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Implementación de un tablero de control para activar, a través de un variador de

velocidad dos extractores de aire dentro de un entorno industrial

Joffre Andres Lucero Mejia

Departamento de Eléctrica, Electrónica y Telecomunicaciones

Carrera de Tecnología Superior en Automatización e Instrumentación

Trabajo de integración curricular, previo a la obtención del título de Tecnólogo

Superior en Automatización e Instrumentación

Ing. Proaño Cañizares, Zahira Alexandra

Latacunga
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3
 4

Departamento de Eléctrica, Electrónica y Telecomunicaciones

Carrera de Tecnología Superior en Automatización e

Instrumentación

Responsabilidad de Autoría

Yo, Tufiño Sánchez, Kevin Alexander, con cédula de ciudadanía N°1750911727,

declaro que el contenido y criterio del trabajo de integración curricular:

“Implementación de un tablero de control para activar, a través de un variador de

velocidad, dos extractores de aire dentro de un entorno industrial” es de mi autoria y

responsabilidad, cumpliendo con los requisitos legales, teóricos, científicos,

técnicos y metodológicos establecidos por la Universidad de las Fuerzas Armadas

ESPE, respetando los derechos intelectuales de terceros y referenciando las citas

bibliográficas.

Latacunga, 25 de agosto de 2023

Tufiño Sánchez, Kevin Tufiño

C.C.: 1750911727
 5

Departamento de Eléctrica, Electrónica y Telecomunicaciones

Carrera de Tecnología Superior en Automatización e

Instrumentación

Autorización de Publicación

Yo, Tufiño Sánchez, Kevin Alexander, con cédula de ciudadanía N°1750911727,

declaro que el contenido y criterio del trabajo de integración curricular:

“Implementación de un tablero de control para activar, a través de un variador de

velocidad, dos extractores de aire dentro de un entorno industrial” en el Repositorio

Institucional, cuyo contenido, ideas y criterios es de mi responsabilidad.

Latacunga, 25 de agosto de 2023

Tufiño Sánchez, Kevin Tufiño

C.C.: 1750911727
 6

Dedicatoria

.
Dedico este trabajo a mis padres quienes, con su ejemplo, esfuerzo y amor, me
han impulsado a alcanzar mis metas.
A mi familia, por su comprensión y motivación.
Y a mí mismo, por no rendirme, por aprender de los desafíos y por seguir
avanzando con determinación.
 7

Agradecimiento

Agradezco en primer lugar a Dios, por darme la fuerza y sabiduría necesaria para

culminar esta etapa de mi vida académica.

Mi sincero agradecimiento a la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, por

brindarme una formación sólida, y a mis docentes por compartir sus

conocimientos con dedicación.

Agradezco especialmente al Ing. [Nombre del tutor], por su guía constante,

paciencia y aportes técnicos durante el desarrollo de esta tesis.

A mis padres, por su amor incondicional y apoyo permanente. A mis compañeros

y amigos, por compartir conmigo este camino de aprendizaje y superación.

 8

ÍNDICE DE CONTENIDOS

Carátula...................................................................................................................................1

Reporte de verificación de contenidos................................................................................2

Certificación............................................................................................................................3

Responsabilidad de Autoría..................................................................................................4

Autorización de Publicación.................................................................................................5

Dedicatoria..............................................................................................................................6

Agradecimiento.......................................................................................................................7

Índice de contenidos..............................................................................................................8

Índice de tablas.....................................................................................................................12

Índice de figuras...................................................................................................................13

Resumen...............................................................................................................................15

Abstract.................................................................................................................................16

Capítulo I: Introducción.......................................................................................................17

Tema...................................................................................................................................17

Antecedentes....................................................................................................................17

Planteamiento del Problema............................................................................................18

Justificación......................................................................................................................19

Objetivos............................................................................................................................19

Objetivo general............................................................................................................19

Objetivos específicos...................................................................................................19

Capítulo II: Marco teórico....................................................................................................21

 9

Sistema de extracción de aire.........................................................................................21

Tipos de sistemas de extracción.....................................................................................21

Sistemas de extracción localizada..............................................................................21

Sistemas de extracción de aire general......................................................................22

Sistema de extracción de polvo..................................................................................23

Sistema de extracción de humos de soldadura.........................................................23

Sistemas de extracción para laboratorios..................................................................24

Sistema de control............................................................................................................24

Lazo cerrado..................................................................................................................26

Lazo abierto...................................................................................................................26

Partes del sistema de control......................................................................................27

Elementos primarios de control..................................................................................28

Transmisor.....................................................................................................................28

Lógica cableada................................................................................................................28

Contactor.......................................................................................................................29

Relé de mando...............................................................................................................30

Elementos de maniobra................................................................................................31

Selector dos posiciones...............................................................................................31

Potenciómetro...............................................................................................................31

Luz piloto.......................................................................................................................32

Luz piloto.......................................................................................................................32

Pulsador tipo seta.........................................................................................................33

Lógica Programada..........................................................................................................33
 10

Microcontrolador...........................................................................................................34

Autómata programable.................................................................................................34

Actuadores........................................................................................................................34

Variador de velocidad...................................................................................................35

Ventajas del variador de velocidad.............................................................................36

Desventajas del variador de velocidad.......................................................................37

Selección del variador de velocidad...............................................................................38

Elementos finales de control...........................................................................................38

Motores Eléctricos........................................................................................................38

Servomotor....................................................................................................................39

Bombas..........................................................................................................................39

Válvulas..........................................................................................................................40

Extractor.........................................................................................................................41

Dispositivos de protección eléctrico..............................................................................41

Interruptor termomagnético.........................................................................................42

Guardamotor..................................................................................................................43

Fusible............................................................................................................................44

Diagramas Eléctricos.......................................................................................................44

Diagrama eléctrico de fuerza.......................................................................................45

Diagrama eléctrico de control......................................................................................45

Diagrama de conexiones..............................................................................................46

Diagrama unifilar...............................................................................................................47

Tablero eléctrico...............................................................................................................47
 11

Norma IEC..........................................................................................................................47

Capítulo III: Sistema de Extracción de Aire.......................................................................49

Operación del proceso.....................................................................................................49

Dimensionamiento de los componentes eléctricos......................................................49

Selección de los extractores........................................................................................49

Selección del variador de velocidad...........................................................................50

Dimensionamiento de los elementos de fuerza.............................................................51

Dimensionamiento del conductor...............................................................................52

Dimensionamiento del Interruptor Termomagnético F1...........................................54

Guardamotor F2............................................................................................................54

Tablero de control.............................................................................................................54

Programación del variador de velocidad........................................................................56

Capítulo IV: Conclusiones y Recomendaciones...............................................................67

Conclusiones.....................................................................................................................67

Recomendaciones............................................................................................................68

Bibliografía............................................................................................................................69

Anexos...................................................................................................................................75
 12

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Fases de alimentación.........................................................................................43

Tabla 2 Potencia de extractores.......................................................................................50

Tabla 3 Características técnicas del variador de velocidad..............................................51

Tabla 4 Componentes eléctricos de fuerza......................................................................51

 13

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Sistema de extracción de aire.........................................................................21

Figura 2 Sistema de ventilación localizada.....................................................................22

Figura 3 Sistema de extracción general con ventiladores helicoidales..........................22

Figura 4 Proceso de sistema de extracción de polvo....................................................23

Figura 5 Sistema de extracción de humo de soldadura.................................................23

Figura 6 Sistema de extracción de aire en laboratorios.................................................24

Figura 7 Control de lazo cerrado...................................................................................26

Figura 8 Control de lazo abierto.....................................................................................27

Figura 9 Diagrama de lógica cableada..........................................................................29

Figura 10 Partes de un contactor...................................................................................29

Figura 11 Partes de un relé...........................................................................................30

Figura 12 Simbología de selector dos posiciones..........................................................31

Figura 13 Terminales de conexión del potenciómetro...................................................32

Figura 14 Luz piloto de marcha.....................................................................................32

Figura 15 Luz piloto de paro..........................................................................................33

Figura 16 Pulsador de emergencia................................................................................33

Figura 17 Diagrama de lógica programada.....................................................................34

Figura 18 Estructura interna de un Variador...................................................................36

Figura 19 Partes de un motor.........................................................................................39

Figura 20 Partes de un servomotor.................................................................................39

Figura 21 Partes de una bomba.....................................................................................40

Figura 22 Partes de una válvula.....................................................................................40

Figura 23 Breaker o disyuntor.........................................................................................43

