PRACTICAS SUPERVISADAS

Planteo del Problema

El aula taller para prácticas de Automatización sigue en la etapa de construcción y la

misma todavía se encuentra en forma provisoria en la Casa de la Cultura de Adrogue.

Pude ver que el mismo cuenta entre sus instalaciones con varios tableros para realizar

dichas prácticas. Entre los cuales se encuentran tableros para práctica de Automatización

neumática, Automatización con PLC e incluso uno muy completo que además de PLC

viene dotado de una pantalla HMI. Sin embargo, note que las computadoras para realizar

dichas prácticas son muy pocas para la cantidad de alumnos que cursan la carrera lo que

limita el aprendizaje igualitario para todos.

Objetivo

Este informe tiene como objetivo establecer la comunicación simultánea entre dos PLC,

de la marca Siemens S7-1200. Se describirán las herramientas necesarias para

establecer una red de comunicación entre dos PLC y los protocolos que permiten dicha

comunicación.

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Introducción.

Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés) son dispositivos

fundamentales en la automatización industrial, diseñados para controlar procesos y

máquinas de manera autónoma, eficiente y segura. A lo largo de los años, los PLC han

evolucionado significativamente, incorporando tecnologías de comunicación avanzadas

que permiten la interconexión de múltiples dispositivos, máquinas y sistemas.

La comunicación entre dos o más PLC es crucial en escenarios donde diferentes partes

de un sistema de control necesitan intercambiar información para coordinar sus

operaciones. Esto es especialmente importante en plantas industriales, donde la

integración de procesos y la sincronización de datos entre controladores garantizan un

funcionamiento continuo y eficiente.

1. Descripción de los PLC y su importancia en la industria

1.1. ¿Qué es un PLC?

un “Controlador Lógico Programable” (PLC) es un dispositivo electrónico utilizado para la

automatización de procesos industriales. Su principal función es monitorear señales de

entrada, procesar datos y generar señales de salida para controlar maquinas o sistemas.

Los PLC están diseñados para operar en entornos industriales exigentes, donde deben

ser capaces de soportar condiciones adversas, como temperaturas extremas, vibraciones

y ruido eléctrico.

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Los PLC se programan utilizando lenguajes específicos como “Lenguaje de contactos

(Ladder Logic)”, “Texto Estructurado” o “Diagramas de Bloques de Funciones (FBD), que

permiten a los ingenieros crear secuencias de control lógico que el dispositivo ejecuta en

tiempo real. Es esencia un PLC es un cerebro electrónico que toma decisiones basadas

en un conjunto de reglas predefinidas.

1.2. Componentes de un PLC

Un PLC generalmente está compuesto por los siguientes componentes:

 Unidad Central de Procesamiento (CPU): Es el cerebro del PLC. La CPU procesa

la lógica de control programada y gestiona la comunicación con los dispositivos

externos. (ver imagen 1)

 Entradas y Salidas (I/O): los PLC reciben señales de entrada desde sensores o

dispositivos de campo y envían señales de salida para controlar actuadores,

motores, válvulas, etc. Estas señales pueden ser digitales o analógicas. (ver

imagen 1)

 Memoria: El PLC almacena el programa de control y los datos temporales de las

operaciones en su memoria. (ver imagen 1)

 Interfaces de comunicación: Los PLC modernos suelen incluir puertos de

comunicación Ethernet, RS-232 o RS.485, que permiten su conexión a otros

dispositivos o sistemas de control. (ver imagen 1)

 Fuente de alimentación: Proporciona la energía necesaria para el funcionamiento

del PLC. (ver imagen 1)

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(Imagen 1 estructura básica de PLC Siemens S7-1200.)

1.3. Importancia de los PLC en la Industria.

Los PLC son fundamentales en una amplia gama de industrias, incluyendo:

 Industria manufacturera: Los PLC controlan líneas de producción automatizadas,

garantizando que los procesos se realicen de manera precisa y eficiente.

