SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
TRABAJO FINAL DEL CURSO
1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos y Nombres: Castro Sanchez, Carlos Javier ID: 001573795
Dirección Zonal/CFP: Lima – Callao – Metalmecánica
Carrera: Procesos Tecnológicos de la Soldadura Semestre: IV
Curso/ Mód. Formativo Soldadura Con Alambre Tubular (FCAW, MCAW, FCAW-G Y FCAW-S)
Tema del Trabajo: Soldaduras en Múltiples Posiciones con Proceso FCAW y MCAW
2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
01 Entregable 01 2 3 / 0 2 / 2 0 2 5
3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:
Nº PREGUNTAS
1
Explique los parámetros de trabajo en función del planeamiento del trabajo.
Explicar la elección entre procesos semiautomáticos y mecanizados FCAW y MACW para la
fabricación y mantenimiento de lampones en METALTEK SAC. ¿Cuáles son las ventajas y
2
desventajas de cada uno?
Deduce la importancia de tener un procedimiento operativo detallado al migrar a procesos
semiautomáticos y mecanizados. ¿Cómo puede este procedimiento contribuir a la eficiencia y
3
calidad del trabajo en METALTEK SAC?
¿Cómo seleccionarías el tipo de junta más adecuado para el soldeo del galpón ensamblado en
4 función de los requisitos específicos de los lampones y las capacidades de los nuevos equipos?
Explicar cómo las posiciones de soldeo afectan la calidad de las soldaduras en la fabricación de
5 lampones. ¿Cuáles serían las posiciones más desafiantes y cómo se superarían esos desafíos?
2
TRABAJO FINAL DEL CURSO
HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA
1. Explique los parámetros de trabajo en función del planeamiento del trabajo
Parámetros clave en el proceso de soldadura FCAW
1. Tipo de alambre y flux:
En la soldadura FCAW, el alambre tubular contiene un núcleo de flux que influye directamente
en aspectos como la velocidad de deposición, la penetración y el acabado del cordón de
soldadura. Seleccionar el alambre adecuado para el material base y las condiciones de trabajo
garantiza resultados óptimos.
2. Voltaje:
El voltaje determina la estabilidad del arco y la profundidad de penetración de la soldadura. Si
el voltaje es demasiado alto, puede provocar una penetración excesiva y un cordón con
acabado irregular. En cambio, un voltaje bajo puede dar lugar a una soldadura débil y
problemas de fusión.
3. Corriente:
La intensidad de corriente se ajusta en función del diámetro del alambre y el tipo de trabajo a
realizar. Una corriente más alta permite una mayor velocidad de deposición, aunque también
incrementa el calor generado y, por ende, la posibilidad de distorsión.
4. Velocidad de alimentación del alambre:
Es esencial sincronizar la velocidad de alimentación del alambre con el voltaje y la corriente
seleccionados. Una velocidad adecuada asegura un arco estable y una deposición uniforme
del material.
5. Gas de protección (si aplica):
En algunos casos, el FCAW utiliza gases de protección adicionales, como dióxido de carbono
o mezclas de gases, para mejorar la calidad del cordón de soldadura. La elección del gas
dependerá del tipo de flux y del material base.
6. Posición de soldadura:
La posición en la que se realiza la soldadura (plana, horizontal, vertical o sobre cabeza) afecta
los parámetros necesarios para obtener buenos resultados. Cada posición requiere ajustes
específicos de voltaje, corriente y velocidad de alimentación.
7. Preparación de la junta:
La limpieza adecuada y la preparación de las superficies a soldar son esenciales. La
presencia de óxidos, pintura o contaminantes puede perjudicar la fusión y la calidad del
cordón de soldadura.
8. Velocidad de avance:
La velocidad con la que se mueve la antorcha afecta directamente el resultado de la
soldadura. Un avance excesivamente rápido puede producir un cordón débil, mientras que un
avance lento puede ocasionar sobrecalentamiento y distorsiones.
