PAUTA – CLASE POLIMEROS

🔹 “Control de temperatura difícil”

“Durante la polimerización, mantener una temperatura constante puede ser complejo.

Esto puede afectar la calidad del polímero final y generar reacciones no deseadas si no
se controla adecuadamente.”

🔹 “El disolvente reduce la velocidad de reacción”

“El uso de disolventes, aunque facilita la mezcla, puede ralentizar el proceso químico,
haciendo que la reacción sea más lenta y requiera más tiempo para completarse.”

🔹 “Contaminación con emulsificantes y agua”

“En algunos procesos, como la polimerización en emulsión, pueden quedar residuos de

agua o emulsificantes en el producto final, lo que reduce su pureza y puede afectar su
aplicación.”

🔹 “Requiere agitación continua”

“Estos procesos también demandan una agitación constante para evitar que las fases se
separen. Esto aumenta el consumo de energía y la complejidad del proceso.”
🟢 VENTAJAS

Alta pureza del polímero.

El proceso permite obtener polímeros con muy pocas impurezas, lo que mejora su
rendimiento y calidad en aplicaciones industriales o médicas.

Control de temperatura fácil.

En este tipo de polimerización, el medio permite disipar mejor el calor, lo que facilita
mantener una temperatura estable durante toda la reacción.

Polimerización rápida.
La reacción ocurre en menos tiempo debido a la eficiencia del medio en el que se
realiza, lo que aumenta la productividad del proceso.

Se obtienen polímeros en forma de perlas.

El producto final se presenta en forma de pequeñas esferas, lo que facilita su
manipulación, secado y almacenamiento.
🔵 POLIMERIZACIÓN EN CADENA

Etapa de iniciación:
Se parte de un iniciador (I), que se descompone en dos radicales libres (R•). Estos
radicales reaccionan con un monómero (M) para formar un radical activo (RM•), que da
inicio a la cadena.

Etapas de propagación:
El radical RM• sigue reaccionando con más monómeros (M), formando cadenas cada
vez más largas: RM₂•, RM₃•, y así sucesivamente. Cada nuevo monómero se une a la
cadena manteniendo activo el radical al final.

Etapas de terminación:
El proceso finaliza cuando dos cadenas activas se unen entre sí o cuando una cadena
activa reacciona con un agente terminador (T), formando el polímero completo y
deteniendo el crecimiento de la cadena.

Diagrama visual (derecha):

A la derecha se muestra cómo los monómeros se van uniendo uno a uno, formando
largas cadenas que componen el polímero final. Cada paso representa la incorporación
secuencial de un monómero a la estructura.
🟢 POLIMERIZACIÓN EN CONDENSACIÓN

Reacción química:
Este tipo de polimerización ocurre cuando dos monómeros con grupos funcionales
reaccionan entre sí y, como resultado, se forma un polímero y una molécula pequeña
como subproducto, generalmente agua.

Ejemplo: Nylon 6,6

En este caso, el ácido adípico reacciona con la hexametilendiamina. Ambos tienen
grupos funcionales que permiten formar enlaces entre ellos. El resultado es el polímero
Nylon 6,6, ampliamente usado en textiles y fibras resistentes, y se libera agua en cada
unión.

Diagrama visual (parte inferior derecha):

Se puede ver cómo, al unirse los monómeros, no solo se genera la cadena polimérica,
sino también una molécula secundaria (el punto amarillo), que representa el
subproducto eliminado (como H₂O).

Aplicaciones:
El Nylon 6,6 es un ejemplo clásico de este tipo de polimerización. Se utiliza en sogas,
medias, ropa deportiva y componentes industriales por su resistencia y flexibilidad.
Polímeros lineales:
Están formados por largas cadenas de monómeros unidos uno tras otro en una estructura
recta o ligeramente ondulada, sin ramificaciones.

