INSTRUMENTACION Y CONTROL (Guía)

TEMA IV: INSTRUMENTACION DE PROCESOS

Prof. Ing. Marianela Hernández B.

La instrumentación y control de procesos es una especialidad de

la ingeniería que combina, a su vez, distintas ramas, entre las que
destacan: sistemas de control, automatización, electrónica e informática. Su
principal aplicación y propósito es el análisis, diseño y automatización de
procesos de manufactura de la mayor parte de las áreas
industriales: petróleo y gas, generación de energía
eléctrica, textil, alimentaria, automovilística etc.

Los profesionales de la Instrumentación y Control poseen sólidos

conocimientos para seleccionar, ajustar, calibrar, realizar mantenimiento o
reemplazar elementos de instrumentación o control; tal como sensores,
transmisores, controladores y elementos finales de control, así como diseñar
sistemas empleando estrategias de control para asegurar el nivel de calidad del
producto o servicio ofertado en atención a las normas y estándares
establecidos a nivel nacional e internacional.

Aplicación de la instrumentación y control en el proceso de producción

Su utilidad se puede evidenciar en el diseño y mantenimiento. En el

primero caso, la podemos observar en la construcción de productos o en la
modificación de medidas industriales. En el caso del mantenimiento,
la instrumentación y control forma parte de las medidas preventivas que se
llevan a cabo para garantizar el buen desempeño de los procesos.

Característica de la instrumentación y control

Las características de la instrumentación industrial en aplicaciones en

tiempo real se basan en su arquitectura. En definitiva, está formada
principalmente por sensores, transductores o dispositivos de entrada,
controladores, procesadores, transmisores y actuadores o dispositivos de
salida. ¿Cómo catalogarlos? Pues:
  Instrumentación de entrada. Miden y regulan las cantidades físicas
como el flujo, el nivel, la presión, la temperatura y así sucesivamente.

 Instrumentación de salida. Incluye dispositivos de control como

válvulas, reguladores, interruptores y relés. Están destinados a controlar
la variable de salida deseada, proporcionando capacidades de control a
distancia o automáticamente.

La práctica de esta disciplina en el campo industrial, se caracteriza por la

puesta en marcha de un conjunto de equipos que funcionan de manera
organizada para alcanzar los objetivos planteados.

Desde el punto de vista evaluativo, la instrumentación y control busca

aportar facultades interesantes en la medición de indicadores, registro y control
automático, evaluación de temperaturas, entre otros.

Características de un sistema de control

1. Control: selección de las entradas de un sistema de manera que los

estados o salidas cambien de acuerdo a una manera deseada. Los
elementos son:
 Siempre existe para verificar el logro de los objetivos que se
establecen en la planeación.
 Medición. Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los
resultados.
 Detectar desviaciones. Una de las funciones inherentes al control, es
descubrir las diferencias que se presentan entre la ejecución y la
planeación.
 Establecer medidas correctivas. El objeto del control es prever y
corregir los errores.
 Factores de control; Cantidad, Tiempo, costo, Calidad. Controlador:
(Electrónica). Es un dispositivo electrónico que emula la capacidad
de los seres humanos para ejercer control. Por medio de cuatro
acciones de control: compara, calcula, ajusta y limita. Proceso:
operación o desarrollo natural progresivamente continúo, marcado
por una serie de cambios graduales que se suceden uno al otro en
una forma relativamente fija y que conducen a un resultado o
propósito determinados. Operación artificial o voluntaria progresiva
que consiste en una serie de acciones o movimientos controlados,
sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o propósito
determinados. Ejemplos: procesos químicos, económicos y
biológicos.
 2. Supervisión: acto de observar el trabajo y tareas de otro (individuo o
máquina) que puede no conocer el tema en profundidad.
3. Señal de Corriente de Entrada: Considerada como estímulo aplicado a
un sistema desde una fuente de energía externa con el propósito de que
el sistema produzca una respuesta específica.
4. Señal de Corriente de Salida: Respuesta obtenida por el sistema que
puede o no relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.
5. Variable Manipulada: Es el elemento al cual se le modifica su magnitud,
para lograr la respuesta deseada. Es decir, se manipula la entrada del
proceso.
6. Variable Controlada: Es el elemento que se desea controlar. Se puede
decir que es la salida del proceso.
7. Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios
que se producen en la variable.
8. Variaciones Externas: Son los factores que influyen en la acción de
producir un cambio de orden correctivo.
9. Fuente de Energía: Es la que entrega la energía necesaria para generar
cualquier tipo de actividad dentro del sistema.
10. Retroalimentación: La retroalimentación es una característica importante
de los sistemas de control de lazo cerrado. Es una relación secuencial
de causas y efectos entre las variables de estado. Dependiendo de la
acción correctiva que tome el sistema, este puede apoyar o no una
decisión, cuando en el sistema se produce un retorno se dice que hay
una retroalimentación negativa; si el sistema apoya la decisión inicial se
dice que hay una retroalimentación positiva.
11. Variables de fase: Son las variables que resultan de la transformación
del sistema original a la forma canónica controlable. De aquí se obtiene
también la matriz de controlabilidad cuyo rango debe ser de orden
completo para controlar el sistema.