 Industria automotriz: los sistemas de ensamblaje robotizados dependen de PLC

para la coordinación y sincronización de las maquinas.

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 Industria alimentaria: los PLC controlan procesos como el embotellado,

empaquetado y etiquetado, asegurando que los productos sean procesados de

manera uniforme y rápida.

 Industria energética: Los PLC se utilizan en plantas de generación de energía y

sistemas de distribución para controlar la operación de las turbinas, generadores y

sistemas eléctricos.

En todos estos sectores, los PLC permiten una mayor eficiencia, reducen los errores

humanos y mejoran la productividad, lo que resulta en una optimización de los recursos y

una reducción de costos. Además, al permitir la interconexión de varios controladores, los

PLC garantizan que diferentes partes de un sistema trabajen de manera sincronizada,

mejorando la calidad y la seguridad del proceso.

1.4. PLC Siemens S7-1200.

El Siemens S7-1200 es un PLC compacto diseñado para aplicaciones de automatización

de pequeñas y medianas empresas. Tiene un potente procesador y viene con una amplia

gama de módulos de expansión que permiten a los ingenieros personalizar el sistema

para satisfacer las necesidades específicas del proyecto.

El S7-1200 es compatible con el protocolo “Profinet”, lo que facilita su comunicación con

otros dispositivos a través de redes Ethernet industriales. Además, la integración con el

software “TIA Portal” permite a los programadores desarrollar, simular y poner en marcha

proyectos de automatización de manera eficiente.

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El S7-1200 también destaca por su capacidad para intercambiar datos con otros PLC y

dispositivos de campo a través de varios protocolos, como Modbus TCP/IP, Profinet y

OPC UA, lo que lo convierte en una opción versátil para la automatización de sistemas

distribuidos.

2. Comunicación entre PLC.

La comunicación entre dos o más PLC es fundamental en entornos industriales para la

sincronización y control de procesos distribuidos. Los diferentes tipos de comunicación

permiten que los controladores intercambien datos, coordinen acciones y respondan a

eventos en tiempo real. Dependiendo de la arquitectura del sistema y las necesidades de

la aplicación, los PLC pueden comunicarse a través de diversos medios y protocolos.

2.1. Comunicación Serial.

La comunicación serial fue uno de los primeros métodos utilizados para la transmisión de

datos entre PLC y otros dispositivos. En este tipo de comunicación, los datos se envían bit

a bit a través de un único canal de transmisión. Existen varias configuraciones estándar

para la comunicación serial, entre las que destacan RS-232, RS-422 y RS-485.

RS-232: es un protocolo de comunicación punto a punto, donde los datos se transmiten

entre dos dispositivos conectados directamente. Se utiliza principalmente para distancias

cortas, con un máximo de 15 metros y velocidad de transmisión baja.

RS-485: este estándar permite la conexión de múltiples dispositivos en un mismo bus de

comunicación. A diferencia de RS-232, RS-485 puede abarcar distancias más largas,

hasta 1200 metros y permite velocidades de transmisión más altas. Es ampliamente

utilizado en redes industriales y es compatible con protocolos como Modbus TRU.

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2.2. Comunicación Ethernet.

La comunicación a través de ethernet ha revolucionado la conectividad en la

automatización industrial. Ethernet permite el intercambio de datos a alta velocidad entre

PLC y otros dispositivos conectados a una red local o incluso a redes más amplias, como

internet. La ventaja principal de Ethernet es su capacidad para transmitir grandes

cantidades de datos rápidamente y de manera confiable.

Existen diferentes protocolos que utilizan Ethernet como base para la comunicación

industrial entre PLC, como Profinet, Ethernet/IP y Modbus TCP/IP

 Profinet: es el protocolo estándar para la comunicación en tiempo real entre

dispositivos de automatización en redes Ethernet industriales. Es ampliamente

utilizado en entornos Siemens. Permite una integración sin problemas de

controladores, sistemas de supervisión y otros dispositivos de automatización.