Ejemplos:
Un ejemplo común es el polietileno, utilizado en bolsas y envases. Otro ejemplo es el
Kevlar, conocido por su alta resistencia y uso en chalecos antibalas.

Estructura (imagen):
La imagen muestra cómo estas cadenas lineales se alinean paralelamente, lo cual
favorece su empaquetamiento. Esto les da mayor densidad y resistencia mecánica,
especialmente en polímeros como el Kevlar.

🟢 SEGÚN SU ESTRUCTURA QUÍMICA: RAMIFICADOS

Polímeros ramificados:
Están compuestos por una cadena principal con ramificaciones laterales que se
desprenden de ella. Estas ramas no son tan extensas como para formar redes, pero sí
alteran la estructura lineal.

Ejemplo:
Un ejemplo representativo es el poliestireno, que se usa en envases desechables,
aislamiento térmico y embalajes.
Estructura (imagen):
En la imagen se observa cómo las cadenas principales tienen ramas que se extienden
hacia los lados. Esta estructura reduce la densidad del material, haciéndolo más
liviano pero también menos resistente que los polímeros lineales.

🔴 SEGÚN SU ESTRUCTURA QUÍMICA: ENTRECRUZADOS

Polímeros entrecruzados:
En este tipo de polímeros, las cadenas lineales están unidas entre sí por enlaces
transversales, formando una red tridimensional. Esta estructura le da al material una
gran resistencia y estabilidad.

Ejemplo:
Un ejemplo típico es el caucho vulcanizado, que se utiliza en llantas, guantes y otros
productos elásticos. Gracias al entrecruzamiento, el caucho no se derrite con el calor y
mantiene su forma.

Estructura (imagen):
La imagen muestra cómo varias cadenas están conectadas por enlaces entre sí. Esta red
evita que el material fluya, haciendo que sea duro, resistente y elástico, ideal para
soportar esfuerzos mecánicos.
🟣 SEGÚN SU ESTRUCTURA QUÍMICA: RETICULADOS

Polímeros reticulados:
Tienen una estructura tridimensional muy compacta y sólida, formada por muchas
uniones entre cadenas. A diferencia de los entrecruzados, aquí la red es más densa y
rígida, generando materiales muy duros y térmicamente estables.

Ejemplos:
Entre los más conocidos están las resinas epoxi y el fenol-formaldehído, usados en
adhesivos, recubrimientos, carcasas eléctricas y partes de aviones.

Estructura (imagen):
La imagen representa una red molecular donde los átomos están interconectados en
varias direcciones. Esta disposición genera materiales rígidos, resistentes al calor y a
productos químicos, pero también quebradizos.
Comportamiento mecánico general:
Los polímeros presentan diferentes respuestas frente a esfuerzos mecánicos, como
tensión o compresión. Estas respuestas dependen de su composición, estructura y
temperatura.

Tipos de comportamiento (gráfico izquierdo):

 Polímero frágil: se rompe fácilmente sin deformarse mucho. Ejemplo: algunos

termoplásticos a baja temperatura.
 Polímero tenaz: resiste más la deformación antes de romperse. Absorbe energía
antes de fallar.
 Elastómero: se deforma mucho sin romperse y puede recuperar su forma.
Ejemplo: caucho.

Influencia de la temperatura (gráfico derecho – PMMA):

El gráfico muestra cómo el polímero PMMA cambia su comportamiento con la
temperatura.

 A bajas temperaturas (4 °C a 30 °C) es más frágil.

 A temperaturas medias (40 °C a 45 °C) empieza a comportarse como un material
más flexible.
 A 50 °C o más, pierde resistencia y se vuelve muy blando.

Esto demuestra que la temperatura afecta directamente la elasticidad y la

resistencia de los polímeros, lo cual es clave al seleccionar un material para una
aplicación específica.