Figura 24 Simbología de un guardamotor.......................................................................44

Figura 25 Partes de un fusible........................................................................................44

Figura 26 Diagrama de fuerza........................................................................................45

 14

Figura 27 Diagrama de control.......................................................................................46

Figura 28 Diagrama de conexiones................................................................................46

Figura 29 Gabinete eléctrico...........................................................................................47

Figura 30 Diagrama de Fuerza.......................................................................................52

Figura 31 Componentes eléctricos.................................................................................54

Figura 32 Interior del tablero de control..........................................................................55

Figura 33 Tapa del tablero de control.............................................................................56

Figura 34 Panel de control variador de velocidad...........................................................57

Figura 35 Menú de configuración....................................................................................57

Figura 36 Ajuste de frecuencia de trabajo......................................................................58

Figura 37 Configuración de voltaje.................................................................................59

Figura 38 Selección del tipo de motor............................................................................59

Figura 39 Voltaje de alimentación del motor...................................................................60

Figura 40 Ajuste de corriente según los datos de placa.................................................60

Figura 41 Ingresar la potencia del motor........................................................................61

Figura 42 Ajuste de frecuencia del motor.......................................................................61

Figura 43 Revoluciones máxima de funcionamiento......................................................62

Figura 44 Ajuste de frecuencia mínima de trabajo.........................................................63

Figura 45 Ajuste de frecuencia máxima de trabajo.........................................................63

Figura 46 Configuración de rampa de aceleración del motor.........................................64

Figura 47 Configuración de rampa de desaleración del motor.......................................64

Figura 48 Finalización y almacenamiento de los ajustes realizados..............................65

Figura 49 Conexiones y etiquetado del tablero de control..............................................65

Figura 50 Diagrama de conexionado 1...........................................................................66

Figura 51 Diagrama de conexionado 2...........................................................................66

 15

Resumen
Este documento aborda la implementación de un tablero de control destinado a

operar una máquina laminadora de tubos metálicos en las instalaciones de la

empresa SAURUS Ecuador Soluciones Industriales Cía. Ltda., ubicada en la ciudad

de Quito. Esta máquina, esencial en los procesos de conformado de tubos

metálicos, presentaba limitaciones en cuanto a eficiencia operativa, seguridad

del personal y control manual poco intuitivo. En respuesta a estas necesidades,

se desarrolló un sistema de control centralizado que permite mejorar la

interacción del operario con el equipo, optimizando el rendimiento del proceso de

laminado.

El sistema implementado se compone de un tablero de control que integra

pulsadores de mando para la operación manual, contactores electromagnéticos

para el accionamiento de cargas, relés térmicos como elementos de protección y

luces piloto para la señalización de estados operativos. La elaboración del tablero

consideró parámetros técnicos de la máquina como potencia instalada, niveles

de corriente, voltaje de operación y condiciones ambientales del entorno

industrial, con el objetivo de asegurar un funcionamiento confiable y adaptado a

las exigencias del proceso.

Un aspecto fundamental del diseño fue el adecuado dimensionamiento de las

protecciones eléctricas, lo cual garantiza la integridad del sistema ante posibles

sobrecargas o fallas por cortocircuito. La etapa final del proyecto comprendió la

configuración completa del tablero, el cableado interno conforme a planos

eléctricos normalizados y la ejecución de pruebas funcionales en condiciones

reales de trabajo, verificando la correcta secuencia operativa, seguridad del

operador y fiabilidad del sistema automatizado.

Palabras clave—Tablero de control, máquina laminadora de tubos metálicos,

automatización industrial, seguridad del operador, protección eléctrica.

 16

Abstract
This paper presents the implementation of a control panel designed to operate a

metal tube rolling machine at SAURUS Ecuador Soluciones Industriales Cía. Ltda.,

located in Quito, Ecuador. The machine is critical in the metal tube forming

process and previously exhibited limitations in operational efficiency, manual

control, and operator safety. To address these issues, a centralized control

system was developed to improve human-machine interaction and optimize the

lamination process. The control panel integrates a industrial push buttons for

manual commands, electromagnetic contactors for load switching, thermal

overload relays for motor protection, and stack lights for visual status indication.

The design considered technical parameters such as power requirements, current

ratings, operating voltage, and environmental factors to ensure reliable and safe

operation. Proper electrical protection sizing was a key factor to safeguard

against overloads and short circuits. The final stage included panel configuration,

internal wiring according to standard electrical diagrams, and functional testing

in real operating conditions, confirming the sequence integrity, operator safety,

and overall system reliability.

Index Terms—Control panel, metal tube rolling machine, industrial automation,

operator safety, electrical protection.

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Capítulo I

Introducción

Tema
Implementación de un tablero para el control de una Máquina laminadora

de tubos metálicos perteneciente a la empresa SAURUS Ecuador

Soluciones Industriales Cía. Ltda.

Antecedentes
La máquina laminadora de tubos metálicos de la empresa SAURUS Ecuador Soluciones

Industriales Cía. Ltda. cumple un papel fundamental en la fabricación de componentes

estructurales mediante el curvado de tubos en distintos diámetros y espesores. Esta

máquina, debido a su uso continuo en ambientes industriales exigentes, requiere de un

mantenimiento periódico basado en las horas de operación, siendo especialmente crítica la

revisión de los motores eléctricos y del sistema de control manual. Estas acciones son

esenciales para garantizar que variables como la velocidad de rotación y la presión de

laminado se mantengan dentro de los parámetros óptimos establecidos por el fabricante.

En caso de no ejecutarse revisiones técnicas conforme a un protocolo adecuado, se

incrementa significativamente el riesgo de fallos en componentes clave, lo que puede derivar

en la paralización total del proceso de laminado. Esta interrupción afecta directamente la

calidad final del producto, genera pérdidas económicas por tiempos de inactividad no

planificados y aumenta los costos de mantenimiento correctivo. Por tal motivo, se considera

indispensable el diseño e implementación de un tablero de control manual que permita al

operario efectuar ajustes en tiempo real, optimizando la interacción humano-máquina,

incrementando la eficiencia operativa y mejorando las condiciones de seguridad del sistema.

En la investigación presentada por Pintado Cuenca y Roy Alexis [1], se abordó el diseño e

implementación de un tablero de control para máquinas de doblado de tubos metálicos,

destacando la necesidad de precisión en la operación para mejorar la adaptabilidad a

diversos tipos de materiales y espesores. El estudio identificó deficiencias en los sistemas

automáticos de control, particularmente en lo referente a la baja sensibilidad ante cambios

en la configuración de parámetros, lo que motivó la incorporación de un panel de control

manual. Esta solución permitió una mejora significativa en la interacción del operador con la
 18

máquina, logrando una reducción del 20 % en los tiempos de ajuste durante los procesos de

laminado.

De manera similar, en el proyecto desarrollado por Cruz Villacís, Juan Serafín, y López

Carrillo, Jefferson Richard [2], se planteó la construcción de una máquina roladora hidráulica

semiautomática para tubos y perfiles metálicos, orientada a optimizar la productividad en la

empresa METAL PLAST. La investigación enfatiza la implementación de un sistema de

control mixto —manual e hidráulico— que facilita la operación y el mantenimiento del

equipo. Además, se resalta la importancia de una adecuada capacitación técnica para los

operarios, concluyendo que una formación efectiva puede reducir hasta en un 30 % los

errores operativos, maximizando el rendimiento del sistema implementado.

Planteamiento del Problema

En los procesos industriales que implican la transformación mecánica de materiales, como el

laminado de tubos metálicos, es común encontrar deficiencias operativas asociadas al

control y supervisión manual de la maquinaria. En particular, la empresa SAURUS Ecuador

Soluciones Industriales Cía. Ltda., dedicada a la fabricación de soluciones industriales, no

dispone de una máquina laminadora de tubos metálicos que opera mediante un sistema de

control. Por lo cual la empresa presenta limitaciones en cuanto a la eficiencia operativa,

seguridad del operario y tiempos de respuesta ante ajustes requeridos durante el proceso de

producción.

Estas deficiencias se traducen en una menor capacidad de adaptación a las

especificaciones técnicas exigidas por los distintos proyectos, aumento del riesgo de errores

humanos, tiempos prolongados de parada para calibraciones manuales, y un incremento en

los costos operativos asociados a la producción. Asimismo, la falta de un sistema de

señalización visual y de elementos de protección adecuados compromete la seguridad de

los trabajadores que operan la máquina.

