FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“INTRODUCCIÓN AL PROCESAMIENTO DE
MINERALES”

CURSO: CONCENTRACIÓN DE MINERALES

DOCENTE: Ing. Julio Augusto Lujan Tupez

INTEGRANTES:
APELLIDOS Y NOMBRES Total
Guillermo David Gamarra Arce
(TRABAJÓ)
Huber Edinson Medina Arteaga
(TRABAJÓ)
Luis Humberto Baca Pereda
(TRABAJÓ)
Cadillo Ramírez Julio Manuel
(TRABAJÓ)

GRUPO: 04

TRUJILLO – PERÚ
2025
 VISIÓN UPN

Es visión de la Universidad “Ser reconocidos como una universidad referente y

líder en el país por su excelente calidad académica, que brinda educación

accesible e inclusiva y que forma profesionales dueños de su destino que se

desempeñan de manera exitosa en un entorno global.

MISIÓN UPN

Es misión de la Universidad “Transformar la vida de nuestros estudiantes

mediante procesos educativos innovadores que privilegian el aprendizaje, el

pensamiento crítico y el espíritu emprendedor, permitiéndoles contribuir al

desarrollo sostenible de nuestra sociedad y al logro de sus objetivos de vida.

 ÍNDICE

I. INTRODUCCION ……………………………………………………………..4

1.1 Objetivo General …………………………………………………………………4

1.2 Objetivo Especifico ………………………………………………………………4

II. DESARROLLO DEL TEMA …………………………………………………6

2.1 Ubicación y Accesibilidad ……………………………………………………….6

2.2 Proceso Productivo ………………………………………………………………7

2.3 Gestión del Agua …………………………………………………………………8

2.4 Flowsheet del proceso productivo ……………………………………………….10

2.5 Principales características del mineral de cabeza y producto final ………………11

III. CONCLUSIONES ……………………………………………………………...12

Desarrollo del problema 4 …………………………………………………………..12

IV. REFERENCIAS ………………………………………………………………...15

I. INTRODUCCIÓN

¿Qué es un flowsheet?

En el ámbito de la gestión de procesos, resulta indispensable contar con

herramientas que permitan representar de manera clara y estructurada las actividades que

componen un sistema productivo. Una de las metodologías más eficaces para lograr este

objetivo es el diagrama de flujo, el cual ofrece una representación visual y lógica del

desarrollo de un proceso, permitiendo su análisis, comprensión y mejora.

Este informe tiene como finalidad describir y fundamentar el uso del diagrama de

flujo como instrumento de apoyo en la planificación de actividades dentro de entornos

operativos de la minera Quellaveco. A través de esta herramienta se busca optimizar la

secuencia de tareas, identificar puntos críticos y garantizar una ejecución ordenada y

eficiente de los procesos. El enfoque se orienta hacia su aplicación en contextos

industriales y operacionales, donde la precisión en la secuencia de actividades es crucial

para el cumplimiento de los objetivos técnicos, de seguridad y productividad.

1.1 Objetivo general

Crear un informe técnico y académico que aborde el proceso de concentración

de minerales en Quellaveco, su diagrama de flujo, las características de los minerales

procesados, y realizar cálculos de muestreo representativo en relaves antiguos.

1.2 Objetivos específicos

Realizar revisión referencial con respecto al tema de procesamiento de minerales.

• Explicar el Proceso Productivo de la unidad minera Quillaveco.

• Flowsheet Proceso Productivo.

 Explicar principales características del mineral de cabeza y producto final.

 Desarrollar un ejercicio de determinación de muestra.

 El fundamento teórico: Diagrama de flujo es una herramienta gráfica utilizada

para representar, de forma secuencial y ordenada, las distintas etapas de un proceso,

procedimiento o sistema. Mediante el uso de símbolos normalizados, este recurso

permite visualizar cómo fluye la información, la materia o la actividad entre distintas

operaciones, decisiones o actores. Su propósito es facilitar el análisis, la comprensión

y la optimización de procesos, siendo ampliamente utilizado en disciplinas como la

ingeniería industrial, la administración, la programación y la planificación operativa.

Cada símbolo dentro del diagrama tiene un significado específico: los óvalos

indican el inicio o fin del proceso; los rectángulos representan actividades o tareas; los

rombos expresan puntos de decisión; y las flechas marcan la dirección del flujo. Esta

codificación estándar permite una lectura universal del proceso, eliminando

ambigüedades y mejorando la comunicación entre los miembros de un equipo.

La utilización de diagramas de flujo proporciona múltiples beneficios. Entre

ellos destacan la detección de cuellos de botella, redundancias o actividades

innecesarias; el apoyo en la capacitación del personal; y la base para implementar

mejoras continuas o automatizaciones. Asimismo, es una herramienta clave en la fase

de planificación, ya que permite proyectar el comportamiento del sistema antes de su

ejecución, facilitando la toma de decisiones estratégicas y operativas. En el contexto

de proyectos industriales, logísticos o mineros, como en la planificación de

actividades dentro de una unidad productiva, el diagrama de flujo se convierte en una

pieza fundamental para alinear los recursos, los tiempos y las acciones con los

objetivos operativos y de seguridad establecidos.

 II. DESARROLLO DEL TEMA

La Unidad Minera Quellaveco, representa una de las operaciones cupríferas más

avanzadas y sostenibles a nivel global. Operada por Anglo American en asociación con

Mitsubishi Corporation, esta mina a cielo abierto incorpora tecnologías de vanguardia y

prácticas responsables para la extracción y procesamiento de cobre, molibdeno y plata.

Quellaveco, que se encuentra en el sur de Perú, en la región de Moquegua, a 3.500

millas sobre el nivel del mar, es una empresa conjunta al 60-40 por ciento entre Anglo

American y la empresa japonesa Mitsubishi Corp. El proyecto operado por Anglo en la

cordillera de los Andes del sur de Perú utilizará la minería a cielo abierto y el procesamiento

por flotación para producir concentrado de cobre, junto con subproductos de molibdeno y

plata. La operación producirá 300.000 toneladas de cobre al año iniciando sus operaciones en

2022.

Mitsubishi Corp. es un conglomerado mundial que desarrolla y opera en sectores

como la energía, los metales, la maquinaria, los productos químicos, los alimentos, las

finanzas y el negocio medioambiental. Con sede en Tokio, las actividades de Mitsubishi

abarcan desde el desarrollo de recursos hasta la inversión en negocios minoristas,

infraestructuras, productos financieros y fabricación de bienes industriales.

La mina de cobre Quellaveco, emplazada en la región de Moquegua, en Perú, se

beneficia de su ubicación en la región reconocida como la más sólida productora de cobre del

Perú. Cuenta con una proyección de reservas de 30 años

2.1. Ubicación y Accesibilidad

 Quellaveco se localiza a aproximadamente 3,500 metros sobre el nivel del mar en la

cordillera de los Andes. La infraestructura del proyecto se divide en varias áreas clave:

 Área 1000 (Alta Montaña): Aquí se encuentran las obras más desafiantes,

incluyendo la captación de agua del río Titire, una tubería de 88 km para transportar el

agua a la planta de procesamiento y la presa Vizcachas, que almacena 60 millones de

m³ de agua para uso operativo y comunitario (Minería Panamericana, 2021).

 Área 2000 (Tajo Abierto): Es la zona de extracción del mineral, donde se emplea

una flota de equipos autónomos y eléctricos para optimizar la eficiencia y reducir la

huella ambiental (Minería Panamericana, 2021).

2.2. Proceso Productivo

El área de chancado primario se encuentra ubicado en la zona Quellaveco y está

compuesto de: Dos tolvas de recepción de mineral ROM, dos rompe rocas, dos chancadoras

primarias, dos tolvas de descarga de mineral grueso, dos fajas alimentadoras, una faja

transportadora de sacrificio y una faja transportadora overland. El área de chancado se

subdivide en dos subáreas Chancado Primario y Transporte de Mineral.

La función principal de la operación unitaria chancado primario es reducir el tamaño

característico del mineral proveniente de mina de tamaño F80 de 320mm a un tamaño

característico de P80 de 150mm manteniendo una capacidad de 127,500t/d, para ser enviado

mediante un sistema de fajas transportadoras hacia la pila de acopio de mineral grueso

ubicado en la zona denominada Papujune.

Chancado Primario

El mineral proveniente de mina se transporta en camiones de 300t de capacidad, los

cuales descargan en las tolvas de recepción de chancadora primaria 1 y 2 (2610-HO-001 y

011) de 600t de capacidad viva cada una y con dos bahías de descarga cada una. El tamaño

del mineral proveniente de mina tiene un tamaño característico F80 de 320mm, en caso de

que hubiera mineral sobredimensionado se procede a utilizar el rompe rocas (2610-RK-

001/002) para facilitar la alimentación a chancadoras primarias 1 y 2 (2610-CR-001 y 002) de

tipo giratoria con dimensiones de 63pulg de abertura máxima de alimentación y 94pulg de

diámetro máximo del cono. El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P80 de

150mm, es recepcionado temporalmente en las tolvas de descarga de chancadora primaria 1 y

2 (2610- HO-002/012) y cae por gravedad a las fajas alimentadoras 1 y 2 (2730-FE-001 y

002).

