UNIVERSIDAD AUTONOMA SANTO DOMINGO

(UASD)

 ALUMNO:
Luis M. Ramírez A.

 MATRICULA:
100301458

 ASIGNATURA:
Proceso de manufactura industrial

 PROFESOR:
Mariano Vaques

 SECCION:
VIERNES DE 5-8PM

INTRODUCION
En este trabajo practico abordaremos 5 productos en específico
hablaremos de su fabricación materia prima a utilizar como se
fabrican y el impacto ambiental y socioeconómico que deja el
producir artículo de consumo.
 Proceso de fabricación del azúcar de caña

Proceso de fabricación
del azúcar de caña

Proceso de fabricación
del azúcar de
caña El azúcar se obtiene
de la planta de caña por
la reacción de fotosíntesis
debiéndose separarse en
el proceso de fabricación
otros componentes como
pueden ser la fibra, las
sales minerales, ácidos orgánicos e inorgánicos y otros, obteniéndose una
sacarosa de alta pureza en forma de cristal.
El azúcar es un producto básico, esencial y necesario en la dieta
alimenticia y constituye la materia prima para numerosas industrias, tales
como confiterías, panaderías, bebidas no alcohólicas y alcohólicas.

Proceso de fabricación

Recepción, descarga Y alimentación de la caña

Proceso de fabricación de azúcar.

Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey, las
cañas a moler es transportada por diversos medios (remolques, camiones,
vagones de ferrocarril, etc), las cuales son pesadas en básculas anexas a
las fábricas, posteriormente las cañas se descargan a través de diferentes
medios: Grúa Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales o directamente
a los conductores de caña.
El conductor principal de caña, que es largo y lleva la caña a la fábrica, el
ancho del conductor es siempre igual al largo de las mazas de los molinos,
el conductor consta de dos partes: una horizontal y una inclinada (15 a 22
grados), es movido por un motorreductor de velocidad variable.
Sobre el conductor de caña en muchos ingenios montan los niveladores de
caña cuya función consiste en distribuir y en cierto modo nivelar la caña
en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en
el cual van brazos curvos los que giran en sentido inverso al conductor. La
uniformidad del colchón en el conductor permite variaciones mínimas de
velocidad para la alimentación de caña a molinos.

Extracción del Jugo:

La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes
de molerla para facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en
serie, entre los filtros, o mazas de los molinos. Se utiliza agua en
contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o 95%
del azúcar contenida en la caña. El remanente queda en el bagazo residual
que es utilizado como combustible en las calderas, así como materia prima
para la fabricación de tableros de bagazo. Esta constituye la primera etapa
del procesamiento de fabricación de azúcar crudo.
En las prácticas de molienda, más eficientes, más del 95 %
delazúcar contenido en la caña pasa a guarapo; este porcentaje se conoce
como la extracción de sacarosa (por de la extracción, o más sencillamente,
la extracción).
Molinos y conductores
La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer
molino, de éste a través de un conductor intermedio pasa a un segundo
molino y así sucesivamente atraviesa hasta el último molino según el
tamaño de la batería (4 a 7 molinos los más usados).

El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior

entre y arriba de los dos primeros), su misión es la extracción del jugo de
la caña, en un principio estos cilindros eran lisos pero posteriormente y
hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la
extracción y al agarre del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las
ranuras varían en su paso y su altura pero en la actualidad se están
optando por generalizar a los tamaños mayores usados (2” o 3”) de paso.
Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a
otros, éstos presentan serios problemas pues al pasar cuerpos extraños
(piedras, pedazos de acero, etc.) su soporte, llamada virgen, cedía y
ocasionaba grandes problemas además la presión que se ejercía sobre el
bagazo quedaba determinada por la altura del colchón de caña a la
entrada del molino. Para solucionar esto se comenzó la búsqueda de
presiones elásticas, lo que condujo a la colocación de resortes de alto
calibre sobre la maza superior, la cual podía levantarse o bajar (flotación),
como medio para presionar sobre los apoyos del cilindro superior y es lo
utilizado hasta la fecha.
Conductores
Son los encargados de llevar el bagazo de un molino a otro, existen varios
tipos: los de cadena de arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de
banda, etc.
Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales detienen
el conductor intermedio (que también son movidos por el mismo molino)
cuando cuerpos extraños como metal o piedras pasan a través del mismo
o cuando se produce atoramiento o atascamiento (tacos), en los molinos,
por tal su funcionamiento debe estar en la mejor forma. Las piedras y los
metales causan daño en los cilindros sobre todo en la destrucción de los
dientes lo que ocasiona problemas en la extracción y elevados costos de
reparación.
Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se adopta
(generalmente antes del último molino) la adición de agua al bagazo, en
los molinos anteriores se echa jugo diluido del molino al cual precede y a
esto se le llama imbibición (simple o compuesta). La imbibición suele
causar problemas pues para el molino se hace más difícil tomar el bagazo
imbíbido que seco.