Frente a esta problemática, se identifica la necesidad de implementar una maquina

laminadora de tubos metálicos con un sistema de control funcional y robusto, que permita

una interacción más segura y eficiente entre el operador y la máquina laminadora. De este
 19

modo, se busca optimizar los recursos productivos, reducir los riesgos asociados a fallos de

operación, y garantizar una calidad constante en el producto final.

Justificación
La presente propuesta de titulación titulada “Implementación de un tablero de control para

una máquina laminadora de tubos metálicos en la empresa SAURUS Ecuador Soluciones

Industriales Cía. Ltda.” tiene como finalidad modernizar el sistema de producción actual de

la empresa, a través de la integración de tecnologías de automatización que permitan

mejorar el desempeño operativo del equipo. El nuevo tablero de control incluirá dispositivos

como pulsadores, contactores, relés térmicos y luces de señalización, cumpliendo con las

normativas técnicas vigentes y garantizando la seguridad del operador durante la puesta en

marcha del sistema.

La implementación de este sistema permitirá realizar ajustes de parámetros de forma más

precisa, en tiempo real, minimizando las paradas no planificadas y elevando el rendimiento

del proceso de laminado. A su vez, contribuirá a crear un entorno de trabajo más seguro y

ordenado, reduciendo la exposición del personal a riesgos eléctricos o mecánicos derivados

del uso de sistemas de control obsoletos o deteriorados.

Además, esta solución técnica servirá como modelo replicable para otros procesos similares

dentro de la industria metalmecánica, promoviendo la incorporación de buenas prácticas en

automatización industrial. Desde un enfoque educativo y profesional, el proyecto también

representa una oportunidad para aplicar conocimientos en electrónica, control industrial y

diseño eléctrico, contribuyendo a la mejora continua en el área de producción de la empresa

volviéndola así más competitiva y eficiente frente a otras empresas.

 20

Objetivos

Objetivo general

Implementar un tablero para el control manual de una Máquina laminadora de tubos

metálicos perteneciente a la empresa SAURUS Ecuador Soluciones Industriales Cía. Ltda.

Objetivos específicos

 Analizar el funcionamiento operativo de la maquina laminadora de

tubos metálicos propuesto por la empresa y los requerimientos

técnicos de control solicitados.

 Implementar el tablero de control y conectarlo a la máquina

laminadora, integrándolo con los componentes necesarios

 Validar el funcionamiento del sistema de control mediante pruebas

operativas y ajustes, garantizando que se cumplen los requerimientos

establecidos de funcionamiento.

 Realizar la documentación técnica y presentar los resultados del proyecto,

asegurando que la información esté clara y accesible para futuras

referencias.
 21

Alcance

El presente proyecto se desarrollará en las instalaciones de la empresa SAURUS

Ecuador Soluciones Industriales Cía. Ltda., ubicada en la ciudad de Quito,

provincia de Pichincha. La intervención técnica se centrará en la construcción e

implementación de un tablero de control manual destinado a la operación de una

máquina laminadora de tubos metálicos, esencial para los procesos de

fabricación que requieren el curvado y conformado de tubos de diferentes

diámetros.

El sistema a implementar estará compuesto por pulsadores de mando,

contactores electromagnéticos, relés térmicos de protección, luces piloto de

señalización y selectores de operación, los cuales estarán debidamente

integrados en un tablero metálico conforme a la normativa IEC 61439-1 para

conjuntos de aparamenta de baja tensión. La instalación del sistema seguirá los

lineamientos del Código Eléctrico Ecuatoriano (CEE) y de la Norma Técnica

Ecuatoriana NTE INEN 2000, asegurando una operación segura, confiable y

eficiente.

El tablero permitirá al operador gestionar el encendido, paro y control operativo

de la máquina laminadora de forma manual, brindando una interfaz ergonómica

y accesible para realizar ajustes en tiempo real. Las luces piloto facilitarán la

supervisión del estado de funcionamiento del equipo, mientras que las

protecciones térmicas salvaguardarán los motores ante sobrecargas o fallas

eléctricas. Este sistema no contempla la automatización total del proceso, sino

una optimización mediante un control semiautomático de la maquinaria, con

enfoque en la seguridad industrial, mantenimiento preventivo y mejora de la

productividad operativa.
 22

Capítulo II

Marco teórico

Sistema de extracción de aire

El proceso de extracción de aire es el procedimiento contrario a la

inyección, el cual busca eliminar el aire contaminado dentro de un espacio

determinado. Este procedimiento se lo realiza, a través de sistemas mecánicos,

como puede ser ventiladores axiales, que permite la circulación y eliminación

del aire no deseado (Hernández.M, 2018).

El aspecto positivo de la de la instalación de estos sistemas de extracción

o inyección, se centra en mantener la calidad de aire óptima dentro del entorno

industrial (Gandhi M. , 2021).

Figura 1

Sistema de extracción de aire

Tipos de sistemas de extracción

Sistemas de extracción localizada

Este tipo de sistema de extracción es utilizado para eliminar o extraer los

contaminantes de donde se originan. Para ello, se utilizan campanas, boquillas o

dispositivos que son similares con el fin de recolectar los contaminantes

generados dentro de un proceso realizado. Además, son adecuados para el

control de emisión de smog, polvos, gases que son generadas dentro de las

áreas de trabajo (López G. , 2023).

 23

Figura 2

Sistema de ventilación localizada

Nota. Sistema VEL múltiple (Sistema de Ventilación Localizada múltiple)

Sistemas de extracción de aire general

Este tipo de sistema es utilizado para extraer el aire de las áreas o

espacios de trabajo de grandes dimensiones. Aquí se utiliza ventiladores y

conductos para controlar la extracción de aire contaminado. Este tipo de sistema

es implementado comúnmente en edificios, fábricas u otro tipo de áreas, en el

que se requiera un control de calidad de aire (Gobal, 2014).

Figura 3

Sistema de extracción general con ventiladores helicoidales

 24

Sistema de extracción de polvo

Este tipo de sistema está diseñado particularmente para la recolección de

polvo que se encuentra suspendido en el aire. Utilizan filtros o ciclones, con el fin

de poder retener las partículas o polvo generado dentro de un área específica. Se

los pueden encontrar en las industrias de construcción, metal, alimentaria y

farmacéutica, debido a que en estos lugares generan grandes cantidades de

polvo durante el proceso de producción dentro de las mismas (Nivelo, 2021).

Figura 4

Proceso de sistema de extracción de polvo

Sistema de extracción de humos de soldadura

Estos sistemas son utilizados especialmente en operaciones de soldadura

para poder extraer y mitigar el humo, gases tóxicos que son generados durante

el proceso de soldadura. Para ello, se incluye campanas de extracción

localizada, brazos de extracción flexible y sistemas de filtración, con el fin de

mantener un área laboral seguro y saludable para los trabajadores (López G. ,

2018).

Figura 5

Sistema de extracción de humo de soldadura

 25

Sistemas de extracción para laboratorios

Estos sistemas son utilizados dentro de laboratorios y entornos científicos,

los cuales son encargados de controlar y mitigar los vapores, gases y productos

químicos generados durante los procesos de experimentos. Puede estar

conformado por campanas de extracción de gases y sistemas de filtración con el

fin de salvaguardar la seguridad y salud del personal (Flores, 2009).

Figura 6

Sistema de extracción de aire en laboratorios

Estos sistemas de extracción pueden ser activados y desactivados de

forma manual o automática según las necesidades y requisitos específicos del

entorno en el que se encuentren, el cual desempeñan un papel fundamental en

la regulación y supervisión de dichos procesos.

Sistema de control

Es un conjunto de componentes eléctricos interconectados diseñados

para sostener o, a su vez modificar el comportamiento de un proceso o sistema.

El control en lazo abierto o en lazo cerrado son dos enfoques que son utilizados

dentro de sistemas de control con el fin de regular y poder mantener las

variables dentro de límites deseados (Gandhi, 2023).

Según Ogata (2014), en el ámbito de la ingeniería de control, es

fundamental establecer términos adicionales que resultan necesarios para

describir de manera precisa los sistemas de control:

 26

 Variable controlada: Es aquella que se puede medir y se mantiene en un

valor deseado. Estas variables son monitoreadas y ajustadas por un

controlador para asegurar una estabilidad dentro de los límites deseados

o propuestos (Ogata, 2014).

 Variable manipulada: Es aquella que se puede ajustar o modificar

deliberadamente con el fin de influir en el comportamiento o estado de la

variable controlada, por consiguiente, influirá en el sistema controlado. La

variable manipulada es cambiada por el sistema de control con el fin de

poder lograr un rendimiento adecuado y alcanzar un objetivo específico

(Ogata, 2014).

