ALEACIONES METÁLICAS
ALEACIONES FERROSAS
Las aleaciones ferrosas son una clase de materiales que se utilizan ampliamente
en la industria moderna. Estas aleaciones se componen principalmente de hierro y
uno o más elementos de aleación, como el carbono, el manganeso, el níquel y el
cromo, entre otros.
El hierro es un material ampliamente disponible y económico, pero por sí solo no
posee las propiedades necesarias para muchos de los usos industriales. Al
agregar elementos de aleación, se pueden mejorar las propiedades del hierro,
como la resistencia, la durabilidad y la capacidad de soportar temperaturas
extremas.
El carbono es el elemento de aleación más comúnmente utilizado en las
aleaciones ferrosas. El acero, que es una aleación de hierro y carbono, se utiliza
en la fabricación de una amplia variedad de productos, desde herramientas hasta
edificios y vehículos. El contenido de carbono en el acero varía entre el 0,1% y el
1,5%, y cuanto mayor es el contenido de carbono, mayor es la dureza y la
resistencia del acero.
El manganeso se utiliza a menudo en las aleaciones ferrosas para mejorar la
resistencia a la corrosión y la dureza. El níquel se utiliza en las aleaciones de
hierro-níquel para crear aleaciones resistentes a la corrosión y de alta
temperatura, utilizadas en la industria química y petroquímica. El cromo se utiliza
en las aleaciones de cromo-molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión y
la capacidad de soportar altas temperaturas.
Las aleaciones ferrosas se pueden fabricar mediante diferentes procesos, como
fundición, forjado y laminado. Cada proceso tiene sus propias ventajas y
desventajas, y se selecciona en función de las propiedades específicas que se
deseen en el material final.
CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS
Los aceros son aleaciones de hierro con otros elementos, como carbono,
manganeso, níquel, cromo, entre otros. Los aceros se clasifican en diferentes
categorías según su composición química, microestructura y propiedades
mecánicas. A continuación, se describen algunas de las categorías de aceros más
comunes y sus propiedades.
Aceros al carbono: son los aceros más comunes y se utilizan en
aplicaciones que requieren una buena resistencia y tenacidad. Los aceros
al carbono contienen menos del 2% de otros elementos y se dividen en tres
categorías: aceros de bajo carbono (menos del 0,25% de carbono), aceros
de medio carbono (entre el 0,25% y el 0,6% de carbono) y aceros de alto
carbono (más del 0,6% de carbono).
Aceros inoxidables: son aceros que contienen al menos un 10,5% de cromo
y se caracterizan por su alta resistencia a la corrosión y al desgaste. Los
aceros inoxidables se dividen en tres categorías principales: austeníticos,
ferríticos y martensíticos.
Aceros aleados: son aceros que contienen otros elementos en cantidades
significativas, como níquel, cromo, molibdeno, manganeso, entre otros.
Estos aceros se utilizan en aplicaciones que requieren alta resistencia,
tenacidad y dureza.
Aceros para herramientas: son aceros aleados que se utilizan en la
fabricación de herramientas de corte y conformación. Estos aceros tienen
una alta dureza y resistencia al desgaste.
Aceros para maquinaria: son aceros aleados que se utilizan en la
fabricación de componentes de maquinaria, como engranajes, ejes y
cojinetes. Estos aceros tienen una alta resistencia a la fatiga y a la fractura.
Las propiedades mecánicas de los aceros dependen de su composición química y
microestructura. Algunas de las propiedades mecánicas más importantes de los
aceros son:
Resistencia a la tracción: es la capacidad del acero para resistir la
aplicación de una fuerza de tracción sin romperse.
Dureza: es la resistencia del acero a la penetración o a la deformación
plástica.
Tenacidad: es la capacidad del acero para absorber energía sin fracturarse.
Fatiga: es la capacidad del acero para resistir la fractura bajo cargas
cíclicas.
Corrosión: es la resistencia del acero a la corrosión química o
electroquímica.
NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
La nomenclatura de los aceros se basa en un sistema de designación numérica
establecido por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM, por sus
siglas en inglés) y la Organización Internacional de Normalización (ISO, por sus
siglas en inglés). El sistema se divide en cuatro partes:
Grupo de aleación: La primera parte de la designación numérica indica el grupo de
aleación del acero. Los grupos de aleación incluyen el acero al carbono, el acero
inoxidable, el acero de aleación y otros.