Transporte de mineral

Las fajas alimentadoras 1 y 2 (2730-FE-001 y 002) reciben el mineral chancado desde

las tolvas de descarga y lo transfieren hacia la faja transportadora de sacrificio (2730-CV-

001) la cual tiene instalada un detector de metales (2730-CV-001-MD1) y esta a su vez

descarga en la faja transportadora overland (2730-CV-002) la cual tiene instalada una balanza

(2730-CV-002-SC1) para cuantificar el tonelaje de procesamiento, la faja overland transporta

el mineral desde Quellaveco para descargarlo en la pila de acopio de mineral grueso ubicada

en Papujune, esta faja se encuentra emplazada en el interior de un túnel que cuenta con

ventiladores axiales para su ventilación.

En la zona de transferencia del mineral de las fajas alimentadoras 1 y 2 (2730-FE-001

y 002) hacia la faja transportadora de sacrificio (2730-CV-001) se tiene instalados magnetos

autolimpiantes (2730-MA-001) y 002) para colectar los residuos metálicos ferromagnéticos

que puede contener el mineral, los magnetos se ubican en la parte superior de los chutes de

descarga.
 El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

8,173t/h de mineral proveniente de mina (con una disponibilidad del 65%) equivalente a 15.6

horas de operación. Para complementar el funcionamiento adecuado de los equipos en el área

de chancado primario se utiliza recursos tales como: aire comprimido, lubricantes, materiales

consumibles, agua fresca y energía eléctrica.

Adicionalmente, el circuito de chancado primario cuenta con sistemas de supresores

de polvo direccionados a las tolvas de camiones (2610DT-003/004 y 005/006) y supresores

en los bordes de las tolvas de recepción (2610-DT-001 y 002) y supresores de polvo en las

fajas de sacrificio y overland (2730- DT-002 y 003), además se tiene un sistema colector de

polvo (2610-BH-002). Los sistemas supresores y el sistema de colección de polvo tienen la

finalidad de cuidar la salud de las personas y el entorno de las mismas minimizando la

emisión de polvo.

2.3 Diagrama de flujo de Chancado primario y transporte de mineral grueso

 El área de molienda tiene considerado procesar un tonelaje de 127,500tpd equivalente

a una capacidad de tratamiento nominal de 5,652t/h frescas a flotación según criterio de

diseño con características requeridas por la etapa de flotación, para lo cual se han instalado

dos líneas paralelas de alimentación de mineral fresco desde la pila de acopio. El área del

edificio de molienda y la pila de acopio de gruesos corresponden a la planta Concentradora

que está ubicada en Papujune.

La función principal del circuito de molienda es reducir el tamaño del mineral grueso

proveniente del área de chancado con un tamaño de alimentación F80 de 150mm en dos

etapas de molienda, la primaria en molino (SAG) y chancado pebbles, la secundaria

configurada en circuito cerrado inverso con molino de bolas y clasificación en nido de

ciclones obteniéndose un producto de partículas finas que salen por el overflow con un

tamaño el P80 entre 165µm a 180µm y se envía al área de flotación primaria.

La configuración del circuito de molienda es SABC-A donde la descarga del molino

es clasificada en una zaranda, el sobre tamaño es reducido en una chancadora de pebbles para

luego ser recirculados a la alimentación fresca del molino SAG. En el caso de tener exceso de

pebbles se podrá operar en circuito DSAG, en el cual los pebbles son recirculados al molino

SAG sin chancar. Además, se tiene proyectado incorporar una segunda chancadora de

pebbles y sus equipos auxiliares, con el fin de poder trabajar la molienda en circuito SABC-

B, es decir recirculando los pebbles chancados a los molinos de bolas.

Sistema de extracción de mineral grueso

El mineral proveniente del área de chancado con 2.97% de humedad es transportado

por la faja transportadora overland (2730-CV-002) y descargado en la pila de acopio de

mineral grueso a razón de 8,173t/h, la cual está cubierta, tiene una capacidad total de

300,000t con una capacidad viva de 75,000t.

En los periodos que no esté operando el área de chancado y el sistema de fajas

transportadoras de mineral grueso, se empleará un equipo bulldozer para recuperar el mineral

de las áreas con carga muerta de la pila de acopio hacia las tolvas de descarga acopio.

La transferencia de mineral grueso desde la pila de acopio hasta cada uno de los

molinos SAG (3210-MI- 001 y 002) se realiza mediante dos líneas independientes. Línea 1:

Compuesta por cuatro fajas alimentadoras (3140-FE-001@004) y una faja de alimentación

(3140-CV-001) al molino SAG 1, Línea 2: Compuesta por cuatro fajas alimentadoras (3140-

FE-005@008) y una faja de alimentación (3140-CV- 002) al molino SAG 2.

Cada faja alimentadora tiene capacidad para entregar el 50% del tonelaje fresco que

ingresa al molino SAG. Sin embargo, para el control de granulometría en la alimentación al

molino SAG se podrá operar en forma simultánea hasta con las cuatro fajas alimentadoras, a

menor tonelaje.

Las fajas alimentadoras de cada línea extraen el mineral grueso de las tolvas de

descarga de acopio y descargan el mineral fresco a razón de 2,826t/h en la faja transportadora

de alimentación respectiva (3140-CV-001 y 002) que alimenta a cada molino SAG 1 y 2

(3210-MI-001 y 002) cada faja de alimentación tiene instalada una balanza (3140-CV-001-

SC1 y 002-SC1) para cuantificar el tonelaje de alimentación fresca a cada molino SAG.

Cada una de estas fajas transportadoras de alimentación del molino SAG 1 y 2 además

reciben la descarga de la faja transportadora de pebbles chancados (3220-CV-014 y 015) a

razón de 424t/h, la descarga del sistema colector de polvo 1 y 2 (3140-BH-001 y 002) y bolas

de acero de 5 pulgadas mediante un sistema dosificador de bolas (3210-FE-001/003), según

requiera el proceso.
 Para el control de la granulometría del mineral alimentado al molino SAG, se cuenta

con analizadores de tamaño de roca, ubicados en la faja de alimentación al molino SAG

(3140-CV-001 y 002) y en la faja transportadora de pebbles chancados (3220-CV- 001/003).

Para la determinación de humedad del mineral fresco en la faja de alimentación al

molino SAG (3140-CV- 001 y 002) se tiene instalado un sensor de humedad con indicación

al PCS, la cual se usará como aporte al balance metalúrgico de la planta.

Para fines de presurización y renovación de aire del túnel bajo la pila de acopio, se

dispone de un ventilador (3130-FA-001) que siempre debe estar operativo. Además, en cada

línea independiente se tiene un sistema colector de polvo 1 y 2 (3140-BH-001 y 002), que

tienen la finalidad de cuidar la salud de las personas y el entorno de las mismas minimizando

la emisión de polvo.

Molienda primaria (SAG) y Secundaria (bolas)

• Molienda Primaria (SAG)

El molino SAG (3210-MI-001 y 002) es alimentado con mineral fresco desde el

acopio, pebbles chancados (circuito SABC-A) o pebbles recirculados sin chancar (circuito

DSAG) y carga de bolas, a través de la faja de alimentación (3140-CV-001 y 002). La carga

conjunta de mineral fresco y recirculación de pebbles trasportado por cada faja de

alimentación (3140-CV-001 y 002) es descargada en el chute de alimentación al SAG (3210-

MI-001-CH1 y 3210-MI-002-CH1) a razón de 3,250t/h, mientras que al chute intermedio de

alimentación de cada molino SAG (3210-CH-045/046) se adiciona: Agua de proceso para

diluir la pulpa a un 75% de sólidos dentro del molino, lechada de cal para regular el pH y

diésel como colector de Mo.

 El producto del molino SAG es descargado por rebose a través de un trommel (3210-

MI-001-XM2 y 002- XM2) donde es clasificado: El sobre tamaño (O/S) alimenta a la zaranda

vibratoria SAG 1 y 2 (3210-SN- 001 y 002) de doble piso para una segunda clasificación,

ambos flujos de bajo tamaño (U/S) del trommel a razón de 975t/h y de la zaranda vibratoria a

razón de 1,851t/h fluyen hacia el cajón de descarga Molino SAG 1 y 2 (3210-BX-001 y 004).

El flujo (O/S) de sobre tamaño de la zaranda vibratoria SAG 1 y 2 descarga en la faja

transportadora de pebbles (3220-CV-001) a razón de 424t/h con un porcentaje de humedad de

4%.