 Planta: Se refiere a un parte de un equipo o un conjunto de elementos

que constituyen una máquina que puede trabajar de manera conjunta

con el objetivo de llevar a cabo una función específica (Ogata, 2014).

 Proceso: Se describe como cambios graduales y sucesivos que se da de

manera continua, puede ser de forma natural o como resultado de una

acción deliberada. Aquellos cambios están basados hacia un resultado o

función específica, que pueden ser controlados y ejecutados mediante

una serie de acciones (Ogata, 2014).

 Sistemas: Se refiere a una agrupación de componentes que pueden

trabajar de manera conjunta con el fin de lograr un objetivo específico

(Ogata, 2014).

 Perturbación: Se refiere a una señal que puede afectar de manera

negativa la salida del sistema. Cuando ocurre una perturbación dentro del

sistema, se denomina perturbación interna, mientras que si se genera

fuera del sistema, se denomina como perturbación externa (Ogata, 2014).

 Control Realimentado: Es un proceso destinado a minimizar la discrepancia

que hay entre la salida del sistema y la entrada de la referencia,

particularmente en presencia de ruido. Este tipo de control tiene en

cuenta esta discrepancia y se utiliza principalmente en casos de

perturbaciones imprevistas (Ogata, 2014).

 27

Dentro del campo de los sistemas de control, es posible distinguir dos

tipos principales en función del tipo de retroalimentación que emplean.

 28

Lazo cerrado

El control de circuito cerrado es un enfoque de control que implementa

retroalimentación en tiempo real con el fin de mantener las variables del proceso

dentro de los límites especificados. Se basa principalmente en monitorear

constantemente las mediciones de las variables de proceso, comparándolas con

valores de referencia y desarrollando los ajustes que son necesarios para la

corrección de las desviaciones (Castaño G. S., 2023).

Las variables del proceso se miden con la ayuda de sensores y la

información obtenida se compara con valores de referencia especificados. El

error resultante, es decir, la diferencia entre el valor medido y el valor de

referencia, se utiliza para calcular las medidas de control necesarias (Ogata,

2014).

Figura 7

Control de lazo cerrado

Nota. Diagrama de control lazo cerrado. Tomado de (Sinadrives, 2021)

Lazo abierto

El control de lazo abierto es un enfoque de control en el que las

operaciones de control se realizan sin el uso de retroalimentación. Este tipo de

control, se especifican valores de referencia y las acciones de control se realizan

de manera específica, independientemente de la reacción real del sistema

(Castaño G. S., 2023).

 29

Este tipo de control es adecuado para sistemas simples y bien definidos

donde el comportamiento del sistema es predecible y no cambia

significativamente. Se utiliza cuando el proceso no necesita ajustarse

constantemente y la acción de control se implementa directamente (Caiza,

2015).

Figura 8

Control de lazo abierto

Nota. Diagrama de control lazo abierto. Tomado de (Caiza, 2015)

Partes del sistema de control

Según León (2023), un sistema de control consta de partes básicas que

trabajan juntas para lograr una función específica. Estas secciones incluyen:

 Sensor: Los sensores son los encargados de medir las variables de interés

del sistema (variables manipulas). Dependiendo de la aplicación, puede

ser electrónico, mecánico o cualquier otro tipo de sensor especializado.

Proporcionan retroalimentación sobre el estado actual del proceso. Las

medidas obtenidas por los sensores se convierten en señales eléctricas

en el rango de milivoltios (mV) o miliamperios (mA) (León, 2023).

 Controlador: El controlador es el componente principal del sistema de

gestión.

Recibe señales de entrada de sensores, las procesa y toma decisiones

para generar salidas apropiadas. Puede ser un microcontrolador, un

controlador lógico programable (PLC) u otro dispositivo similar. Además,

en sistemas de automatización y control, la lógica de control se puede

implementar mediante lógica cableada o lógica programada (Castaño S. ,

2019).
 30

 Actuador / Elementos finales de control: Es el componente que se encarga

de realizar acciones de control en el sistema físico. Toma la señal de

salida generada por el controlador y convierte esa señal en una acción

física como mover un motor, abrir o cerrar una válvula o cerrar una

válvula, etc (León, 2023).

Elementos primarios de control

Son componentes importantes en los sistemas de control que ayudan a

regular las variables de proceso y las mantienen dentro de los rangos deseados.

Estos elementos son los encargados de medir la variable del proceso y generar

una señal de salida aceptable para el controlador. Si el controlador acepta

señales de milivoltios (mV) o miliamperios (mA), el sensor se conectará

directamente a él. Sin embargo, si el controlador acepta una señal estándar, la

señal del sensor debe convertirse a un rango específico, como 4-20 mA, 0-10 V o

3-15 psi, proporcionado por el transmisor respectivo (Corrales, 2007).

Transmisor

Toman la señal producida por el sensor y la convierten en una señal estándar,

generalmente una señal de voltaje o corriente eléctrica. El transmisor asegura

que la señal de medición sea compatible con el resto del sistema de control,

como 4-20 mA, 0-10 V o 3- 15 psi (Corrales, 2007).

Lógica cableada

La lógica cableada se refiere al método de implementar circuitos lógicos

utilizando componentes físicos como cables, relés, contactores, elementos de

conmutación y unidades lógicas discretas. En la lógica cableada, las

operaciones se realizan conectando de manera física estos componentes

(Guevara, 2018).

Para una correcta interpretación por parte del operador, es fundamental

que los elementos o componentes eléctricos estén representados de manera

 31

clara y precisa dentro de un plano o diagrama.

 32

Figura 9

Diagrama de lógica cableada

Contactor

Es un dispositivo electromagnético utilizado en sistemas eléctricos para

controlar y conmutar corriente de alto voltaje y potencia. Es diseñado para

establecer e interrumpir las conexiones eléctricas en circuitos de potencia, lo que

permite encender y apagar motores, iluminación, calefacción y otros equipos

eléctricos de servicio pesado (Moes, 2022).

Figura 10

Partes de un contactor

La selección y dimensionamiento de un contactor adecuado depende de

varios factores y consideraciones importantes. Según Cañadas (2023), algunos

aspectos clave a tener en cuenta durante este proceso, son los siguientes:
 33

- Determinar la corriente de carga: Calcular la corriente máxima

que la carga requiere durante el funcionamiento normal.

- Verificar la tensión de control: Comprobar la tensión de control

que esté disponible dentro del sistema eléctrico.

- Determinar tipo de carga: Verificar si la carga que va ser

controlada es monofásica o trifásica.

Para motores, se debe considerar la corriente de arranque, que es mayor

que la corriente nominal.

𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜

Según la terminación NEMA MG-1 Sección 1 – Parte 1, el factor de servicio

es representado como un valor multiplicador que se utiliza para determinar la

capacidad de carga nominal de un motor.

Relé de mando

Es un dispositivo electromagnético utilizado para controlar y conmutar

pequeños circuitos de corriente. Su función principal es actuar como un

interruptor controlado por una señal eléctrica o electrónica para encender o

apagar otros dispositivos o sistemas (Alberto, 2018).

Figura 11

Partes de un relé
 34

Elementos de maniobra

Son dispositivos importantes para controlar y manipular circuitos

eléctricos. Estos dispositivos proporcionan el control y la seguridad de los

sistemas eléctricos y de control al permitir la apertura, el cierre o el cambio de

estado de los circuitos eléctricos (García, 2019).

Selector dos posiciones

Un selector de dos posiciones es un dispositivo que permite al usuario

elegir entre dos opciones. Al accionar el selector se crea una conexión eléctrica

especial que puede cambiar la configuración o activar funciones del sistema o

del dispositivo. Se utiliza en diversas aplicaciones para seleccionar un modo de

funcionamiento, configuración o función específicos (Sarmiento, 2011).

Figura 12

Simbología de selector dos posiciones

Potenciómetro

Un potenciómetro es un dispositivo electrónico utilizado para controlar la

resistencia en un circuito. Consiste en una resistencia ajustable con tres

terminales, el centro y dos extremos. Los potenciómetros se utilizan para

controlar varios parámetros eléctricos como el volumen, la intensidad de la luz,

la velocidad del motor, el brillo de la pantalla, etc. Al girar o deslizar el cursor, la

resistencia se puede ajustar para controlar el nivel de salida (Gonzáles, 2016).