Purificación del Guarapo: Clarificación:

El jugo de color verde oscuro procedente de los molinos es ácido y turbio.
El proceso de clarificación (o defecación), diseñado para remover las
impurezas tanto solubles como insolubles, emplea en forma general, cal y
calor agentes clarificante. La lechada de cal, alrededor de 16 (0,5 kg) (CaO)
por tonelada de caña, neutraliza la acidez natural del guarapo, formando
sales insolubles de calcio. El jugo clarificado transparente y de un color
parduzco pasa a los evaporadores sin tratamiento adicional.

Evaporación:
El jugo clarificado, que tiene más o menos la misma composición que el
jugo crudo extraído, excepto las impurezas precipitadas por el tratamiento
con cal, contiene aproximadamente un 85 % de agua. Dos terceras partes
de esta agua se evapora en evaporadores de vacío de múltiple efecto, con
esta operación se convierte en matadura. Los evaporadores trabajan en
múltiples efectos, y el vapor producido por la evaporación de agua en el
primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así, sucesivamente,
hasta llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al condensador. El
condensador es enfriado por agua en recirculación desde el estanque de
enfriamiento. Todo este proceso de ebullición ocurre al vacío.

Clarificación del Jugo Crudo:

El proceso es similar a la fosfatación del refundido en unas refinerías de
azúcar. En este caso, se añaden al jarabe o meladura cal y ácido fosfórico,
luego se airea junto con la adición de un polímero floculante.

Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo
que ocasiona la cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando
agua, llega un momento en el cual la azúcar disuelta en la meladura se
deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío
para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la
caramelización del azúcar.
En este momento se añaden semillas a fin de que sirvan de medio para los
cristales de azúcar, y se va añadiendo más jarabe según se evapora el
agua. El crecimiento de los cristales continúa hasta que se llena el tacho.
La templa (el contenido del tacho) se descarga luego por medio de una
válvula de pie a un mezclador o cristalizador.

Centrifugación o Purga; Reebullicion de las Mieles:

En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es
mezcla de cristales de azúcar y miel. La separación se hace por
centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De
las centrífugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos
para dos etapas adicionales de cristalización que termina con los
conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie para la
cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el
conocimiento de primera.
El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales
perforadas, forradas en el interior con tela metálica, entre éstas y las
paredes hay láminas metálicas que contienen de 400 a 600 perforaciones
por pulgada cuadrada. El tambor gira a velocidades que oscilan entre
1000-1800 rpm. El revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar
que puede lavar con agua si se desea. El licor madre, la miel, pasa a través
del revestimiento debido a la fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta
1800 veces la fuerza de la gravedad), y después que el azúcar es purgado
se corta, dejando la centrífuga lista para recibir otra carga de masa cosida.
Las máquinas modernas son exclusivamente del tipo de alta velocidad (o
de una alta fuerza de gravedad) provistas de control automático para todo
ciclo. Los azúcares de un grado pueden purgarse utilizando centrífugas
continuas.

