SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PLAN DE TRABAJO DEL
ESTUDIANTE
1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos Huamali Vasquez, Gady Ammy ID: 001556302
y
Nombres
:
Dirección Av. Alfredo Mendiola # 3520
Zonal/CFP: Independencia,
Lima.
Carrera: Ingeniería Mecatrónica Semestre: III
Curso/ Mód. Mecanismo Industrial
Formativo
Tema del Trabajo: 1.-Cadena cinemática
2.-DESMONTAJE Y MONTAJE DE FRESADORA.
3.-extraccion de poleas(medición)
CADENA CINEMÁTICA
Es una cadena cinemática a la que se le ha
inmovilizado uno de sus miembros, a este
eslabón fijo se le llama bastidor.
Se le suele definir también al mecanismo, como
la parte del diseño de las maquinas que se
interesa en el diseño cinemático de los
dispositivos que contienen eslabones
articulados, levas, engranes y trenes de
engranes.
CINEMATICA DE UN MECANISMO
Para determinar la cinemática de un
mecanismo se requiere esencialmente:
La distancia entre articulaciones sucesivas; la
naturaleza de estas articulaciones y los
movimientos relativos que permitan.
Por esta razón es vital que se examine de forma
minuciosa la naturaleza de estas articulaciones
CONSTITUCIÓN DE LAS CADENA:
una cadena cinemática puede estar constituida por
pares superiores, inferiores, o ambos simultáneamente,
al mismo tiempo, también pueden contener pares de
igual o diferente grado. La cadena cinemática más
sencilla contendrá solo dos miembros (un par), siendo
necesariamente abierto , un ejemplo sencillo pude ser
un tornillo y su tuerca.
DESMONTAJE Y MONTAJE DE FRESADORA
1. Introducción:
Las mediciones precisas son fundamentales en el
ámbito de la ingeniería, la fabricación y el control de
calidad. El uso de herramientas como el calibrador y el
micrómetro permite obtener medidas exactas de piezas
y componentes, asegurando su conformidad con las
especificaciones técnicas. A continuación, se explican
cómo se utilizan estas herramientas para medir en
milímetros y el procedimiento seguido en la realización
de ejercicios prácticos de medición de una mini prensa y
un extractor de rodajes, comparando los resultados con
las medidas indicadas en los planos.
2. Mediciones con Calibrador:
El calibrador es una herramienta versátil que se
emplea para medir dimensiones internas, externas y
profundidades. Está compuesto por una regla y dos
mordazas móviles, lo que permite realizar mediciones
en milímetros con gran precisión.
Procedimiento de medición con calibrador:
Para medir el diámetro externo de una pieza, se debe
colocar la pieza entre las mordazas y ajustar el
calibrador hasta que se obtenga un ajuste perfecto.
Para medir el diámetro interno, se utilizan las mordazas
más pequeñas del calibrador, que deben insertarse
dentro del agujero de la pieza.
Para medir la profundidad de un orificio o ranura, se utiliza la
sonda ubicada en el extremo del calibrador.
En cada caso, las lecturas se toman directamente de la
escala del calibrador en milímetros, pudiendo incluir
décimas de milímetro según la precisión del modelo
utilizado.
3. Mediciones con Micrómetro:
El micrómetro es una herramienta más precisa que el
calibrador, especialmente adecuada para medir
dimensiones pequeñas como el grosor o el diámetro de
piezas finas. Se compone de un tornillo micrométrico
que se ajusta mediante un volante hasta que las
superficies de medición se encuentren en contacto con
la pieza.
Procedimiento de medición con micrómetro:
Se coloca la pieza entre las anillas del micrómetro.
A continuación, se ajusta el tornillo hasta que la pieza
quede firmemente sujeta sin forzar el mecanismo.
La medición se lee en la escala micrométrica, que
ofrece medidas en fracciones de milímetro,
generalmente hasta las centésimas (0.01 mm).
El micrómetro es ideal para medir piezas con una alta
exigencia de precisión, como ejes, rodamientos o
cualquier componente pequeño que requiera una alta
exactitud.
4. Ejercicios de Mediciones: Mini Prensa y Extractor
de Rodajes
En este ejercicio práctico, se realizaron mediciones de
dos componentes: una mini prensa y un extractor de
rodajes. El objetivo fue comparar las medidas obtenidas
con el calibrador y el micrómetro con las especificadas
en los planos de los componentes.
Mini Prensa: Primero, tomé las medidas de las
principales partes de la mini prensa, tales como el
diámetro del eje, la altura de las piezas, y las
dimensiones de los orificios. Utilicé el calibrador para
medir el diámetro de las piezas grandes y el micrómetro
para los diámetros más pequeños del eje. Comparando
las medidas obtenidas con los planos, pude notar
algunas pequeñas discrepancias en el diámetro del eje,
que resultó ser ligeramente mayor que el valor
especificado en el plano.
Extractor de Rodajes: Para el extractor de rodajes,
realicé mediciones similares, verificando los diámetros
de los tornillos y las ranuras. El calibrador fue útil para
medir las dimensiones generales de las partes externas,
mientras que el micrómetro se utilizó para medir con
precisión el grosor de las piezas más pequeñas. Las
mediciones obtenidas fueron consistentes con las del
plano en la mayoría de las piezas, aunque nuevamente,
se observó una ligera diferencia en el grosor de una de
las piezas, que era ligeramente más gruesa de lo
esperado.
5. Comparación de Medidas:
Después de realizar las mediciones con ambas
herramientas, comparé los resultados obtenidos con
las especificaciones de los planos. Las mediciones
fueron generalmente precisas, pero las pequeñas
diferencias entre las dimensiones pueden atribuirse a
varias causas, como el uso de herramientas de medición
con tolerancias propias o variaciones en el proceso de
fabricación de las piezas.
En ambos casos, el calibrador fue adecuado para medir
dimensiones más grandes, mientras que el micrómetro
demostró ser más preciso para las piezas de mayor
detalle y pequeñas dimensiones.
6. Conclusión:
El uso adecuado de las herramientas de medición, como
el calibrador y el micrómetro, es crucial para garantizar
que las piezas cumplan con las especificaciones del
plano. En nuestros ejercicios de medición de la mini
prensa y el extractor de rodajes, se lograron resultados
satisfactorios, aunque se observó una ligera variación
en algunas piezas. Es importante recordar que, además
de la precisión de la herramienta, factores como el
ajuste correcto de la pieza y la calibración de las
herramientas también influyen en los resultados
obtenidos.
La comparación con los planos nos permitió verificar
las tolerancias de las piezas y detectar pequeñas
variaciones que podrían ser relevantes para el
ensamblaje y la funcionalidad de los componentes.
LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS
TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICION
Las tolerancias de forma y posición solamente se
especifican cuando son esenciales para asegurar la
aptitud de las plazas para su finalidad, asegurando el
funcionamiento y la íntercambiabilidad, a cuyo efecto
se establece la simbolización y la indicación de
tolerancias de forma y posición.
Las superficies reales de la pieza acabada pueden
diferir de la forma geométrica propuesta, a condición
de que se hallen
dentro de las tolerancias de dimensiones.