 35

Figura 13

Terminales de conexión del potenciómetro

Luz piloto

Es una luz indicadora que emite luz verde para indicar el estado normal de

funcionamiento de los equipos, sistemas o circuitos. Su color verde está

relacionado con la condición de encendido o el correcto funcionamiento. Es

ampliamente utilizado para proporcionar indicaciones visuales rápidas y claras

en paneles de control, equipos eléctrónicos y sistemas de alarma (Rodriguez G. ,

2021).

Figura 14

Luz piloto de marcha

Luz piloto

Una luz piloto roja es una luz indicadora que emite una luz roja para

indicar una condición de alarma, peligro o advertencia en equipos, sistemas o

circuitos. Su color rojo está asociado a situaciones peligrosas o situaciones

inusuales. Es ampliamente utilizado en paneles de control, equipos electrónicos y

sistemas de alarma para brindar una indicación visual rápida y clara de

problemas o emergencias que requieren atención inmediata (Rodriguez G. y.,

2021).
 36

Figura 15

Luz piloto de paro

Pulsador tipo seta

También conocido como botón de parada de emergencia o botón de

parada de emergencia es un dispositivo de control utilizado para detener

rápidamente una máquina, proceso o sistema en caso de emergencia. Este tipo

de botón tiene una característica forma redonda que suele ser de color rojo para

facilitar su identificación (Emiliano, 2021).

Figura 16

Pulsador de emergencia

Lógica Programada

Es un método utilizado en la automatización industrial para controlar y

gestionar procesos mediante la programación de secuencias lógicas. Implica el

uso de software especial o lenguajes de programación para crear programas que

determinan el comportamiento de los sistemas automatizados (Noriega, 2008).

 37

Figura 17

Diagrama de lógica programada

Los elementos o componentes eléctricos previamente mencionados se

instalan y agrupan dentro de un tablero eléctrico proporcionando un entorno

seguro y ordenado para la conexión y manipulación de los elementos eléctricos,

facilitando el acceso, mantenimiento y operación del sistema eléctrico.

Microcontrolador

Es un dispositivo electrónico programable altamente integrado que

contiene una unidad central de procesamiento, memoria, periféricos de entrada

y salida u otros componentes necesarios para realizar tareas específicas. Está

diseñado para controlar y monitorear dispositivos y sistemas en diversas

aplicaciones (Vesga, 2008).

Autómata programable

Es un dispositivo electrónico utilizado para controlar y automatizar

procesos industriales. Está específicamente diseñado para operar en un entorno

industrial y realizar tareas secuenciales, lógicas y de temporización (López P. ,

2006).

Actuadores

Son dispositivos que reciben señales de control y ajustan o regulan las

variables del proceso para lograr los objetivos deseados (Rubio, 2019).
 38

Según Rubio (2019), existen varios tipos de actuadores ampliamente

utilizados, entre los cuales se destacan los siguientes:

- Actuadores eléctricos: Son dispositivos que convierten la energía

eléctrica en movimiento mecánico, lo que permite acción física en

una variedad de sistemas y aplicaciones. Entre ellos: variadores de

velocidad motores eléctricos, bombas, servomotores, etc.

- Actuadores neumáticos: Son dispositivos que utilizan aire

comprimido como fuente de energía para generar movimiento

mecánico.

- Actuadores hidráulicos: Son dispositivos que utilizan líquidos,

generalmente aceite o fluido hidráulico, como medio de transmisión

de energía para generar movimiento mecánico.

Variador de velocidad

Un variador de velocidad es un dispositivo que es utilizado en un sistema

de control para regular la velocidad de un motor eléctrico. Su función principal es

cambiar la frecuencia y el voltaje del motor para que la velocidad se pueda

ajustar y regular con presición (Rodríguez, 2021).

La estructura interna de un variador de velocidad suele estar

compuesta por los siguientes componentes principales, según Tigasi (2016):

 Rectificador: Convierte la alimentación de CA de la red eléctrica a

CC para alimentar los circuitos internos del variador.

 Filtro de entrada: Elimina interferencias y armónicos en la corriente

suministrada por la red, asegurando un suministro de energía limpio y

estable al variador.

 Circuito de control: Es el cerebro del variador que procesa las señales de

entrada y los comandos. Este circuito ajusta la frecuencia y el voltaje de

salida para ajustar la velocidad del motor al punto de ajuste deseados.

 39

 Inversor: Convierte corriente continua a corriente alterna a la frecuencia

y tensión requerida por el motor. Utiliza dispositivos de conmutación

como transistores de potencia (IGBT) para generar señales de salida de

voltaje y frecuencia variable.

 Filtro de salida: Ayuda a eliminar los armónicos y el ruido generado por el

inversor, proporciona una señal de alta calidad y protege el motor de

posibles daños.

 Protecciones y sistemas de seguridad: Los variadores de velocidad a

menudo incluyen sistemas de protección contra sobrevoltaje, bajo voltaje,

cortocircuito y otras condiciones de operación anormales. También

pueden tener frenado regenerativo y control de par.

Figura 18

Estructura interna de un Variador

Ventajas del variador de velocidad

Según Blanco (2020), se pueden destacar las siguientes ventajas de

utilizar un variador de velocidad:

 Ahorro de energía: Evita el consumo excesivo de energía y logra una

mayor eficiencia energética controlando la velocidad del motor

según sea necesario.

 Flexibilidad y control preciso: El variador de velocidad puede ajustar con

precisión y flexibilidad la velocidad del motor y adaptarse fácilmente a

diferentes condiciones de trabajo y requisitos del proceso.

 40

 Reducción del desgaste y mantenimiento: El uso de un variador para el

control de velocidad reduce el desgaste del motor y los componentes

mecánicos asociados, lo que traduce en una vida útil más prolongada y

menores costos de mantenimiento.

 Arranque suave y control de par: Un variador de velocidad proporciona un

arranque suave y control de par para minimizar los picos de corriente y

los choques mecánicos al arrancar y detener el motor.

Desventajas del variador de velocidad

Según Gajardo (2023), las desventajas son las siguientes:

 Costo inicial: Los variadores de velocidad suelen ser más caros que los

sistemas de velocidad fija.

 Complejidad: Los variadores de velocidad son dispositivos electrónicos

complejos que requieren una configuración adecuada y un mantenimiento

regular.

 Interferencia electromagnética: Los variadores de velocidad causan

interferencia electromagnética porque producen alta frecuencia y

cambios rápidos en el voltaje y la corriente.

 Armónicos de corriente: Los variadores de velocidad pueden generar

armónicos de corriente en la red eléctrica.

 Mantenimiento y reparación: Los variadores de velocidad son

dispositivos electrónicos que pueden requerir mantenimiento

regular y reparaciones especializadas cuando fallan.

 Sobrecarga del motor: En algunos casos, el uso de un variador de velocidad

puede someter al motor a condiciones de funcionamiento más severas,

particularmente cuando se requiere un funcionamiento a velocidad

máxima o cambios de velocidad frecuentes.

 41

Selección del variador de velocidad

Según Ernesto (2017), el dimensionamiento de un variador de velocidad

depende de varios factores, entre ellos:

- Potencia requerida: Conocer la potencia nominal del motor y considerar

factores de sobrecarga o requisitos adicionales según la aplicación.

- Corriente nominal: Conocer la corriente nominal del motor para

seleccionar un variador de velocidad para manejar adecuadamente la

corriente.

- Voltaje de alimentación: Los variadores de velocidad presenta amplia gama

de configuraciones de voltaje de entrada, lo que brinda flexibilidad acorde a

las necesidades específicas. Estas configuraciones incluyen voltajes

estándar como 110V y 220V, que son ideales para aplicaciones de baja

potencia, o también opciones más robustas como 380V, que se adaptan a

sistemas industriales.

- Tipo de carga: Existen cargas que pueden tener características especiales

que afectan la selección del variador de velocidad. Los variadores son

capaces de manejar dos tipos de cargas principales, carga variable y carga

constante.

Elementos finales de control

Como parte importante del sistema de control, el variador de velocidad es

crucial en la ejecución de las decisiones tomadas por el controlador. Estos

dispositivos de gran versatilidad controlan y regulan diversos elementos finales

de control en procesos industriales como bombas, ventiladores, sistemas de

extracción y otros equipos relacionados (García, 2019).