 Ethernet/IP: este protocolo permite la transmisión de datos en tiempo real entre

dispositivos Ethernet.

 Modbus TCP/IP: a diferencia de Modbus RTU (que es serial), Modbus TCP/IP

permite la comunicación de dispositivos a través de redes Ethernet.

Ventajas de la comunicación Ethernet:

 Alta velocidad de transmisión de datos.

 Capacidad para integrar un gran número de dispositivos.

 Compatibilidad con protocolos de comunicación como Profinet, ModbusTCP/IP y

Ethernet/IP.

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Desventajas de la comunicación Ethernet.

 Requiere infraestructura adicional, como switches y routers para gestionar la red.

 Mayor costo en comparación con la comunicación serial.

 Necesidad de configuración y monitoreo continuo para garantizar la estabilidad de

la red.

2.3. Comunicación Inalámbrica.

Con la creciente tendencia hacia la digitalización y el internet de las Cosas (Lot), las redes

inalámbricas están ganando terreno en la automatización industrial. La comunicación

inalámbrica entre PLC permite la conexión entre dispositivos sin la necesidad de cables

físicos, lo cual es útil en entornos donde las distancias son grandes o las condiciones

físicas hacen que la instalación de cables sea complicada.

Existen varias tecnologías inalámbricas que pueden utilizarse para la comunicación entre

PLC, tales como WIFI, BLUETOOTH y LTE/5G. la elección de la tecnología adecuada

depende del entorno y los requisitos del sistema.

 WIFI: permite la conexión de dispositivos PLC en redes locales. Es ideal para

aplicaciones donde se necesita una alta velocidad de transmisión, aunque su uso

puede verse limitado por la interferencia y la cobertura de la red.

 LTE/5G: las tecnologías celulares, como LTE y 5G permiten la conexión remota de

dispositivos PLC a través de redes de telecomunicaciones. Estas tecnologías son

útiles en aplicaciones de monitoreo y control distribuido en áreas amplias.

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Ventajas de la comunicación inalámbrica.

 Flexibilidad en la instalación, sin necesidad de cables físicos.

 Ideal para entornos difíciles o móviles donde no es posible utilizar cables.

 Permite la conexión de dispositivos remotos a larga distancia.

Desventajas de la comunicación inalámbrica.

 Posibles interferencias electromagnéticas o limitaciones de alcance.

 Seguridad: las redes inalámbricas son más susceptibles a ataques si no se

implementan medidas adecuadas.

 La velocidad y estabilidad de la conexión puede cariar dependiendo de la

tecnología utilizada.

3. Herramientas necesarias para la comunicación entre PLC

3.1. Hardware.

Para establecer una comunicación efectiva entre 2 PLC, es necesario contar con el

hardware adecuado que permita la transmisión de datos y señales de control. Los

elementos principales incluyen:

 PLC: el modelo de PLC debe contar con capacidades de comunicación que

soporten los protocolos requeridos, como Profinet o Modbus. (ver imagen 1)

 Cables de comunicación: dependiendo del tipo de red, se pueden utilizar cables

seriales (RS-485) o Ethernet (categoría 5, 6 o superior). (Ver imagen 2)

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 Switches y routers: en redes Ethernet, estos dispositivos son fundamentales para

gestionar el tráfico de datos y garantizar una comunicación fluida entre los PLC.

(ver imagen 3)

 Módulos de expansión: algunos PLC requieren módulos adicionales para habilitar

puertos de comunicación específicos. (ver imagen 4)

Imagen 2 Cable Ethernet cat 6.

Imagen 3 Swicht Ethernet

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Imagen 4 Modulo de expansión de PLC.

3.2. Software.

El software de programación y diagnóstico es esencial para configurar, monitorear y

resolver problemas en la comunicación entre los PLC.