El flujo de agua de procesos que se utiliza para lavado de pebbles del trommel

proviene de la matriz de distribución a razón de 650m3/h y para la zaranda lo hace mediante

las bombas centrífugas (3210-PU- 022/023/024) a razón de 650m3/h dos operando y una de

reserva), las cuales se alimentan desde la línea matriz de distribución de agua de procesos.

• Molienda Secundaria (bolas)

El flujo combinado de bajo tamaño del trommel y zaranda vibratoria de cada línea

fluye hacia el cajón descarga molino SAG 1 y 2 (3210-BX-001 y 004) a razón de 2,826t/h

ingresando como alimentación fresca al circuito de molienda secundaria configurado como

circuito cerrado inverso.

A estos cajones de cada línea ingresa también la descarga del molino de bolas 1 y 2

(3210-MI-001 y 004) a razón de 8,478t/h, agua de procesos, para dilución a razón de 2,837

m3/h colector 1, colector 3. La pulpa del cajón es enviada por medio de las bombas de

alimentación nidos de hidrociclones 1 y 2 (3210- PU-001/002 y 003/021) hacia sus

respectivos nidos de hidrociclones (3210-CY-001/002 y 003/004) a razón de 5,652t/h con un

porcentaje de sólidos de 58.3%.

 Cada nido está conformado por diez hidrociclones de los cuales ocho operan y dos

están en reserva, el flujo de rebose de cada nido (O/F) es de 1,413t/h, obteniendo un tamaño

P80 entre 165 a 180µm, el cual fluye hacia el cajón colector flotación rougher (3310-BX-

001) y el flujo de descarga de cada nido (U/F) es de 4,239t/h, la descarga de dos nidos

retornan a su respectivo molino de bolas (3210-MI-003 y 004) como carga circulante cuyo

porcentaje es de 300%.

La alimentación de bolas a cada molino se realizará en forma remota desde la sala de

control. Para este fin se tiene una tolva de bolas (3210-HO-002) con un sistema de

dosificación (3210-FE- 002), que a través de un sistema de transporte compuesto por una faja

de alta pendiente (3210-CV-001) y una faja transportadora (3210-CV-002) dosifican bolas en

forma discontinua a los molinos de bolas (3210-MI-003 y 3210-MI-004) según las

instrucciones del operador.

Chancado pebbles

El sobre tamaño (O/S) de zaranda vibratoria del molino SAG 1 y 2 (3210-SN-001 y

002) es aproximadamente el 15% de la alimentación fresca al molino SAG y descarga en la

faja transportadora de pebbles (3220-CV-001) a razón de 424t/h, la cual tiene instalada una

balanza (3220-CV-001-SC1), dos magnetos (3220-MA-001/002), la faja transportadora de

pebbles descarga mediante el chute repartidor pebble regulable (3220-CH-039) hacia las fajas

transportadoras de alta pendiente (3220-CV- 009 y 3220-CV-010), el chute repartidor permite

enviar el exceso de pebbles sin chancar , antes de alimentar al silo de pebbles, al acopio y/o

molinos SAG.

Las fajas transportadoras de alta pendiente descargan mediante el chute compuerta

regulable de pebbles (3220-CH-037) a la faja transportadora distribución al silo de pebbles

(3220-CV-011) o acopio, esta faja tiene instalada un magneto (3220-MA-003) y descarga en

el silo de pebbles (3220-HO-001).

Los pebbles son extraídos del silo (3220-HO-001) por la faja alimentadora (3220-FE-

001) con un tamaño de partícula máximo F100 de 64mm, y descarga en la chancadora de

pebbles 1 (3220-CR-001) la cual reduce el mineral a un tamaño P80 de 12mm, cuyo producto

es descargado en la faja transportadora de recuperación pebbles chancado (3220-CV-003) la

cual descarga en la faja transportadora de pebble retorno a molinos SAG (3220-CV-014), esta

faja tiene instalada una balanza (3220-CV-014-SC1) para cuantificar el tonelaje de pebbles.

Esta faja descarga en el chute desvío descarga faja pebbles chancado (3220-CH-040) hacia: la

faja transportadora alimentación molino SAG 1 (3140-CV-001) y a la faja transportadora de

pebble retorno a molino SAG 2 (3220-CV-015), la cual tiene instalada una balanza (3220-

CV-015-SC1) para cuantificar el tonelaje de retorno de pebbles a la faja transportadora

alimentación al molino SAG 2 (3140-CV-002).

El circuito de chancado pebbles cuenta con tres sistemas de supresión de polvo (3320-

DT-001) el primero ubicado en la descarga de la chancadora de pebbles hacia la faja

transportadora colectora de pebbles (3320-CV-003), el segundo en la descarga de pebbles

hacia la faja transportadora de pebbles chancados a molino SAG (3320-CV-014) y el tercero

en la descarga de pebbles hacia la faja transportadora de pebbles chancados a molino SAG 2

(3320-CV-015).

El área de molienda cuenta con cinco bombas sumideros instaladas una en la zona de

recuperación de mineral (3140-PU-001) y las cuatro restantes (3120-PU-017@020) en la

zona de molinos, cuya función es retornar derrames menores producidos durante la operación

a los cajones de descarga de los molinos (3210-BX-001/004) y ayudar a recuperar derrames

en el caso de un blackout luego de restablecida la energía.

 Para complementar el funcionamiento adecuado de los equipos en el área de sistema

de recuperación de gruesos, molienda y pebbles se utiliza recursos tales como: aire

comprimido, lubricantes, materiales consumibles, agua fresca y energía eléctrica.

2.4 Diagrama de flujo de stock pile y molino SAG 1
2.5. Diagrama de flujo de molino SAG 2
II.6. Diagrama de flujo de molino de bolas 1 y 2
II.7. Diagrama de flujo de chancado pebbl
Flotación y remolienda

El área de flotación y remolienda tiene estimada una producción promedio 127,500tpd

con una disponibilidad del 94%, equivalente a una capacidad de tratamiento nominal de

5,652t/h con una ley de cabeza de 0.98% de Cu y 0.023% de Mo, un tamaño de partícula F80

entre 165 a 180µm. produciendo aproximadamente 3,048 toneladas de concentrado bulk Cu-

Mo por día con leyes de 38% de Cu y 0.54% de Mo, con una recuperación global de cobre de

87.3% según diseño.

El objetivo del circuito de flotación es separar y recuperar los minerales valiosos

contenidos en la pulpa (concentrado bulk Cu-Mo) proveniente del O/F de los hidrociclones

del circuito de molienda, con la adición de reactivos que alteran las características

superficiales de las partículas del mineral valioso permitiendo que estas partículas se adhieran

a las burbujas de aire y se recuperen como concentrado, mientras que la ganga que permanece

en la pulpa salga del circuito en etapas sucesivas como relaves mediante el proceso de

flotación.

En este proceso se obtienen productos intermedios denominados: Concentrado de

flotación rougher, concentrado de flotación de primera limpieza, concentrado de flotación

scavenger y concentrado de flotación de segunda limpieza, los productos intermedios

conforman el concentrado final que fluye hacia el cajón distribuidor del espesador de

concentrado de Cu-Mo (3620-DB-001) con una ley de 38% de Cu, mientras que la pulpa con

bajo contenido en cobre (colas) obtenidas de los circuitos rougher y scavenger fluyen al cajón

colector de relaves totales (3710-BX-003) con una ley de 0.13% de Cu.

El circuito de flotación colectiva tiene instalado cuatro filas paralelas de celdas

rougher cada fila consta de ocho celdas, dos filas paralelas de celdas de primera limpieza

cada fila consta de tres celdas, dos filas paralelas de celdas scavenger cada fila consta de

cuatro celdas, tres molinos verticales de remolienda y tres nidos de hidrociclones en

remolienda. Además, se tiene proyectado incorporar una celda rougher en cada fila, además

de un molino y un nido de hidrociclones.

Los circuitos de flotación rougher y scavenger son operados para alcanzar una gran

recuperación de cobre considerando la ley de cobre como un objetivo secundario. Estos

circuitos de flotación son operados para producir una cola con un bajo contenido de cobre.

Los circuitos de flotación de primera y segunda limpieza son operados con el objetivo

primario de producir un concentrado de alta ley. La recuperación de cobre es un objetivo

secundario en estos circuitos, porque las partículas de cobre presente en sus colas (sin

recuperar) tienen la oportunidad de ser recapturado en el circuito de flotación scavenger.

Las celdas de flotación rougher, primera limpieza y scavenger son del tipo inducción

forzada (con suministro externo de aire) el aire es suministrado a través de los sopladores de

las celdas de flotación (3310-BL-001@004) (1 standby) a una presión de 70kPa cada uno.