Ventajas de la instrumentación y control en la industria

 Permite desarrollar con mayor eficiencia una actividad específica

 A través del control podemos determinar si es conveniente o no realizar
determinada tarea
 La instrumentación y control está capacitada para formar estructuras complejas
y controlar y monitorear todos los elementos de un sistema industrial
 Los instrumentos automatizados utilizados para el fin abordado, tienen alta
eficiencia en presión, tensión, flujo, temperatura, velocidad, humedad, entre
otras aplicaciones
 La instrumentación digital facilitan el desarrollo de las funciones anteriormente
descritas, generando mayor rendimiento y flexibilidad en las tareas.
Equipos y el desarrollo de la instrumentación y control de procesos

Los equipos utilizados para evaluar esta disciplina tienen una

importancia relevante para el buen desarrollo de la misma.

La calidad de los dispositivos debe ser óptima, a fin de facilitar la evaluación y

control.

En este sentido, la corporación Siemens cuenta con una gama de

productos enmarcados en SITRANS, que consiste en un portafolio de
productos automatizados puntuales y confiables, para medición, presión,
temperatura, flujo, nivel, posicionamiento, pesaje, registro y control de la
mayoría de las aplicaciones industriales.

Es importante mencionar que los equipos automatizados de Siemens cuentan

con el plus de ser compatibles con sistemas inteligentes, cualidad que le
permite ofrecer una mayor claridad en cada proceso.

¿Cómo funciona la instrumentación y control?

Es considerada como la ciencia de la medición y el control de los sistemas
automatizados. Las aplicaciones de esta tecnología proliferan en la
investigación tecnológica, la industria y la vida cotidiana. Es por eso que la
instrumentación debe de adoptar una de las siguientes formas en la industria
para poder “medir” algo:

 La presión o flujo del fluido.

 Temperatura de un objeto.
 Volumen de fluido almacenado.
 La posición de la máquina.
 El movimiento o la aceleración.
 Las dimensiones físicas de un objeto.
 El Voltaje, la corriente o resistencia eléctrica.

Una vez que medimos la cantidad que nos interesa, normalmente transmitimos
una señal que representa esta cantidad a un sistema PLC/DCS donde
entonces tiene lugar una acción humana (manual) o automatizada. Por tanto, si
la acción de control es automatizada, envía una señal a un dispositivo de
control final que luego influye en la cantidad que se está midiendo. La mayoría
de las industrias están automatizadas para facilitar esta operación.
 ¿Cuáles son los equipos de Siemens para la instrumentación y control en
la industria?