9. Distancia de la boquilla al material:
Mantener una distancia adecuada entre la boquilla y el material base es crucial para proteger
el arco y evitar problemas como salpicaduras excesivas o una mala fusión.
10. Condiciones ambientales:
Factores externos como la temperatura, la humedad y el viento pueden influir en el proceso de
soldadura. En particular, los flux que dependen de atmósferas controladas son sensibles a
estos cambios, lo que puede afectar la estabilidad y calidad del cordón.
2. Explicar la elección entre procesos semiautomáticos y mecanizados FCAW y MACW para la
fabricación y mantenimiento de lampones en METALTEK SAC. ¿Cuáles son las ventajas y
desventajas de cada uno?
Identificación y comparación de procesos
Proceso Semiautomático FCAW
Ventajas:
1. Flexibilidad:
Los equipos semiautomáticos ofrecen una mayor adaptabilidad para soldar diferentes tipos de
juntas y trabajar en diversas posiciones. Esto es especialmente útil en proyectos
personalizados, como reparaciones o mantenimiento de lámparas.
3
TRABAJO FINAL DEL CURSO
2. Control Manual:
Permite al operario tener un control directo sobre el proceso, lo que facilita realizar ajustes
inmediatos y resolver problemas en tiempo real.
3. Calidad:
Proporciona una soldadura de buena calidad con menos salpicaduras y un acabado más
limpio del cordón, siempre que los parámetros estén bien configurados.
Desventajas:
1. Consistencia:
La calidad de la soldadura puede variar dependiendo de la habilidad del operario, lo que
puede ser un inconveniente en trabajos que demandan uniformidad.
2. Velocidad:
Generalmente es más lento en comparación con procesos mecanizados, lo que afecta su
eficiencia en producciones en serie.
3. Costo Operativo:
Requiere personal calificado, lo que eleva los costos operativos y puede generar un mayor
desperdicio de material.
Proceso Mecanizado FCAW
Ventajas:
1. Consistencia:
Ofrece una calidad uniforme en el cordón de soldadura gracias al control preciso del equipo
sobre el arco y la deposición del material.
2. Productividad:
Ideal para producciones en serie y grandes volúmenes, ya que puede operar de manera
continua y a alta velocidad.
3. Reducción de Costos:
Aunque la inversión inicial es alta, los costos operativos a largo plazo son menores debido a la
eficiencia del proceso y la reducción en la dependencia de mano de obra calificada.
Desventajas:
1. Flexibilidad Limitada:
Menos adecuado para proyectos personalizados o que requieren cambios frecuentes en los
parámetros.
2. Costo Inicial:
La adquisición de equipos mecanizados representa una inversión significativa, que podría no
ser rentable para proyectos pequeños o mantenimiento ocasional.
3. Mantenimiento:
Estos equipos requieren mantenimientos especializados, lo que puede generar costos
adicionales y tiempo de inactividad.
Comparación entre FCAW y MACW
FCAW (Flux-Cored Arc Welding):
• Ventajas:
o Alta velocidad de deposición.
o Versatilidad en diferentes posiciones de soldadura.
o Compatible tanto con procesos semiautomáticos como mecanizados.
• Desventajas:
o Genera mayor cantidad de humo y salpicaduras, lo que exige ventilación adecuada y
protección en el área de trabajo.
MACW (Metal Arc Continuous Welding):
• Ventajas:
o Ofrece un proceso continuo con excelente penetración y control del arco.
o Ideal para producciones de gran volumen.
• Desventajas:
o Menos versátil en posiciones complicadas.
o Requiere equipos especializados y costosos.
3. Deduce la importancia de tener un procedimiento operativo detallado al migrar a procesos
semiautomáticos y mecanizados. ¿Cómo puede este procedimiento contribuir a la eficiencia y
calidad del trabajo en METALTEK SAC?
4
TRABAJO FINAL DEL CURSO
Importancia de un Procedimiento Operativo Detallado
Un procedimiento operativo detallado es esencial para garantizar la eficiencia, la calidad y la seguridad
en los procesos productivos. A continuación, se explican los principales beneficios y su impacto en el
rendimiento general.