El circuito de flotación colectiva de cobre tiene las etapas de: Rougher, Primera

limpieza, Scavenger, Segunda limpieza y Remolienda..

Circuito de flotación de cobre

• Flotación Rougher

El flujo proveniente del rebose (O/F) de cada nido de hidrociclones (3210-CY-

001/002/003/004) del área de molienda, fluye por gravedad hacia el cajón colector (3310-

BX-001) previa toma de muestra para análisis en línea en el muestreador alimentador rougher

(3210-AY-305-SA25) a razón de 5,302t/h (11,811m3/h) correspondiente al flujo principal del

muestreador y 349t/h (788m3/h) al flujo de rechazo del mismo. Ambos con un porcentaje de

sólidos aproximado de 35%. Al cajón colector también se adiciona agua de proceso

(4,005m3/h) para dilución y reactivos (espumante N° 1 y 2, colector N° 2 y lechada de cal a

razón de 24.7m3/h con un porcentaje de sólidos de 20%).

 La pulpa diluida del cajón colector fluye a razón de 5,652t/h (16,626m3/h) con un

porcentaje de sólidos de 28% a través del muestreador metalúrgico alimentación rougher

(3310-SA-301) hacia el cajón distribuidor (3310-DB-001), desde el cual se distribuye a 4

filas de celdas rougher; Fila N°1 (3310-FT-001@008), Fila N°2 (3310-FT-011@018), Fila

N°3 (3310-FT021@028) y Fila N°4 (3310-FT-031@038). Cada fila es alimentada a razón de

1,413t/h (4,156.5m3/h) con un porcentaje de sólidos de 28% y está compuesta por 8 celdas de

flotación de aire forzado de 300m3.

El concentrado rougher es colectado desde cada celda de flotación mediante el rebose

a la canaleta: (3310-LN-002) para fila N°1, canaleta (3310-LN-004) para fila N°2, canaleta

(3310-LN-012) para fila N°3 y la canaleta (3310-LN-014) para la fila N°4. A cada una de las

canaletas se adiciona un flujo de agua aproximado de 15.3m3/h y el flujo de concentrado

fluye por gravedad a razón de 219t/h (676m3/h) con un porcentaje de sólidos de 26.50%

hacia una tubería común, de esta manera el flujo de concentrado rougher de las cuatro

canaletas se mezcla y atraviesa por un muestreador operacional en línea (3310-AY-305-

SA21), a razón de 876t/h (2,704m3/h) con un porcentaje de sólidos de 26.50% y luego fluye

al cajón de alimentación de hidrociclones de remolienda (3320-BX-001).

El flujo de las colas de cada fila de celdas rougher (Fila N°1, 2, 3, 4) fluye por

gravedad a través de un muestreador analizador operacional en línea (3310-AY-305-SA9,

SA10, SA11, SA20) respectivamente, a razón de 1,194t/h (3,496m3/h) con un porcentaje de

sólidos de 28.19% y una ley de 0.11% de Cu, hacia la canaleta colectora de colas de flotación

(3310-LN-010), que además colecta las colas de cada fila de celdas scavenger (Fila N°1,2),

flujos de derrames y drenajes.

El flujo combinado se descarga en el cajón colector de relaves finales (3310-BX-030)

y este a su vez descarga en la canaleta de relaves de planta (3310-LN-021) a razón de

5,524t/h (17,063m3/h) con un porcentaje de sólidos de 26.91%, una ley de 0.13% de Cu y

fluye por gravedad hacia el cajón colector de relaves (3710-BX-003).

Cada celda rougher tiene instalado un sistema de medición y control de nivel de pulpa

– espuma, monitoreo de adición de aire y agua de proceso.

• Flotación primera limpieza

El flujo proveniente del rebose (O/F) de cada nido de hidrociclones de remolienda

(3320-CY-001/002/003) con un tamaño de partícula de 40µm, fluye por gravedad hacia el

cajón alimentador de las celdas de primera limpieza (3310-BX-002) a razón de 536t/h

(2,031m3/h) con un porcentaje de sólidos de 22.40% y una ley de 4.65% de Cu.

El cajón alimentador de las celdas de primera limpieza tiene como alternativa

operacional la opción de recibir los flujos de concentrados scavenger y las colas de 2da

limpieza, bypaseandose la etapa de remolienda, además capta un flujo de agua de proceso de

llenado inicial a razón de (150m3/h).

La pulpa contenida en el cajón alimentador (3310-BX-002) es enviada por medio de

las bombas de alimentación (3310-PU-001@002 y 014) dos en operación y una en stand by

hacia dos filas de celdas de primera limpieza a razón de 804t/h (3,056m3/h) con un

porcentaje de sólidos de 22.34%.

Cada fila está compuesta por 3 celdas de flotación de aire forzado de 300m3; Fila N°1

(3310-FT- 047@049), Fila N°2 (3310-FT-051@053) donde la cola de la última celda de

primera limpieza de cada fila alimentan a las dos filas del circuito de flotación scavenger

respectivamente, mientras que el concentrado obtenido de cada una de las celdas de ambas

filas es colectado por rebose en la canaleta colectora de concentrado (3310-LN-006), donde

se adiciona un flujo de agua de 71.7m3/h aproximadamente para diluir el concentrado el cual

fluye por gravedad a razón de 379t/h (1,414m3/h) con un porcentaje de sólidos de 22.50% y
una ley de 18.7% de Cu hacia el cajón alimentador de las celdas columnas de segunda

limpieza (3310-BX-003).

Cada celda de flotación de primera limpieza tiene instalado un sistema de medición y

control de nivel de pulpa – espuma, monitoreo de adición de aire y agua de proceso.

• Flotación Scavenger

La cola de cada fila de flotación de primera limpieza Fila N°1 (3310-FT-047@049),

Fila N°2 (3310-FT- 051@053) alimenta a las dos filas de celdas scavenger Fila N°1 (3310-

FT-059@062), Fila N°2 (3310-FT- 064@067) respectivamente. El concentrado obtenido es

colectado por rebose en la canaleta colectora de concentrado de celdas scavenger (3310-LN-

007), donde se adiciona un flujo de agua de 42.7m3/h aproximadamente para diluir el

concentrado de las celdas scavenger y fluye por gravedad a razón de 481t/h (1,734m3/h) con

un porcentaje de sólidos de 23.50% y una ley de 0.46% de Cu hacia el cajón de concentrado

scavenger (3310-BX-024) desde donde se distribuye normalmente hacia el cajón alimentador

del nido de hidrociclones (3310-BX-001) o eventualmente hacia el cajón alimentador de las

celdas de primera limpieza (3310-BX-002).

Las colas de cada fila de las celdas scavenger (Fila N°1, 2) fluyen por gravedad, hacia

el muestreador analizador operacional en línea (3310-AY-305-SA13, SA14) respectivamente.

Las colas fluyen a razón de 374t/h (1,540m3/h) con un porcentaje de sólidos de 20.88%,

fluye por gravedad hacia la canaleta colectora de colas de flotación (3310-LN-010), que

además capta el flujo de colas de cada fila de celdas rougher (Fila N°1,2,3 y 4), flujos de

derrames y drenajes. El flujo combinado se descarga en el cajón colector de relaves finales

(3310-BX-030) y este a su vez descarga en la canaleta de relaves de planta (3310-LN- 021) a

razón de 5,524t/h (17,063m3/h) con un porcentaje de sólidos de 26.91% y una ley de 0.13%

de Cu desde donde fluye por gravedad hacia el cajón colector de relaves totales (3710-BX-

003).
 • Flotación 2da Limpieza

El concentrado proveniente de la etapa de flotación primera limpieza, fluye por

gravedad a razón de 379t/h (1,414m3/h) con un porcentaje de sólidos de 22.50% y una ley de

18.7% de Cu hacia el cajón alimentador de las celdas columnas de segunda limpieza (3310-

BX-003), de donde es enviado mediante una de las bombas de alimentación (3310-PU-

003/004) hacia el cajón distribuidor presurizado (3310-DB-003) a razón de 379t/h

(1,424m3/h) con un porcentaje de sólidos de 22.36%, a través del muestreador operacional de

concentrado de primera limpieza (3310-AY-305-SA6) para su análisis en línea.

El cajón distribuidor reparte el flujo de concentrado equitativamente hacia cada una de

las cuatro celdas columna de segunda limpieza de cobre (3310-FT-071@074) obteniéndose

dos productos:

• Concentrado por columna a razón de 31.81t/h (93.57m3/h) con un porcentaje

de sólidos de 27% y una ley de 38% de cobre, el flujo de concentrado de las 4 columnas fluye

hacia el cajón distribuidor de alimentación a los espesadores de concentrado (3620-DB-001).