 Medidores de presión: Tienen la capacidad de generar la confianza que

amerita la instrumentación de una plata o fábrica. Nos referimos a equipos
como: SITRANS P500, SITRANS P320 / 420, SITRANS P300, SITRANS P280,
SITRANS P200/P210/P220, modelo P compact y SITRANS LH300

 Medidores de temperatura: Comprende los siguientes equipos: Cabezales de
transmisión, transmisores de temperatura en riel, transmisores de campo,
medidor de temperatura de fibra óptica, sensores de temperatura.
 Medidores de flujo: Siemens cuenta con equipos electromagnéticos, coriolis,
ultrasónicos, vortex, para presión diferencia, área variable, y tecnología
complementaria.
 Medidores de nivel: La variedad de estos productos son compatibles para
medición de niveles de puntos, medición continúa de nivel y de nivel interface.
 Posicionadores: Esta categoría contempla SIPART PS100 y SIPART PS2
 Soluciones de pesaje: Caudalímetros de sólidos, básculas dosificadoras,
pesaje en cinta, células de cargas, software, electrónica autónoma y electrónica
de pesaje para SIMATIC
 Protección de procesos: controladores, registradores y sensores de procesos
acústicos, así como de movimientos.
 Comunicación de bus de campo: En el área de comunicación digital,
Siemens ofrece, HART®, PROFIBUS, FOUNDATION FIELDBUS, MODBUS,
PROFINET.
 Soluciones de instrumentación para OEM y fabricantes de máquinas: Siemens
dispone de la siguiente herramientas para facilitar los procesos: Actuación
OEM, OEM de instrumentación, de componentes, procesos OEM.
 Componentes suplementarios: Fuentes de alimentación de aislamiento y
aisladores de salida, administrador de datos remotos Adaptador
WirelessHART.

Todos estos equipos, aunados a los programa digitales de diseños CAD, CAE y
los software para la integración de todos los procesos, componen las
herramientas que la corporación alemana coloca a la disposición de las
empresas, para la ejecución de procesos productivos fiables, así como para el
desarrollo de la instrumentación y control.

Estas aplicaciones han dado resultados favorables en industrias como

industrias químicas, energía, alimentación, vidrio, minería, gas, petróleo,
farmacéutica, cero, hierro, agua, entre otras.
 NORMA ISA S5

1 Esta norma establece de manera uniforme y estándar los medios de

representación, la identificación y funciones propias de los instrumentos o
dispositivos, sistemas de instrumentación utilizados para la medición,
seguimiento y control, presentando un sistema de designación que incluye
sistemas de identificación y símbolos gráficos. Esta norma tiene por objeto
satisfacer los distintos procedimientos de los diversos usuarios que necesitan
para identificar y representar gráficamente equipos de medición y control y
sistemas. Estas diferencias se reconocen cuando son coherentes con los
objetivos de esta norma, proporcionando símbolos de alternativas y métodos
de identificación. Esta norma es conveniente para el uso en diferentes sectores
de la industria, ya que esta requiere el uso de esquemas de sistemas de
control, diagramas funcionales y esquemas eléctricos para describir la relación
con el equipo de procesamiento y la funcionalidad de equipos de medida y
control.

La norma ISA S5.1 es un estándar desarrollado por la International Society of

Automation (ISA) que establece las convenciones y símbolos utilizados en la
elaboración de diagramas de instrumentación y control, incluyendo
los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID). Estos diagramas son
fundamentales en la industria para representar de manera gráfica los procesos,
equipos, instrumentos y sistemas de control.

A continuación, te explico los aspectos clave de la norma ISA S5.1 y su

relación con los P&ID:

1. Objetivo de la norma ISA S5.1

La norma ISA S5.1 proporciona una guía estandarizada para la identificación

de instrumentos, equipos y sistemas de control en diagramas de procesos. Su
objetivo es facilitar la comunicación entre ingenieros, técnicos y otros
profesionales involucrados en el diseño, operación y mantenimiento de plantas
industriales.

2. Símbolos y convenciones en P&ID

Los P&ID utilizan símbolos estandarizados según la norma ISA S5.1 para
representar:
  Instrumentos: Se representan con círculos, cuadrados o hexágonos,
dependiendo de su función (indicador, controlador, transmisor, etc.).
 Líneas de proceso: Líneas continúas para representar tuberías, flujos
de fluidos, etc.
 Válvulas: Símbolos específicos para válvulas de control, de bloqueo, de
seguridad, etc.
 Equipos: Tanques, bombas, intercambiadores de calor, compresores,
etc.
 Sistemas de control: Lazos de control, PLCs, DCS, etc.