Composición química: La segunda parte de la designación numérica indica la
composición química del acero. Por ejemplo, el acero al carbono puede tener un
contenido de carbono que varía entre 0,2% y 2,1%, y esto se indica mediante un
número específico en la designación.
Tratamiento térmico: La tercera parte de la designación numérica indica el
tratamiento térmico al que se somete el acero. Por ejemplo, el acero puede ser
templado y revenido, lo que se indica mediante un código específico.
Propiedades mecánicas: La cuarta y última parte de la designación numérica
indica las propiedades mecánicas del acero, tales como la resistencia a la tracción
y el límite elástico. Esto se indica mediante números específicos que representan
valores mínimos.
La clasificación ASTM (American Society for Testing and Materials) es una
clasificación de materiales utilizada en Estados Unidos para especificar diferentes
tipos de acero. A continuación se presentan algunos ejemplos de aceros de
acuerdo a la clasificación ASTM:
Acero al carbono:
ASTM A36: es un acero al carbono estructural comúnmente utilizado en la
fabricación de puentes, edificios y maquinaria.
ASTM A105: es un acero al carbono forjado utilizado en aplicaciones de alta
temperatura, como en válvulas y tuberías.
Acero aleado:
ASTM A514: es un acero aleado de alta resistencia utilizado en
aplicaciones estructurales y de construcción, como en la fabricación de
puentes y edificios.
ASTM A387: es un acero aleado utilizado en la fabricación de recipientes a
presión y calderas.
En resumen, la nomenclatura de los aceros se basa en una combinación de letras
y números que indican el grupo de aleación, la composición química, el
tratamiento térmico y las propiedades mecánicas del acero. Este sistema de
designación permite identificar claramente las características y propiedades del
acero en cuestión.
Las normas ISO (Organización Internacional de Normalización) establecen una
serie de requisitos y especificaciones técnicas para los diferentes tipos de aceros.
A continuación, se presentan algunos ejemplos de aceros según las normas ISO:
ISO 683-[Link] Este estándar especifica las propiedades mecánicas de
los aceros al carbono y aleados para temple y revenido. Ejemplos de
aceros según esta norma incluyen el ISO 683-17 C45E, un acero al
carbono con una resistencia a la tracción mínima de 700 MPa, y el ISO 683-
17 41Cr4, un acero aleado con una resistencia a la tracción mínima de 900
MPa.
ISO 6931-[Link] Esta norma establece los requisitos de los aceros
inoxidables para aplicaciones generales. Ejemplos de aceros según esta
norma incluyen el ISO 6931-2 X5CrNi18-10, un acero inoxidable austenítico
con una resistencia a la tracción mínima de 500 MPa, y el ISO 6931-2
X6Cr17, un acero inoxidable ferrítico con una resistencia a la tracción
mínima de 450 MPa.
ISO [Link] Esta norma establece las especificaciones para los aceros
de herramientas de alta velocidad. Ejemplos de aceros según esta norma
incluyen el ISO 4954 HS6-5-2C, un acero de alta velocidad con una
resistencia a la tracción mínima de 1,800 MPa, y el ISO 4954 HS2-9-1-8,
otro acero de alta velocidad con una resistencia a la tracción mínima de
1,600 MPa.
ISO 6930-[Link] Esta norma establece los requisitos para los aceros de
construcción. Ejemplos de aceros según esta norma incluyen el ISO 6930-1
S355J2, un acero de construcción con una resistencia a la tracción mínima
de 470 MPa, y el ISO 6930-1 S235JR, otro acero de construcción con una
resistencia a la tracción mínima de 360 MPa.
Estos son solo algunos ejemplos de aceros según las normas ISO. Existen
muchas otras normas que especifican diferentes tipos de aceros para una amplia
variedad de aplicaciones.
Existen varias formas de identificar el tipo de acero que se está utilizando. Algunos
ejemplos de identificación de aceros son:
Marcas de identificación: muchas empresas de acero utilizan marcas específicas
para identificar sus productos. Por ejemplo, el acero inoxidable tipo 304 suele
llevar la marca "18-8" debido a su contenido de 18% de cromo y 8% de níquel.
Pruebas de dureza: las pruebas de dureza pueden utilizarse para determinar el
tipo de acero. La prueba de dureza Rockwell es una de las más comunes.