 TIA Porta: el software se Siemens para la programación de PLC S7.1200. permite

la configuración de redes Profinet, asignación de direcciones IP y programación de

funciones de comunicación.

 RSlogix 5000: software utilizado para la programación de los PLC Allen-Bradley en

redes Ethernet/IP.

 Herramientas de diagnóstico: para monitorear y diagnosticar errores de

comunicación, es posible utilizar herramientas como Wireshark para capturar el

tráfico de red y detectar problemas.

4. Protocolos de comunicación entre PLC.

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Los protocolos de comunicación son conjuntos de reglas que permiten que dos o más

dispositivos intercambien información de manera ordenada y eficiente. En el contexto de

la comunicación entre PLC, los protocolos defines como se envían y reciben los datos,

que formato tienen y como se gestionan los posibles errores durante la transmisión.

Existen diferentes protocolos industriales diseñados específicamente para garantizar la

integridad y seguridad de la comunicación en entornos de automatización.

4.1. Profinet.

Es un estándar de comunicación abierto para la automatización industrial basado en

Ethernet. Fue desarrollado por Siemens y es ampliamente utilizado en las redes de

control de procesos. Profinet es compatible con los PLC de la serie Siemens S7-1200 y

permite la integración de diversos dispositivos de automatización como sensores,

actuadores y sistemas SCADA, en una misma red de comunicación.

Características de Profinet

 Tiempo real (RT) y tiempo real isócrono (IRT): Profinet ofrece dos modos de

comunicación. El modo RT permite la comunicación en tiempo real con latencias

mínimas, adecuado para la mayoría de las aplicaciones industriales. El modo IRT

ofrece sincronización precisa de los dispositivos para aplicaciones que requieren

ciclos de control en tiempo crítico, como sistemas de robótica o control de

movimiento.

 Escalabilidad: Profinet es adecuado para sistemas pequeños y grandes. Se puede

utilizar tanto en una red local (LAN) como para integrar múltiples fábricas en

diferentes ubicaciones.

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 Integración de dispositivos: Profinet permite la conexión y desconexión en caliente

de dispositivos sin necesidad de detener el sistema de control.

Ventajas de Profinet

 Alta velocidad y baja latencia para aplicaciones en tiempo real.

 Amplia adopción en la industrias y fácil integración con dispositivos siemens.

 Permite la automatización distribuida, lo que reduce la complejidad de la red y

mejora la flexibilidad del sistema.

 Fácil diagnóstico y mantenimiento mediante herramientas de software como TIA

Portal.

Desventajas de Profinet

 Puede ser más costosos debido a la necesidad de hardware especializado.

 Requiere conocimientos avanzadas para la configuración y el diagnostico de redes

Profinet en entornos grandes.

4.2. Modbus TCP/IP.

Modbus es uno de los protocolos de comunicación industrial más antiguos y ampliamente

utilizados. Originalmente diseñado para la comunicación serial, Modbus TCP/IP es una

variante moderna que permite la comunicación a través de redes Ethernet. Este protocolo

es abierto, lo que lo convierte en una opción versátil y compatible con una amplia gama

de dispositivos de diferentes fabricantes.

Características de Modbus TCP/IP

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 Protocolo maestro-esclavo: Modbus sigue una estructura de comunicación

maestro-esclavo, en la que un dispositivo (maestro) controla el flujo de datos, y los

dispositivos conectados (esclavos) responden a las solicitudes del maestro.

 Simple y eficiente: Modbus TCP/IP utiliza un modelo de comunicación simple que

lo hace fácil de implementar y mantener. Esto lo convierte en una opción popular

para aplicaciones donde la complejidad de la red es baja o moderada.

 Compatibilidad: Modbus TCP/IP es compatible con una amplia gama de

dispositivos, incluidos PLC, HMI (interfaces hombre-máquina) y sistemas SCADA.

Ventajas de Modbus TCP/IP

 Fácil de configurar e integrar en redes Ethernet.