1. Consistencia en la Calidad
• Definición de Parámetros Específicos:
Establecer parámetros claros, como voltaje, corriente, velocidad de alimentación y distancia
de la boquilla, permite obtener soldaduras uniformes y cumplir con estándares de calidad.
Esto minimiza la variabilidad entre operarios y equipos.
• Control de Defectos:
Procedimientos precisos ayudan a detectar problemas antes de que se conviertan en defectos
críticos. Esto no solo mejora la calidad del producto final, sino que también reduce la
necesidad de retrabajos y los costos asociados.
2. Eficiencia Operativa
• Optimización del Proceso:
Documentar los pasos detallados y las mejores prácticas garantiza un uso eficiente de los
recursos, desde la preparación de los materiales hasta la ejecución del proceso de soldadura.
• Reducción de Tiempos de Configuración:
La estandarización de las tareas acelera la configuración de equipos y ajustes, mejorando la
productividad general y reduciendo tiempos muertos.
3. Seguridad
• Prácticas de Seguridad Incluidas:
Incorporar lineamientos de seguridad en el procedimiento operativo protege tanto a los
trabajadores como al entorno, previniendo accidentes y promoviendo un ambiente laboral
seguro.
4. Capacitación y Formación
• Herramienta de Entrenamiento:
Un procedimiento bien estructurado es una guía invaluable para capacitar a nuevos operarios.
Les proporciona una comprensión clara de cada etapa del proceso, reduciendo errores y
mejorando la calidad desde el inicio.
5. Mantenimiento y Resolución de Problemas
• Instrucciones de Mantenimiento:
Incluir pautas para el mantenimiento preventivo de los equipos asegura su funcionamiento
óptimo, prolonga su vida útil y reduce fallas inesperadas.
• Resolución Eficiente de Problemas:
Los procedimientos detallados ofrecen pasos claros para identificar y solucionar problemas
comunes, minimizando el tiempo de inactividad y mejorando la capacidad de respuesta.
6. Cumplimiento de Normativas
• Garantía de Cumplimiento:
Procedimientos operativos detallados aseguran el cumplimiento de normas y certificaciones
industriales, esenciales para satisfacer requisitos del cliente y cumplir con estándares legales
y de calidad.
Cómo un Procedimiento Detallado Beneficia a METALTEK SAC
1. Estandarización de Procesos
• Al estandarizar los procedimientos, METALTEK SAC puede garantizar que todos los
productos sean consistentes, cumplan con especificaciones precisas y satisfagan las
expectativas del cliente.
2. Incremento en la Productividad
• La reducción del tiempo dedicado a configuraciones, la optimización de recursos y una menor
cantidad de retrabajos permiten una mayor producción en menos tiempo.
3. Reducción de Costos
5
TRABAJO FINAL DEL CURSO
• La estandarización y el mantenimiento preventivo disminuyen el desperdicio de materiales, los
tiempos muertos y los costos derivados de reparaciones imprevistas, generando ahorros
significativos.
4. Mejora Continua
• Un procedimiento operativo bien documentado permite monitorear el desempeño, identificar
áreas de mejora y ajustar los procesos para maximizar la eficiencia y calidad de manera
continua.
5. Aseguramiento de la Calidad
• Controles de calidad integrados en el procedimiento operativo garantizan que los productos
cumplan con las especificaciones, fortaleciendo la confianza del cliente y mejorando la
reputación de la empresa.
4. ¿Cómo seleccionarías el tipo de junta más adecuado para el soldeo del galpón ensamblado en
función de los requisitos específicos de los lampones y las capacidades de los nuevos equipos?
Evaluación de Requisitos Específicos para los Lampones
Un análisis detallado de los requisitos específicos es fundamental para garantizar la calidad,
resistencia y funcionalidad estructural del galpón ensamblado en METALTEK SAC. A continuación, se
desglosan los factores clave a considerar:
1. Material Base
• Tipo de Acero:
Los lampones suelen fabricarse con acero estructural o acero inoxidable. Es crucial que el tipo
de junta seleccionado sea compatible con el material base para garantizar la resistencia y
durabilidad.