Motores Eléctricos

Es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía mecánica

para crear movimiento. Es uno de los tipos más comunes de actuadores

utilizados en aplicaciones industriales, comerciales y residenciales (Núñez,

 42

2020).
 43

Figura 19

Partes de un motor

Servomotor

Es un tipo especial de motor eléctrico que se utiliza para controlar con

precisión la posición. La velocidad y la aceleración de un mecanismo. Estos

motores se utilizan ampliamente en aplicaciones que requieren un control de

movimiento preciso, como robótica, sistemas de automatización industrial,

impresoras 3D, etc (Gabriela, 2023).

Figura 20

Partes de un servomotor

Bombas

Es un dispositivo que transporta agua de un lugar a otro aplicando presión

para crear un flujo de agua. Funciona forzando y comprimiendo fluido a través de

un sistema de tuberías o mangueras. Las bombas de agua pueden funcionar con

diferentes medios, como electricidad, combustible, aire comprimido o sistema

hidráulico (Porto, 2016).

 44

Figura 21

Partes de una bomba

Válvulas

Es un dispositivo mecánico utilizado para regular, controlar o detener el

flujo de fluidos como líquidos, gases o vapores, a través de tuberías o conductos.

Su función principal es permitir o impedir el paso de fluido y regular su caudal o

presión (Borrás, 2020).

 Válvulas de esfera

 Válvulas de retención

 Válvulas de compuerta

 Válvulas de regulación

Figura 22

Partes de una válvula

 45

Para facilitar la comprensión y la implementación de un sistema

automatizado o controlado, es necesario organizar y representar todos sus

elementos en diagramas adecuados.

Extractor

Es un dispositivo utilizado en los sistemas de ventilación y escape para

regular y controlar el flujo de aire en un espacio determinado. Los sistemas de

extracción están especialmente diseñados para eliminar gases, vapores o

contaminantes no deseados del ambiente (Pérez, 2013).

Según Pérez (2013), para el dimensionamiento de un extractor se debe

tomar las siguientes consideraciones:

- Evaluar el tamaño del espacio: Determinar el tamaño del área en

el que se desea instalar el extractor de aire.

- Identificar el propósito del extractor: Determinar la función que va a

cumplir el extractor de aire.

- Revisar las especificaciones técnicas: Consultar las especificaciones

técnicas de los extractores disponibles en el mercado.

- Determinar el caudal requerido: Calcular el caudal de aire o gas que se

eliminará del sistema. Esto se basa en la cantidad de aire contaminado

que se mitigará o la cantidad de aire necesaria para ventilar dentro de

un entorno determinado.

Dispositivos de protección eléctrico

Los dispositivos de protección eléctrica son componentes diseñados para

garantizar la seguridad y protección de los sistemas eléctricos y sus equipos

conectados. Estos dispositivos están diseñados para proteger contra daños por

sobretensiones, cortocircuitos, sobrecargas y otros eventos eléctricos no

deseados (Eligenio, 2023).

 46

Interruptor termomagnético

También conocido como disyuntor, es un dispositivo de protección

utilizado en los sistemas eléctricos para detectar y prevenir sobre corrientes. Su

función principal es interrumpir la corriente cuando ocurre una condición

anormal en el circuito (Jefferson, 2020).

Según Salvatierra (2021), al elegir un interruptor termomagnético, se

debe considerar la corriente de carga, la potencia requerida y el tipo de carga,

porque su función en el sistema es proteger al variador, por lo que si la carga es

duradera, la potencia de contacto es la potencia del variador, y si la carga es un

motor, se debe considerar la corriente de arranque, que nuevamente depende

de la forma en que se arranca el motor.

En este sentido, para determinar la corriente a plena carga o corriente

nominal de un equipo o circuito eléctrico, es necesario considerar la siguiente

fórmula:

𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐼𝑛 =
𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑘 ∗ 𝑉 ∗ 𝑓𝑝

Donde:

𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙, es la potencia en vatios

𝐼𝑛, es la corriente nominal o plena carga (A)

𝑓𝑝, es el factor de potencia

𝑉, es el voltaje indicado en la tabla 1

𝑘, dependiendo del sistema puede tomar los valores indicados en la tabla 1

 47

Tabla 1

Fases de alimentación

𝒌 Número de hilos Voltaje

1 2 hilos Fase - Neutro

√3 3 hilos Fase-fase
3 4 hilos Fase – Neutro

√3 3 hilos Fase – Neutro

2 3 hilos Fase – Neutro

Figura 23

Breaker o disyuntor

Guardamotor

Un guardamotor es un elemento de protección diseñado para proteger el

motor de fallas por sobrecarga. Su objetivo principal es garantizar el

funcionamiento seguro y fiable de los motores eléctricos en una amplia gama

de aplicaciones industriales (Guerra, 2023).

Al elegir un guardamotor, se debe tener en cuenta la corriente nominal del

motor y otros factores de diseño. La fórmula básica para dimensionar un

guardamotor se muestra a continuación, según (Juanan, 2022):

Corriente de diseño (A) = Corriente nominal del motor (A) x Factor de

servicio
 48

Figura 24

Simbología de un guardamotor

Fusible

Es un dispositivo de protección utilizado en sistemas eléctricos para

proteger los circuitos y equipos contra corrientes eléctricas excesivas (Franco,

2022).

Según Bussmann (2019), para el dimensionamiento del fusible se basa

principalmente en lo que respecta la corriente nominal de la carga, y a su vez el

tiempo de respuesta deseado. A continuación, se indica la fórmula básica

utilizada para el dimensionamiento del fusible:

Corriente de diseño (A) = Corriente de carga (A) x Factor de servicio

Figura 25

Partes de un fusible

Diagramas Eléctricos

Es una representación gráfica que indica cómo se conectan y funcionan los

componentes eléctricos de un sistema. Además, utiliza símbolos, cables y

etiquetas estandarizados para describir los elementos, las conexiones y el flujo

de corriente de un
 49

circuito. Los esquemas eléctricos son una herramienta importante para

comprender y diseñar sistemas eléctricos (Arenas, 2016).

Diagrama eléctrico de fuerza

Es una herramienta gráfica para representar sistemas eléctricos,

indicando conexiones, dispositivos y flujo de energía. Se utiliza para diseñar,

analizar y resolver problemas de los sistemas eléctricos, siendo útil en la

industria e ingeniería eléctrica (Vargas, 2022).

Figura 26

Diagrama de fuerza

Diagrama eléctrico de control

El propósito principal de los diagramas de control eléctrico es mostrar la

secuencia de operación e interconexión del equipo eléctrico utilizado en el

sistema de control. Estos dispositivos pueden incluir contactores, relés,

temporizadores, interruptores de límite, sensores, PLC (controladores lógicos

programables) y otros componentes (Siguenza, 2021).

 50

Figura 27

Diagrama de control

Diagrama de conexiones

Los diagramas de conexión se utilizan para centrar e indicar las

conexiones de los conductores indicando de forma clara y precisa los puntos

entre estas conexiones. Estos diagramas son representaciones gráficas

detalladas que muestran las rutas y direcciones de los conductores eléctricos y

sus dispositivos o componentes conectados (Escobar, 2015).

Figura 28

Diagrama de conexiones
 51

Diagrama unifilar

Es una representación gráfica simplificada de un sistema eléctrico que

muestra la conexión y disposición de los componentes en una dimensión. Su

objetivo principal es proporcionar una visión general del sistema para facilitar la

comprensión de su estructura y distribución (Jiménez, 2019).

Tablero eléctrico

Es una estructura o caja que alberga y protege los componentes eléctricos

y electrónicos que forman parte de un sistema manual o automático, brindando

un ambiente seguro y controlado para su operación (Martinez, 2020).

Figura 29

Gabinete eléctrico

Norma IEC

Las normas IEC son una serie de normas técnicas internacionales

formuladas por la Comisión Electrotécnica Internacional. Estos estándares se

enfocan en una amplia gama de áreas relacionadas con la electricidad, la

electrónica y las tecnologías relacionadas. Son muy utilizadas para garantizar el

rendimiento de los productos y sistemas eléctricos. Según lo detalla Laverde

(2021), son las siguientes:

 52

 Normas para la seguridad de equipos eléctricos y electrónicos.

 Normas para la eficiencia energética de equipos y sistemas.

 Normas para la compatibilidad electromagnética (EMC) y la

protección contra interferencias.

 Normas para sistemas de energía, incluyendo generación, transmisión y

distribución de energía eléctrica.

 Normas para equipos de medida y ensayo.

 Normas para la comunicación y la interconexión de sistemas electrónicos.

 53

Capítulo III

Sistema de Extracción de Aire

Operación del proceso
En este capítulo, se presenta en detalle la implementación de un tablero

de control en un entorno industrial con el objetivo de activar y regular el

funcionamiento de dos extractores de aire utilizando un variador de velocidad.