⚙️FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO DE INYECCIÓN

Este equipo se utiliza para moldear plásticos termoplásticos o termoestables

fundiéndolos e inyectándolos a presión en un molde cerrado. Veamos cada parte y su
función:
🟣 1. Tolva de alimentación (Feed Hopper)

 Es la entrada del material plástico, que llega en forma de gránulos o pellets.

 Su función es almacenar y alimentar continuamente el material al sistema.
 Por gravedad, los gránulos caen hacia la cámara de calentamiento.

🔥 2. Cámara de calentamiento (Heating Chamber)

 Aquí el material se calienta progresivamente mientras es empujado hacia

adelante.
 La cámara contiene resistencias eléctricas o elementos térmicos que funden el
polímero.
 En el interior, un tornillo sin fin o husillo (spreader) gira y mueve el material
mientras lo mezcla.

🔄 3. Husillo o émbolo (Ram / Spreader)

 El husillo realiza dos funciones: mezclar y transportar el polímero fundido

hacia el frente de la máquina.
 Al girar, crea fricción que también ayuda a fundir el material.
 Una vez fundido y mezclado, el husillo se detiene y actúa como un émbolo que
empuja el plástico hacia el molde.

💧 4. Boquilla (Nozzle)

 Es el canal que conduce el polímero fundido desde el husillo hacia el molde.

 Debe estar caliente para evitar que el plástico se solidifique antes de tiempo.
 Debe ajustar perfectamente al molde para evitar fugas de material.

🧩 5. Molde (Mold Cavity)

 Es una cavidad con la forma exacta de la pieza a fabricar.

 Generalmente hecho de acero, resiste altas presiones y temperaturas.
 Una vez lleno, el material se enfría y solidifica tomando la forma del molde.

🧊 6. Sistema de enfriamiento

 Aunque no está dibujado, alrededor del molde hay canales de agua fría o aire
que ayudan a enfriar rápidamente el polímero.
  El enfriamiento es crucial para que la pieza se solidifique y pueda ser expulsada
sin deformaciones.

🔧 7. Expulsión de la pieza

 Cuando el material se enfría, el molde se abre y un sistema de expulsores

empuja la pieza fuera.
 El molde se cierra de nuevo y el ciclo se repite.

⚙️EQUIPO – EXTRUSOR

La extrusión es un proceso continuo que se utiliza para fabricar productos plásticos de

forma alargada como tubos, láminas, perfiles o películas. El plástico se funde y se
fuerza a pasar por una boquilla con la forma deseada.

🟣 1. Tolva de alimentación (Feed Hopper)

 Aquí se introducen los pellets o gránulos de plástico.

 Estos van cayendo por gravedad hacia el interior del barril (barrel), donde inicia
el proceso.

🔄 2. Tornillo sin fin (Turning Screw)

 Es una pieza metálica helicoidal que gira gracias a un motor.

  Su función es transportar y comprimir el material hacia adelante.
 Al girar, aumenta la presión y genera fricción, lo que ayuda a fundir el
material junto con el calor externo.

🔥 3. Barril con calentadores (Barrel + Heaters)

 A lo largo del barril hay resistencias eléctricas (heaters) que aplican calor
controlado.
 El plástico se funde gradualmente a medida que avanza por el barril.
 Al final del barril, ya está completamente fundido y homogéneo (molten
plastic).

🟠 4. Boquilla de formado (Shaping Die)

 El plástico fundido es empujado hacia esta boquilla con una forma específica.
 Aquí se moldea el material en forma de tubo, lámina, film o perfil
estructural, según el diseño del dado.

🔻 5. Producto extruido (Extrudate)

 El material sale de forma continua como producto extruido.

 Luego puede ser enfriado por aire o agua, y en algunos casos cortado o
enrollado.
 La extrusión permite fabricar productos sin interrupción, ideal para grandes
volúmenes.