 Amplia compatibilidad con dispositivos de diferentes fabricantes.

 Protocolo abierto y bien documentado.

 Bajo costo de implementación.

Desventajas de Modbus TCP/IP

 Limitaciones en velocidad y capacidad en comparación con otros protocolos como

Profinet.

 No es ideal para aplicaciones de control en tiempo real debido a su latencia.

 La estructura maestro-esclavo puede limitar la escalabilidad en sistemas grandes.

4.3. Ethernet/IP.

Ethernet/IP es un protocolo de comunicación industrial ampliamente utilizado en América

del Norte, especialmente en sistemas de automatización que utilizan Allen-Bradley y

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Rockwell Automation. Este protocolo utiliza la infraestructura estándar de Ethernet, pero

está optimizado para el control industrial y la transmisión de datos en tiempo real.

Características de Ethernet/IP

 Modelo basado en objetos: Ethernet/IP se basa en el modelo CIP (Common

Industrial Protocol), que organiza los datos y las funciones de los dispositivos en

objetos estándar. Esto facilita la interoperabilidad entre diferentes dispositivos de

automatización.

 Redundancia y robustez: Ethernet/IP soporta características avanzadas como la

redundancia de red, que mejora la disponibilidad del sistema en caso de fallos de

comunicación.

 Tiempo real: Aunque Ethernet/IP no está diseñado específicamente para

aplicaciones en tiempo crítico, puede ofrecer tiempos de respuesta rápidos

adecuados para muchas aplicaciones industriales.

Ventajas de Ethernet/IP

 Amplia adopción en la industria.

 Compatible con una amplia gama de dispositivos industriales.

 Aprovecha la infraestructura Ethernet existente, lo que reduce los costos de

implementación.

 Buen soporte para escalabilidad y redundancia de la red.

Desventajas de Ethernet/IP

 Latencia ligeramente mayor en comparación con Profinet.

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 Requiere software especializado y configuraciones avanzadas para optimizar la

red en entornos grandes.

5. Tablero PLC

Este tablero esta diseñado para ser una herramienta educativa, con componentes que

permiten simular diferentes sistemas eléctricos e industriales. Incluye un PLC, fuentes de

alimentación, reles auxiliares, motor, botones de parada de emergencia, interruptores de

control y diversos puntos de conexión para salidas y entradas digitales y analogicas.

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Componentes del Tablero.

5.1. Llave interruptora y Parada de Emergencia: esta llave se utiliza para energizar o

desenergizar el tablero de forma segura.

El botón rojo es un interruptor de parada de emergencia. Al presionarlo, se corta

la energia del sistema para evitar accidentes en situaciones criticas.

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5.2. Interruptor diferencial general e Interruptor electromagnético general: son

dispositivos claves en la protección de instalaciones eléctricas, pero cumplen

funciones distintas.

 Interruptor Diferencial General (IDG): Protege a las personas frente a contactos

directos o indirectos con la electricidad. Detecta un diferencia de corriente entre el

conductor de fase y el neutro. Si hay una fuga de corriente (por ejemplo, una

persona tocando un cable vivo), interrumpe el circuito. Se mide en miliamperios

(mA) y suele ser de 30 mA en instalaciones en instalaciones residenciales.

 Interruptor Electromagnetico General: Protege las instalaciones electricas contra

cortocircuitos y sobrecargas. Se activa cuando la corriente supera un valor

establecido, cortando el suministro de energia para evitar que los cables o

dispositivos sufran daños.

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5.3. Advertencias de Seguridad: indica “Peligro de riesgo eléctrico” y el “Uso exclusivo

bajo supervisión docente”, lo que sugiere que el equipo debe ser operado solo en

un entorno supervisado para evitar accidentes eléctricos.

5.4. PLC Siemens SIMATIC S7-1200: Este es el cerebro del sistema de

automatización, donde se programa la lógica de control. Recibe señales de

entradas (sensores o botones) y controla las salidas (actuadores, reles, motores)

basándose en el programa cargado.