3. Identificación de instrumentos

La norma ISA S5.1 establece un sistema de identificación para los

instrumentos, conocido como Tag Number (número de identificación). Este
sistema sigue una estructura como la siguiente:

 Letra inicial: Indica la variable medida (ejemplo: P para presión, T para

temperatura, F para flujo).
 Letras adicionales: Especifican la función del instrumento (ejemplo: I
para indicador, C para controlador, T para transmisor).
 Número de identificación: Un número único para cada instrumento.

Ejemplo:

 PT-101: Instrumento de presión (P) transmisor (T) con número 101.

 FIC-202: Instrumento de flujo (F) indicador (I) y controlador (C) con
número 202.

4. Tipos de diagramas relacionados

Además de los P&ID, la norma ISA S5.1 también se aplica a otros tipos de
diagramas, como:

 Diagramas de lazo (Loop Diagrams): Detallan el cableado y

conexiones de los instrumentos.
 Diagramas de flujo de procesos (PFD): Representan el flujo general
del proceso, sin detalles de instrumentación.

5. Beneficios de seguir la norma ISA S5.1

 Estandarización: Facilita la interpretación de diagramas en cualquier

industria o país.
  Claridad: Reduce errores de interpretación en el diseño y operación de
plantas.
 Interoperabilidad: Permite la integración de sistemas de diferentes
proveedores.

6. Ejemplo de aplicación en un P&ID

En un P&ID, podrías encontrar:

 Un tanque representado con un símbolo específico.

 Una línea de flujo que entra y sale del tanque.
 Instrumentos como un transmisor de nivel (LT) y una válvula de control
(LCV) conectados al tanque.
 Lazos de control que muestran cómo se regula el nivel del tanque.

7. Referencias adicionales

La norma ISA S5.1 se complementa con otras normas, como:

 ISA S5.2: Para diagramas de lógica.

 ISA S5.3: Para símbolos gráficos de sistemas de control distribuido
(DCS).

Clases de instrumentación

La instrumentación se puede clasificar como primaria, secundaria,

auxiliar y de accesorios para la asignación funcional de lazo, las identidades y
los símbolos.

Instrumentos primarios La instrumentación primaria consiste en la

medición, seguimiento, control, o el cálculo de los dispositivos y hardware y sus
funciones propias y funciones de software que incluyen, pero no se limitan a los
registradores, transmisores, controladores, válvulas y dispositivos de control y
aplicación de funciones de software que requieren o permiten identificaciones
asignados por el usuario.

Instrumentos secundarios La instrumentación secundaria consiste en

medir, monitorear y tener el control de dispositivos que incluyen hardware y no
se limita a visores de nivel, manómetros, termómetros y reguladores de
presión.
 NORMA ISA S5.1 Y DIAGRAMAS P&ID

Instrumentos auxiliares La instrumentación auxiliar consta de

dispositivos y hardware que permite medir, controlar o calcular, y que son
necesarios para el funcionamiento eficaz de los instrumentos primarios o
secundarios.

Instrumentos de accesorios La instrumentación de accesorios se

compone de dispositivos y hardware que aunque no son para medir o controlar,
son necesarios para el funcionamiento eficaz de la medición, monitoreo o
sistema de control.

Definiciones y terminología de la Norma ISA

Es importante conocer cierta terminología o definiciones para la

comprensión de esta norma. Accesible.- (Accesible) Este término se aplica a un
dispositivo o una función, la cual puede verse por un operador con el propósito
de efectuar acciones del control como: cambiar el set point, acciones de ON
OFF. Alarma. –(Alarm)Un dispositivo o función que proporciona una indicación
visible y/o audible cuando el valor de una medida se encuentra fuera de los
límites establecidos y su estado ha cambiado de seguro a inseguro, o de
normal a uno anormal en cuanto a su condición de funcionamiento.