• Colas por columna a razón de 62.95t/h (363m3/h) con un porcentaje de sólidos

de 15.50%, y una ley de 8.95% de cobre. Las colas fluyen hacia el cajón alimentador del nido

hidrociclones de remolienda (3320-BX-001) y cuenta con una línea alternativa operacional de

desviar el flujo hacia el cajón de alimentación de celdas a primera limpieza (3310-BX-002).

Para el análisis de leyes en laboratorio, se toma una muestra representativa del flujo

de concentrado colectivo final en el muestreador metalúrgico (3310-SA-311) y

posteriormente se toma una muestra para el análisis en línea mediante el muestreador

operacional de concentrado de segunda limpieza (3310-AY- 305-SA7). La etapa de flotación

segunda limpieza tiene previsto instalar una quinta celda columna a futuro.
Remolienda

El objetivo primario de remolienda es liberar la especie valiosa contenida en mezclas

de mineral de hierro, cobre y ganga, así como exponer las superficies frescas de las partículas

portadoras de cobre para hacerlas más afines con los reactivos de flotación. El tamaño

promedio de partícula de alimentación al circuito de remolienda es del 80% menor a 70 μm.

El tamaño promedio de partícula del producto del circuito de remolienda es de 80% menor

que 35 a 45 μm.

El cajón alimentador del nido de hidrociclones de remolienda (3320-BX-001) recibe

los flujos de: concentrado rougher a razón de 876t/h (2,704m3/h) con un porcentaje de

sólidos de 26.50%, concentrado scavenger a razón de 481t/h (1,734m3/h) con un porcentaje

de sólidos de 23.50%, colas de segunda limpieza a razón de 252t/h (1,451m3/h) con un

porcentaje de sólidos de 15.50%, el flujo de descarga de los molinos verticales de remolienda

(3320-MI-001/002/003) a razón de 2,413t/h (2,386m3/h) con un porcentaje de sólidos de

59.99%, agua de procesos para dilución a razón de 151m3/h y lechada de cal a razón de

22.20m3/h con un porcentaje de sólidos de 20% como flujos constantes. Además: el flujo de

rechazo del analizador de leyes a razón de 73.5m3/h, derrames del área de flotación y un flujo

de reactivo diésel como flujos intermitentes.

La pulpa del cajón es enviada por medio de las bombas de alimentación al nido de

hidrociclones de remolienda (3320-PU-001@003) hacia sus respectivos nidos de

hidrociclones (3320-CY-001/002/003) a razón de 1,341t/h (2,826m3/h) con un porcentaje de

sólidos de 35.90%.

Cada nido está conformado por quince hidrociclones de los cuales trece operan y dos

están en reserva, el flujo de rebose de cada nido (O/F) con un tamaño de partícula P80 entre

35 a 45µm a razón de 536t/h (2,031m3/h) hacia el cajón de alimentación de las celdas de

primera limpieza (3310-BX-002) y el flujo de descarga de cada nido (U/F) fluye por

gravedad a razón de 804t/h (795m3/h) retornando a su respectivo molino vertical (3320-MI-

001/002/003) como carga circulante. Los molinos verticales y los nidos de hidrociclones

operan en circuito cerrado inverso generando una carga circulante de 150% y con una caída

de presión a través de los hidrociclones de 110kPa (16PSI).

La alimentación de bolas de acero a los molinos de remolienda se realiza mediante la

descarga desde la tolva de acopio de bolas de remolienda (3320-HO-001) hacia las tolvas de

carguío de bolas tipo cangilón (3310-BN-001@015), que son levantadas por el polipasto

hacia los chutes de alimentación de bolas al molino de remolienda (3320-CH-001@003) para

dosificar bolas de 1pulg. en forma discontinua a los molinos verticales de remolienda 1,2 y 3

(3320-MI-001/ 002/ 003).

El producto de los molinos verticales es descargado por rebose hacia los tanques de

recirculación del molino de remolienda 1,2,3 (3320-MI-001/002/003-TK1) a razón de 804t/h

(795m3/h) con un porcentaje de sólidos de 59.99%. La función de estos tanques de

recirculación es separar los finos y gruesos, los finos se descargan en el cajón alimentador del

nido de hidrociclones de remolienda (3320-BX-001). y los gruesos son recirculados por la

bomba (3320-MI-001@003-PU1/PU2/PU3) hacia cada molino vertical.

Poza de emergencia

La poza de emergencia de la flotación colectiva (3330-PO-001) está dimensionada

para contener el sistema de rebose que es común en los cajones del área:

• Cajón alimentador celdas primera limpieza (3310-BX-002).

• Cajón alimentador nido de hidrociclones remolienda (3320-BX-001).

• Cajón alimentador celdas columnas segunda limpieza (3310-BX-003).

La poza de emergencia de la flotación colectiva tiene una capacidad de 3,188m3 y

está dimensionada para contener el concentrado de la totalidad de las celdas de 1ra y 2da
limpieza, cuando por alguna eventualidad deban ser vaciados. Cuenta con una bomba tipo

sumidero (3330-PU-001) para retornar el concentrado al proceso, impulsándolo hacia el cajón

de alimentación del nido de hidrociclones de remolienda (3320-BX-001). Esta bomba será

accionada por el operador en terreno y el monitoreo de la poza se realizará a través de cámara

de CCTV.

Estos flujos de rebose de los cajones antes mencionados son conducidos a una cámara

de traspaso y luego fluye por gravedad a través de una serie de cámaras de derrame CD-12,

CD-07, CD-08, CD-06, CD-09 y CD-10, hacia la poza de emergencia de flotación colectiva

(3330-PO-001).
2.8 Diagrama de flujo de flotación rougher
2.9 Diagrama de flujo de flotación primera limpieza y scavenger
2.10 Diagrama de flujo de molino remolienda
2.11 Diagrama de flujo de celdas columna segunda limpieza
Planta Molibdeno

El concentrado bulk (Cu-Mo) proveniente de la segunda limpieza de la planta de

flotación colectiva es espesado en el espesador bulk de concentrado para luego ser

descargado en el tanque de almacenamiento de concentrado bulk (3630-TK-001) de donde es

impulsado por la bomba de alimentación de concentrado bulk (3630-PU-006) hacia la planta

de molibdeno.

La planta de molibdeno consta de las siguientes etapas de operación:

• Flotación selectiva.

• Espesamiento de Concentrado de Mo.

• Filtrado de Concentrado Mo.

• Secado y Embolsado de Concentrado de Mo.

El área de planta de molibdeno tiene considerado procesar como balance de

producción anual promedio 2,865tpd con una disponibilidad del 94% equivalente a una

capacidad de tratamiento nominal de 127t/h produciendo aproximadamente 1.22t/h (27.52t/d)

de concentrado de Mo con una ley de Mo de 52%, obteniéndose humedades de concentrado

en filtrado de 12% y en secado de 5%.

Todos los derrames de la planta de moly, ya sea por corte de energía y/o falla

operacional que produzcan vaciados de celdas, tanques y/u otros equipos, serán contenidos en

los pretiles y manejados mediante las bombas de sumidero del área, no produciéndose

descargas hacia piscinas de emergencia.

Flotación selectiva

El objetivo del proceso de flotación selectiva en la planta de molibdeno es separar y

maximizar la recuperación de Mo, desde un concentrado bulk (Cu- Mo) que ingresa al

circuito con leyes de 0.54% de Mo y 38.0% de Cu, produciendo un concentrado de Mo con

una ley de 52% con una recuperación de planta de 92.7% y un relave (concentrado de Cu)

con una ley de 38.0% de Cu.

La función del circuito de flotación selectiva es separar físicamente los minerales

valiosos de Cu y Mo contenidos en el concentrado bulk, mediante la adición de reactivos

como el NaHS, espumante, ácido sulfúrico, y colector de Mo, que mejoran la flotación de

minerales de molibdeno permitiendo que estas partículas se adhieran a las burbujas de aire y

se recuperen como concentrado de Mo, mientras se inhibe la flotabilidad de los minerales de

Cu que permanece en la pulpa como relave y sale del circuito como concentrado de Cu.

La flotación selectiva requiere la adición de un nuevo reactivo depresante que reduzca

el efecto de los colectores en la superficie de los sulfuros de cobre. Actualmente, unos de los

reactivos más utilizados para deprimir los sulfuros de cobre es el sulfhidrato de sodio

(NaHS). La referencia del controlador de ORP será ingresada por el operador en sala de

control y corresponderá a un valor aproximado de -400 a -600mV para la flotación rougher y

-200 a -300mV en la flotación de 1.ª y 2.ª limpieza.

Las celdas de flotación selectiva rougher, celdas de primera limpieza y celdas de

segunda limpieza abarcan el sistema de lavado de gases (3410-SK-001) y las celdas columnas

de tercera y cuarta limpieza, cajones de impulsión, tanques de almacenamiento y distribución

de sulfhidrato de sodio (NaHS) abarcan el sistema de lavado de gases (3410-SK-002), los

cuales capturan y lavan los gases enrarecidos por la generación de gas sulfhídrico.