• Espesor del Material:
El espesor de las piezas define la elección del tipo de junta y las técnicas de soldadura. Para
espesores variables, podrían requerirse diferentes preparaciones y configuraciones.
2. Diseño de la Estructura
• Cargas y Fuerzas:
Las juntas deben ser capaces de soportar las cargas y fuerzas específicas que actuarán sobre
el galpón, evitando comprometer la integridad estructural.
• Tamaño y Forma de los Componentes:
Las dimensiones y geometrías influyen directamente en la elección de las juntas y el diseño
del ensamblaje.
3. Condiciones de Trabajo
• Ambiente:
Si el galpón estará expuesto a humedad, altas temperaturas, o riesgo de corrosión, se deben
seleccionar juntas con alta resistencia a estos factores para garantizar la durabilidad.
Procesos de Soldadura Adecuados
1. Proceso FCAW (Flux-Cored Arc Welding):
• Versátil y adecuado para soldaduras en diferentes posiciones.
• Proporciona buena penetración y es ideal para una amplia variedad de tipos de juntas.
2. Proceso MACW (Metal Arc Continuous Welding):
• Altamente productivo y consistente, ideal para uniones en posiciones planas o horizontales en
producción a gran escala.
Selección del Tipo de Junta
1. Junta a Tope
• Aplicación:
Para unir piezas de igual espesor en línea recta.
• Ventajas:
Ofrece alta resistencia estructural y una alineación precisa.
• Consideraciones:
Requiere preparación, como biselado, para garantizar una penetración adecuada.
2. Junta en Ángulo
• Aplicación:
Ideal para unir piezas que forman un ángulo recto.
6
TRABAJO FINAL DEL CURSO
• Ventajas:
Perfecta para estructuras angulares, como esquinas de un galpón.
• Consideraciones:
La precisión en la soldadura es clave para evitar puntos débiles en la unión.
3. Junta en T
• Aplicación:
Común para unir una pieza perpendicularmente a otra.
• Ventajas:
Popular en ensamblajes estructurales y conexiones de soporte.
• Consideraciones:
Puede requerir ajustes en el proceso de soldadura para asegurar una buena fusión.
4. Juntas en Superposición
• Aplicación:
Útil para uniones menores o detalles no críticos para la carga estructural.
• Ventajas:
Fácil de ejecutar y adecuada para uniones de baja exigencia estructural.
5. Explicar cómo las posiciones de soldeo afectan la calidad de las soldaduras en la fabricación de
lampones. ¿Cuáles serían las posiciones más desafiantes y cómo se superarían esos desafíos?
Impacto de las Posiciones de Soldadura en la Calidad
Las posiciones de soldadura influyen directamente en la calidad del cordón, la eficiencia del proceso y
el aspecto final. A continuación, se analizan las implicancias de cada posición y las soluciones para
optimizar los resultados en la fabricación de lámparas en METALTEK SAC.
Control del Arco y Deposición del Material
Posición Plana y Horizontal
• Ventajas:
o Son las más fáciles de manejar con el proceso FCAW.
o Permiten un mejor control del arco, con deposición uniforme y buena penetración.
• Resultados:
o Soldaduras consistentes con menos defectos y alta calidad estructural.
Posición Vertical y Sobre cabeza
• Desafíos:
o La gravedad afecta la forma del cordón, la fusión y puede provocar goteo del material
fundido.
o El control del arco es más complicado, lo que aumenta las probabilidades de defectos.
Aspecto Estético
Posiciones Planas:
• Producción de cordones más estéticos, con menos salpicaduras y apariencia uniforme.
Posiciones Verticales y Sobre cabeza:
• Apariencia menos consistente debido a la acumulación o caída del material fundido.
Penetración y Fusión
Posición Horizontal:
• Proporciona buena penetración y fusión, ya que la gravedad mantiene el material fundido en
su lugar.
Posiciones Vertical y Sobre cabeza:
• La penetración puede ser inconsistente si no se controla bien el arco y los parámetros.