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5.5. Fuente de alimentación 24 VDC: Esta fuente proporciona alimentación directa al

PLC y a otros componentes del sistema que requieren una entrada de bajo

voltaje (24 VDC).

5.6. Salidas y Conexiones de 24 VDC: Seccion dedicada a las salidas de bajo voltaje

(24 VDC), con puntos de conexión para pruebas y simulación de señales con

indicadores luminosos que muestran el estado de las salidas digitales del PLC.

5.7. Reles Auxiliares: Permiten controlar circuitos de mayor potencia desde salidas de

baja potencia del PLC. Son dispositivos electromecánicos que funcionan como

interruptores controlados por una señal eléctrica. Cada uno tiene luces

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indicadores y terminales de conexión para interactuar con otros dispositivos o

simulaciones.

5.8. Salidas y Conexiones de 220 VAC: Varias luces indicadoras muestran el estado

de las salidas de 220 VAC, conectadas a través del PLC para controlar

dispositivos de mayor potencia, como motores o sistemas de iluminación.

5.9. Motor Monofasico de 220 VAC: Este motro puede ser controlado desde el PLC y

se utiliza para simular sistemas motorizados, como bombas o cintas

transportadoras. Esta conectado a una caja de conexión eléctrica que permite su

activación o desactivacion.

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5.10. Entradas Digitales/Analogicas: Conexiones adicionales permiten que el tablero

trabaje con entradas y salidas digitales y también analógicas para un control

mas detallado de procesos. Estas señales son esenciales para interactuar

con el entorno simulado, como sensores o actuadores.

6. Ejemplo de Programación.

6.1. Materiales y herramientas.

 Computadora PC I5 o superior.

 Software: TIA PORTAL V11, 12, 13, 14, 15.

 2 Tableros de PLC

 1 Switch para interconectar PLC

 Cable Ethernet

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6.2. Procedimientos.

Configuración para PLC 1 (Transmisión)

1- Ejecutar el programa TIA Portal buscando el icono en el escritorio.

2- Hacer clic en la opción CREAR UN PROYECTO.

3- Asignar un nombre a su proyecto. En una ruta donde puede elegir la carpeta

donde guardar el proyecto, asignar nombre de autor y algún comentario. Clic en

CREAR.

4- En la ventana de primeros pasos, seleccionar la opción CONFIGURAR

DISPOSITIVO.

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5- En la ventana de agregar dispositivo, hacer clic en AGREGAR DISPOSITIVO y

elija PLC > SIMATIC S7-1200 > CPU > CPU 1214 AC/DC/Rly y clic en agregar.

6- En direcciones Ethernet del PLC 1 hacer clic en AGREGAR SUBRED y aparecerá

PN/IE 1 (nombre de red). Luego asigne la ip = [Link] y la Mascara Subred =

[Link].

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

7- En marcas de sistemas y de ciclo, active la casilla ACTIVAR UTILIZACION DE

MARCAS DE CICLO e ingrese el valor de marca = 100.

8- Para agregar el PLC 2 hacer doble clic en AGREGAR DISPOSITIVO y elegir un

PLC con las mismas características del PLC 1.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

9- En direcciones Ethernet del PLC 2 seleccione PN/IE 1 (nombre de red). Luego

asigne la ip = [Link] y la Mascara Subred = [Link].

10- En marcas de sistema y de ciclo, active casilla ACTIVAR UTILIZACION DE

MARCAS DE CICLO e ingrese valor de marca = 100.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

11- Para probar si ambos PLC están conectados en red, haga doble clic en

DISPOSITIVOS Y REDES.

12- Seleccione PLC_1 / BLOQUES DE PROGRAMA y haga doble clic en MAIN [OB1].

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

13- En instrucciones, seleccione COMUNICACIÓN / OPEN USER COMUNICATION y

agregue TSEND_C (envía datos) al segmento 1.