Las celdas de flotación rougher, primera limpieza y segunda limpieza son celdas de

flotación auto aspirantes herméticas encapsuladas, estas celdas crean un entorno de flotación

de gas inerte, mediante el agotamiento del oxígeno presente en el aire, que reacciona con el

NaHS, para favorecer la flotación de molibdeno.

Las celdas columna de tercera y cuarta limpieza cuentan con sistema de cavitación

compuesto por una bomba (3410-FT-031/032-PU1), de velocidad variable que toma la pulpa
de la columna y la vuelve a ingresar mezclándola con aire a presión (aire de planta),

produciendo una mejor mezcla y rango de tamaño de burbujas que ascienden a través de la

pulpa para colectar el mineral de interés y recolectarlo en la bandeja de concentrado. Posee

un sistema de alimentación de agua en la parte superior por bandeja distribuidora para el

lavado de la espuma y dispone de válvula modulatoria tipo pinch para control en la descarga

de colas y nivel de la columna, válvula de control on/off para aislar la columna, ambas

operadas desde sala de control. Además, cuenta con agua de lavado para la canaleta de

concentrado y lavado de ventana las cuales se operarán localmente.

Las celdas columna de flotación tercera y cuarta limpieza están completamente

selladas, con suministro de aire externo, el aire es suministrado a través del acumulador de

aire de planta celdas columna flotación colectiva y selectiva (3910-AR-025 /026) a una

presión de 70kPa (3.ª limpieza) y 31Nm3/h (4.ª limpieza).

La Flotación selectiva consta de las siguientes etapas:

• Acondicionamiento de concentrado bulk.

• Flotación Rougher.

• Flotación de primera limpieza.

• Flotación de segunda limpieza.

• Flotación de tercera limpieza.

• Flotación de cuarta limpieza.

Acondicionamiento de concentrado bulk

El concentrado bulk recepcionado en el tanque de almacenamiento (3630-TK-001) es

enviado por medio de la bomba (3630-PU-006) hacia el tanque acondicionador (3410-TK-

001), a través del tanque pasivador (3410-BX-013) previo paso el muestreador (3410-AY-

305-SA13) para control operacional y el muestreador (3410-SA-301) para control

metalúrgico. El tanque acondicionador cuenta con agitador (3410-AG-001). Para

homogenización y acondicionamiento de la pulpa ajustándola a un valor de pH superior a 8,

mediante la adición de ácido sulfúrico, y bajando la concentración de sólidos de 64.1% a 45%

mediante la incorporación de agua fresca y agua de procesos proveniente del rebose del

espesador de concentrado de molibdeno. El tanque acondicionador recibe además los

rechazos desde el analizador de leyes (3410-AY-305).

Flotación rougher

El rebose del tanque acondicionador de flotación rougher de Mo fluye por gravedad

con una ley 0.54% de Mo hacia el cajón de distribuidor de flotación rougher (3410-DB-006)

el cual distribuye el flujo para alimentar a razón de 63.6t/h (92.9m3/h) a dos filas de celdas

rougher, además cada fila recibe también las colas de flotación de primera limpieza y pasan a

formar parte de la alimentación total de celdas de flotación selectiva rougher, donde cada fila

está compuesta por 5 celdas de flotación auto aspirantes de 28m3, herméticas encapsuladas,

en configuración (1+2+2) Fila N°1 (3410-FT-001@005) y Fila N°2 (3410- FT-006@010).

El concentrado de flotación rougher de ambas filas con una ley de Mo de 2.16% se

recolecta por rebose en sus respectivas canaletas de concentrado donde se les adiciona agua

fresca para dilución y fluye a razón de 17t/h (26.3m3/h) por fila con un porcentaje de sólidos

de 43.50% hacia el cajón de alimentación a celdas primera limpieza (3410-BX-006) para ser

enviado por las bombas de alimentación (3410-PU- 003/004) una en operación y una en stand

by. al cajón distribuidor de celdas primera limpieza (3410-DB- 001).

El flujo de colas de cada fila de celdas rougher fluye por gravedad, a través de un

muestreador operacional en línea (3410-AY-305-SA7, SA8) respectivamente, a razón de

63t/h (132m3/h) con un porcentaje de sólidos de 35.10% y una ley de 0.04% de Mo, 38% de

Cu, hacia el cajón de traspaso concentrado Cu (3410-BX-012) al cual se le adiciona lechada

de cal y además colecta flujos de derrames y drenajes.

 El flujo combinado del cajón de traspaso es enviado por medio de las bombas de

concentrado cobre (3410-PU-005/006) una en operación y una en stand by hacia el cajón

pasivador (3410-BX-014) que descarga directamente en el muestreador metalúrgico de colas

finales (3410-SA-302) y fluye por gravedad a razón de 126t/h (266m3/h) con un porcentaje

de sólidos de 34.8% hacia el cajón distribuidor de alimentación a espesadores de concentrado

(3620-DB-001).

Cada celda rougher tiene instalado un sistema de medición y control de nivel de pulpa

- espuma, sistema de medición y control de sulfhidrato de sodio (NaHS), además se adiciona

reactivos como: el antiespumante y agua fresca de dilución hacia las canaletas de concentrado

de las celdas de flotación rougher, lechada de cal hacia las líneas de colas rougher. Se tiene

previsto instalar una sexta celda rougher a futuro.

Flotación primera limpieza

El concentrado rougher con una ley de Mo de 2.16% recepcionado en cajón

distribuidor de celdas primera limpieza (3410-DB-001) distribuye el flujo a razón de 17t/h

(27.4m3/h) para alimentar a 2 filas de celdas de primera limpieza las cuales reciben también

las colas de flotación de segunda limpieza y pasan a formar parte de la alimentación total de

celdas de flotación selectiva de primera limpieza, donde cada fila estará compuesta por 4

celdas de flotación auto aspirantes de 28m3, herméticas encapsuladas, en configuración 2+2

Fila N°1 (3410-FT-011@014) y Fila N°2 (3410-FT-015@018).

El concentrado de flotación de primera limpieza de ambas filas con una ley de 6.71%

de Mo, es colectado por rebose en sus respectivas canaletas de concentrado donde se les

adiciona agua fresca para dilución y fluye por gravedad a razón 14.3t/h (28.3m3/h) por fila

con un porcentaje de sólidos de 36.7% hacia el cajón de alimentación celdas segunda

limpieza (3410-BX-001) para luego ser enviado al cajón distribuidor de celdas segunda
limpieza (3410-DB-002), mediante las bombas de alimentación (3410-PU-001/002) una en

operación y una en stand by.

Las colas de flotación de primera limpieza de cada fila (Fila N°1, 2) con una ley de

0.31% de Mo alimentan a las dos filas del circuito de flotación rougher respectivamente a

razón de 16.4t/h (60.6m3/h) y con un porcentaje de sólidos de 22.5%.

Cada celda de primera limpieza tiene instalado un sistema de medición y control de

nivel de pulpa – espuma, sistema de medición y control de sulfhidrato de sodio (NaHS),

ácido sulfúrico para mantener el pH dentro de un rango de operación (superior a 8), logrando

así minimizar la generación de gas sulfhídrico (H2S), monitoreo de adición de aire y agua de

proceso. Además, se adiciona reactivos como: el antiespumante y agua fresca de dilución

hacia las canaletas de concentrado de las celdas de flotación primera limpieza.

Flotación segunda limpieza

El concentrado de primera limpieza con una ley de Mo de 6.71% es recepcionado en

el cajón distribuidor de celdas segunda limpieza (3410-DB-002) el cual recibe también el

flujo de colas de celda columna tercera limpieza (3410-FT-031) con una ley de 20.9% de Mo

el flujo conjunto es distribuido a razón de

21.3t/h (62.4m3/h) para alimentar a 2 filas de celdas de segunda limpieza con una ley

de 14.1% de Mo. Cada fila está compuesta por 4 celdas de flotación auto aspirantes de 14m3,

herméticas encapsuladas, en configuración 2+2 Fila N°1 (3410-FT-023@026) y Fila N°2

(3410-FT-027@030).

El concentrado de segunda limpieza de ambas filas con una ley de 23.4% de Mo, es

colectado en sus respectivas canaletas de concentrado donde se les adiciona agua fresca para

dilución y fluye por gravedad a razón de 7.65t/h (17.2m3/h) por fila con un porcentaje de

sólidos de 33.6%, hacia el tanque de alimentación a tercera limpieza (3410-TK-004) a través

de los muestreadores operacionales de concentrado segunda limpieza (3410-AY-305-SA11 y

SA3) respectivamente.