El propósito principal es lograr extraer el aire contaminado que se encuentra

dentro de un entorno industrial, asegurando condiciones adecuadas en términos

de calidad del aire.

Dimensionamiento de los componentes eléctricos

Selección de los extractores

Se tiene un galpón con las siguientes dimensiones:

Ancho = 10 metros

Largo = 8 metros

Altura = 6 metros

Para calcular el volumen del galpón (V), se utiliza la fórmula:

𝑉 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 × 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 × 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎

𝑉 = 25 𝑚 × 20 𝑚 × 12 𝑚

𝑉 = 6000 𝑚³

Suponiendo que se puede tener 3 cambios de aire por hora (n = 3),

aplicamos la fórmula para calcular el caudal de aire (Q):

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑄) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑙𝑝ó𝑛 (𝑉) × 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟
ℎ𝑜𝑟𝑎 (𝑛)

𝑄 = 6000 𝑚³ × 3 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

𝑄 = 18000 𝑚³/ℎ
 54

Para determinar el caudal que manejará cada extractor, se divide para dos:

𝑄1 = 𝑄/ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠

𝑄1 = 18000 𝑚³/ℎ / 2

𝑄1 = 9000 𝑚³/ℎ

Tabla 2

Potencia de extractores

Diámetro Motor 1500 RPM 1000 RPM

35 𝑐𝑚 0.25 𝐻𝑃 3200 𝑚3/ℎ 2200 𝑚3/ℎ

40 𝑐𝑚 0.25 𝐻𝑃 3800 𝑚3/ℎ 2400 𝑚3/ℎ

45 𝑐𝑚 0.25 𝐻𝑃 4200 𝑚3/ℎ 2760 𝑚3/ℎ

52 𝑐𝑚 0.50 𝐻𝑃 5880 𝑚3/ℎ 4200 𝑚3/ℎ

61 𝑐𝑚 0.75 𝐻𝑃 10200 𝑚3/ℎ 7800 𝑚3/ℎ

76 𝑐𝑚 1 𝐻𝑃 11800 𝑚3/ℎ

Por lo tanto, en función del cálculo del caudal de aire necesario para la

extracción (𝑄 = 18000 𝑚³/ℎ), se considerarán los valores proporcionados en la

tabla 2. De acuerdo con estos datos, se optará por la selección de dos

extractores de 1.5HP.

Selección del variador de velocidad

Para elegir el variador, se considera que los dos extractores trabajaran a

la vez, cada ventilador tiene un motor de 1.5HP, por consiguiente, la carga

trifásica que se conectará al variador de velocidad será de 3HP, a un voltaje de

230V. Además, se debe consideran que el variador de velocidad activará

paulatinamente los motores de los extractores (arranque suave), a través de un

potenciómetro, evitándose el incremento de corriente durante el arranque.

 55

Bajo estos criterios, se seleccionó el variador de velocidad marca siemens

modelo Sinamics G120X, el cual se describe las especificaciones en la tabla 3.

Tabla 3

Características técnicas del variador de velocidad

Potencia Motor 3 Hp

Input Input

Voltaje 200-230 VAC

Corriente 9.8 A

Frecuencia 47-63 Hz

Output Output

Voltaje 3 VAC

Corriente 10.4 A

Frecuencia 0-550 Hz

Dimensionamiento de los elementos de fuerza

En la figura 30, se muestra el diagrama de fuerza del sistema de

extracción de aire instalado, compuesto de elementos eléctricos, tal como se

describe en la siguiente tabla 4.

Tabla 4

Componentes eléctricos de fuerza

ETIQUETA Elementos Eléctricos de Fuerza

F1 Interruptor termomagnético

F2 Guardamotor del extractor 1

F3 Guardamotor del extractor 2

MT1 Motor del extractor 1

MT2 Motor del extractor 2

VDF Variador de velocidad

 56

Figura 30

Diagrama de Fuerza

Nota: Ver anexo 1, plano 1/3

Dimensionamiento del conductor.

a) Para el dimensionamiento del conductor de alimentación para

el VDF, se considera que la potencia es de 3HP y una corriente

nominal de 9.4 A.

𝑰𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝐹𝑠 ∗ 𝐼𝑛

𝑰𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 1.25 ∗ 9.4𝐴

𝑰𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 11.75 𝐴

 Cable #14AWG

Debido a que el VDF está instalado junto al interruptor F1, se asume que

no existe caída de voltaje. En este sentido, para cada extractor se utilizará un

cable de 3x14 AWG dentro de una tubería de ½’’.

 57

b) Para el dimensionamiento del conductor de cada extractor de 1.5HP, se

considera la corriente a plena carga de este dispositivo que es 4.7A

𝑰𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑴𝑻𝟏 = 𝐹𝑠 ∗ 𝐼𝑛

𝑰𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑴𝑻𝟏 = 1.25 ∗ 4.7𝐴

𝑰𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑴𝑻𝟏 = 5.8 𝐴

 Cable #14AWG

Se verifica si existe caída de voltaje:

𝒌𝟏 ∗ 𝑳 ∗ 𝑰
∆𝑣 = ∗𝟐 𝒌
𝑆

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:

𝒌𝟏 = 78.74 por ser conductor de cobre

𝐿 = 15m

𝐼 = 4.7 𝐴

𝑆 = 4110 superficie en circular mil

𝒌𝟐 = √3 por ser un sistema trifásico a 3 hilos

𝒌𝟏 ∗ 𝑳 ∗ 𝑰
∆𝑣 = ∗𝟐 𝒌
𝑆

∆𝑣 = 78.74 ∗ 15 ∗ 4.7
∗ √𝟑
4110

∆𝑣 = 1.47 𝑉

∆𝑣% = 1.47
𝑉 ∗ 100%
220
𝑉

∆𝑣% = 0.66% < 1%

 58

En consecuencia, para cada extractor se utilizará un cable de 3x14 AWG

dentro de una tubería de ½’’.

 59

Dimensionamiento del Interruptor Termomagnético F1

Para el dimensionamiento del interruptor termomagnético, se considera

que el conductor de alimentación al VDF es 3x14 AWG, por tanto, el interruptor

debe ser de 3 polos con una capacidad de 16 Amperios.

Guardamotor F2

Para calcular la corriente del guardamotor (𝐼𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒂𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓) utilizando el factor de

servicio es:

𝐼𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒂𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 𝐹𝑠 ∗ 𝐼𝑛

𝐼𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒂𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 1.25 ∗ 4 𝐴

𝐼𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒂𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 5 𝐴

Entonces, se requiere utilizar dos guardamotores de 4 a 6.3 A, uno para

cada extractor. En la figura 49 se muestra el diagrama de conexiones, ver anexo,

plano 1/3

Tablero de control

La figura 31, presenta los componentes que serán instalados en el tablero

de control del sistema de extracción.

Figura 31

Componentes eléctricos
 60

 Gabinete: Es la caja metálica donde se colocarán los dispositivos de

conexión, control, maniobra, protección, señalización y distribución.

 Doble fondo: Se utilizará como base de soporte de los componentes

eléctricos,

 Interruptor termomagnético 3x16A: Será capaz de interrumpir la

corriente eléctrica de un circuito cuando esta sobrepasa la corriente

para la cual fue diseñado.

 Canaleta: Es el sistema de tubería que se usará para la protección del

cableado eléctrico,

 Riel Din: Es la barra de metal que se usará para el montaje de los

elementos eléctricos de protección.

 Bornera: Permitirán la derivación de la corriente eléctrica hacia otro cable.

 Guardamotores 4-6.3A: Es la protección que se utilizará en el sistema

eléctrico para proteger los motores eléctricos contra condiciones

anormales de funcionamiento, como sobrecargas, cortocircuitos y fallos

de fase.

 Variador de velocidad: Permitirá controlar la velocidad de los

motores de los extractores de acuerdo con las necesidades del

proceso y la calidad del aire requerida.

En la figura 32, se muestra los dispositivos ubicados dentro del tablero de

control

Figura 32

Interior del tablero de control

Bornera de Tierra
Breaker Reil din
Variador de 3P
Velocidad Guardamotor
 61

En la Figura 33, se presenta la cubierta del panel de control que exhibe los

componentes encargados de regular el sistema de extracción.

Figura 33

Tapa del tablero de control

MARCHA

PARO

OFF / ON POTENCIÓMETRO

PARO
EMERGENCIA

Programación del variador de velocidad

Programar el variador de velocidad para que funcione correctamente con

los motores de los extractores, implica establecer los parámetros de velocidad,

corriente y otras configuraciones según las especificaciones del proceso.