Velocidad de Soldadura
Posiciones Planas y Horizontales:
• Permiten mayor velocidad y continuidad en la producción, mejorando la eficiencia.
Posiciones Verticales y Sobre cabeza:
• Requieren soldadura más lenta y ajustes frecuentes, reduciendo la productividad.
Análisis por Posición
1. Posición Vertical
• Desafíos:
o Goteo del material fundido.
o Fusión irregular y cordones inconsistentes.
7
TRABAJO FINAL DEL CURSO
• Soluciones:
o Ajuste de Parámetros: Reducir corriente y voltaje para minimizar el goteo; ajustar la
velocidad de avance para garantizar la fusión adecuada.
o Técnica en Zigzag: Realizar movimientos controlados para mejorar la uniformidad del
cordón.
o Precalentamiento: Aplicar calor previo para facilitar la fluidez y penetración del
material.
2. Posición Sobre cabeza
• Desafíos:
o La gravedad hace que el material fundido caiga, aumentando las salpicaduras y
afectando la calidad.
• Soluciones:
o Ajuste de Parámetros: Disminuir la velocidad de alimentación y ajustar el voltaje para
controlar mejor el material fundido.
o Técnica de Capas Finas: Aplicar el material en pequeñas capas para evitar
acumulación y goteo.
o Preparación de la Superficie: Garantizar superficies limpias y bien preparadas para
mejorar la adherencia y la fusión.
3. Posición Horizontal
• Desafíos:
o Problemas de alineación y control del arco si no se ajusta correctamente la técnica.
• Soluciones:
o Técnica de Soldadura: Mantener el arco estable y ajustar la velocidad de avance
para lograr penetración uniforme.
o Uso de Guías: Implementar plantillas o guías para mejorar la precisión del ángulo y la
alineación.
4. Posición Plana
• Desafíos:
o Aunque presenta menos complicaciones técnicas, los resultados pueden verse
afectados si los parámetros no están correctamente ajustados.
• Soluciones:
o Ajuste de Parámetros: Configurar correctamente voltaje y corriente para optimizar la
calidad del cordón y reducir las salpicaduras.
8
TRABAJO FINAL DEL CURSO
HOJA DE PLANIFICACIÓN
PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Selección de los Epps adecuados para la
soldadura con alambre tubular FCAW-G.
AWS A3.0 Estándar de términos y
definiciones en soldadura.
NTP 900.058. GESTIÓN DE
Soldadura FCAW-G en posición plana RESIDUOS. Código de Colores.
Segregar correctamente los residuos
sólidos en los tachos con sus colores
específicos como son:
Azul: cartón Verde: Vidrio
Blanco: Plástico Amarillo: Metales
Negro : Generales Marrón: Orgánicos
Preparar equipo de soldadura. Uso de guantes de maniobra, delantal de
cuero, ropa de trabajo, zapatos de
seguridad, tapones auditivos, lentes,
gorro árabe, escarpines.
Preparar material base Seleccionar el material base a soldar
según la clasificación del ASTM
Por Ej. ASTM-A36 = Acero estructural.
Los residuos de las planchas metálicas y
demás lo segregamos en el contenedor
Amarillo: Metales
Encender y mantener el arco eléctrico Aplicar la norma ANSI/ Z49.1 para la
selección de lunas inactínicas de acuerdo
con el amperaje de trabajo.
INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.
9
TRABAJO FINAL DEL CURSO
DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA
[NOMBRE DEL TRABAJO]
[APELLIDOS Y NOMBRES] [ESCALA]
10
TRABAJO FINAL DEL CURSO
LISTA DE RECURSOS
INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.
1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Maquina de soldar
Equipo móvil de oxicorte
Esmeril de 4 ½ y 7 pulgadas
3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Picota
Escobilla de acero
5. MATERIALES E INSUMOS
Acero al carbono
Alambre tubular
CO2 100% / Mezcla Ar + CO2 80/20%
Discos de corte, desbaste, escobilla circular, etc.
11