El dispositivo usado puede ser binario o analógico y la indicación puede

ser por:

Paneles anunciadores, luces intermitentes, timbres, bocinas, sirenas,

etc. Asignar. –

(Assignable) Termino aplicado a la indicación que permite dirigir o

canalizar una señal a un dispositivo u otro elemento sin la necesidad de unir o
cambiar alambrado.

(Auto-manual station) Estación Auto-Manual. es la que proporciona el

cambio entre los modos manual y automático en un lazo de control. Globo.

(Ballon) Sinónimo de burbuja o símbolo circular que se utiliza para

designar e identificar el propósito o función de un instrumento que puede
contener un numero o una letra. Detrás del panel. –

(Behind the panel) se refiere a un lugar que no es accesible para el

operador, como la parte posterior de un panel de instrumentos o de control.
Binario. –

(Binary) termino aplicado a una señal o dispositivo que solo tiene dos
posiciones o estados discretos, y cuando se utiliza en su forma más simple,
como en “señal binaria” en lugar de “señal analógica”, el termino denota un ON-
OFF o High-Low. Placa. –

(Board) sinónimo de panel. Burbuja. – (Bubble) El símbolo circular tiene

como propósito identificar un instrumento o una función y puede tener un
numero como etiqueta.

(Computing device) Dispositivo que realiza una o más cálculos u

operaciones lógicas o ambas, transmitiendo una o más señales de salida como
resultado. Puede ser un relé de cómputo. Configurable. – (Configurable)
Término usado para los dispositivos o sistemas cuyo funcionamiento y/o
características pueden ser seleccionados u ordenados a través de un programa
u otras maneras. Controlador. –

(Controller) Dispositivo que tiene una salida que varía para regular una
variable que se desea controlar de una manera específica. Puede tener
instrumentos análogos o digitales o puede ser equivalente a un instrumento en
un DSC (Sistema de Control Distribuido). Un controlador puede estar integrado
con otros instrumentos en un lazo de control.

(Control Station) Estación de control. Una estación de carga manual es

la que permite la interrupción entre el modo manual y el automático de un lazo
de control, se puede decir que es la interface del operador con un sistema de
control distribuido (DCS) y puede relacionarse como estación de control.
Válvula de control. –

(Control valve) Dispositivo que comúnmente es actuado manualmente

en acciones de ON OFF o semi actuada, que permite manipular el flujo en uno
o más procesos de fluidos. Convertidor. –

(Converter) Dispositivo que recibe la señal de información desde un

instrumento de una forma y envía una señal hacia una salida bajo otra forma.
Un instrumento que cambia la salida del sensor a una señal estándar no es
propiamente un convertidor sino un transmisor. Digital. – (Digital) Termino
aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para representar
valores continuos o estables discretos. Sistema de Control Distribuido. –

(Distribuided Control System) Es un sistema que opera

funcionalmente consistiendo en subsistemas que pueden operar física o
remotamente separados unos de otros. El sistema de control distribuido
proporciona un puente de comunicación a través de un panel de control local
entre una red de tiempo no real, tal como una Ethernet, y una red de tiempo
real, tal como un controlador de red de área. Un sistema de control distribuido
tiene una base de datos unificada, las aplicaciones y cambios se hacen desde
la estación de ingeniería, ya que es allí donde se encuentra la configuración de
todos los controladores que conforman el sistema. Elemento final de control. –

(Final control element)Es el dispositivo que directamente controla el

valor de la variable manipulada de un lazo de control, que por lo general resulta
ser una válvula de control. Función. –

(Funtion) El propósito de o una acción efectuada por un dispositivo.

Hardware. Es la parte física del equipo que participa directamente en la
medición, monitoreo y control de las funciones.