Las colas de flotación segunda limpieza de cada fila (Fila N°1, 2) con una ley de

4.68% de Mo alimentan a las dos filas del circuito de flotación celdas primera limpieza

respectivamente. a razón de 13.6t/h (50.4m3/h) y con un porcentaje de sólidos de 22.7%.

Cada celda de segunda limpieza tiene instalado un sistema de medición y control de

nivel de pulpa – espuma, sistema de medición y control de sulfhidrato de sodio (NaHS),

ácido sulfúrico para mantener el pH dentro de un rango de operación (superior a 8), logrando

así minimizar la generación de gas sulfhídrico (H2S), monitoreo de adición de aire y agua de

procesos. Además, se adiciona agua fresca para dilución a cada una de las canaletas de

concentrado de las celdas de flotación segunda limpieza.

Flotación tercera limpieza (celda columna)

El concentrado proveniente de la etapa de flotación segunda limpieza con una ley de

23.4% de Mo fluye, hacia el tanque de alimentación a tercera limpieza (3410-TK-004), el

cual recibe además las colas de celda columna cuarta limpieza con una ley de 39.40% de Mo,

rechazos de analizador de leyes de planta molibdeno.

El flujo combinado es enviado mediante una de las bombas de alimentación (3410-

PU-007/008) a razón de 17.34t/h (61.66m3/h) con un porcentaje de sólidos de 23.25% y una

ley de 25.27% de Mo, obteniéndose dos productos:

• Concentrado a razón de 3.27t/h (20.22m3/h) con un porcentaje de sólidos de

14.38% y una ley de 44.10% de molibdeno, el flujo de concentrado fluye hacia el tanque de

alimentación cuarta limpieza (3410-TK-005).

• Colas a razón de 14.07t/h (65.94m3/h) con un porcentaje de sólidos de 18.42%

y una ley de 20.90% de molibdeno, el cual fluye por gravedad hacia el cajón descarga colas
tercera limpieza Mo (3410-BX- 010) y posteriormente el flujo se envía al cajón distribuidor

celdas segunda limpieza (3410-DB-002) mediante una de las bombas de colas tercera

limpieza (3410-PU-011/012) a razón 14.1t/h (65.9m3/h) con un porcentaje de sólidos de

18.4% y una ley de 20.9% de Mo.

La celda columna flotación tercera limpieza está completamente sellada, tiene una

capacidad de diseño de 24m3, cuenta con ventana de inspección y campana para captación de

gases, los cuales serán conducidos hacia el sistema lavador de gases 3.ª y 4.ª limpieza (3410-

SK-002).

Flotación cuarta limpieza (celda columna)

El concentrado proveniente de la etapa de flotación tercera limpieza con una ley de

44.10%, fluye hacia el tanque de alimentación cuarta limpieza (3410-TK-005) en operación

normal y además está la alternativa de recircular el concentrado mediante las bombas de

alimentación a filtros de molibdeno (3410-PU- 017/018 y 037) desde los tanques de

almacenamiento de concentrado de molibdeno (3410-TK-007/ 008/ 009), para ser

reprocesado en la columna de cuarta limpieza (3410-FT-032) la cual es alimentada mediante

las bombas de velocidad variable (3410-PU-009/010) una operando y una en reserva,

obteniéndose dos productos:

• Concentrado a razón de 1.22t/h (7.52m3/h) con un porcentaje de sólidos de

14.40% y una ley de 52% de molibdeno, el flujo de concentrado fluye a través del

muestreador metalúrgico de concentrado molibdeno (3410-SA-315) hacia el cajón

alimentador concentrado molibdeno (3410-BX-005).

• Colas fluye por gravedad hacia el cajón descarga colas cuarta limpieza Mo

(3410-BX-011) y posteriormente el flujo se envía al tanque de alimentación a tercera

limpieza (3410-TK-004) mediante una de las bombas de colas cuarta limpieza (3410-PU-
023/024) a razón de 2.05t/h (25.43m3/h) con un porcentaje de sólidos de 7.59% y una ley de

39.40% de molibdeno.

La celda columna flotación cuarta limpieza tiene una capacidad de diseño de 11.4m3

y está completamente sellada, cuenta con ventana de inspección y campana para captación de

gases, los cuales serán conducidos hacia el sistema lavador de gases 3.ª y 4.ª limpieza (3410-

SK-002).

Para el análisis de leyes en laboratorio, se toma una muestra representativa del flujo

de concentrado selectivo final en el muestreador metalúrgico de concentrado molibdeno

(3410-SA-315) y posteriormente se toma una muestra para el análisis en línea mediante el

muestreador operacional concentrado cuarta limpieza (3310-AY-305-SA15).

Espesamiento de concentrado de molibdeno

El objetivo del espesamiento es incrementar el porcentaje de sólidos del concentrado

de molibdeno de 14.4% a 65% y la recuperación de agua que retorna al proceso a través del

tanque de agua recuperada planta molibdeno (3410-TK-006).

El cajón alimentador concentrado molibdeno (3410-BX-005) recibe los flujos de:

concentrado de cuarta limpieza a razón de 1.22t/h (7.52m3/h) con un porcentaje de sólidos de

14.40%, además: el flujo de recirculación de bombas descarga espesador concentrado planta

molibdeno (3410-PU-013/014), derrames del área de planta Mo, un flujo de agua de proceso

y drenajes de lavado de telas y manifold como flujos intermitentes.

La pulpa del cajón fluye por gravedad al espesador de concentrado molibdeno (3410-

TH-001) de 19m de diámetro, con un porcentaje de sólidos de 14.4%, el producto de la etapa

de espesamiento descarga del espesador con un porcentaje de sólidos de 65% (con rango de

operación entre 55 a 65%), y es enviado mediante una de las bombas descarga del espesador

planta molibdeno (3410-PU-013/014) hacia el cajón distribuidor concentrado molibdeno

(3410-DB-003) a razón de 1.22t/h (0.93m3/h), desde el cual se distribuye a tres tanques de

almacenamiento de concentrado de molibdeno (3410-TK-007@009) los cuales cuentan con

agitación mecánica.

Filtrado de concentrado de molibdeno

El concentrado de molibdeno fluye por gravedad desde el cajón distribuidor

concentrado molibdeno (3410- DB-003) a razón de 1.22t/h (0.93m3/h), hacia los tanques

concentrado molibdeno 1, 2 y 3 (3410-TK- 007/008/009), cada uno con capacidad de 22m3.

El flujo contenido de uno de los tanques de concentrado es enviado mediante una de las

bombas de alimentación a filtro Mo (3410-PU-017/018 y 037) respectivamente hacia el filtro

concentrado molibdeno (3410-FL-001) según la programación de la operación.

El filtro comprime y reduce la humedad del concentrado de Mo, para remover el

excedente de agua en el concentrado, obteniéndose un queque de concentrado con una

humedad del 12%. Cuenta con los siguientes equipos auxiliares:

• Unidad hidráulica (3410-FL-001-HY1).

• Panel de control local (3410-FL-01-LC1).

• Sistema de accionamiento.

El funcionamiento del filtro es batch en base a un ciclo de filtrado con una duración

aproximada de 12 minutos, el cual se compone de las siguientes etapas: Alimentación a filtro

y filtrado, Prensado, Lavado de manifold, Secado, Descarga del queque y Lavado de telas. El

filtro a presión es de placas horizontales, cuenta con 12 placas y un área de 19m2. Tiene una

capacidad de diseño 38.4tpd, para procesar la producción de un día en 8 horas.

Secado y embolsado de concentrado de molibdeno

El queque obtenido del ciclo de filtrado cae por gravedad a los chutes descarga filtro

concentrado moly (3410-FL-001-CH1 y CH2) los cuales direccionan el concentrado hacia la

tolva de descarga filtro molibdeno (3410-HO-001) de capacidad 2.7m3 que descarga

directamente en el alimentador de tornillo secador concentrado de Mo (3410-CS-001),

transfiriendo mediante la helicoidal al secador concentrado molibdeno (3410-DR-001) para

evaporar el agua contenida en el concentrado de molibdeno con una humedad

aproximadamente de 12%, mediante los sistemas de calefacción fluido térmico del secador

concentrado molibdeno (3410-DR-001-HE1, HE2 y HE3) y obtener un concentrado de un

valor aproximado de 5% de humedad.

El concentrado seco cae por gravedad al alimentador de tornillo descarga secador

molibdeno (3410-CS- 004) y este a su vez descarga en alimentador de tornillo tolva

concentrado molibdeno (3410-CS-002) a razón de 7.49t/h según diseño, el cual descarga en

la tolva de almacenamiento concentrado molibdeno (3410-BN-001) de capacidad 50m3

según diseño, el concentrado cae por gravedad y vibración en el alimentador tornillo descarga

tolva concentrado de molibdeno (3410-CS-005) para proceder a operar el sistema de llenado

de sacos concentrado molibdeno (3410-XM-002) mediante: un transportador de rodillos

sacos concentrado Mo motorizado (3410-XM-002-CV1), una balanza de sacos concentrado

Mo (3410-XM-002-SC1), un transportador de rodillos sacos concentrado Mo gravitacional

(3410-XM-002- CV2), una impresora térmica de etiquetas para sacos concentrado Mo (3410-

XM-002-IL1) y tres montacargas planta ( 3900-FK-001@003).