Diferentes tipos de acero tienen diferentes valores de dureza, por lo que la prueba
de dureza puede utilizarse para identificar el tipo de acero.
Análisis químico: un análisis químico puede utilizarse para identificar el tipo de
acero. El análisis químico implica la medición de los componentes químicos del
acero, como el carbono, el manganeso y el silicio. Estos componentes pueden
utilizarse para determinar el tipo de acero.
Identificación visual: algunos tipos de acero pueden identificarse visualmente. Por
ejemplo, el acero inoxidable suele ser brillante y tener una apariencia plateada. El
acero al carbono, por otro lado, suele ser de color gris oscuro.
La identificación de un acero a partir de su composición química se puede realizar
mediante diferentes sistemas de clasificación y nomenclatura de aceros. Algunos
ejemplos de estos sistemas son el sistema AISI/SAE, el sistema UNS, el sistema
EN, el sistema DIN, entre otros.
A continuación, se presentan algunos ejemplos de identificación de aceros según
su composición química utilizando el sistema AISI/SAE:
Acero al carbono de baja aleación: AISI/SAE 1018, composición química: C
0,14-0,20%, Mn 0,60-0,90%, P máx. 0,040%, S máx. 0,050%
Acero al carbono medio: AISI/SAE 1045, composición química: C 0,42-
0,50%, Mn 0,60-0,90%, P máx. 0,040%, S máx. 0,050%
Acero aleado al cromo-molibdeno: AISI/SAE 4140, composición química: C
0,38-0,43%, Mn 0,75-1,00%, Cr 0,80-1,10%, Mo 0,15-0,25%, P máx.
0,035%, S máx. 0,040%
Acero inoxidable austenítico: AISI/SAE 304, composición química: C máx.
0,08%, Mn máx. 2,00%, Cr 18,0-20,0%, Ni 8,0-10,5%, P máx. 0,045%, S
máx. 0,030%
Acero inoxidable ferrítico: AISI/SAE 430, composición química: C máx.
0,12%, Mn máx. 1,00%, Cr 16,0-18,0%, Ni máx. 0,75%, P máx. 0,040%, S
máx. 0,030%
Es importante tener en cuenta que la identificación de un acero a partir de su
composición química es solo una forma de clasificarlo y que otros factores como el
proceso de fabricación, la estructura cristalina, las propiedades mecánicas, entre
otros, también son relevantes para su identificación y selección adecuada en
aplicaciones específicas.
APLICACIONES DE LOS ACEROS EN LA INDUSTRIA
1. Estructuras de edificios y puentes: Los aceros estructurales se utilizan para
crear estructuras de soporte en edificios y puentes debido a su alta
resistencia y capacidad de soportar grandes cargas.
2. Industria automotriz: Los aceros se utilizan en la fabricación de piezas de
vehículos como carrocerías, motores, chasis, ejes y transmisiones, ya que
ofrecen alta resistencia a la tracción y a la fatiga.
3. Maquinaria pesada: Los aceros se utilizan en la fabricación de maquinaria
pesada como grúas, excavadoras, tractores y bulldozers debido a su
resistencia y capacidad de soportar cargas pesadas.
4. Herramientas de corte: Los aceros de alta velocidad se utilizan en la
fabricación de herramientas de corte como brocas, fresas, machos y
troqueles debido a su alta resistencia a la abrasión y a la deformación.
5. Industria naval: Los aceros se utilizan en la construcción de barcos y
submarinos debido a su alta resistencia a la corrosión y su capacidad de
soportar cargas pesadas.
6. Industria aeroespacial: Los aceros se utilizan en la fabricación de aviones,
cohetes y satélites debido a su alta resistencia y bajo peso.
7. Industria alimentaria: Los aceros inoxidables se utilizan en la fabricación de
equipos y maquinaria para la industria alimentaria debido a su alta
resistencia a la corrosión y su capacidad de resistir altas temperaturas y
presiones.
8. Industria petroquímica: Los aceros se utilizan en la construcción de equipos
y maquinaria para la industria petroquímica debido a su alta resistencia a la
corrosión y a las altas temperaturas.
9. Industria médica: Los aceros inoxidables se utilizan en la fabricación de
herramientas y equipos médicos como bisturíes, agujas y prótesis debido a
su alta resistencia a la corrosión y su capacidad de esterilización.