(Identification) Es la secuencia de letras o números, o ambos, que

sirven para identificar un instrumento o un lazo. Instrumento. –

(Instrument) Dispositivo que se utiliza para controlar y tomar la medida

directa o indirecta de una variable. Estos pueden ser elementos primarios,
indicadores, controladores, elementos finales de control, dispositivos
informáticos y eléctricos tales como anunciadores, interruptores y pulsadores.
Instrumentación. –

(Instrumentation) Colección de instrumentos, dispositivos, hardware o

funciones o su aplicación con el propósito de medir, monitorear o controlar un
proceso industrial o de una maquina, o cualquier combinación de éstos. Local.
– (Local) Un instrumento que no está montado sobre un panel o consola o en
una sala de control, pero si comúnmente en las cercanías de su elemento
primario o elemento final de control. La palabra “campo” es sinónimo de local.

Panel Local. – (Local panel) Un panel local no es un panel principal. Los

paneles locales se ubican en las cercanías de los subsistemas o sub-areas de
la planta. El término “panel de instrumentación local” no debe confundirse como
“instrumento local”.

Lazo o Loop.- Combinación de dos o más instrumentos o arreglo de

funciones de control también el paso de señales de uno a otro con el propósito
de medir y/o controlar una variable en un proceso. Estación de carga manual. –

(Manual loading station) Dispositivo o función que tiene un ajuste

manual de la salida usado para actuar con uno o más dispositivos de control
remoto. La estación no provee interruptores entre el modo de control manual o
automático de un lazo de control. La estación puede tener indicadores
integrados a ella; luces, u otras características. Se le conoce como estación
manual o carga manual. Medición. –

(Measurement) Determinación de la existencia o magnitud de una

variable. Monitor. – Termino general para un instrumento o sistema de
instrumentos que miden o detectan el estado o magnitud de una o más
variables con el propósito de obtener una informacion útil. El termino monitor es
muy ambiguo se asocia generalmente con analizadores, indicadores o alarmas
Luz Monitor. –

(Light monitor) Sinónimo de luz piloto. Panel. – una estructura que

tiene un grupo de instrumentos montados en ella, que encierra interfaces para
el operador del proceso y es seleccionada con una designación única. El panel
puede consistir en una o más secciones, cubículos, consolas o escritorios,
sinónimo de tablero. Panel de montaje. –

(Panel-mounted) Termino aplicado a un instrumento que están

instalados en un panel o consola y son accesibles al operador en forma normal.
Una función que normalmente es accesible a un operador en un sistema de
visualización compartida, es el equivalente de un dispositivo montado en un
panel discreto. 13 TUTORIAL NORMA ISA S5.1 Y DIAGRAMAS P&ID Luz
piloto. –

(Pilot light) Luz que indica cuales son las condiciones normales de un
sistema o dispositivo. Por ejemplo luz de alarma que indica condición normal.
Se le conoce también como luz monitor.

Elemento primario. – (Primary element) sinónimo de sensor o detector

del Proceso.

(Process) Operación o secuencia de operaciones que involucra un

cambio de energía, estado, composición, dimensión u otras propiedades que
pueden definirse respecto a una referencia. Variable de proceso. – (Process
variable) cualquier variable perteneciente a un proceso. en esta norma se
aplica para todas las variables que no sean las de señales de instrumentación.

Programa. – (Program) Secuencia repetitiva de acciones que definen el

estado de salidas relacionadas con los valores dado por las entradas.
Controlador Lógico Programable. – (PLC) Son autómatas adaptados para
funcionar como sistemas de control en ambientes de producción industrial.
Poseen múltiples entradas y salidas y que contiene un programa modificable.

Relé. Dispositivo cuya función es pasar una informacion inmodificable a

o en alguna forma modificada. se aplica especialmente en electricidad,
neumática o hidráulica como interruptor que actúa bajo una señal. Scan. – Para
monitorear en forma predeterminada el estado cada una de las variables de un
proceso de forma periódica, puede estar asociado con otras funciones como
alarma y memoria.
 Sensor. – Parte de un lazo o un instrumento que primero sensa el valor
de la variable de un proceso y que asume el valor correspondiente
predeterminado para el estado de la salida. El sensor puede estar separado o
integrado a cualquier elemento funcional del lazo. Se le conoce también como
detector o elemento primario.