El secador de concentrado de molibdeno que capta las partículas en suspensión y

vahos (vapores) generados por el secador de concentrado de molibdeno abarcan el sistema de

lavado de gases (3410- SK-003) el cual captura y lava los gases enrarecidos por la generación

de gas sulfhídrico.
2.12 Diagrama de flujo del sistema de muestreo planta molibdeno
2.13 Flowsheet del proceso general productivo
2.14. Principales características del mineral de cabeza y producto final.

Mineral de Cabeza

 Tipo de yacimiento: Quellaveco es un yacimiento de pórfido de cobre, caracterizado

por grandes volúmenes de mineralización diseminada.

 Ley del mineral: El mineral de cabeza presenta una ley promedio de 0.55% de cobre

total (TCu), con reservas estimadas en 1.1 mil millones de toneladas.

 Minerales asociados: Además del cobre, el yacimiento contiene molibdeno y plata

como subproductos.

 Ubicación y altitud: Situado en el distrito de Torata, provincia de Mariscal Nieto, a

una altitud promedio de 3,600 metros sobre el nivel del mar.

Proceso de Beneficio

 Método de explotación: La mina opera a tajo abierto, permitiendo la extracción

eficiente del mineral.

 Capacidad de procesamiento: La planta concentradora tiene una capacidad de

procesamiento de 127,500 toneladas métricas por día.

 Tecnología innovadora: Quellaveco implementó una planta de flotación de

partículas gruesas (CPF), la primera en Perú y la más grande del mundo en la

industria del cobre, que permite recuperar entre un 2.4% y 4% adicional de cobre que

normalmente se perdería en los relaves.

Producto Final

 Concentrado de cobre: El principal producto es el concentrado de cobre, que

contiene aproximadamente un 30% de cobre.

  Subproductos: Además del cobre, se obtienen molibdeno y plata como subproductos

del proceso de flotación.

 Producción anual: Se espera una producción promedio de 300,000 toneladas de

cobre fino por año durante los primeros 10 años de operación.

 Vida útil: La mina tiene una vida útil estimada de 30 años, con potencial de extensión

debido a recursos minerales adicionales.

III. DISCUSION Y CONCLUSIONES

La operación en Quellaveco destaca por su tecnología de punta y su notable

habilidad para procesar materiales . La selección de reactivos concretos simplifica la

recuperación eficiente de cobre y molibdeno. El esquema de flujo representa un

proceso optimizado que abarca desde la fragmentación hasta la entrega del

concentrado.

Con respecto a la evaluación empírica , la valoración de la dimensión inferior

de la muestra confirma que los estudios de residuos previos requieren cantidades

sustanciales para garantizar hallazgos fidedignos , a causa de la escasa concentración

y las características materiales del mineral.

Desarrollo del Problema 4

En muestras superficiales de una cancha de relaves de una mina aurífera explotada a inicios

del año 1930 con métodos antiguos de explotación se determinó valores de oro que pueden

ser explotados con las técnicas actuales, con la finalidad de evaluar la factibilidad de la

recuperación de oro se debe realizar el muestreo.

 1

Se utilizó una broca de 5 cm de diámetro y se tomó muestras de diferentes profundidades. Las

muestras recuperadas fueron recolectadas, se trituraron en un tamaño de partícula entre 125

µm y 75 µm. El promedio de 10 análisis de oro indicó un valor de 200 ±10 ppm de oro.

El tamaño de liberación del oro se determinó en 43 µm. La gravedad específica de los

minerales auríferos fue de 4,5 y de los minerales de ganga asociados fue de 2,68.

Determinar el tamaño mínimo de la muestra.

Resolución:

Datos proporcionados:

• Tamaño de partícula de la muestra: Entre 125 µm y 75 µm.

• Promedio de 10 análisis de oro: 200 ± 10 ppm de oro.

• Tamaño de liberación del oro: 43 µm.

• Gravedad específica de los minerales auríferos: 4.5.

• Gravedad específica de los minerales de ganga: 2.68.

Paso 1: Determinación del tamaño promedio de la partícula

La muestra de mineral tiene partículas que oscilan entre 125 µm y 75 µm. Para simplificar el

cálculo, se toma el tamaño promedio de las partículas:

= 100µm

Paso 2: Cálculo del factor de liberación l

𝑙 = (𝑑𝐿 / 𝑑𝑁)𝑏
La fórmula del factor de liberación es:

Donde:

• dL = 43 µm = 0.0043 cm (tamaño de liberación del oro)

 • dN = 100 µm = 0.01 cm (tamaño nominal promedio)
• b = 0.5 (exponente para el cálculo del factor de liberación)

Sustituyendo los valores:

𝑙 = (0.0043 / 0.01)0.5 = 0.656

Paso 3: Determinación del factor de composición mineralógica c

La fórmula para el factor de composición mineralógica es:

1 − 𝑡𝐿
𝑐 = ( ) ∗ (𝜌𝑀 ∗ (1 − 𝑡𝐿) + 𝜌𝐺 ∗ 𝑡𝐿)
𝑡𝐿
Donde:
- tL = 0.0002 (ley de oro en el mineral de cabeza, equivalente a 200 ppm)
- ρM = 4.5 g/cm³ (gravedad específica de los minerales auríferos)
- ρG = 2.68 g/cm³ (gravedad específica de los minerales de ganga)

Sustituyendo los valores:

𝑐 = ((1 − 0.0002) / 0.0002) ∗ (4.5 ∗ (1 − 0.0002) + 2.68 ∗ 0.0002)

𝑐 = ((4999) ∗ (4.4991 + 0.000536)

𝑐 = 22481.64 𝑔/𝑐𝑚3

Paso 4: Cálculo del tamaño mínimo de muestra MS

La fórmula para el tamaño mínimo de la muestra es:

𝑓 ∗ 𝑔 ∗ 𝑐 ∗ 𝑙 ∗ 𝑑𝑁3
𝑀𝑆 = 𝑠2

Donde:

• f = 0.5 (factor de forma para todos los minerales)

• g = 0.25 (factor granulométrico)
• c = 22481.64 g/cm³ (composición mineralógica de los minerales auríferos)
• l = 0.656 (factor de liberación)
• dN = 0.01 cm (tamaño nominal de la partícula)
 • s = 0.01 (desviación estándar)
Sustituyendo los valores en la fórmula:

𝑀𝑆

𝑀𝑆 = 18.43 𝑘𝑔

El tamaño mínimo de la muestra requerido es 18.43 kg.

Este es el tamaño de muestra necesario para realizar un análisis representativo del contenido

de oro en el mineral extraído de la mina.

IV. REFERENCIAS

 Cámara Minera del Perú. (2025). Anglo American espera luz verde para invertir

US$850 millones en mejoras para Quellaveco. Recuperado de

https://www.cmm.org.pe/post/anglo-american-espera-luz-verde-para-invertir-us-

850-millones-en-mejoras-para-quellavecoCMM

 Energiminas. (2023). Quellaveco: Anglo American espera poner a funcionar su

revolucionaria planta CPF en setiembre. Recuperado de

https://energiminas.com/2023/06/28/quellaveco-anglo-american-espera-poner-a-

funcionar-su-revolucionaria-planta-cpf-en-setiembre/Energiminas

 Instituto de Ingenieros de Minas del Perú. (2023). Anglo American: Planta CPF de

Quellaveco entrará en funcionamiento en octubre. Recuperado de

https://iimp.org.pe/noticias/anglo-american%3A-planta-cpf-de-quellaveco-entrara-

en-funcionamiento-en-octubreiimp.org.pe+1iimp.org.pe+1
 1

 Instituto de Ingenieros de Minas del Perú. (2023). Moquegua: Anglo American inició

labores de preminado en Quellaveco. Recuperado de https://iimp.org.pe/mineria-

en-el-peru/moquegua-anglo-american-inicio-labores-de-preminado-en-

quellavecoiimp.org.pe

 International Copper Association. (2021). Futuresmart Mining™ en la mina

Quellaveco de Anglo American: Inteligente, segura y sostenible. Recuperado de

https://internationalcopper.org/es/resource/futuresmart-mining-at-anglo-

americans-quellaveco-mine-smart-safe-and-sustainable/International Copper

Association

 Minería Panamericana. (2021). Mina digital: Avances en Quellaveco. Recuperado de

https://www.mineria-pa.com/index.php/es/reportajes/mina-digital-avances-en-

quellavecomineria-pa.com