10. Industria de la energía: Los aceros se utilizan en la construcción de
tuberías, torres de transmisión y turbinas para la generación de energía
debido a su alta resistencia y durabilidad.
CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono que se caracterizan por tener
un alto contenido de carbono (más del 2%) y otras impurezas. Las fundiciones se
clasifican en función de su composición química, estructura y propiedades
mecánicas.
Fundiciones blancas: Contienen altos niveles de carbono y otros elementos
como silicio, manganeso y cromo. Son extremadamente duras y frágiles. Se
utilizan en aplicaciones que requieren alta resistencia al desgaste, como en
piezas de maquinaria.
Fundiciones grises: Contienen carbono y silicio, pero en menor proporción
que las fundiciones blancas. Su microestructura es de grafito en forma de
hoja, lo que les da una mayor resistencia a la tensión y una buena
capacidad de amortiguación. Son ampliamente utilizadas en la industria de
la construcción, la fabricación de motores y en la fabricación de piezas de
maquinaria.
Fundiciones maleables: Son fundiciones grises que han sido tratadas
térmicamente para darles una mayor ductilidad y resistencia. Son utilizadas
en aplicaciones donde se requiere alta resistencia y ductilidad, como en la
fabricación de ejes y engranajes.
Fundiciones nodulares: También conocidas como fundiciones dúctiles,
contienen pequeñas cantidades de elementos como magnesio y cerio que
promueven la formación de grafito en forma esférica, lo que les da una
mayor ductilidad y resistencia a la tracción. Son ampliamente utilizadas en
la industria de la automoción, donde se requiere alta resistencia y
ductilidad.
Fundiciones de aleación: Contienen otros elementos, como níquel, cromo y
molibdeno, además de hierro y carbono. Se utilizan en aplicaciones que
requieren alta resistencia a la corrosión y alta resistencia a la tracción,
como en la fabricación de válvulas y bombas.
Las fundiciones son aleaciones metálicas que se obtienen por medio del proceso
de fundición, y presentan diversas propiedades que las hacen útiles en diferentes
aplicaciones. A continuación, se presentan algunas de las principales propiedades
de las fundiciones:
Ductilidad: Las fundiciones tienen una baja ductilidad en comparación con
otros metales. Esto significa que no se pueden moldear fácilmente en
formas complejas sin sufrir daño.
Resistencia a la corrosión: Las fundiciones son resistentes a la corrosión y
pueden soportar ambientes corrosivos.
Peso específico: Las fundiciones tienen un peso específico alto, lo que las
hace ideales para aplicaciones que requieren un material pesado.
Conductividad térmica: Las fundiciones tienen una alta conductividad
térmica, lo que las hace útiles en aplicaciones que requieren la
transferencia de calor.
Resistencia mecánica: Las fundiciones tienen una alta resistencia
mecánica, lo que las hace útiles en aplicaciones que requieren una alta
resistencia al desgaste y al impacto.
Estabilidad dimensional: Las fundiciones tienen una buena estabilidad
dimensional, lo que significa que mantienen su forma y tamaño en
diferentes temperaturas y ambientes.
Maquinabilidad: Las fundiciones son fáciles de maquinar y dar forma, lo que
las hace ideales para aplicaciones en las que se requiere un alto grado de
precisión.
Punto de fusión: Las fundiciones tienen un punto de fusión alto, lo que las
hace útiles en aplicaciones de alta temperatura.
APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES EN LA INDUSTRIA
1. Fabricación de piezas metálicas: La fundición es ampliamente utilizada en
la industria para fabricar piezas metálicas de diversas formas y tamaños,
desde pequeños componentes hasta grandes estructuras.
2. Producción de maquinaria: La fundición se utiliza en la producción de
maquinaria para la fabricación de componentes críticos como bloques de
motor, engranajes, cojinetes, entre otros.
3. Fabricación de herramientas: Las herramientas se fabrican a menudo a
partir de piezas fundidas para obtener la forma y la resistencia adecuadas.
4. Componentes de motores: Los motores de automóviles, aviones y otros
equipos industriales requieren piezas fundidas para la fabricación de
componentes como bloques de motor, culatas y pistones.
5. Fundición de joyas: La fundición se utiliza en la industria de la joyería para
crear joyas y piezas de adorno.