Set point. – Punto de referencia para una variable de entrada que

establece el valor de la variable a controlar. Se puede establecer en forma
manual, automáticamente o programada. Su valor se expresa en la misma
unidad que la variable controlada. Display de pantalla. – Dispositivo de interfaz,
para el operador. Comúnmente pantalla de video empleada para controlar
informacion desde las fuentes hacia el operador. Controlador compartido.

(Shared Controller) Elemento que contiene algunos algoritmos pre

programados que usualmente son accesibles, configurables, y asignables,
permitiendo que un solo dispositivo controle varias variables. Interruptor.

(Switch) Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona o transfiere

uno o más circuitos y no esta designado como un controlador, como un relè o
como una variable de control. El término también es aplicable a las funciones
efectuadas por los switch.

DIAGRAMAS P&ID

Los diagramas P&ID (Piping and Instrumentation Diagrams, por sus siglas en
inglés) son representaciones gráficas utilizadas en ingeniería para describir el
flujo de procesos en plantas industriales, como refinerías, plantas químicas,
sistemas de tratamiento de agua, entre otros. Estos diagramas son esenciales
para el diseño, operación y mantenimiento de sistemas de procesos.

A continuación, te explico los componentes principales y la estructura de un

diagrama P&ID:

Componentes principales de un P&ID

1. Equipos de proceso:
o Representan los dispositivos físicos utilizados en el proceso,
como tanques, bombas, compresores, intercambiadores de calor,
reactores, etc.
o Se representan con símbolos estándar.
 2. Tuberías (Piping):
o Líneas que indican el flujo de materiales (líquidos, gases, sólidos)
entre los equipos.
o Se diferencian por grosor, tipo de línea o etiquetas para indicar el
tipo de fluido, diámetro, presión, etc.
3. Instrumentación:
o Símbolos que representan dispositivos de medición y control,
como sensores, transmisores, válvulas de control, indicadores,
etc.
o Suelen incluir etiquetas con códigos que identifican su función
(por ejemplo, PT para un transmisor de presión).
4. Válvulas:
o Representan dispositivos que regulan el flujo de fluidos.
o Pueden ser manuales o automáticas (controladas por
instrumentos).
5. Sistemas de control:
o Líneas y símbolos que indican cómo se controla el proceso (por
ejemplo, bucles de control).
6. Interconexiones:
o Líneas que muestran cómo los equipos, tuberías e instrumentos
están conectados entre sí.

Símbolos comunes en P&ID

 Equipos:
o Tanque: Un rectángulo con un círculo en la parte superior.
o Bomba: Un círculo con una flecha que indica la dirección del flujo.
o Intercambiador de calor: Dos líneas paralelas con flechas.
 Instrumentos:
o Transmisor de presión (PT): Un círculo con las letras "PT".
o Válvula de control: Un cuadrado con una línea que la atraviesa.
 Líneas:
o Línea continua: Tubería principal.
o Línea punteada: Señal eléctrica o neumática.

Estructura de un P&ID

1. Título y leyenda:
o Incluye el nombre del proceso, número de identificación y una
leyenda que explica los símbolos utilizados.
2. Flujo del proceso:
 o Muestra la secuencia de operaciones y cómo los materiales
fluyen a través del sistema.
3. Etiquetado:
o Cada componente tiene una etiqueta única que lo identifica (por
ejemplo, "T-101" para un tanque).
4. Notas y detalles:
o Información adicional sobre especificaciones, materiales o
condiciones de operación.

Importancia de los P&ID

 Diseño: Ayudan a planificar la disposición de equipos y tuberías.

 Operación: Facilitan la comprensión del proceso para los operadores.
 Mantenimiento: Permiten identificar componentes y sus
interconexiones.
 Seguridad: Ayudan a identificar riesgos y puntos críticos en el proceso.

EJEMPLO DE DIAGRAMA P&ID

Un diagrama de tuberías e instrumentación o P&ID muestra las tuberías y

los componentes relacionados del flujo de un proceso físico. Se utiliza más
comúnmente en el campo de la ingeniería.
[Link]