14- En PARAMETROS DE CONEXIÓN indique como INTERLOCUTOR al PLC 2.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

15- Debajo en DATOS DE CONEXIÓN, haga doble clic en opciones y seleccione

NUEVA. Luego aparecerá PLC_1_SEND_DB.

16- En TIPO DE CONEXIÓN seleccione TCP y en ID asigne valor = 1.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

17- En el bloque TSEND_C asigne los siguientes parámetros para la comunicación.

7. REQ = M100.1 (reloj = 5HZ).

8. CONT = 1 (conexión activada).

9. CONNECT = PLC_1_SEND_DB (memoria que almacena datos a enviar).

10. DATA = IB0 (datos a enviar desde I0.0 hasta I0.7 = IB0 = 1byte)

CONFIGURACION PLC 2 (receptor)

1. Seleccione PLC_2 / BLOQUES DE PROGRAMA y haga doble clic en MAIN [OB1].

2. En instrucciones, seleccione COMUNICACIÓN / OPEN USER COMUNICATION y

agregue el bloque TRCV_C (recibir datos) al segmento (1).

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

3. En PARAMETROS DE CONEXIÓN indique como INTERLOCUTOR al PLC 1.

4. Debajo en DATOS DE CONEXIÓN de PLC2, haga clic en opciones y seleccione

NUEVA. Luego aparecerá PLC_2_RECEIVE_DB.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

5. En bloque TRCV_C del PLC2 asigne los siguientes parámetros para la

comunicación:

* EN_R = M100.1 (reloj = 5 Hz igual al del PLC1).

* CONT = 1 (conexión activada).

* CONNECT = PLC_2_RECEIVE_DB (memoria que almacena datos recibidos).

* DATA = QB0 (datos recibidos y se envían a las salidas Q0.0 hasta Q0.5).

6. Retorne al bloque TSEND_C del PLC1 y active casilla “ESTABLECIMIENTO

ACTIVO DE LA CONEXIÓN” y verifique que en el PLC aparezca se bloque de

datos PLC_2_RECEIVE_DB.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

CARGAR PROGRAMAS A PLC´S S7-1200

1. Conecte ambos PLC´S S7-1200 y la PC mediante un cable de red directo a un

SWITCH como se muestra a continuación.

2. Compilar los programas de ambos PLC´S y cargarlos por separado.

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 PRACTICAS SUPERVISADAS

3. Compruebe el funcionamiento de la aplicación.

Ejemplo: si se activa una entrada del PLC1 se debe visualizar en la salida del PLC2.

11. Si I0.0 = ON entonces Q0.0 = ON

12. Si I0.1 = ON entonces Q0.1 = ON

13. Si I0.2 = ON entonces Q0.2 = ON. Y así sucesivamente.

Conclusión.

La comunicación entre PLC es un pilar fundamental en los sistemas de automatización

industrial modernos. El informe presenta un proyecto que busca establecer la

comunicación simultanea entre 2 PLC Siemens S7-1200 utilizando protocolos industriales

como Profinet o Modbus TCP/IP. Este tipo de comunicación es crucial para coordinar y

sincronizar procesos en sistemas automatizados, mejorando la eficiencia y la integración

en diversos entornos industriales. La descripción técnica aborda tanto los componentes

de hardware como el software requerido para lograr la conexión, además de ofrecer un

ejemplo de programación para la transmisión y recepción de datos entre los 2 PLC. Con

una base sólida en estos conceptos, los alumnos estarán mejor preparados para enfrentar

los desafíos en el campo de la automatización industrial y desempeñarse eficazmente en

entornos cada vez más conectados e interdependientes. Las tecnologías seguirán

evolucionando, pero los principios fundamentales de la comunicación entre PLC que se

han discutido en este informe seguirán siendo una parte esencial de cualquier proyecto de

automatización industrial exitoso.

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