6. Fundición de productos de hierro y acero: La fundición se utiliza en la
producción de productos de hierro y acero como tuberías, vigas y
estructuras.
7. Fabricación de piezas de aeronaves: Las aeronaves requieren piezas
fundidas de alta calidad para garantizar la seguridad y la fiabilidad del
equipo.
8. Fabricación de equipos para la industria petrolera: La fundición se utiliza en
la producción de equipos para la industria petrolera, como tuberías, válvulas
y componentes de perforación.
9. Fundición de piezas para la industria de la construcción: La fundición se
utiliza en la producción de piezas para la industria de la construcción, como
piezas de fachada y estructuras de soporte.
10. Fabricación de piezas para la industria de la electrónica: La fundición se
utiliza en la producción de piezas para la industria de la electrónica, como
componentes de ordenadores y otros dispositivos electrónicos.
ALEACIONES NO FERROSAS
Las aleaciones no ferrosas son mezclas de metales que no contienen hierro en su
composición. A diferencia de las aleaciones ferrosas, como el acero y el hierro
fundido, las aleaciones no ferrosas son conocidas por sus propiedades mecánicas
y químicas únicas. En este texto, se explorará en profundidad el tema de las
aleaciones no ferrosas y su importancia en la industria.
Las aleaciones no ferrosas se pueden clasificar en dos categorías: las aleaciones
ligeras y las aleaciones pesadas. Las aleaciones ligeras incluyen aluminio,
magnesio y titanio, mientras que las aleaciones pesadas incluyen cobre, níquel y
zinc. Cada uno de estos metales tiene propiedades únicas que los hacen ideales
para una variedad de aplicaciones industriales.
El aluminio es el metal no ferroso más comúnmente utilizado en la industria. Es
ligero, resistente y duradero, lo que lo hace ideal para la fabricación de aviones,
automóviles y bicicletas. Además, el aluminio es resistente a la corrosión y es un
buen conductor de calor y electricidad. La aleación de aluminio más común es la
aleación de aluminio 6061, que se utiliza en la fabricación de estructuras de
aviones y automóviles.
El magnesio es otro metal ligero utilizado en la fabricación de aleaciones no
ferrosas. Es el metal estructural más ligero y, por lo tanto, se utiliza en la
fabricación de piezas de aviones, automóviles y bicicletas. Las aleaciones de
magnesio también son resistentes a la corrosión y tienen una alta conductividad
térmica.
El titanio es un metal resistente y ligero utilizado en aplicaciones que requieren
una alta resistencia a la temperatura y la corrosión. Es comúnmente utilizado en la
fabricación de turbinas de aviones, implantes médicos y componentes de
automóviles de alta gama.
El cobre es un metal pesado utilizado en la fabricación de aleaciones no ferrosas
debido a su alta conductividad eléctrica y térmica. Es comúnmente utilizado en la
fabricación de tuberías, cableado eléctrico y componentes electrónicos.
El níquel es otro metal pesado utilizado en la fabricación de aleaciones no ferrosas
debido a su alta resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas. Es
comúnmente utilizado en la fabricación de turbinas de aviones, reactores
nucleares y componentes de automóviles.
El zinc es un metal pesado utilizado en la fabricación de aleaciones no ferrosas
debido a su resistencia a la corrosión y a la oxidación. Es comúnmente utilizado en
la fabricación de componentes de automóviles, galvanización y construcción.
CONCLUSIONES
Las aleaciones ferrosas son una clase importante de materiales que se utilizan en
una amplia variedad de aplicaciones industriales. La selección del tipo de aleación
ferrosa y del proceso de fabricación adecuados es esencial para lograr las
propiedades deseadas en el material final.
Las fundiciones son aleaciones metálicas con una serie de propiedades útiles para
diferentes aplicaciones industriales, incluyendo resistencia mecánica, resistencia a
la corrosión, estabilidad dimensional y alta conductividad térmica.
Las aleaciones no ferrosas son un componente crítico en la fabricación de una
amplia variedad de productos en la industria. Desde la fabricación de aviones y
automóviles hasta la construcción y la electrónica, las aleaciones no ferrosas son
esenciales para crear productos duraderos, resistentes y confiables. Cada metal
no ferroso tiene propiedades únicas que lo hacen ideal para diferentes
aplicaciones, lo que demuestra la importancia de las aleaciones no ferrosas en la
industria.
