuo.
3. Mejora en la productividad general
o Con la implementación de herramientas tecnológicas como Tablet o
maquinas etiquetadoras en sistemas digitales, el personal puede enfocarse
en tareas de valor agregado.
o Se estima que la eficiencia del método puede pasar del 15.85% actual a
más del 30%, duplicando prácticamente la productividad.
4. Mejora en la calidad del proceso
o La digitalización del diagnóstico y del informe final reduce errores
humanos y mejora la trazabilidad.
o Se obtiene un mayor control sobre cada etapa del mantenimiento.
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ANEXOS
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