✅ Ejemplos de productos fabricados:

 Tubos y caños (tubing and pipes)

 Películas y láminas plásticas (sheet and film)
 Perfiles estructurales (structural parts) como marcos de ventanas o canaletas.
⚙️EQUIPO – EXTRUSOR CON SOPLADO (PELÍCULA TUBULAR)

Este sistema es una variante del proceso de extrusión, usada especialmente para
producir películas delgadas, flexibles y en forma de tubo como las que se utilizan en
bolsas, envoltorios o films.

🟣 1. Alimentación y extrusión (parte inferior izquierda)

 El proceso inicia como en la extrusión clásica: el plástico en gránulos se

introduce por la tolva y es empujado por un tornillo sin fin dentro del barril.
 Los calentadores (heaters) funden el material mientras este es transportado
hacia el molde circular (tubing die).

🔴 2. Salida del plástico y formación del tubo fundido

 El plástico fundido sale por una boquilla circular, formando un tubo hueco
(extrudate).
 Justo al salir, se introduce aire comprimido en el centro del tubo fundido para
inflarlo y formar una burbuja plástica (air bubble).

🔺 3. Formación de la burbuja de película

 Al inyectarse aire, el tubo se expande verticalmente y se estira hacia arriba.

 A medida que sube, se enfría con aire exterior, lo que solidifica lentamente la
película, conservando su forma expandida.
⚙️4. Guías y rodillos de presión (guide rolls y pinch rolls)

 La película pasa entre rodillos que la aplastan y sellan por arriba, cerrando la
burbuja.
 Luego pasa por rodillos guía que alinean y controlan el espesor del material.

📦 5. Producto final (parte derecha)

 El material ya plano puede cortarse, rebobinarse o pasar a otras etapas de

transformación.
 Se convierte en bolsas, películas, láminas, envoltorios o empaques flexibles.

✅ Ventajas del proceso de soplado:

 Permite obtener películas muy delgadas, continuas y económicas.

 Muy usado en la industria de empaques, supermercados y agricultura.

⚙️EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCIÓN – DETALLADO

Este equipo permite fabricar piezas plásticas mediante el moldeo por inyección, un
proceso muy utilizado en la industria para producir objetos con forma definida y en
grandes volúmenes.
🔶 1. Tolva

 Es el depósito donde se introducen los gránulos de plástico.

 Desde aquí, los materiales caen por gravedad hacia el husillo.

🔶 2. Unidad de control

 Controla todos los parámetros del proceso: temperatura, velocidad del husillo,
presión de inyección y tiempo de ciclo.
 Asegura precisión y calidad del producto final.

🔶 3. Husillo (Tornillo sin fin)

 Gira y desplaza el material hacia adelante, generando presión.

 A medida que avanza, el material se calienta, mezcla y funde gracias a la
fricción y las bandas calentadoras.

🔶 4. Bandas calentadoras

 Son resistencias que envuelven el cañón (barril) y elevan la temperatura para

fundir el plástico.
 El calor se controla por zonas para evitar sobrecalentamientos.

🔶 5. Válvula de protección

 Impide el retroceso del plástico fundido dentro del husillo.

 Garantiza que el material fluya solo hacia el molde.

🔶 6. Cañón

 Es el cilindro por donde el husillo avanza.

 Contiene el plástico fundido que será inyectado.

🔶 7. Molde

 Está formado por dos partes: placa fija y placa móvil.

 Define la forma exacta del objeto a fabricar.
  El plástico fundido entra aquí y toma la forma del molde al enfriarse.

🔶 8. Placa móvil y placa fija

 La placa fija sujeta el molde y no se mueve.

 La placa móvil se abre al final del proceso para liberar la pieza moldeada.

🔶 9. Cilindro de fijación y barra guía

 Aseguran que el molde se cierre con fuerza suficiente para resistir la presión de
inyección.
 Evitan fugas y mantienen el alineamiento perfecto.

🔶 10. Unidad de inyección

 Es el conjunto que empuja el husillo hacia adelante, forzando el plástico

fundido a través del cañón y dentro del molde con alta presión.