Historia de la Maquinaria, el Equipo y los Procesos:

Los fabricantes y refinadores de azúcar tienen razón de sentirse orgullosos
de su historia como pioneros de la industria química y del procesamiento
de alimentos. La mayor parte de los equipos básico se desarrolló
específicamente para la producción azucarera y más tarde se adaptó para
usos generales. El azúcar fue la primera industria alimenticia en emplear
química, y de adelantó por muchos años a las modernas ideas de control
técnico y químico tan corrientes ahora en las grandes fábricas.

Máquinas y Equipos:
Los primeros tipos de molinos de caña empleaban rodillos verticales de
madera molida por animales, fuerza hidráulica, o motores de viento. Se le
atribuye a Sematon haber sido el primero en disponer tres rodillos
horizontales en la forma triangular (actual), y algunos autores afirman que
fue el quien ideó el primer molino de este tipo, movido por vapor
en Jamaica.

Capacidad del Equipo:

Debido al hecho de que son muchos los factores que influyen en la
selección del equipo adecuado en el ingenio azucarero, las cifras
promedios podrían conducir a conclusiones erróneas. Las condiciones
locales, las características y riqueza del contenido de la caña, el tipo de
proceso, la calidad deseada de la producción y muchas otras
consideraciones, afectan el tamaño y capacidad de máquinas y equipos en
las diferentes estaciones de la fábrica.

Nuevos Procesos para la Operación en Pequeña Escala:

El proceso más reciente en el separador TILBY, la caña se corta
longitudinalmente en dos mitades, cada mitad pasa por su propio
separador de manera que la médula es removida del interior de la corteza
luego dicha corteza se raspa todavía más para remover la capa exterior de
revestimiento de cera. Las capas de denominan por lo general Compith
para la porción de la médula, Comsind para la capa fibrosa y Dermax para
la cubierta de cera.
Hogelsug propone un proceso para 20 a 300 t de caña por día. El jugo se
clarifica mediante cal y fosfato, la espuma o nata se elimina por flotación y
el jugo se evapora en tres etapas (primero, utilizando un evaporador
vertical tipo calandra de tubos cortar hasta 35º Brix; luego, mediante un
evaporador abierto, utilizando las gases de la combustión a una
temperatura de 800 ºC hasta 80 ºBrix; y finalmente por medio de un
evaporador de partículas delgada hasta de 95 ºBrix, antes de ser enfriado
en un cristalizador de aire frío y vertido en moldes.
Para obtener azúcar de consumo directo, se conduce el jugo, después de
la primera evaporación, al proceso de carbonatación utilizando gas de la
combustión a 300 ºC, y se filtra antes de las dos etapas siguientes de
evaporación. La masa cocida se puede centrifugar para obtener un
producto cristalino.

Almacenamiento a Granel del Azúcar

Es regla general, almacenar el azúcar terminado en grandes depósitos o
silos. Los depósitos o silos no solo permiten que se empaquen únicamente
durante el día, también dan por resultados altos ahorros, ya que el
empacado se puede efectuar en respuesta a los seguimientos de las
empaques de jugo de empacar el azúcar conforme se produce y almacena
el producto empaquetado.

Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado
en un recipiente a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas
flotan y el licor clarificado es extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se
eliminan el resto de las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los
tachos de refino. Igual que en los tachos de crudo en estos tachos se
elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada
al conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar
húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de allí al envase.

Algunas definiciones generales de la caña de azúcar

 Caña: es la materia prima normalmente suministrada a la fábrica y que

comprende la caña propiamente dicha, la paja, el agua y otras materias
extrañas:
 Paja: es la materia seca, insoluble en agua, de la caña
 Jugo Absoluto: son todas las materias disueltas en la caña, mas el agua
total de la caña.
 Bagazo: es el residuo después de la extracción del jugo de la caña por
cualquier medio, molino o presa.
 Jugo Residual: es la fracción de jugo que no ha podido ser extraída y
que queda en el bagazo.
 Brix: el Brix de una solución es la concentración (expresada en g de
concentrado en 100 g de solución) de una solución de sacarosa pura en
agua.
 Pol: es la concentración expresada en g de solución en 100 g de
solución. De una solución de sacarosa pura en agua.