 Primero: Identificar los controles del panel de control del variador, ver
figura 34.
 62

Figura 34

Panel de control variador de velocidad

Pantalla

Flecha arriba
Botón de confirmación

Escape / Salida
Flecha abajo

Botón de paro Botón de arranque

manual manual

 Segundo: Acceso al menú de parámetros.

Para acceder a los parámetros, se presiona el botón “ESC” (paso 1), lo que

permitirá acceder al menú de control. Luego, se utiliza las “flechas arriba

y abajo” (paso 2) para navegar hasta el menú SETUP. Después, se

presiona el botón "OK" (paso 3) para acceder a los parámetros requeridos,

tal como se ilustra en la figura 35.

Figura 35

Menú de configuración

Paso 2
Paso 1 Paso 3
 63

 Tercero: Ajuste de frecuencia según el país.

En la pantalla, ver figura 36, se presenta el parámetro P100. Presionar

“OK” (paso 1) para acceder. Para ajustar la frecuencia a 60Hz, se utilizan

los botones “flecha arriba y abajo” (paso 2), después, se pulsa el botón

"OK" (paso 3) para guardar los cambios realizados. A continuación, en la

pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

Figura 36

Ajuste de frecuencia de trabajo

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Cuarto: Configuración del voltaje del variador.

En la pantalla se mostrará P210 (INV VOLT), presionar OK. A través de las

flechas arriba o abajo, colocar 230V y presionar OK para guardar los

cambios. A continuación, en la pantalla se mostrará el siguiente

parámetro.
 64

Figura 37

Configuración de voltaje

Paso 2

Paso 3
Paso 1

 Quinto: Elección de tipo de motor.

A continuación, como se indica en la figura 38, en la pantalla se presenta

el parámetro P300, presionar “OK” (paso 1). Con los botones “fecha arriba

o abajo” (paso 2) seleccionar motor inductivo. Se pulsa nuevamente el

botón "OK" (paso 3) para guardar los cambios. A continuación, en la

pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

Figura 38

Selección del tipo de motor

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Sexto: Configuración de voltaje de los motores.

En la pantalla se muestra el parámetro P304 (MOT VOLT), presionar “OK”

(paso 1). A través de los botones “flecha arriba o abajo” (paso 2) ajustar

el voltaje a 230VAC
 65

y, presionar el botón "OK" (paso 3). A continuación, en la pantalla se

mostrará el siguiente parámetro.

Figura 39

Voltaje de alimentación del motor

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Séptimo: Ajuste de corriente de los motores.

En la pantalla se mostrará P305 (MOT CURR), presionar “OK” (paso 1).

Con los botones “flecha arriba y abajo” (paso 2), colocar la corriente

deseada y presionar “OK” (paso 3) para guardar los cambios. A

continuación, en la pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

Figura 40

Ajuste de corriente según los datos de placa

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Octavo: Ajuste de potencia de los motores.

En la pantalla se muestra el parámetro P307 (MOT POW), presionar “OK”

(paso 1). Mediante los botones flecha arriba o abajo” (paso 2), ajustar la

potencia y presionar
 66

“OK” (paso 3) para guardar los cambios. A continuación, en la pantalla se

muestra el siguiente parámetro.

Figura 41

Ingresar la potencia del motor

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Noveno: Configuración de frecuencia de los motores.

En la pantalla se mostrará el parámetro P310 (MOT FREQ), presionar “OK”

(paso 1). Con los botones “flecha arriba o abajo” (paso 2), ajustar la

frecuencia requerida y presionar “OK” (paso 3) para guardar los cambios.

A continuación, en la pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

Figura 42

Ajuste de frecuencia del motor

Paso 2

Paso 1 Paso 3
 67

 Décimo: Ajuste de RPM (revoluciones por minuto) de los motores.

En la pantalla se mostrará el parámetro P311 (MOT RPM), presionar “OK”

(paso 1). Por medio de la “flecha arriba o abajo” (paso 2), ajustar las

revoluciones por minuto según lo especificado en la placa técnica del

motor y presionar “OK” (paso 3) para guardar los cambios. A continuación,

en la pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

Figura 43

Revoluciones máxima de funcionamiento

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Onceavo: Frecuencia mínima de operación.

En la pantalla se mostrará P1080 (MIN HZ), presionar “OK” (paso 1). A

través de la “flecha arriba o abajo” (paso 2), colocar la frecuencia mínima

y presionar “OK” (paso 3) para guardar los cambios. A continuación, en la

pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

 68

Figura 44

Ajuste de frecuencia mínima de trabajo

Paso 2

Paso 1
Paso 3

 Doceavo: Frecuencia máxima de trabajo.

En la pantalla se mostrará P1082 (MAX HZ), presionar “OK” (paso 1). A

través de la “flecha arriba o abajo” (paso 2), colocar la frecuencia máxima

y presionar “OK” (paso 3) para guardar los cambios. A continuación, en la

pantalla se mostrará el siguiente parámetro.

Figura 45

Ajuste de frecuencia máxima de trabajo

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Treceavo: Configuración rampa de aceleración.

En la pantalla se mostrará P1120 (RAMP UP), presionar “OK” (paso 1). A

través de la “flecha arriba o abajo” (paso 2), ajustar la rampa de

aceleración y presionar “OK”

 69

(paso 3) para guardar los cambios. A continuación, en la pantalla se

mostrará el siguiente parámetro.

Figura 46

Configuración de rampa de aceleración del motor

Paso 2

Paso 1 Paso 3

 Catorceavo: Configuración rampa de desaceleración.

En la pantalla se mostraqrá P1121 (RAMP DWN), presionar “OK” (paso 1).

A través de la “flecha arriba o abajo” (paso 2), ajustar la rampa de

desaceleración y presionar “OK” (paso 3) para guardar los cambios. A

continuación, en la pantalla se mostrará la opción de finalización.

Figura 47

Configuración de rampa de desaleración del motor

Paso 2

Paso 1 Paso 3
 70

 Quinceavo: Finalización de la configuración de parámetros del variador de

velocidad.

En la pantalla se mostrará (FINISH), presionar “OK” (paso 1). A través de

la “flecha arriba o abajo” (paso 2), seleccionar (YES) y presionar “OK”

(paso 3) para guardar los cambios y se regresa automáticamente al

inicio. De no regresarse, presionar el botón (ESC), hasta regresar a la

pantalla de inicio.

Figura 48

Finalización y almacenamiento de los ajustes realizados

Paso 2

Paso 1 Paso 3

En la figura 49, se puede observar el tablero de control del sistema de

extracción de aire con las conexiones y etiquetado correspondiente para una

mejor identificación de cada uno de los componentes eléctricos.

Figura 49

Conexiones y etiquetado del tablero de control

VDF F1

F2

F3
 71

Figura 50

Diagrama de conexionado 1

Figura 51

Diagrama de conexionado 2
 72

Capítulo IV

Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones
 Como resultado de la investigación de campo, se determinó que la mejor

alternativa era instalar dos extractores de 1.5 HP cada uno, activados a

través de un variador de velocidad.

 El variador de velocidad seleccionado es de 3HP, que trabaja a 230V y una

corriente de 9.8 A, el modelo es Sinamics G120X de SIEMENS.

 En el diagrama de fuerza el conductor de alimentación al VDF es de 3x

#14AWG con una protección F1 de 3x16A. Cada extractor se conecta con

un conductor de 3x #14AWG y guardamotores de 4-6.3 A.

 Se realizaron cinco pruebas de funcionamiento donde se comprobó que los

extractores se activaban paulatinamente al mover el potenciómetro. Y si

el sistema se activará con el potenciómetro en un valor diferente de cero,

el variador de velocidad incrementará la velocidad de los extractores

paulatinamente debido a que está activa la opción rampa de aceleración.

 73

Recomendaciones
 Se debe establecer un programa de mantenimiento periódico para los

extractores y el variador de velocidad, al menos 2 veces al año para evitar

problemas a futuro.

 Proporcionar capacitación adecuada al personal que labora dentro del

área galpón #3, ya que serán los encargados de poner en funcionamiento

al sistema de extracción.

 Implementar un sistema de monitoreo y registro detallado de las

inspecciones o cualquier intervención que haya sido realizada dentro del

sistema de control y extractores.

 Utilizar equipo de protección personal para poder manipular o realizar

alguna acción, con el fin de proteger y salvaguardar la vida de los

trabajadores.
 74

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Anexos